生产效率损失的九大方面
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通过学习本课程，你将能够：
●了解计划损失产生的原因；
●认识到开机准备不足产生的损失；
●了解速度损失导致生产效率降低的原因。
生产效率损失的九大方面
一、计划损失
计划损失指的是计划性停产，即可以预料的停机损失，这种损失在很多情况下是不可避免的。扣除计划损失，剩下的工作时间称作“负荷时间”。
二、管理不当
管理不当会导致停工待料。
三、开工准备
开工前要准备好材料、模具、工装，做好测试机器等工作。如果没有准备过程，生产设备就不能说是生产，形成时间损失。
四、产品切换
企业生产完某种产品，转换生产另一种产品时，需要经过更换生产设备、模具等产品切换过程。
五、故障维修
生产设备故障会导致生产流水线中断。
六、短暂停机
由于设备缺乏保养会引起短暂停机，最终导致性能损失。
七、速度损失
很多企业的生产运营逻辑是按件计酬，设备跟工人基本没有关系，设备保养是机修工的事情，导致设备劣化，产生短暂停机和速度损失。
八、制造不良
制造不良所导致最直接的结果就是产品不合格，生产效率低下。
九、返工修整
由于设备不良，会导致返工修整。
上述几种生产效率损失，如图1所示。
图1 九大生产效率损失
多元化经营与公司生产效率分析
多元化经营与公司生产效率分析 一、引言 多元化经营是企业发展的一种战略。是企业战略管理理论、企业成长 理论的重要组成部分，也是国内外企业实现规模扩张、速壮大发展的 重要措施。2010年1月1日，中国———东盟自贸区的启动，把与地 缘最接近东南亚各国的中国西南地区推到了东盟合作战略的前沿。中 国政府为西南地区及西南地区企业积极参与东盟经济合作与竞争提供 了系列的政策支持的同时，也积极鼓励西南地区企业参与国际竞争与 兼并，将企业做大做强，成为具有国际竞争力的企业集团。西南地区 企业面临前所未有的发展机遇的同时，也面临着挑战。企业如何在机 遇与挑战并存的东盟自贸区背景下，选择匹配自身的多元化发展战略，进一步壮大企业规模与经济实力、进一步提升经营效率与企业竞争力，有效参与国际竞争，值得我们思考。本文以2009~2013年泛西南地区 制造业428家上市公司为研究样本，以主成份分析方法得到企业发展 机会综合指标，以DEA数据包络分析法得到企业生产效率指标，再借 鉴Hansen1得出的“门槛模型”对研究的样本实行分组，进一步研究 企业在不同发展机会下多元化经营与公司资本效率之关的区间效应， 为我国泛西南地区企业实现规模扩张，提升企业竞争力寻找多元化决 策依据。 对企业多元化相关理论的研究始于19世纪70年代的欧美资本市场。 之后，随着研究的发展，多元化经营与企业价值（或绩效）关系研究 成为了焦点之一。归纳起来主要有三种观点：一种观点认为企业多元 化经营能够利用内部资本市场优化资源配置、突破外部融资约束；协 助企业有效化解竞争威胁提升企业抗击外部风险水平；实现企业渠道、管理等资源共享，提升资本配置效率，为企业创造更多的价值，即 “多元化溢价”论（GrantRMetal，19882；VillalongaB，20043；WernerfeltB，19844；BodnarGMetal，20005）。另一种观点认为多元 化经营会造成企业“多头管理”困难、组织协调水平下降、代理成本 上升从而引起企业竞争优势变弱；还会造成企业内部有限的资源过渡
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
生产效率评价表
目录项次内容页码 1 前言 (4) 2 管理绩效指标分析 (5) 2.1 生产效率分析………………………………………………………………5-7 2.2 生产力分析…………………………………………………………………………7-9 2.3 质量效率分析………………………………………………………………………10-12 2.3.1 进料检验分析 2.3.2 制程检验分析 2.3.3 成品检验与客诉分析 2.4 人力资源分析………………………………………………………………………12-14 2.4.1 间接人员比率分析 2.4.2 人员知识结构分析 2.4.3 人员流动率分析 2.5 资材库存分析 (15) 3 管理系统运作分析 (16) 3.1 业务 (16) 3.2 工程 (17) 3.3 生管 (17) 3.4 物控 (17) 3.5 采购 (18) 3.6 仓储 (17) 3.7 生产 (18) 3.8 品管 (18) 3.9 财务 (18) 3.10 人资 (19) 4 绩效管理改善简介…………………………………………………………………20-23 5 评估总结陈述 (24) 6 绩效管理体系推行计划表…………………………………………………………25-30 7 绩效管理体系推行辅导协议书……………………………………………………31-34 8 绩效管理公司资证数据 (35) 1. 前言
在X总：提升效率、降低成本、规范管理的管理部署下，〖深圳市聚人众管理技术有限公司〗朱毅顾问，何国清副总和邵波专员于2010年11月3日对〖深圳市XXXXXX有限公司〗的生产现场、运作流程以及管理效率方面进行了初步了解和评估。 评估形式：现场查看 / 调阅报表 / 询问相关人员 评估原则： 1. 不锦上添花，不述说公司已用现实证明的优点和成功之处； 2. 择主要评述，非直接影响到业绩的小缺微弊留待日后顺机解决。 数据源：本报告中引用的资料，除有另行注明外，均来自公司 评估内容：陈述如后------ 面对不断往下压价的市场和客户，面对不断往上增长的物料和人工成本，作为企业经营者，逆境之中将面临3种选择： 1. 糟糕的公司在抱怨中消亡； 2. 普通的公司在逆境中辛苦的经营； 3. 而卓越的公司则因此在变革中成长和壮大. 不要盲目把管理不善归咎于人员素质，其影响力无论如何都是小于组织的，企业管理的真相是： 组织流程决定竞争力，管理工具决定执行力.
提高生产效率降低成本
一、 生产活动系统循环 （生产要素） （管理要素） 二、 生产力的意义即指： 最小的人员 最少的材料产出 最少的设备及维护费用
因产品设计或规格方面之疵病而增加的工作量 因制造或操作之不当而增加之工作量 因管理缺陷而产生之无效时间 工作人员控制范围内之无效时间 改善方法：针对 B 部分→利用VA ，VE 的方法 C 部分→IE 的方法 D ，E 部分→PAC 的方法 2直 接 率 能 率 标准化率 平 衡 率 生产效率 ● 生产效率=直接 率X 能率X 标准化率X 平衡率 例=70%X 80%X 75%X 70%=% 有效时间=8 HR X = HR =8 HR = HR 一、 ●
即： 二、 1 ● ● 技术改良（加工方法、切削条件┄┄等）。 ● 布置及搬运合理化。 ● 作业改善（操作方法、工作顺序、作业动作定量┄┄等）。 2．实施效率的提高标准时间与实际时间的比值提高。 ● 实际的生产力 == 制造方式╳实施效率 例：（现状） 50% == 100% ╳ 50% （改善一）100% == 200% ╳ 50% （改善二）100% == 100% ╳ 100%
三、现场浪费经常出现的七种形态： 肆、现场综合效率（生产性）的概要
（除 外 工 时） ● 综合效率 能率 （作业者的责任）（管理者的责任） 注1：综合效率虽因设备、不良品、等待材料等因素而变化，但实 际上受以下两原因影响变动更大。 ● 第一线督导者的作业指导及监督。 ● 作业者的工作意愿。 注2：除外工时系指管理者的损失时间，为阻碍生产之因素。 （附表） 伍、综合效率的损失原因分析 一、 综合效率的损失时间比率： （对总出勤时间比） * 因作业者的理由* 因经营者、管理者 的理由 * 因不可避免的理由因作业者责任所引起者：
资源配置与生产效率分析
资源配置与生产效率分析 西方主流经济学框架下关于金融与经济增长关系的理论分析，主要集中于金融体系是如何通过克服市场摩擦来提高资源配置效率，这种摩擦包括信息成本和交易成本。在主流的新古典主义经济学框架下，Debreu(1959) 和Arrow(1964)较早认为，金融系统有助于改善信息不对称(Diamond1984)和减少市场交易成本。通过金融系统的调节作用，如调配储蓄，传递有用的市场信息以及监管治理结构，可以实现更有效率的投资和产出。同时，金融系统的资源配置效率也得到了提升。 相反，按照凯恩斯主义熊彼特主义经济学的框架，金融系统的另一个重要功能信用创造，被认为是金融发展的生产效率。凯恩斯主义熊彼特主义认为金融对于经济发展来说是内生的，金融系统的主要功能是在市场中创造货币和信用(Davidson，20XX;Lavoie，1984，20XX;Palley，1996)。金融系统为满足公司的投资需求创造信用，将会把储蓄分配到公司和家庭之中。信用的有效发展提升了金融系统的产出效率，这种从投资到储蓄的信用创造过程与主流框架恰恰相反。 金融系统的两个核心功能可以加以区分：在主流框架下是配置效率，而在凯恩斯主义熊彼特主义框架下是产出效率。其实客观来分析两者，这两个框架并不矛盾，因为他们关注的是金融系统功能的不同角色：配置效率关注金融的质量(定性视角)，而产出效率关注金融的数量(定量视角)。 一、配置效率：定性视角 从早期Schumpeter(1934)以及Gurley和Shaw(1955)的研究开始就主张发达的金融体系会推动经济增长更加迅速。基于索洛模型的新古典增长理论也认为推动金融系统发展与实际部门增长有两个基本渠道：资本积累和全要素生产率(一般解释为索洛剩余)。资本积累的来源是调配和聚集储蓄。通过调配的方式，金融系统为提供资金并促成其运用新技术完成有效的投资项目，这将提高创新和更高经济产出的可能性。定性视角的研究表明，金融系统发展提高了金融资源配置的效率，但是由于市场不完善的存在(Greenwood和Jovanovic，1990)降低了金融服务的质量，金融系统必须发展新的金融技术以降低信息不对称的水平。 很多学者从金融系统的制度视角开始他们的分析研究。Merton和Bodie(1995)指出金融系统的功能和服务比金融结构要更加稳定。到底在经济发展中金融系统所担任的是什么角色，从功能论的角度会为我们提供一个更好的理解。根据Levine(1997，20XX)，Merton(1992)，以及Mert on和Bodie(1995，
提高生产效率降低成本10-10
（生产要素） （管理要素） 二、 生产力的意义即指： 最小的人员 最少的材料 产出 最少的设备及维护费用
产品或操作的基本工作量 因产品设计或规格方面之疵病而增加的工作量 因制造或操作之不当而增加之工作量 因管理缺陷而产生之无效时间 工作人员控制范围内之无效时间 V A ，VE 的方法 C 部分→IE 的方法 D ，E 部分→PAC 的方法 2直 接 率 能 率 标准化率 平 衡 率 生产效率 ● 生产效率=直接 率X 能率X 标准化率X 平衡率 例=70%X 80%X 75%X 70%=29.4% 有效时间=8 HR X 29.4=2.4 HR =8 HR--2.4 HR =5.6 HR 叁、现场高劳动生产力的两大主流 一、 ●
即： 二、 1 ● 设备投资（省力化投资）。 ● 技术改良（加工方法、切削条件┄┄等）。 ● 布置及搬运合理化。 ● 作业改善（操作方法、工作顺序、作业动作定量┄┄等）。 2．实施效率的提高标准时间与实际时间的比值提高。 ● 实际的生产力 == 制造方式╳实施效率 例：（现状） 50% == 100% ╳ 50% （改善一）100% == 200% ╳ 50% （改善二）100% == 100% ╳ 100%
三、现场浪费经常出现的七种形态： 肆、现场综合效率（生产性）的概要
（除 外 工 时） ● 综合效率 = = = 能率直接率 （作业者的责任） 注1：综合效率虽因设备、不良品、等待材料等因素而变化，但实际上 受以下两原因影响变动更大。 ● 第一线督导者的作业指导及监督。 ● 作业者的工作意愿。 注2：除外工时系指管理者的损失时间，为阻碍生产之因素。 （附表） 伍、综合效率的损失原因分析 一、 综合效率的损失时间比率： （对总出勤时间比） * 因作业者的理由 * 因经营者、管理者 的理由 * 因不可避免的理由 因作业者责任所引起者：
数据生产效率分析报告
数据生产效率分析报告 1数据生产效率整体情况 1.1各工序间平均生产效率基线 数据大赛已经结束，根据大赛积累的数据结果统计，各生产工序之间的生产效率基线，如下表1： 表1 内业一天平均生产效率 单位：平方公里 根据表1得出以下结论： 1）信息录入一天平均生产效率为4.07平，按90%折算，为3.66平。 2）影像处理一天平均生产效率为72.25平，按90%折算，为65.03平。 3）更新一天平均生产效率为5.88平，按90%折算，为5.29平。 4）矢量化一天平均生产效率为2.58平，按90%折算，为2.32平。 根据以上数据得出（按90%折算），内业一天的平均生产效率为1.61标准平方公里/人日，如果加工一个300平方公里的项目，内业生产约为186天。（未包含嵌道和配图） 1.2项目评审时生产效率之间对比 目前毛利润评审时内业平均生产效率按1.4标准平方公里/人日进行评审，根据数据技能大赛数据统计结果建议在以后的毛利润评审过程中可以提高内业生产效率的评估，可以按整体内业一天的平均生产效率，建议值为1.6标准平方公里/人日，也可以按各个工序的一天平均生产效率，最后进行累加来评审项目的毛利润。 2影像矢量化数据分析 因信息录入、影像处理、更新嵌道等工序员工参与较少，在这里将不作为主要对象进行分析，可详见原始数据的统计，《数据技能大赛效率分析.xlsx》。影像矢量化作为数据加工主要工序，本次对矢量化做主要分析，主要从以
下几个方面进行了统计： 1）最快用时与最慢用时进行了对比； 2）最快一天生产效率与最慢一天生产效率进行了对比； 3）排名靠前与排名靠后之间进行了对比； 4）根据现有员工工资水平对比； 5）根据员工学历进行了对比； 6）根据员工入职年限进行了对比分析； 7）根据部门分工对比； 8）根据地区状态进行了对比。 说明：因考题题量较大，有部分员工没有在规定的时间内完成，并且根据评分结果分析，后面完成矢量成果质量还达不到规定的要求，最后在统一时间内提交比赛成果，这样会造成统计的生产效率会偏高。 2.1矢量化最快用时与最慢用时之间对比 1.制作1.17平方公里矢量化最快用时及最慢用时，并根据大赛时间原始数据，折算成一天8小时计算，统计 出一天的平均生产效率，见表2： 表2 最快与最慢用时对比 从表2中可以看出，最快一天与最慢一天的平均生产效率之差为1.82平，速度快了近43.75%，说明排后的员工技能提升的空间很大。 2.2前10名与后10名之间对比 1.分别统计前10名，前30名，前50名以及后10名，30名，后50名的生产效率，见表3： 表3 前10名与后10名之间对比 从表3中可以看出，前10名生产效率与后10名生产效率之差为1.23平，速度快了近34.45%，后50名员工
绩效考核指标及统计方法
职能部门和车间的绩效考核指标及统计方法 一、生产部门绩效考核指标 1、主要物料耗用率； 1-1指每月的主要物料实际耗用量与标准耗用量的比较结果 1-2主要物料：（价值大、数量多的常用物料，如SMC的片材制作、SMC板材生产、低压组装的板材消耗、硅胶的各种硅橡胶原材料及半成品、电器的不锈钢钢板、镀锌板、气体等，具体根据公司相关物资的归类标准和制度） 1-3主要物料耗用率=各主要物料耗用率之和 1-4各物料耗用率=该物料当月实际总耗用量/计划总耗用量*该物料权重 1-5物料权重分配； 1-6考核部门为计划物控部 1-7相关记录：《生产制令单》、《退补料单》、《BOM表》、《部门绩效考核统计表》 1-8期限为：每月考核一次 2、计划达成率 2-1指各车间在规定时间内的产出比 2-2计划达成率=实际产量/计划产量*100% 2-3实际产量以《成品进仓单》统计数量为准。 2-4考核部门为计划物控部 2-5相关记录：《成品进仓单》、《生产计划表》、《生产制令单》 2-6考核期限：每月考核一次，但每天要提报一次数据。 3、生产计划准交率 3-1指各车间是否在规定时间内完成生产 3-2生产计划准交率=准交总批数/总成批数*100% 3-3准交批数以《成品进仓单》为准 3-4考核部门为计划物控部 3-5相关记录：《成品进仓单》、《生产计划表》、《生产制令单》 3-6考核期限：每月考核一次，但每天要提报一次数据
4、制程检验合格率 4-1指各车间生产过程的品质控制状况 4-2制程检验合格率=制程检验合格总数/制程检验总数*100% 4-3考核部门为品管部 4-4相关记录：《制程检验报告》、《返工单》 4-5考核期限：每月考核一次，但每天要提报一次数据 5、成品抽检合格率 5-1指品管部对装配车间成品进行抽检的合格率 5-2成品抽检合格率=当月抽检合格总数/抽检总数*100% 5-3因仓储、运输过程中损坏的不计入。 5-4考核部门为品管部 5-5相关记录：《成品检验报告》、《成品抽检统计表》、《部门绩效考核统计表》、品质周报、月报 二、生产部门绩效考核数据的收集 1、物料耗用率 1-1记录表单：《生产制令结案单》、《物料耗用统计表》、《部门绩效考核统计表》 1-2相关流程：《生产管控程序》、《生产制令单作业流程》、《成品进仓作业流程》、《绩效考核管理办法》 1-3步骤 1-3-1由各生产车间根据《生产制令单》完成后将制令单结案后经仓库、品管确认后报计划物控部物控员。 1-3-2物控员将相应数据输入《制令结案单》中 1-3-3物控员根据《制令结案单》统计出此单主要物料耗用情况 1-3-4物控员根据每单的物料耗用统计每周、每月并进行汇总 1-3-5物控员计算完成后交厂长、车间主管确认后交计划物控经理审核、报总经理批准 1-3-6计划物控部经理每月按《绩效考核管理办法》的要求进行数据提报、传递到人事行政部。 2、生产计划达成率 2-1记录表单：《成品入库单》、《材料/半成品进仓单》、《生产计划达成率统计表》、《部门绩效考核统计表》
生产率及效率分析——经济增长概念
经济增长概念、理论及其演化 一、经济增长基本概念与理论 （一）概念 通常意义：可被简单概括为总产出的持续增长，一直以来沿用GDP和人均GDP来表示。一个国家的经济增长，是给居民提供种类日益繁多的经济产品的能力长期上升，这种不断增长的能力是建立在先进技术以及所需要的制度和思想意识之相应的调整的基础上的。 经济增长理论研究宏观经济的长期变化趋势，分析经济增长的特点及原因 基本特征： （1.按人口计算的产量的高增长率和人口的高增长和人口的高增长率。 （2.迅速增长的生产率。 (3.高速的经济结构的变革。 (4.社会结构与意识形态的迅速改变。非农转移工业化过程城市集聚效应 (5.经济增长在世界范围乃迅速扩大。 (6.世界增长的情况是不平衡的。 增长与发展： 经济增长：一个明确的可以度量的标准，表示一国潜在GDP的增加。 经济发展：一个比较杂的质的概念，表明一国人民的经济福利处于长期增加的状况，是经济持续增长的结果。 库兹涅茨（kuznets）乔根森（jergensen）麦迪逊（maddison） （二）经济增长理论 古典- 新古典- 内生 （三）增长与要素 增长的源泉： 1.资本： 物资资本 人力资本 2.劳动 劳动力数量的增加 劳动力质量的增加 3.技术进步 生产率的提高，同样的要素投入量能提供更多的产品。 丹尼森的七类因素： 生产要素供给量增长： 劳动要素：就业人数及其年龄性别构成； 工人工时数（全日制和非全日制）； 就业人员的教育年限。
资本要素：资本存量大小。 生产要素生产率增长（技术进步） 资源配置效率（低效率使用的劳动力比重减少）； 规模的节约，以市场的扩大来衡量，即规模经济； 知识的进展。 萨缪尔森经济增长的四个轮子： 人力资源（劳动力的供给、教育、纪律、激励） 自然资源（土地、矿产、燃料、环境质量） 资本（机器、工厂、道路） 技术（科学、工程、管理、企业家才能） 二、增长理论的演进 索洛“增长理论并非从我的1956和1957的论文开始，而且它肯定不在那结束。它可能从《国富论》开始，而且或许亚当斯密还有先辈”（1987）.经济增长理论200多年的历史就是经济学200多年的发展史。以拉姆齐1928年的经典论文为分水岭，可以把经济增长理论一分为二。 （一）奠基阶段（古典增长理论） 亚当斯密---拉姆齐。从经济学的发展角度看，古典增长先后跨越古典经济学和新古典经济学两个范式。由于这段时期没有一个统一的研究方法，产生了很多特征完全不同的增长理论亚当斯密《国富论》中的分工促进经济增长 马尔萨斯《人口原理》中的人口理论 马克思《资本论》中的两部门再生产理论 以上为古典经济学范式的增长理论。 还有熊彼得《经济发展理论》中的创新理论 阿伦杨格《递增的报酬和经济进步》中的斯密定理 他们可以归入新古典经济学范式的增长理论。 古典增长理论：是一个丰富多彩的思想库，不同的理论有不同的分析框架和研究思路，他们在很大程度上有源于经济学家们不同的研究方法和视角。古典经济学是经济增长理论发展的第一个高潮时期。 新古典经济学范式在性质上发生了重大转变，研究重点转向了“静态的市场均衡”，也就是“供求相等的价格均衡”，这种转变促使经济增长理论从新古典经济学的视野中消失。而那些明显不属于新古典经济学派的经济学家，如杨格、熊彼得等人才能创造出优秀的增长理论。所以，新古典经济学派是经济增长理论的一个低潮时期。 （二）增长理论的成熟阶段（现代经济增长理论）：拉姆齐—至今 1.现代经济增长理论的两个起点： 通常认为，现代经济增长理论的起点是多马模型的出现。如果从研究内容上看，多马模型确实可以作为现代经济增长理论的起点。因为，多马模型是将凯恩斯的思想动态化的典型例子，它试图在凯恩斯的短期分析中整合进经济增长的长期因素，并强调资本积累在经济增长中的重要性。 但是，如从方法上具备了研究动态问题的角度分析，那么，现代经济增长理论的真正起点开始于1928年的拉姆齐，其在《经济学期刊》发表了一篇题为“储蓄的一个数理理论”。所以，
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算： 公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100% 数控机床技术人员“综合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型应用型专业人才。用户若选购一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的机床也不可能用好。 编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。 维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维修队伍以外，大部分使
用单位很难配备技术水平高的维修人员。 1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 1.3 生产效率： 实际产量×标准工时 实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时
生产计划达成率管理办法
生产计划达成率管理办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
生产计划达成率考核办法（试行） 一、目的： 为了使生产计划顺利达成、保证产品按期交货。特制定本办法。 二、适用范围： 本办法适用于与生产流程相关的各车间主管、厂长、PMC部(计划、采购）工程部、品质部等与生产计划内容相关部门。 三、职责： 1、部门主管接到生产计划后按计划组织排产。 2、采购员接到与外协相关的计划，按计划要求完成外协任务。 3、采购部按计划内容所发生的物料需求采购到位。 4、工程部按生产计划要求完成图纸、工艺、工装等的发放。 5、品质部按品质要求对来料、制程、出货不良率进行100%管控。 四、考核细则： 1、参与计划考核项包括：周生产计划、生产通知单、临时计划、外协加工单、周例会布置的生产任务等书面行式下发的任务单。 2、各部门在接到计划单后按计划要求组织、实施并按计划日期要求按期完成。 3、以100%达成为目标，每周统计一次达成率并进行奖罚，达成90%及以上不处罚，但必须制定可行的改善措施。各部门达成率90%以下，每少1%考核主管10元，厂长或经理20元，主管领导5元。各部门达成率平均每周达成在95%及以上的，月度对主管、厂长、副总分别奖励500、300、200元。
4、周例会布置的生产任务及生产通知单安排的生产任务，未按期完成的除按以上奖罚以外并记入年终考核。 5、每月月末PMC部统计、分析完成情况后上报PMC经理审核后上报执行副总。 五、考核计算方法： 1、每周为结算点，完成率计算式: (实际完成数/计划完成数)*100% 2、考核上限为500元，连续两个月超过500元的，计划达成率考核不作经济处罚，但必须根据实际情况进行岗位胜任评估。 3、对于辅助部门原因影响计划达成率的，根据影响程度直接对相关部门进行100-300元绩效考核。 以上，生产计划达成率考核解释权归PMC部负责。
生产效率分析
2014年生产效率分析报告 一、计算百分比,、分析结果、提出建议 1、车间人均工时 计算方法：车间人均工时=各车间总工时÷各车间总人数 表三 由表三可知：2014年1-5月公司车间人均工时相比于6-12月份明显偏低，整体上看2014年车间人均工时整体呈上升趋势，其原因是公司为新能源行业，国家政策扶持，前期国家政策不稳定，许多整车厂处于观望当中，导致公司订单不足，相对人力成本过高，从6月起，公司订单开始增加，车间员工急剧增加。导致电机车间、控制器车间、品管部人均工时增长较快，相对机加车间人员增长但人均工时下降。
建议：（1）公司要严格把控淡旺期的人员数量，避免旺季因缺少人手而无法及时提交供货量，或避免淡季劳动力过剩而导致人力成本增长。 （2）建议加大机器投入生产数量。 （3）电机车间与控制器车间可适量保留人员，并加强员工工作培训，尽量提高劳动生产率。 （4）机加车间可适量精简人员。 2、车间工时占比 车间工时占比=各车间总工时/各车间总工时之和 根据表一（各车间总工时）数据可得出表四：车间工时占比 表四
由表四可知：2014年各车间工时占比相对比较平稳，波动性不强；机加、电机、品质部占比较大，另8月后，机加车间占比呈下降趋势，电机车间呈上升趋势。其原因为淡旺季人员把控较好，劳动力得到了充分的利用，没有出现劳动力过剩现象；8月后电机车间人员急剧增加，导致总工时占比增加，相对于机加车间在没有大量增员的情况下，总工时被降低。 建议：（1）前期各车间人员数量相对合理，工作量较饱和。 （2）建议在2014年的基础上做好2015年的人力资源规划(相见人力资源规划表)。 （3）加强电机车间、控制器车间机械化、半机械化的程度，来提高部门的工作效率，不能以传统的靠人员增加来完成公司订单的任务，这样会导致人力成本过高。 （4）成立“新兵训练营”，特别是电机车间嵌线岗位，外聘一个熟手成本相对较高，且深圳地区这类人才相对较匮乏，新手到公司上班，上手的时间较长，公司可以请车间经验丰富的老员工专门教新手，短期来看可能会 影响产量，但长期来说不失为一个可行之道。 3、人均销售额 人均销售额=销售额/人数 根据下面表五、表六数据可得出表七：人均销售额 表七
导致生产效率损失五类因素
导致生产效率损失五类因素 生产效率直接影响企业的利润率和竞争力，不断提升生产效率是市场的要求,也是企业自身的追求。 一、效率损失的表象因素之一一一生产车间的原因人员问题: 主要体现在员工的熟练程度低、人员结构不合理、员工工位稳定性较差,员工士气不高，纪律松散,总之都可以总结为：不会做或不愿做。 ２、设备工装问题： 主要体现在设备保养维护不善导致高故障率，维护人员的工作重心是维修而不是预防保养,坏哪才修哪,修好了这里坏那里,一天忙个不停,必然会导致设备生产时的停停敲敲。 ３、现场物流问题: 资材收发衔接不好，配料效率低。收发人员对生产开始与中途生产配合度不高，导致待料。物料整理不好，标识不清，导致停工会翻找等等。 4、工艺品质问题： 生产工艺、品质标准不明确,经验性错误未加预防而重犯,成功经验未获总结而推广~~这些现象不但导致没有生产效率,还会导致错误作业。 5、现场管理问题： 混乱的现场导致对物料的大量查找与重复搬运,工作场所和工作台的面零乱阻碍生产作业||| 畅进行。分解、分配任务不合理,导致部分员工手忙脚乱、部分员工却并未有效的工作。 二、效率损失的表象因素之二：生产管理过程中的原因 生产节拍问题： 车间与车间、班组与班组、上下工序间缺乏平衡，必然导致“老牛拉破车”一一停停走走。生产前期缺乏充分准备,生产指令缺乏合理性,让生产流程的衔接性、平衡性遭到破坏，生产过程与进度缺乏有效控制,导致作业计划无法落实,也无法针对异常进行有效的补救。 ２、运作问题： 系统流程经常脱节,职能部门和生产车间、车间与班组、上道工序与下道工序之间的信息不畅通大大妨碍了管理效率;各单位间缺乏协调、配合、服务意识,
生产效率计算方法
生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 ②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请， PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①② 进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率； 生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由 生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工 时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请 书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 1、生产效率： 操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 2、生产效率的计算公式: 100%-?+??=加班时间 损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率 产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。 61%100%41 25100%21-580.5/h 50≈?=?+??=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。 a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。 b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率） c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些 d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。 （2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成 产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、 以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 （3）实际产量：以实际入库量计算；PCS 损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H 3、计算时的注意事项 1、 损失工时的计算 2、 补助工时的计算 3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失 工时、补助工时。 5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承 担工时。 6、 计算损失工时和补助工时时由生产线填写
生产计划完成情况考核管理办法
生产计划完成保障措施 为提高各矿安全生产工作效率,促使各矿井科学认真组织生产,确保煤业中心的各项生产计划指标的顺利完成，制定本措施。 一、成立生产计划完成考核小组 主任：煤业中心主任 副主任：煤业中心副主任 成员：煤业中心机关各部门主要负责人,各矿井矿长、生产矿长 考核办公室设在调度运行部 办公室主任:调度运行部主任（兼） 二、下达年度、月度生产计划指标 1、煤业中心每年年初要根据各生产矿井的采场条件、生产系统、采掘接续和生产外运情况合理制定下达矿井产量计划。 2、生产部要根据总体生产接续计划、搬家倒面计划和各单位的实际生产情况，合理制定矿井月度作业计划。 每月２6日前,由生产技术部牵头组织,调度室、地测部、通风队、机电队、运转队、准备队、经营管理部等单位配合,根据矿年度计划和当月生产实际情况编制月度生产指标初步计划。每月2６日由总工程师召集，各分管矿领导、相关部室人员参加，根据各队实际情况对生产计划指标进行研究讨论,讨论修改后的生产计划指标报矿长批准后下发执行。 三、生产计划指标的组织实施 1、各生产队组接到生产计划指标后,要认真组织人员制定相应的落实措施,并将计划指标逐级分解到班组,确保计划指标能够
顺利完成。 ２、机电队、运转队、准备队必须确保主运系统和辅运系统的正常运转,保障生产队组的正规循环作业。 3、生产技术部、调度室加强对施工现场的监督检查和生产系统的协调管理工作,为施工单位完成计划及各项指标创造条件。 4、设备管理部、经营管理部必须深入现场，监督、检查各单位材料消耗、各项指标的使用、完成情况。 5、标准化办公室必须不定期组织相关部门对各单位安全质量标准化完成情况进行检查。 四、生产计划指标完成情况考核办法及标准 1、原煤产量考核(具体由调度室负责）： 调度室负责于每月３日前依据公司确定的原煤产量对各采煤队上月产量进行统计、核实，并负责考核,考核结果经矿分管领导签字确认后于每月4日前送经营管理部,经营管理部负责月度考核通报并兑现。 ①完成本单位月度原煤回采计划，每超１吨，在原有效益工资的基础上奖励0.5元。 ②未完成本单位月度原煤回采计划,每欠１吨，在原有效益工资中扣除1元。 2、掘进进尺考核（具体由生产技术部负责) 地测部于次月2日前将收尺情况送生产技术部，生产技术部负责进尺折算、考核，考核结果经矿分管领导签字确认后于4日前送经营管理部,经营管理部负责月度考核通报并兑现。 ①完成本月度掘进进尺计划不做奖罚。 ②超额完成月度进尺计划时，每超计划的１0%，超出部分掘进单价上浮1０%，超出部分达不到10%,不予奖励,超出部分
生产率及生产效率的定义及计算方
生产率及生产效率的定义及计算方法 生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 1、生产效率： 操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 2、生产效率的计算公式: 产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。 例如： （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。 a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。 b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率） c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些 d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。 （2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得
到标准工时。 （3）实际产量：以实际入库量计算；（PCS） 损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；（H） 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；（H） 3、计算时的注意事项 1、 损失工时的计算 2、 补助工时的计算 3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、 计算损失工时和补助工时时由生产线填写
生产计划达成率管理规定
生产计划达成率管理规 定 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
生产计划达成率考核办法（试行）一、目的： 为了使生产计划顺利达成、保证产品按期交货。特制定本办法。 二、适用范围： 本办法适用于与生产流程相关的各车间主管、厂长、PMC部(计划、采购）工程部、品质部等与生产计划内容相关部门。 三、职责： 1、部门主管接到生产计划后按计划组织排产。 2、采购员接到与外协相关的计划，按计划要求完成外协任务。 3、采购部按计划内容所发生的物料需求采购到位。 4、工程部按生产计划要求完成图纸、工艺、工装等的发放。 5、品质部按品质要求对来料、制程、出货不良率进行100%管控。 四、考核细则： 1、参与计划考核项包括：周生产计划、生产通知单、临时计划、外协加工单、周例会布置的生产任务等书面行式下发的任务单。 2、各部门在接到计划单后按计划要求组织、实施并按计划日期要求按期完成。 3、以100%达成为目标，每周统计一次达成率并进行奖罚，达成90%及以上不处罚，但必须制定可行的改善措施。各部门达成率90%以下，每少1%考核主管10元，厂长或经理20元，主管领导5元。各
部门达成率平均每周达成在95%及以上的，月度对主管、厂长、副 总分别奖励500、300、200元。 4、周例会布置的生产任务及生产通知单安排的生产任务，未按期完成的除按以上奖罚以外并记入年终考核。 5、每月月末PMC部统计、分析完成情况后上报PMC经理审核后上报执行副总。 五、考核计算方法： 1、每周为结算点，完成率计算式: (实际完成数/计划完成数)*100% 2、考核上限为500元，连续两个月超过500元的，计划达成率考核不作经济处罚，但必须根据实际情况进行岗位胜任评估。 3、对于辅助部门原因影响计划达成率的，根据影响程度直接对相关部门进行100-300元绩效考核。 以上，生产计划达成率考核解释权归PMC部负责。