磨机钢球配比

1 原矿性质、碎磨工艺流程及设备

1.1 原矿性质

大红山铜矿是以含铜、铁为主要金属的大型矿床。铜矿物以黄铜矿为主，其次是斑铜矿，有微量的铜兰和孔雀石，铁矿物以磁铁矿为主，次为菱铁矿和黄铁矿,褐铁矿微量。除主要金属铜、铁外，还伴生有金、银、铂、钯等稀贵金属。原矿物理性质见表2，原矿铜矿物单体解离度见表3.

表2：原矿物理性质

项目密度

(g/cm3) 松散

系数安息角

(度) 内摩擦角(度) 抗压强度(MPa) 硬度系数(f)

数据 3.21～3.35 1.71 40.5～41 37020' 101 10～12

表3: 原矿铜矿物单体解离度

细度(200目含量) 65％ 70％ 75％ 80％

铜矿物单体解离度 94.2％ 97.1％ 97.5％ 97.8％

1.2 碎磨工艺流程及设备

碎矿工艺设计为三段一闭路流程，主要设备为粗碎Φ900旋回破碎机1台，中碎PYB2200标准圆锥破碎机1台，细碎PYD2200短头圆锥破碎机2台，YAH2460振筛3台。

磨矿工艺一期为二段闭路磨矿，主要设备I系列为Ф3.2×3.1m球磨机2台，II系列为Ф2.7×3.6m的球磨机2台，铁粗精矿再磨Ф2.1×4.5m的溢流型球磨机各系列1台。一段磨配分级机，二段、铁粗精矿再磨配旋流器。二期III系列为一段闭路流程，Ф3.6×4.5m溢流型球磨机2台，分级配旋流器，铁粗精矿再磨Ф2.7×3.6m的溢流型球磨机1台。

2 优化碎矿工艺参数、降低碎矿粒度

2.1 1999年－2005年降低碎矿粒度采取的措施

碎矿粒度由99年+12mm占46.04%，降低到2005年的30.81%，+12mm含量减少了15.23%。主要采取的措施如下：

1、通过调整三段碎矿机的排矿口，使各段的负荷平衡。严格控制排矿口尺寸：粗碎200—220mm、中碎30—33 mm、细碎8—10 mm；严格检测碎矿机排矿口，一个星期检测、调整两次，保证碎矿机排矿的产物粒度。

2、三段碎矿负荷重新分配后，细碎机负荷有所下降，所以，把40×18mm的筛孔改为40×16mm，降低筛下产物粒度。

3、加强筛子的维护与检修，杜绝跑大块。

4、均衡组织生产，最大处理量控制在550吨/小时。并对班组、车间的最终碎矿粒度进行考核，加强生产

控制与管理。

5、加强除铁装置的维护和人工除铁工作（大红山矿石是铜铁共生，铁品位22%为左右，除铁是一大难题），为碎矿机控制排矿口提供条件。

6、对下矿漏斗进行改造，解决矿流不畅的问题，提高碎矿效率。

2.2 2006年进一步开展降低碎矿最终产品粒度的工作

采用美卓矿机HP500碎矿机3台（中碎1台、细碎2台），替代原国产

φ2200圆锥碎矿机3台（中碎、标准型1台；细碎、短头型2台）。碎矿产品粒度－10mm含量达到95％以上。

2.2.1 高效能碎矿机研究

（1）生产情况分析

中、细碎机原安装的是国内生产的Φ2200标准型破碎机1台、短头型破石机2台，流程为三段一闭路碎矿。通过多年设备效率挖掘，设备生产能力已经发挥到极限。

碎矿设计为三班工作制，每班工作5小时，每天开车15小时。中、细碎设计能力为320吨/时（表4为中、细碎机计算结果）。原设计设备的负荷率不高，但是随着生产的发展，2005年碎矿效率已达到480吨/时，每天的开车时间达18小时,依据生产统计，中、细碎总开车时间中，无效开车时间占24.2%，有效开车时间仅为75.8%，这样，实际碎矿效率为660吨/时，中碎机负荷率高达108％,细碎机负荷率高达120％以上。所以，中、细碎矿机能力和碎矿粒度再想有大的突破已经不可能。必须重新研究选用性能更优越的设备进行碎矿设备的更新改造,以达到质的突破。

表4：碎矿设备计算结果（一期设计）

作业

名称设备名称及规格台数允许给矿粒度(mm) 排矿口(mm) 最大排矿粒度(mm) 设备处理能力(t/h) 计算的给矿量（t/h) 负荷率(%)

中碎 PYB-2200标准圆锥 1 300 37 72 611.2 320 54.46

细碎 PYD-2200短头圆锥 2 100 12 12 367.8 236 64.12

（2）高效能碎矿机研究

通过收集相关资料，考查对比分析后认为，目前国内外使用较为广范的高效能碎矿机主要是山特维克和美卓矿机生产的碎矿机。山特维克H系列碎矿机和美卓HP系列碎矿机都可满足工艺要求。美卓矿机的HP 系列破碎机和山特维克H系列破碎机是目前国际上最具竞争实力的破碎设备，两种破碎机性能都比较优越，设备的安全性、可靠性较高，技术方面有一定优势。下面对HP、H系列碎矿机考查的情况及收集的资料进行对比分析（详见表5）：

从表5和外出考查的情况看：采用HP系列的碎矿机，磨矿能力平均提高28％，按2005年实际完成的8200吨/日能力计算，提高22％，即可满足1万吨能力要求。HP系列的碎矿机，碎矿最终产品粒度质量较好，达-9 mm95％左右；HP系列主轴高速运转、偏心距较大、破碎力较大，当破碎矿石硬度较大或对产品粒度要求较细时有一定优势；HP系列采用多缸锁紧，排矿口较锁得紧，而H系列的碎矿机采用单缸锁紧，排矿口的锁紧不如多缸锁紧的好，对碎矿粒度的控制差一些。

经过调查了解，并充分比较了美卓矿机破碎机和山特维克破碎机的优缺点，最终以碎矿产品质量保证为重点，选择了美卓矿机的3台HP500破碎机替换3台Φ2200圆锥破碎机。

表5：HP500、H6800碎矿机技术指标统计

制造厂家使用厂家设备型号碎矿粒度碎矿能力磨矿能力细碎排矿口

美卓大姚选厂 HP500一台 -12 mm

占85％ 280-350

吨/时 12.5％

4000-4500吨/日 18mm

排山楼金矿 HP300两台 -9 mm

占95％ 120吨/时 33％

1200-1600吨/日

程潮铁矿 HP500 -9 mm

占95％ 400吨/时 40％

200-280万吨/年 14-16 mm

山特鞍钢大孤山 H8800

-12 mm

占94％ 880吨/时 20 mm

拉拉铜矿 H4800

H6800 -12 mm

占95％ 250吨/时

（3）HP500碎矿机技术研究

矿石性质：

矿石种类：铜矿石矿石密度： 3t/m3

松散密度： 1.84t/m3 矿石硬度： f=10~14

250毫米中碎给矿粒度:

碎矿工艺流程及技术指标：

工艺流程：碎矿筛分采用三段一闭路流程,中、细碎排矿通过同一条皮带运输到筛分车间进行筛分,筛上产品返回到细碎前的矿仓,筛下产品送回到磨矿前的矿仓,见附图1。

技术指标：碎矿原矿处理量:10000吨/日，或560吨/小时

作业制度:330天/年,18小时/日。

碎矿产品粒度:95%小于10mm

筛分采用原有3台国产双层圆振筛2.4mX6m, ,筛网使用聚胺脂材料,上层筛孔定为30X45毫米,下层筛孔定为12X20毫米,所配筛分面积筛分效率不低于80%。

根据附图1流程计算，配置HP500三台满足10000吨/日碎矿能力和碎矿产品粒度－10mm95%的要求。

附图1：改造后中细碎破碎工艺流程数质量图

2.2.2 碎矿机改造

2005年2月年检时采用美卓矿机HP500碎矿机3台（中碎1台、细碎2

台），替代原国产φ2200圆锥碎矿机3台（中碎、标准型1台；细碎、短头型2台）。20天完成项目改造，2月5日开始进行生产调试。通过1年的生产运行，设备安全可靠；指标达到－12mm95%、碎矿能力11000吨/日。

3 磨矿工艺研究与实践

3.1精确化装补球方法研究

精确化装补球新方法研究是玉溪矿业公司与昆明理工大学联合针对大红山选厂III系列研发的一种新的装补球方法，该项目于2003年5月1日开始，12月份结束，磨机台时能力从50吨/时?台左右，提高到62.5吨/时?台，磨矿细度-200目从65%提高到70％，达到设计要求的70%以上。2004年后，选厂进一步组织了项目的扩展研究，从旋流器、磨矿操作参数等方面进行了优化，特别是结合III系列精确化装补球方法取得的经验，对I、II系列的钢球装补进行了分析研究，在生产中逐步优化、调整，又进一步提高了磨矿能力，2004年选矿能力7490吨/日，2005年选矿能力8260吨/日，2006年并通过万吨技改项目的实施达到了1万吨/日以上的选矿能力。

（1）III系列精确化装补球方法研究的主要科学技术内容

开发一套尺寸精确、球比合理、补加简便的科学装补球新方法，以改变国内外目前没有好的装补球方法的现状。这一套方法以球径精确为主要特征，称为精确化装补球方法。实现磨机内的球径精确有两层意思，一是单级别球径精确，二是整体球荷平均尺寸的精确。单级别球径的精确靠精确的计算实现，整体尺寸的精确采用破碎统计力学原理指导配球来实现。初装球中实现了球径的两个精确。但一经磨机工作以后，磨内的球发生磨损，原来初装的球荷特性发生了变化。为了保证初装球时的两个精确，就必须靠科学的补加球来实现。因此，研究包括下列三个主要内容：

①整体球荷的精确研究：将磨机新给矿分为5个组，求出各待磨矿粒组的产率，按待磨矿料组的产率用破碎统计力学原理配出各种钢球的比例，就得精确化的初装球方案如下表：

推荐的初装球方案：80：70：60：40：30=25：25：20：20：10。

厂方用球方案：120：100：80：60：40=21：20：22：22：15。

比推荐方案偏大方案：100：80：70：60：40=20：20：20：20：20。

比推荐方案偏小方案：80：70：60：40：30=20：20：30：20：10。

将上述四个初装球在D×L450 × 450mm磨机中进行扩大对比磨碎后证实，推荐方案比现场方案的单位容积生产率高14.8%，而比推荐方案偏大及偏小的方案效果均不如推荐方案，故试验证明推荐的初装球方案是最佳的初装球方案，将此方案在大红山铜矿

Ⅲ系列中两台3.6 × 4.5米磨机中全面应用。

②科学的补加球研究：要保证初装球的球荷特性，必须每日补加昨日已磨损掉的球耗，如何补加才能保持初装球的球荷特性？目前常见的是简单的补加法，只补加一种最大球，造成磨内大球偏多。采用磨损计算补球方法，又太繁，工作量大，无法推广。本研究推出一种作图补加法，既科学又简单，其原理如示意图。设想大球冲击磨损大于小球，磨剥磨损小于小球，而小球冲击磨损小于大球，磨剥磨损大于大球，故认为大球与小球磨损速度相当。图中的初装球正累积产率球特性曲线1；经磨损后平行向左下方移动形成磨损后曲线2 ；则补加后的球荷特性曲线3必然平行于初装球曲线在右上方。由初装球曲线1平行往右上方移动就得补加曲线3。确定了补加的最小球种为Φ40mm后，在球荷特性曲线上就可可以查出补加球的比例为Φ80：Φ70：Φ60：Φ50：Φ40=50：20：10：10：10。为了减少麻烦，只补加Φ80：Φ70：Φ60三种球。根据选厂3000吨/日及Ⅰ，Ⅱ系列球耗指标0.63kg/t，具体确定出Φ80补加500kg/日，Φ70补加245kg/日，Φ60球补加200kg/日。则实际补加的比例是：Φ80：Φ70：Φ60=52.91：27.22：19.87。

2006年3月份后，碎矿机改造，碎矿产品粒度大幅降低，必须对原补球方案进行调整。选厂结合已经成功的精确化方法，进行了局部的调整，补加比例调整为：Φ80：Φ70：Φ60=25：45：25。主要是增强细磨作用，达到提高处理能力和细度满足工艺要求的目的。

③主要科学技术特点

精确化装方法主要有四个特点：一是有极强的针对性，针对矿石抗破碎力学强度及磨机工作条件精确计算所需球径，针对磨机给料粒度组成确定球径比等；二是有很强的科学性，采用球径半理论公式精确计算球径，采用破碎统计力学原理指导配球，实现磨内有最大的破碎概率及磨机生产能力；三是方法简单易于操作运用，初装球及补球一次计算完成，甚至可以不清球，大大缩减了科研工作量，现场仅通过补球就可实现精确化装球；四是效果极显著，设计规模3000吨/日的选矿系列现处理量已达4900吨/日。

3.2 一、二系列主要开展的工作

2004年前主要是通过生产实践，逐步摸索、总结、调整磨内钢球的装补，采用的方法是低充填率，大球径。III系列开展精确化装球方法应用后，我们总结了III系列的经验，结合I、II系列二段磨矿的特点，逐步调整了补球比例：I、II系列一段磨补加球比从原来的Φ120:Φ100=60:40，调整为各占50%，后又调整为：ф70：ф80：ф90＝30：30：40。二段磨补加球比由原来的Φ80:Φ60:Φ40=20:40:40，调整为Φ60:Φ40=50:50，随着碎矿粒度的下降又调整为Φ60:Φ40=40:60，后又采用磨削作用较大的40*35、35*30的铸锻，细度提高了2％左右；摸索出较佳磨机钢球充填率：一段磨34-37%；二段磨

37-40%；调整一、二段磨矿量分配，一段磨分级机适当放粗、适当降低返砂比，原返砂比约为200%，处理量提高后现在基本为150%左右；把I系列的2#球磨机由格子型改造为溢流型，这增加了磨矿容积、为球径进一步减小创造了条件，加强了细磨能力，另外磨矿机重量减小，节省了电耗；控制旋流器的给矿浓度，试验后得到旋流器给料浓度50—55%较为适宜；随着处理能力的增加I系列增开1台旋流器（原开2台），分级效率提高了5%左右；根据球磨衬板的逐步磨损，球磨机的容积逐步增加，对球磨机装球量逐渐增加，提高球磨机效率。

4 万吨选矿能力系统配置研究

4.1浮选工序

根据附表1浮选机能力的计算（I 3200吨/日、II 2000吨/日、III 4800吨/日），结合生产实际作如下分析：

I、II系列浮选能力分析：

①I系列日处理3200吨原矿时，粗、扫选作业浓度调整到48％，粗、

扫选、精选I再各增加1槽，满足要求。

②II系列日处理2000吨原矿时，粗、扫选作业浓度调整到45％后,可满足要求。

III系列进行方案论证后，正在开展工业试验。

4.2 磁选工序

根据表4说明：一系列新增1 台CTB-1024粗磁选机，二系列换下的一台CTB-1015改做精选一磁选机。二系列粗磁选机更换为CTB-1024一台，精选一磁选机更换为CTB-1015。三系列磁粗选新增CTB-1024两台，磁精选一的设备能力紧张了一点，生产一段时间后再定改造方案。

表4：磁选机能力校核

作

业 I 系列

改造前改造后

型号数量设备能力

型号数量设备能力需要

台吨/时。台台吨/时。台吨

粗选 CTB-1015 1 50 CTB-1024

CTB-1015 1

1 62

100

精一 CTB-1010 1 40 CTB-1015 1 50 40

II 系列

粗选 CTB-1015 1 50 CTB-1024 1 62 60

精一 CTB-1010 1 40 CTB-1015 1 50 30

III 系列

粗选 CTB-1024 2 62 CTB-1024 4 62 240

精一 CTB-1024 1 62 CTB-1024 1 62 62

4.3 脱水工序

日处理能力达到1万吨，日产铜精矿量250吨左右，产铁精矿量1600吨/日左右，尾矿8150吨/日。

精矿浓缩设备配置的是2台φ18m、1台φ30 m浓密机。原设计为2台φ18m浓缩铜精矿，1台φ30 m 浓缩铁精矿，设备能力计算见表5。现生产上已改造成为2台φ18m浓缩铁精矿（1用1备），1台φ30 m浓缩铜精矿，铜精矿溢流水固体含量在100毫克/升左右，铁精矿溢流水固体含量在250毫克/升左右。精矿过滤作业配置的是：铜精矿由两台20m2折带式过滤机完成，铁精矿由两台20m2内滤式过滤机，两台40m2内滤式过滤机完成，设备能力计算见表6。浓缩、过滤设备目前基本能满足生产要求,但为了保障生产，新增1台GD-20折带过滤机，2用1备。

表5：浓缩设备计算表

序号产品名称计算固体处理量t/d t/m2.d 需要面积㎡设备规格台数沉淀面积㎡负荷率%

实际

1 铜精矿 250 0.4 626.35 NT-30 1 707 88.6

2 铁精矿 1600 3.55 475.8 NT-18 2 510 93.3

表6：过滤设备能力计算表

产品名称计算处理量t/d t/m2.d 需要过滤面积M2 设备规格台数过滤面积㎡负荷率%

实际

铜精矿 250 9.5 26.4 GD-20 2 60 44

铁精矿 1600 22.4 75.4 GN-20和GN-40 2和2 120 62

4.4 尾矿处理

现有1台φ53米浓缩机，经过2002年与长沙院合作进行高效浓密技术改造后，效率有较大提升，二期建设中少建一台φ30米的浓缩机。系统处理能力达6500吨/日，浓缩机澄清区在半径16~18米处就开始变清，溢流水固体含量较低，只要保证底流放矿及时、畅通，底流浓度不超过55%，浓缩机就能安全运行，但是达到万吨选矿能力后，需要日处理8000吨尾矿量，1台φ53米浓缩机可以处理6500吨/日，余下的1500吨，按2.3t/m2d计算，需要再建1个φ30米浓缩机方可满足需要；

尾矿加压泵站现有单套输送能力为250m3/h的水隔离泵3套，打尾矿坝2用1备满足要求；全尾砂打充填时，不能满足生产，需要再新增一套尾矿输送泵（方案已上报）。

通过万吨技改项目研究，制定了各工序的改造方案，从2005年开始局部的改造项目在利用生产间隙逐步实施中。

5 实施万吨技改项目

以新型碎矿机更新改造为标志的万吨技改工程于2006年2月5日完成。在对碎矿机进行改造的同时，对铜精矿的过滤设施、尾矿处理设备等25个项目进行了改造，达到了预期效果。选厂万吨技改项目总投资费用为2000多万元.(改造项目统计详见表7)

表7：万吨技改主要项目统计表

序号项目改造内容

1 中细碎机改型拆除现用的国产PYB2200和PYD2200共3台破碎机，安装美卓矿机的HP500破碎机3台（1中，2细），由于装机功率增到400KW/台，相关配电柜改型。

2 园振筛改造 3台园振筛由单层筛改为双层筛。电机由30KW，4级电机换为45KW，4级电机。电机皮带轮扩孔。

3 新增30米浓缩机在53米浓缩机北面新建1台NT-30米浓缩机，1条DN350EY 1条DN400的水管需移动位置。给料泵站厂房向北延伸6米,增加一台泵（8/6 8-AM渣浆泵）

4 新增拆带过滤机在2＃拆带过滤机及1＃内滤机之间安装1台GD-20拆带过滤机用于过滤铜精矿。附属设备喷射泵的压力水箱安装在精矿材料房位置，现材料库拆除。

5 I系列8/6R-AH渣浆泵改造 2台（3＃、4＃）泵的转速由原来的943转/分改为1018转/分，电机换为Y315L2-4,160KW。新加工两个电机皮带轮。

6 I系列磁精选一用II系列粗选改下来的CTB1015磁选机替换I系列现用的1台CTB1010磁选机

7 I系列磁粗选机新增一台CTB1024

8 II系列磁粗选机用1台CTB1024磁选机替换现用的1台CTB1015磁选机

9 II系列磁精选一把原来的CTB1010改为CTB1015

10 III系列磁粗选机 III系列磁粗选工序新增2台CTB1024磁选机

11 III系列6/4X-HH渣浆泵改造 III系列铁粗精矿再磨输送泵2台6/4X-HH渣浆泵转速由原来的600转/分改为726转/分，原90KW电机换为132KW电机.新加工两个电机皮带轮。

12 III系列6/4X-AH渣浆泵改造 III系列铁粗精矿输送泵2台6/4X-AH渣浆泵转速由原来的878转/分改为1047转/分，原Y200L-6,18.5KW电机换为Y200L-4,30KW电机.新加工两个泵皮带轮。

13 I、II系列250旋流器 I、II系列铁精矿再磨分级工序各增加1台250旋流器

14 I、II系列500旋流器 I、II系列二段磨分级工序各增加1台500旋流器

15 I、II系列精选浮选机电机改型 I、II系列精选13台浮选机电机从现用5.5KW改为7.5KW

16 III系列350旋流器 III系列铁精矿再磨分级工序增加1台350旋流器

17 III系列600旋流器 III系列8＃、9＃磨分级工序各增加1台600旋流器

18 厂前回水泵站1＃泵改造 1＃泵现为250S-65清水泵，需要改为300S-90B，配机280KW高压电机。改下的250S-65移到小泵房安装，并从小泵房至中位回水池接一条DN250小管

19 厂前回水泵站水池加宽回水泵站水池向东扩宽1.5米。

20 改建高位回水池现高位回水池旁的收尘高位水池原已废弃，进行扩建后改为高位水池

21 驱动站库房改建驱动站现用简易库房改建成混泥土结构房

22 Ⅰ系列新增浮选机Ⅰ系列粗选增设一台SF8型浮选机，扫选增加两台JJF8型浮选机和一台SF8型浮选机，精选增加一台SF1.2浮选机.

23 选3＃胶带机改选选3＃胶带改由尼龙带为钢丝胶带，减速机改为进口的SEW-M3RSF60减速机，电机由37KW改为55KW

24 选4＃胶带机改选选4＃减速机改为进口的SEW-KA107/TDV180M4减速机，

25 选11＃胶带机改选选11＃减速机改为进口的SEW-M3RSF70减速机，电机由75KW改为90KW，卸料小车由轻型改为重型

26 选6＃胶带机改选选6＃带底座由单底座改为双底座

27 检测取制样增设取制样设备制样房增加3台研磨机，总尾取样增加三台1200行程取样机，系统流程上增加两台900行程取样机

6 进一步开展生产优化工作

6.1 碎矿作业

新型碎矿机投入使用后，中、细碎处理能力达到11000吨/日，2006年2－9月碎矿最终产品粒度－12mm 占95％，碎矿最终产品粒度没有达到项目要求。所以，选厂又继续开展了技术攻关工作，通过流程考查及分析，主要原因是细碎机未达到挤满给矿，碎矿效率没有充分发挥出来。原因找准后采取的主要措施是：充分利用中间仓对流程量进行调配；适当改小筛网尺寸，增加细碎机给矿量，2006年9月重新安装了新筛网，筛网尺寸从原来的12×45mm，改为10×30mm，充分发挥细碎机效率。通过生产的协调和负荷的再分配，碎矿最终产品粒度明显降低，特别是影响磨矿效率较大的－4mm含量有较大幅度的上升，筛孔尺寸改小前－4mm占35.12％（2006年4月17日考查），筛孔尺寸改小后－4mm占50.67％（2006年10月10日考查）, －4mm以下含量增加15％，对进一步实施多碎少磨方案十分有利。

6.2 浮选作业

2006年3月份磨矿能力达到1万吨/日，但浮选能力一直未得到改善，主要是III系列的问题。在此情况下，选厂积极主动开展工作，采取强化磨矿、提高分级效率，提高磨矿细度及合格率，给浮选作业创造一个好的选别条件。生产操作中注重控制，一是药济的添加；二是粗选作业浓度的控制。

6.3磁选作业

磁选作业年初对三个系列的粗磁选机进行了改造，并配合“提高铁精矿品位”项目开展了稳定铁回收率指标的攻关工作，III系列新增Φ2.1×3m磨机1 台，充分缓解了7号磨和精脱水槽能力不足的问题，III系列回收率明显上升，I、II系列通过现场优化调整，也取得了可喜的成绩。

7 取得的成绩

7.1 获得的效果

①实现万吨技改目标，选矿日处理能力达到10000吨以上，比2005年提高1803吨/日，提高率22％。

②为“DH31”和“十一五”规划目标的实现奠定了坚实的基础。

③持续稳产2万吨/年精矿含铜。

④碎矿最终产品粒度达到－10mm95%.

⑤以2006年指标为计算依据，年可产铜金属2.22万吨，铁精矿量56万吨。

7.2 经济效益计算：

（1）计算依据：（以2005年和2006年指标为计算依据）

①铜原矿品位0.72％、铁原矿品位23％。

②万吨技改后年处理铜原矿330万吨，铁原矿320万吨。

③技改前年处理铜原矿8200×330＝270.6万吨原矿，铁原矿262.5万吨。

④铜回收率93.53％，铁回收率48％,铁精矿品位63％。

⑤铁精矿销售价360元/吨、铜金属销售价4.5万元/吨。

⑥铜采选成本20000元/吨，铁选矿成本30元/吨。

⑦万吨技改后年可多产铜金属4000吨, 铁精矿量10万吨

（2）年经济效益：13300万元

①新增铜精矿产值18000万元，年创效益10000万元。

②新增铁精矿产值3600万元，年创效益3300万元。

8 结语

多碎少磨是提高磨矿效率最有效的途径，通过实践，首先是在原有设备上不断优化、调整，取得一定成效，再采用新型碎矿机进行设备更新改造，并配合开展了精确装补球新方法，从提高磨矿机磨矿效率入手，对球径、球比、球量、分级进行调整，大幅度提高了磨矿效率，2006年大红山选厂最终实现了万吨选矿生产能力。为DH31目标的实现奠定了坚实的基础。

这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。当球磨机的型号确定后，球磨机的转速也就定了。矿石的硬度是可测定的。进球磨机的矿石粒度，通过改变格筛尺寸来确定。怎么样来按钢球大小比例向球磨机里添加钢球？现作者把多年生实践和理论经验规总如下：通常，新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。钢球添加量：不

同球磨机型号其总装球量不同。例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。第一次添加钢球大球（?120㎜和?100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（?60和?40㎜）占30％。为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，球磨机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（?120㎜为3、?100㎜为4、?80㎜为3）添加。注：小钢球的添加只是第一次加球配用。因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。最好采用新型耐磨钢球。最好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8㎏）一般的钢球处理一吨矿石需（1㎏—1.2㎏）。钢球大小比例：不同球磨机型号其配比不同。球磨机直径在2500㎜以下，添加钢球尺寸为?100㎜、?80㎜、?60㎜。球磨机直径在2500㎜以上，添加钢球尺寸为?120㎜、?100㎜、?80㎜。

链蓖机链节强度分析：

强度首要的决定因素当属所使用的材料，其次是使用的条件。由于环境温度对材料强度有较大的影响，根据参考文献「7〕，5一N曲线(应力寿命曲线)不再存在水平段，即没有无限寿命区的存在，在一定时间后总会出现疲劳断裂失效。而且当温度高于540 ℃时，多数合金钢甚至奥氏体合金钢均会发生蠕变，而且不同材料蠕变的效应也不同，但有一个共同的特点是蠕变会导致材料强度急剧下降，导致失效。由于在工作中链蓖机链节承受较大的拉力，还伴随有冲击、磨损作用，链节在链条啮人主动链轮时会产生最大的拉力与应力集中，并且还由于链节处在周期变化的高温环境之中，因此链节的失效多为高温疲劳

断裂失效，也有可能是蠕变变形、蠕变断裂。

国外球团矿燃料消耗：

焙烧磁铁矿燃耗460～628MJ/t球团矿（15.7～21.5Kg标煤/t）焙烧赤铁矿燃耗837～1047MJ/t球团矿（28.6～35.8Kg标煤/t）国外链篦机利用系数：

焙烧磁铁矿：40～60t/（m2.d）

焙烧赤铁矿：20～30t/（m2.d）

球磨机钢球钢球填充率计算方法

球磨机的钢球填充率计算方法作者华民钢球徐寿湖（从事钢球多年的经验） 1、球磨机两级配钢球球磨机的配球法直接影响着球磨机的工作效率..另外你要实现什么样的目的要达到什么样的产量还有工作环境以及球磨机的电机功率等来配制球磨机的钢球要知道怎么样给球磨机配球首先得了解球磨机的工作原理才能根据原理来给球磨机来配球。球磨机第一仓研磨体的主要作用是对物料进行冲击破碎同时也起到一定的研磨作用。因此研磨体进行级配的目的就是要满足这两方面的要求。第一仓粉碎效果的好坏直接对后面各仓的粉磨效率产生影响并最终影响球磨机产量。能否达到粉碎要求取决于研磨体的级配是否合理主要包括钢球大小、球径级数、各种规格球所占比例等。确定这些参数除了要考虑球磨机规格大小、球磨机内部结构、产品细度要求等因素外还要考虑入磨物料的特性（易磨性、粒度大小等）。要使物料在第一仓得到有效粉碎在确定级配时必须遵循这样几个原则：首先钢球要有足够大的冲击力使钢球具备足够能量以击碎颗粒物料这与钢球的最大球径有直接关系。其次钢球对物料要有足够多的冲击次数这与研磨体装填量和平均球径有关。当装填量一定时在保证足够冲击力的前提下尽量减小研磨体直径增加钢球个数来提高对物料的冲击次数以提高粉碎效率。最后物料在仓内有足够的停留时间以保证物料被充分粉碎这就要求所配研磨体要有一定的控制物料流速的能力。 2、两级配球法所谓两级配球法就是使用大小两种不同规格

并且二者直径相差较大的钢球来进行级配。其理论依据是大球之间的空隙由小球来填充以充分提高钢球的堆积密度。这样一方面可提高第一仓的冲击力和冲击次数符合该仓研磨体的功能特点另一方面较高的堆积密度可使物料能够得到一定的研磨作用。在两级配球中大球的作用主要是对物料进行冲击破碎。小球的作用一是填充大球间的空隙提高研磨体的堆积密度以控制物料流速增加研磨能力;二是起能量传递作用将大球的冲击能量传递给物料；三是将空隙中的粗颗粒物料排挤出来置于大球的冲击区内。两级配球法需要确定以下几个参数： (1)大球直径的确定。取决于球磨机规格大小、入磨物料的粒度和易磨性。一般以多级配球中的第二级球径为准。如某台球磨机在多级配球中最大球径为100mm 进行两级配球时就应选择直径为90m m的钢球。 (2)小球直径的确定。取决于大球间空隙的大小也即取决于大球的直径大小。通常情况下小球直径取值为大球直径的20%-30% 比较合适。 (3)大、小球的配比。原则上应保证小球的掺入量不影响大球的填充率。一般小球占大球重量的3%-5%。在多级配球中对钢球的冲击力、冲击次数、控制物料流速能力的要求都主要依据平均球径就是说受多种规格球的影响。在两级配球中钢球的冲击力、冲击次数由大球的直径来决定而控制物料流速的能力主要由小球的直径、装填量确定受大球直径的影响很小因而缓解了冲击力、冲击次数与控制物料流速能力之间的矛盾。相比之下两级配球法比较简单在

球磨机配球

球磨机配球—钢球的配球方法：球磨机的配球法，直接影响着球磨机的工作效率，另外，你要实现什么样的目的，要达到什么样的产量，还有工作环境以及球磨机的电机功率等，来配制球磨机的钢球，要知道怎么样给球磨机配球，首先得了解，球磨机的工作原理，才能根据原理来给球磨机来配球。球磨机第一仓研磨体的主要作用是对物料进行冲击破碎，同时也起到一定的研磨作用。因此，研磨体进行级配的目的，就是要满足这两方面的要求。第一仓粉碎效果的好坏直接对后面各仓的粉磨效率产生影响，并最终影响球磨机产量。能否达到粉碎要求取决于研磨体的级配是否合理，主要包括钢球大小、球径级数、各种规格球所占比例等。确定这些参数除了要考虑球磨机规格大小、球磨机内部结构、产品细度要求等因素外，还要考虑入磨物料的特性（易磨性、粒度大小等）。要使物料在第一仓得到有效粉碎，在确定级配时必须遵循这样几个原则：首先，钢球要有足够大的冲击力，使钢球具备足够能量以击碎颗粒物料，这与钢球的最大球径有直接关系。其次，钢球对物料要有足够多的冲击次数，这与研磨体装填量和平均球径有关。当装填量一定时，在保证足够冲击力的前提下，尽量减小研磨体直径，增加钢球个数来提高对物料的冲击次数，以提高粉碎效率。最后，物料在仓内有足够的停留时间，以保证物料被充分粉碎，这就要求所配研磨体要有一定的控制物料流速的能力。两级配球法所谓两级配球法，就是使用大小两种不同规格，并且二者直径相差较大的钢球来进行级配。其理论依据是，大球之间的空隙由小球来填充，以充分提高钢球的堆积密度。这样，一方面可提高第一仓的冲击力和冲击次数，符合该仓研磨体的功能特点，另一方面，较高的堆积密度可使物料能够得到一定的研磨作用。在两级配球中，大球的作用主要是对物料进行冲击破碎。小球的作用一是填充大球间的空隙，提高研磨体的堆积密度，以控制物料流速，增加研磨能力；二是起能量传递作用，将大球的冲击能量传递给物料；三是将空隙中的粗颗粒物料排挤出来，置于大球的冲击区内。两级配球法需要确定以下几个参数：（1）大球直径的确定。取决于球磨机规格大小、入磨物料的粒度和易磨性。一般以多级配球中的第二级球径为准。如某台球磨机在多级配球中最大球径为100mm，进行两级配球时就应选择直径为90mm的钢球。（2）小球直径的确定。取决于大球间空隙的大小，也即取决于大球的直径大小。通常情况下，小球直径取值为大球直径的20%-30%比较合适。（3）大、小球的配比。原则上应保证小球的掺入量不影响大球的填充率。一般小球占大球重量的3%-5%。在多级配球中，对钢球的冲击力、冲击次数、控制物料流速能力的要求都主要依据平均球

球磨机如何按钢球大小比例添加钢球

球磨机如何按钢球大小比例添加钢球这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。当球磨机的型号确定后，球磨机的转速也就定了。矿石的硬度是可测定的。进球磨机的矿石粒度，通过改变格筛尺寸来确定。怎么样来按钢球大小比例向球磨机里添加钢球？现作者把多年生实践和理论经验规总如下：通常，新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。第一次添加钢球大球（￠120㎜和￠100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（￠60和￠40㎜）占30％。为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，球磨机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（￠120㎜为3、￠100㎜为4、￠80㎜为3）添加。注：小钢球的添加只是第一次加球配用。因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。最好采用新型耐磨钢球。最好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8㎏）一般的钢球处理一吨矿石需（1㎏—1.2㎏）。钢球大小比例：不同球磨机型号其配比不同。球磨机直径在2500㎜以下，添加钢球尺寸为￠100㎜、￠80㎜、￠60㎜。球磨机直径在2500㎜以上，添加钢球尺寸为￠120㎜、￠100㎜、￠80㎜。

球磨机钢球配比

球磨机钢球正确测算配比方法简述：球磨机钢球是球磨机重要的基础零部件，尤其是精密工业钢球在国民经济发展中起着巨大作用。广泛用于水泥厂，发电厂等。高低铬多元素合金钢球，高低铬多元素合金铸锻，在国民经济发展中起着巨大作用。在一些特殊条件下，常常需要特殊材质的钢球，来完成不同环境下所要求达到的功能。其实一些特殊材质钢球已广泛应用于国民经济各个领域中，包括高铬钢球、高铬钢锻、低铬钢球、低铬钢锻、铬系列衬板、锰系列衬板、锤头、多元合金钢球、多元合金衬板、各种耐磨材料。它们的推广应用，不仅推动了球磨机钢球生产业的发展，而且也促进了相关行业的技术发展和科技进步。球磨机经过一段时间运转，每7～10d要补球，使钢球级配变得非常混乱。运转时间越长，钢球级数越多，球磨机钢球的级配情况很难计算。小型磨机清仓时，可算好配比，把球按尺寸分类后填加，级配的数量与计算的基本相符。大型磨机，由于钢球数量太大，球磨机钢球分类太费时，给生产安排造成困难。大多数厂家都不采用此法，而是按各自的要求，将烂球、铁渣及小球拣出，加完后与标准填加量比较，缺少的量，一般是加入最大级钢球，或凭经验加入一些其它的钢球。钢球的级配及平均球径是估算的，很不准确。恒锐机器在实践中运用了一种简单的测算方法，即运用概率法和数学归纳法进行抽样计算，具有一些参考价值，介绍如下：用8号钢丝制作一个边长500mm的方框，磨机内料摇空，打开磨门进入磨内，

选磨仓入口、出口两处，沿径向测量3点。数方框内露出半个钢球以上的各种钢球的数量，做好记录，将数据整理计算可得出基本准确的球磨机钢球级配。某一次测量数据如表1。规格（mm) Φ95-100 Φ85-95 Φ75-85 Φ65-85 入口（个）28 36 27 18 出口（个）24 20 40 25 平均（个）26 28 33.5 21.5 计算出理论总重量(Φ100～95mm球作为Φ100mm球计算)为295.8kg。各种钢球占比例：该磨总填加量为22t，可以计算出各级钢球的重量(见表2)。各级钢球的重量 2表规格（mm) Φ100 Φ90 Φ80 Φ70 重量（t) 7.96 6.47 5.26 2.40 则可算出重量平均球径为：89.4mm 计算数量平均球径为：计算结果与实际基本相符，由于当时出磨细度太粗，停磨处理时，根据计算，拣出Φ100～95mm球5t，补进Φ90mm球1t、Φ80mm球4t，细度达到了要求。通过试验，这种方法比较准确，对掌握磨内情况及解决问题是有效的。

球磨机钢球用钢B2棒材质量计划(清晰整齐)

球磨机钢球用B2棒材质量计划 1、执行标准球磨机钢球用B2圆钢技术协议 2、工艺流程转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。 3、铁水要求执行标准：表1 铁水成分要求，% 项目Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi 供B2圆钢铁水0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015 素含量，控制五害元素含量。 4、炼钢用白灰要求 4.1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。粒度范围：5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5%，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。 4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。 5、成分要求表2 B2钢化学成分，% 牌号B2 C Si Mn P S Cr Alt Cu 技术协议0.75-0.85 0.17~0.35 0.70~0.90 ≤0.030 ≤0.030 0.40-0.60 0.010-0.060 ≤0.20 内控要求0.76-0.80 0.20-0.25 0.73-0.78 ≤0.025 ≤0.015 0.43-0.48 0.015-0.025 ≤0.15 注：[O]≤35PPm，[N]≤80PPm，[H]≤2.5PPm ；Sn≤0.030%、Sb≤0.030%、As≤0.030%、Pb≤0.0025%、Bi≤0.015%。 6.1、转炉终点控制及钢包成分控制成分终点成分钢包成分 C P C Si Mn P Cr Al 目标值≥0.08 ≤0.018 0.60-0.65 0.15~0.20 0.60~0.70 ≤0.020 0.30-0.40 0.010-0.020 转炉一倒时C含量≥0.10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0.018%时出钢，出钢过程中避免下渣。 6.2、转炉脱氧合金化步骤：出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%），终点过氧化严重（补吹超过一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg

磨机钢球配比

大红山铜矿建设项目是国家“八五”期间的重点项目。一期工程于1997年7月建成投产，设计能力为2400吨/日；二期工程于2003年6月建成投产，设计能力为3000吨/日。一、二期共建成5400吨/日的选矿设计生产能力。多年来选厂通过技术革新和优化工艺参数，在没有新增磨矿机的条件下，选矿生产能力逐年提高，2005年平均选矿日处理能力达到了8260吨，超过设计能力53％.根据矿山发展的需要，选矿生产能力必须再进一步扩大，达到1万吨/日，以稳定年产2万吨精矿含铜产量，为DH31(3万吨精矿含铜、100万吨铁精矿)目标的实现搭建平台。所以，2005年初提出了“万吨选矿能力”的研究课题。课题组在总结过去的同时，进行了科学的研究与论证，提出了技术可靠、影响生产最小、速度最快的多碎少磨技改方案。方案得到上级批准后，2006年2月组织实施了万吨选矿能力技改项目，项目投入使用后，通过各项工作的进一步优化调整，3月份实现了1万吨/日选矿能力目标。 1 原矿性质、碎磨工艺流程及设备 1.1 原矿性质大红山铜矿是以含铜、铁为主要金属的大型矿床。铜矿物以黄铜矿为主，其次是斑铜矿，有微量的铜兰和孔雀石，铁矿物以磁铁矿为主，次为菱铁矿和黄铁矿,褐铁矿微量。除主要金属铜、铁外，还伴生有金、银、铂、钯等稀贵金属。原矿物理性质见表2，原矿铜矿物单体解离度见表3. 表2：原矿物理性质项目密度 (g/cm3) 松散系数安息角 (度) 内摩擦角(度) 抗压强度(MPa) 硬度系数(f) 数据 3.21～3.35 1.71 40.5～41 37020' 101 10～12 表3: 原矿铜矿物单体解离度细度(200目含量) 65％ 70％ 75％ 80％铜矿物单体解离度 94.2％ 97.1％ 97.5％ 97.8％ 1.2 碎磨工艺流程及设备碎矿工艺设计为三段一闭路流程，主要设备为粗碎Φ900旋回破碎机1台，中碎PYB2200标准圆锥破碎机1台，细碎PYD2200短头圆锥破碎机2台，YAH2460振筛3台。磨矿工艺一期为二段闭路磨矿，主要设备I系列为Ф3.2×3.1m球磨机2台，II系列为Ф2.7×3.6m的球磨机2台，铁粗精矿再磨Ф2.1×4.5m的溢流型球磨机各系列1台。一段磨配分级机，二段、铁粗精矿再磨配旋流器。二期III系列为一段闭路流程，Ф3.6×4.5m溢流型球磨机2台，分级配旋流器，铁粗精矿再磨Ф2.7×3.6m的溢流型球磨机1台。 2 优化碎矿工艺参数、降低碎矿粒度 2.1 1999年－2005年降低碎矿粒度采取的措施碎矿粒度由99年+12mm占46.04%，降低到2005年的30.81%，+12mm含量减少了15.23%。主要采取的措施如下： 1、通过调整三段碎矿机的排矿口，使各段的负荷平衡。严格控制排矿口尺寸：粗碎200—220mm、中碎30—33 mm、细碎8—10 mm；严格检测碎矿机排矿口，一个星期检测、调整两次，保证碎矿机排矿的产物粒度。 2、三段碎矿负荷重新分配后，细碎机负荷有所下降，所以，把40×18mm的筛孔改为40×16mm，降低筛下产物粒度。 3、加强筛子的维护与检修，杜绝跑大块。 4、均衡组织生产，最大处理量控制在550吨/小时。并对班组、车间的最终碎矿粒度进行考核，加强生产

球磨机参数选择和计算.doc

球磨机参数选择和计算一、球磨机生产能力的计算球磨机的生产能力由要求粉磨的物料量而确定，在设计选型时要有一定的富余能力。影响球磨机生产能力的因素很多，除了物料的性质（粒度、硬度、密度、温度和湿度）、欲磨细程度（产品粒度）、加料均匀程度和磨机内研磨体装载程度外，还与磨机结构形式（磨机筒体长度与直径比、仓数、隔仓板和衬板的形状）等有关。因此，从理论上确定磨机的生产能力是比较困难的，通常用实验法与对比法来确定磨机的生产能力。磨机粉磨的生产能力一般按新生成的小于0.074mm（—200目）级别的粉矿量进行计算。式中V ———磨机有效容积，m3； G2———产品中小于0.074mm 的物料占总物料的百分数，%； G1———给矿中小于0.074mm 的物料占总物料的百分数，%； q,m———按新生成级别（0.074mm）试算的单位生产能力，t/(3m·h)。 q,m值由试验确定，或采用矿石物性相似、设备及工作条件相同的生产中的标定值。当无试验数据与生产标定值时，可用式（1-3）计算：式中q m———磨机在生产或实验时，按新生成-0.074mm级别计算的实际生产能力，t/（m3·h）；式中D i1———需要计算选磨机直径，m； D i1———标准磨机直径，m； K,4———磨机给料粒度和产品粒度系数， G3 G4———分别为新设计的和参数已有的或实验磨机（给矿粒度或产品粒度按新生成 -0.074mm级别计算）的生产能力见表1-6。上式G1和G2值在计算中应按实际资料计算，若无实际资料，可按表1-7和表1-8选定。表1-4 矿石磨碎难易系数K,1 矿石硬度难易度系数K,1矿石硬度难易度系数K,1 普氏系数硬度等级普氏系数硬度等级＜2 很软 1.4-2.0 8-10 硬0.75-0.85 2-4 软 1.25-1.5 ＞10 很硬0.5-0.7

球磨机钢球运动状态分析

球磨机钢球运动状态分析球磨机在粉磨的过程中，其本身有许多可变参数，如球磨机转速、规格、介质填充率等，从而磨机内物质的运动状态则会变得复杂多样。钢球在作抛落运动时，在钢球上升过程中有较大的阻力，对物料的磨碎作用主要来源于钢球与衬板及钢球与钢球之间的研磨作用，通过此作用，物料被研磨粉碎。钢球上升至一定程度时就会做抛落运动，此过程中，物料不受任何作用力影响，所以也不会被研磨或者破碎。可当钢球坠落至球荷底脚，会与底面的衬板剧烈撞击，并产生很大的冲击力，利用这个冲击力破碎物料，所以钢球作抛落运动时研磨破碎作用以冲击破碎为主，研磨为辅。此方式产生的冲击力较大，破碎效率也比较高。钢球作泻落式运动时，物料会随着球荷筒壁向上及向下滚动过程中所产生的相互摩擦的作用力而粉碎，矿粒通过球荷之间的摩擦力被研磨的更加粉碎。钢球在由上至下的滚落中，也会产生很大的冲击作用，矿粒通过巨大的冲击作用被粉碎。钢球在泻落式的运动中对物料的研磨破碎作用是以研磨为主，冲击为辅的。在球磨机中，不论钢球做泻落还是抛落运动，或者是两者的混合运动，运动着的球磨机钢球的能态是变化的。处于筒体底部的钢球相对筒底的位能是零，钢球动能为零，随着钢球被衬板条提起，位能逐渐增大，钢球具有动能。当运动至最高点时，球磨机钢球同时具有位能和动能。当钢球从最高点抛落至于矿料接触时，能量全部转化为钢球打击矿料的动能，最后转化为矿料的变形、裂纹和扩展能以及破碎物料的表面能，钢球到达筒体底部，一个运动周期结束。为使磨矿介质从外界获得尽可能高的能量，并且尽可能多的合理的被磨机吸收，使钢球获得更多的动能，以粉碎物料，就必须使球磨机的研磨介质群尽可能多的做抛落运动。

分析球磨机钢球尺寸

分析球磨机钢球尺寸球磨机钢球尺寸的因素，磨矿过程是一个影响因素错综复杂的动态过程．影响球磨机钢球尺寸的因术是多方面的。从球磨机破碎过程的原理分析．球磨机钢球破碎矿块或矿拉的力学实质是对矿块或矿粒旅加破碎力以克服矿决或矿粒的内聚力而使其破坏．故可将球响破碎过程的因素分为两大类：一类是球磨机破碎对象的因素．第二类是球磨机破碎动力的因素。球磨机破碎对象的因家包括岩矿的机械强度和矿块或矿拉的几何尺寸。矿块或矿粒的内聚力是山它们内部质点键合方式和强度来决定的，宏砚上常以岩矿硬度来表征它的机械强度．即表征岩矿杭破坏的能力。找国常以普氏硬度系数厂作为岩矿相对坚固性的分类系数．也即用f来表征岩矿的帆械强度。矿块或矿拉的机城强度愈大．球磨机破碎时需要的破碎力也愈大，自然需要大的钢球尺寸．矿块或矿粒的几何尺寸相同时．机械强度大的矿块或矿粒需要的钢耸尺寸比机械强度小的需要的钢球尺寸要大。当岩矿的机械强度一定时．球磨机较大的矿块满要较大的钢球尺寸．但这里应i主意，矿块或矿粒的机械强度是随其几何尺寸的减小而增大。故确定矿块戏矿粒的扰破碎性能时，应问时考

虑饥械强度。矿拉的几柯尺寸d等方面的因素、如果说要考虑对磨矿的彩响· 球磨机矿石的密度甚至矿石的矿物成分等时礴矿也均是有影晌的。大密度矿物往往硬度也较大，在嘟矿时多沉落入肠矿 t1：用强的磨机底层，容易受flj强的破碎作用。而密度小的矿物受的晰碎作用较载。矿石中含有煤、滑石等矿物成分时，钢球往注堆于喻住矿杜．使钢球破碎矿粒的破碎概率降低，从而增加磨矿产品的电耗。而云毋片一类矿物则难干磨碎，同徉使磨矿产品电耗升高。破碎力的因家则很多，如钢球充填率犷、球的密度P、球的有效密度林、必机直径D，磨机转速率必．磨矿浓度R、磨机的衬板形状和结构等。球磨机磨肚转速率必和钢球充填率华石者共问组合而决定礴机钢球的运动状态和能态，球磨机磨机衬板除保护简体的功能外，也影响简壁对球荷的峥擦系数．进而影响钢球的运动状态。使球荷作抛落式运动状态时球上升高度大、球的位能大．落下时的打击力也大。使球荷作污落式运动状态时球上升的高度不大．球磨机球的位能不大，球沿斜面滚落下来时打击力也不大。球磨机球的密度自然影响球的质最．，也就影响球携带能址的大小．即形响球的打击力大小。尺寸相同时，密度大的球打击力大．生产率大．而密度小的球打击力小，生产率小．府机生产率随钢球密度增大而儿乎呈直线地增加．常用的锻钢球密度为7.89,'cm，而铸钢球的密度则只有7.59/cm'．铸铁球的密度更

球磨机钢球标准(甲类精制)

球磨机钢球标准作者：华民张勋（多年行业经验，为您选择性价比最高产品）球磨钢球是筒形球磨机中用来粉磨矿块的一种研磨介质，广泛应用于铁矿和有色金属矿山选矿厂、水泥厂、火力发电厂、耐火材料厂、钢铁厂、磷肥厂等粉磨行业。球磨钢球在此粉磨矿块的同时，自身也不断磨损变小，直至失效，因此消耗极大。目前，我国年消耗钢球约400万吨，主要是铸造铁球、锻造钢球。规格通常使用的球磨钢球直径为Φ20mm~Φ125mm ，超大型球磨机使用的最大钢球直径为Φ130mm~Φ150mm 。球磨钢球生产工艺主要有：铸造铁球、锻造钢球、轧制钢球工艺优点工艺缺点铸造铁球设备简单，投资少。生产技术和操作容易掌握；对多规格、小批量的订单，安排生产容易、铸造缺陷多（气孔、砂眼、夹杂、表面、裂纹等）；密度低、比重小；金属晶粒粗大，冲击

灵活。韧性差（一般为3~7J/cm2）；能耗高，金属收得率低；Φ40mm 以下的小球铸造难度很大。锻造钢球投资少、上马快，原料既可以用热轧圆钢，也可用热轧钢坯，坯料长度不限，生产易于组织。生产质量难以稳定控制；人工下料，单重不一；易造成钢球表面折叠；加热缺陷，氧化脱碳，晶粒变粗，甚至过热、过烧，热处理质量不稳定；终锻温差大，淬火热处理质量不稳定；产品的硬度、淬透性和冲击韧性不能保证稳定；效率低、成本高。轧制钢球生产效率高、产量大，适于大型现代劳化钢球厂；轧球生产机械化、自动化程度高；质量稳定，钢球硬度高，内外硬度差小，冲击韧性高，比重大。建厂投资大；工艺技术含量高；多规格、小批量订购有一定难度，不适合小批量频繁换产品规格。 ?热轧球磨钢球产品优势 ?成形好，几何公差小，质量稳定。

磨机钢球装载量

PR-GRI P07-04 介绍 ?钢球装载量的控制是球磨机优化工作的基本部分 ?保持钢球的装载量处于目标水平，并定期进行补球 ?磨机电机的kW也能显示出钢球装载量的变化。如果有这个值，每周可对其进行跟踪目标 ?降低单位能耗（有时通过适当的钢球装载量控制可以降低5%的kWh/t） ?根据生产需要，调节球磨机的产量前提条件 ?已经优化了钢球级配和钢球装载量，如果更换产品品种应重新进行优化 ?为了取得最低kWh/t或最大产量，钢球装载量的经验值如下所示： ?应根据磨机中空轴的开度和隔仓板的通风直径调整最大的装载量每隔1至3个月测量一次钢球装载量工具 ?上空高度测量工具（你也可以使用一个钢卷尺来测量）磨机钢球装载量检查单（Vade-Mecum, section 4-Milling）

PR-GRI P07-04 行动步骤 1. 清空磨内物料 ? 彻底清除磨内物料（最长10分钟）安全措施：确保磨机内部检查工作遵守安全方面的标准(上锁挂牌程序) 2. ．进入磨机及对上空高度进行测量 ? 进入磨机沿磨机中心线测量，从球面上部到磨机顶部的上空高度 ? 从钢球平坦的部位测量，不要从高/低点测量 ? 测量平均的衬板厚度对该高度进行测量，至少： ? 在第一个仓的3个位置进行测量 ? 在2仓/3仓中4个位置进行测量 ? 均匀选取仓内测量位置 3. 检查磨机内径 ? 在磨机内部检查时，检查磨机内部直径（仅当没有该值的情况） 4. 计算钢球装载量 ? 根据磨机直径和上空高度的测量计算钢球装载量参考钢球装载量计算电子数据表 5. 添加钢球达到钢球量目标值 ? 添加钢球达到钢球装载量目标值使用磨机钢球装载量检查表来计算需要填加的钢球吨数，Vade-Mecum, section 4-Milling ? 通常，使用最大的钢球（对于某一指定的仓）来补充钢球装载量 ? 做好加球记录

球磨机钢球钢段

江阴东邦钢球机械有限公司水泥球磨机钢球钢段(锻) 2015-3-17 水泥球磨机钢球钢段（锻） Grinding cylpeb 球磨机是水泥、化工、冶金、矿山、火电厂和建材（玻璃、耐火材料等）用来磨细物料而普遍采用的主要设备。我国耐磨材料行业目前生产企业布局分散，产业集中度较低，产品质量艮莠不齐。由于中国目前的特殊发展国情及耐磨行业进入的门槛较低，投资规模不大、盲同性重复建设的还有相当比例，耐磨材料生产企业比较分散，产业集中度较低，龙头企业、知名品牌较少，产品质量艮莠不齐的现象明显。从水泥行业发展以及耐磨材料行业现状出发，孔祥忠对耐磨材料发展提出了几点建议。中国水泥工业的技术创新与耐磨行业的技术创新是相互促进的，耐磨材料行业要不断加强技术创新；要加强耐磨材料产业结构调整，制定实施一批较高的行业标准，要在能效、环境、质量标准上对耐磨材料行业都有严格要求；强化组织结构调整，鼓励淘汰落后，通过组织结构创新，把耐磨材料行业做大做强；转变营销发展模式，不仅着眼与国内的水泥工业，而且要随着我国水泥“走出去”的步伐，在国际市场上有所拓展，是我国耐磨材料行业真正做大做强。孔祥忠表示，水泥工业的发展，将会有一个比较长的低速增长过程，整个水泥行业的健康状况将会越来越好。这个较长的低速增长过程将为耐磨材料的发展提供一个良好的基础，相信在广大耐磨材料行业同仁的共同努力下，耐磨材料发展越来越好。东邦钢球机械有限公司通过新型的轧机设备技术，生产高质量，高耐磨，高冲击韧性的钢球钢段用于水泥、化工、冶金、矿山、火电厂和建材等行业。东邦钢球机械轧制钢球钢段技术符合耐磨行业的发展，通过新型的耐磨材料生产设备和技术，在不断的试验中生产出高质量耐磨材料。公司用于一系列的检测设备，来保证耐磨材料的质量特征。轧制钢球设备/钢球生产设备/轧制钢球生产线/钢球钢段生产线/钢球生产线/钢段生产线/热轧钢球/热轧钢球设备/热轧球磨钢球/球磨机钢球钢段

球磨机工作参数

第2章球磨机工作参数和效率的关系为了全面了解球磨系统的特性，深入认识该系统，从众多错综复杂的影响因素中，找出影响球磨机内部参数的主要因素，抛弃次要因素，本章将对影响球磨机内部参数的因素进行分析，把握它们之间的相互制约关系，为过程模型的建立和球磨机内部参数的优化奠定基础。 2.1球磨机简介通过物理方法进行的任何矿石浓缩处理均需要将矿石从脉石中分离出来，需将矿石粉碎成要求的尺寸。到目前为止，球磨机以其投资成本低、安装快速容易、使用维护费用低、磨出的物料形状好和生产能力上的优势，成为工业上应用最广泛的产品，用于将易碎、有粘性、腐蚀性较小的矿石块料磨碎成要求的尺寸，产生的细屑最少且适应处理特性在很广范围内变化的矿石。其磨矿的基本原理是当球磨机以一定的速度作旋转运动时，装入筒内的钢球在筒体衬板和钢球之间的摩擦力、钢球的重力以及由于磨机旋转而产生的离心力的作用下，将随着筒体作旋转的上升运动，被提升到一定的高度，然后当钢球的重力(实际上是重力的径向分力)大于或等于离心力时，就开始脱离筒体内壁，按照某一轨迹降落。这种周而复始的运动就产生了连续的冲击和研磨作用，从而粉碎物料，其中钢球主要的运动状态如图1所示。（a）抛落式（b）泻落式图1钢球的两种主要运动形态球磨过程是复杂而又多变的生产系统，它具有下列特点：

(1 )影响因素多，是选矿工业中可变参数最多的作业之一，而且各因素之间相互影响、相互制约，检测也比较困难。这些影响参数大致可以分为三大类: （1）物料性质方面有:矿石的可磨度、给料粒度、产品细度等; （2）磨机结构方面有;磨机的结构、尺寸、衬板形状等; （3）磨机操作方面有:介质添加制度(如介质尺寸配比以及材质、介质充填率)、磨机转速、磨机给料量、磨矿浓度等。上述因素中，第一类是磨矿过程的自变量，也是磨矿过程中干扰的主要来源。第二类被确定以后一般就不改变了(理想情况下)。第三类则是球磨机的工作条件，如果设备维修以及添加钢球的材质都是正常的，则其可改变的条件就是磨机转速、加球制度(介质配比和数量)、磨机给料量和磨矿浓度。一旦磨机加球制度、磨机给料量和磨矿浓度，则只有转速固定是可以变化的。 (2 )非线性：磨矿回路的参数因设备磨损程度不同是变化的，它们之间的关系是非线性的。如球磨机衬板的磨损，改变了其有效容积:钢球消耗量与添加量失调，改变了装球量和钢球的比例。又如，球磨机磨矿效率与其负荷之间的关系就是非线胜的，有最大值，它随工况变化而变化. (3) 时变性：磨矿过程中的许多因素如原矿性质、装球量、磨机衬板厚度等都是时变的。 (4 )滞后大。 (5 )机理复杂。 (6 )随机干扰因素多而且严重，这主要表现为： ①来自不同采区或同一采区不同采段的矿石，可磨性存在很大的差异，人工操作己经难以识别和作出相应操作以适应矿石性质的变化，导致生产率降低，消耗增大，对于贫、难、杂矿石这一问题尤为突出。 ②相关性极强的众多过程变量，如原矿性质、给矿量、磨矿浓度等;种变量的波动会引起其它变量乃至整个作业的改变。 ③非自动化操作时人为干扰因素多，主要起因于磨机操作者的素质和技术水平。由于操作不及时而引起的任何问题，都不仅直接影响该作业或回路，甚至影响整个选矿厂的经济技术指标。球磨机合理的内部工作参数是取得最佳磨矿效果的必要条件。磨矿理论和实践表

如何计算球磨机研磨体的级配

如何计算球磨机研磨体的级配 MORE 球磨机钢球级配的方法很多种，基本原则是： 1.物料的硬度大，选钢球直径大； 2.磨机直径大，冲击力就大，选钢球直径小； 3.使用双仓隔板的，球径应比同样排料断面的单层隔仓板小； 4.一般四级配球，大、小球少，中间球大, 即两头少，中间多”…… 磨粉效率很高的钢球配比 MORE 球磨机在磨粉料时，如下的钢球配比磨粉效率最高，属经济运行状态: MORE 新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80%，钢球添加的比例可按钢球尺寸（①120 mm、①100mm、①80 mm、①60 mm、①40 mm）大小添加。钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。例如MQG150? 3000球磨机（处理量100— 150吨）最大装球量9.5 —10吨。第一次添加钢球，大球（①120mm和①100mm）占30% — 40%、中球80 mm占40%— 30%、小球（①60和①40mm）占30%。钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。最好采用新型耐磨钢球。最好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8 kg）—般的钢球处理一吨矿石需（1 kg —1.2 kg）。钢球大小比例：不同球磨机型号其配比不同。球磨机直径在2500 mm以下，添加钢球尺寸为①100 mm、①80 mm、①60mm。球磨机直径在 2500 mm以上，添加钢球尺寸为①120mm、①100mm、①80mm。研磨介质（磨球）耐磨材料的选择 MORE 我国建材行业1994年制定了 JC/T535-94建材工业用铬合金铸造磨球”标准。在此基础上又颁布了国家标准 GB/T17445-1998铸造磨球”。其中规定的品种有高铬球、中铬球，低铬球、贝氏体球墨铸铁球的化学成分、机械性能、铸球规格和检验方法等。质量好的磨球应具有下列性能：（a）耐磨性：对切削磨损、变形磨损和疲劳剥落磨损有足够的耐磨性；对切削磨损要求有高硬度；对变形磨损和疲劳磨损要求有高的应变疲劳、接触疲劳和冲击疲劳寿命；（b）良好的冲击韧性：在反复冲击磨损条件下，有高的抗冲击性能，不破碎；（c）高的淬透性：保证? 100mm大球整体腐损均匀，不失圆；（d）优良的冶金质量：按规定的标准成分生产，不得有夹渣、夹砂等铸造缺陷。具体的说，磨机粗磨仓应选择高铬球，细磨仓可选择低铬球。对湿法磨而言，应选择低铬球或锻造钢球，因为在有腐蚀的情况下，高铬球的耐磨性得不到充分体现。从耐磨性考虑，应该选择用金属模具生产的铸球。如何改善磨矿效果 MORE 3.3装球制度要合理

球磨机适宜磨矿介质配比的研究

Series No.293 November2000 金属矿山 METAL MIN E 总第293期 2000年第11期 3广西教育厅科研基金资助项目,项目编号:桂教材[1996]403号。马少健,广西大学资源与环境学院,副教授,博士,530004广西南宁市。球磨机适宜磨矿介质配比的研究3 马少健　陈建新 (广西大学) 摘　要　介绍了一种简单实用、可用于直接计算和进一步优化研究的磨矿介质配比计算数学通式。对生产应用中一些配比方法进行了试验比较,获得了确定适宜磨矿介质配比的方法:在一般情况下,先根据给料粒度选择各主要窄级别对应的最佳磨矿介质尺寸,再按给料粒度相关法计算磨矿介质质量百分数;如果给料中粗粒级含量低,磨矿时间较长,磨机矿浆粘度较大,可按照各种尺寸磨矿介质等比重法计算磨矿介质配比,以适当增加大球磨矿介质的比例,提高磨矿效率。关键词　球磨机　介质配比　给料粒度分布 Study on Suitable G rinding Medium Size Composition of B all Mill Ma Shaojian　Chen Jianxing (Guangxi U niversity) Abstract　A general mathematical formula for calculating the size composition of grinding medium which is simple and practical and can be used in direct calculation and further optimization study is https://www.360docs.net/doc/401737691.html,parative test on several size composition methods used in production have helped to find out the method for determining suitable size composition of grinding medium which is,under ordinary conditions,first to select the optimum sizes of grinding medium for various main size fractions of feed and then to calculate the mass percentage of grinding medium by feed size2relative method.In case of low content of coarse size fraction in feed,long grinding time and great pulp viscosity,the size composition of grind2 ing medium can be calculated by equal specific gravity method of grinding medium of various sizes so as to increase the ratio of large sized medium for improving the grinding efficiency. K eyw ords　Ball mill,Medium size composition,Size distribution of feed 磨矿介质是矿石粉磨中的能量载体和施力体,它通过磨机内磨矿介质总能量、单个磨矿介质的能量和磨矿介质的比表面积等方面的变化对磨机的生产能力、磨矿效率和产物粒度产生显著影响。影响磨矿介质能量和比表面积的因素很多,包括磨机转速、介质充填率、磨机直径、介质形状、尺寸等。其中,介质本身的尺寸、形状、配比、充填率等,即磨矿介质制度是影响最直接和最易于调节变化的因素。因此,在生产实践中受到广泛重视[1～12]。文中介绍了生产实践中一些主要的球磨机磨矿介质配比方法,推导了几种主要配比方法的计算数学通式,并对各种方法进行了试验比较,得出了适宜的磨矿介质配比计算方法。 1　磨矿介质配比计算的主要方法关于磨矿介质配比的计算,生产实践中主要有以下方法: (1)按给料粒度组成,使各种直径钢球占球荷总质量的百分率等于给料中对应粒级的产率,确定磨矿介质配比,以下简称给料粒度相关法[13、14]。 (2)按各种直径钢球占球荷的密度相等计算配比,以下简称等密度法。 (3)按各种尺寸钢球占球荷总质量百分率与钢球直径成正比计算磨矿介质配比,以下简称质量直径等比法[13]。 (4)按各种直径钢球的总表面积相等计算磨矿介质配比,以下简称等表面积法[13]。 (5)按各种直径钢球占球荷总质量百分率与单球表面积成正比计算配比,以下简称质量表面积等比法。 (6)直接按各种直径钢球个数相等确定配比, ? 7 2 ?

球磨机钢球级配资料

实用标准文案球磨机装球比例调节要注意什么事项？ 2009-12-05 08:55× 这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。当球磨机的型号确定后，球磨机的转速也就定了。矿石的硬度是可测定的。进球磨机的矿石粒度，通过改变格筛尺寸来确定。怎么样来按钢球大小比例向球磨机里添加钢球？现作者把多年生实践和理论经验规总如下：通常，新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。第一次添加钢球大球（?120㎜和?100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（?60和?40㎜）占30％。为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，磨球机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（?120㎜为3、?100㎜为4、?80㎜为3）添加。注：小钢球的添加只是第一次加球配用。因为，滚筒球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。球磨机中钢球在运转过程中精彩文档

磨机钢球测算方法

磨机钢球测算方法 (2008-07-11 10:22:50) 转载▼ 分类：水泥专业标签：杂谈磨机经过一段时间运转，每7～10d要补球，使钢球级配变得非常混乱。运转时间越长，钢球级数越多，钢球的级配情况很难计算。小型磨机清仓时，可算好配比，把球按尺寸分类后填加，级配的数量与计算的基本相符。大型磨机，由于钢球数量太大，钢球分类太费时，给生产安排造成困难。大多数厂家都不采用此法，而是按各自的要求，将烂球、铁渣及小球拣出，加完后与标准填加量比较，缺少的量，一般是加入最大级钢球，或凭经验加入一些其它的钢球。钢球的级配及平均球径是估算的，很不准确。本人在实践中运用了一种简单的测算方法，即运用概率法和数学归纳法进行抽样计算，具有一些参考价值，介绍如下：用8号钢丝制作一个边长500mm 的方框，磨机内料摇空，打开磨门进入磨内，选磨仓入口、出口两处，沿径向测量3点，如图所示。测量Φ2.6m×13m磨机示意图数方框内露出半个钢球以上的各种钢球的数量，做好记录，将数据整理计算可得出基本准确的钢球级配。某一次测量数据如表1。表1 某一次磨内测量情况

注：表中数据均为3点之和。计算出理论总重量(Φ100～95mm球作为Φ100mm球计算)为295.8kg。各种钢球占比例： 26× Φ100=──────×100％＝％

28× Φ90=──────×100％＝％ × Φ80=──────×100％＝％ × Φ70=──────×100％＝％该磨总填加量为22t，可以计算出各级钢球的重量(见表2)。表2 各级钢球的重量

则可算出重量平均球径为：89.4mm 计算数量平均球径为： 26×100+28×90+×80+×709305 ──────────────────＝────≈85.4mm 26+28++ 109 计算结果与实际基本相符，由于当时磨机经过一段时间运转，每7～10d要补球，使钢球级配变得非常混乱。运转时间越长，钢球级数越多，钢球的级配情况很难计算。小型磨机清仓时，可算好配比，把球按尺寸分类后填加，级配的数量与计算的基本相符。大型磨机，由于钢球数量太大，钢球分类太费时，给生产安排造成困难。大多数厂家都不采用此法，而是按各自的要求，将烂球、铁渣及小球拣出，加完后与标准填加量比较，缺少的量，一般是加入最大级钢球，或凭经验加入一些其它的钢球。钢球的级配及平均球径是估算的，很不准确。本人在实践中运用了一种简单的测算方法，即运用概率法和数学归纳法进行抽样计算，具有一些参考价值，介绍如下：用8号钢丝制作一个边长500mm 的方框，磨机内料摇空，打开磨门进入磨内，选磨仓入口、出口两处，沿径向测量3点，如图所示。