铸轧板规程
山东平阴铝厂企业标准
QJ/PL03.10-2001
铸轧带材工艺技术
操作规程
2001—10—01发布 2001—11—01实施
山东平阴铝厂
目录
1 铸轧带材工艺流程图 (1)
2 配料工艺技术操作规程 (1)
3 装炉工艺技术操作规程 (1)
4 熔炼工艺技术操作规程 (2)
5 熔体处理工艺技术操作规程 (6)
6 供料嘴加工、组装工艺技术操作规程 (6)
7 炉外精炼工艺技术操作规程 (9)
8 铸轧工艺技术操作规程 (10)
9 工艺润滑工艺技术操作规程 (14)
10 铸轧带材的包装与标识 (14)
附：铸轧带材生产工艺卡片
说明:
1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.
2. 编制：潘凤清
审核：黄建芳
批准：谷吉存
参加讨论人员:黄建芳、沈其民、王显锋、杨飞侠、边红、潘凤清、赵凯
1 铸轧带材工艺流程图
成品
2 配料工艺技术操作规程
2.1 根据生产需要，配置合金成份。按生产卡片要求进行配料，并准确计量。
2.2 直接灌入铝水时，必须加入不小于20～30%的冷料。
3 装炉工艺操作规程
3.1 按小片、板片、卷、中间合金、铝水（或铝锭）的顺序进行装炉，把料装在炉子中央或靠近烟道附近，要防止冷料堵住燃烧嘴。
3.2 装炉要迅速，以尽量减少炉内热量损失。
3.3 炉料必须干净，不许带有泥土，水分及其它杂物。
4 熔炼工艺技术操作规程
4.1 点火
4.1.1 提升烟道闸板，并将炉门打开。
4.1.2 通知煤气站做好升压送气准备。
4.1.3 将木材或其他可燃物点燃，并置于熔炼炉内适当位置。
4.1.4 打开煤气阀（刻度一般为50～90），同时将煤气放散阀门关闭。
4.1.5 待煤气点燃后开启风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀门关闭），调整好风量与风压。
4.2 火焰调整
4.2.1 根据煤气燃烧情况，调整好风、气比例，使火焰即不发黄发暗又不白亮，并使火焰长度能够与固体炉料接触。
4.2.2 注意竖烟道入口温度不可超过1200℃，否则减少煤气量。
4.2.3 熔炼温度：纯铝：730～750℃， 3A21：740～760℃。
4.2.4 熔体温度达到750℃，通知煤气站做好停气准备。
4.2.5 将三个燃烧嘴处风阀关闭，再停风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀打开，5～10分钟后停风机。若不需烘炉，则可将燃烧嘴处空气阀关闭。）然后，慢慢关闭煤气阀门。（可继续保留一个燃烧嘴工作，以保持铝水温度），最后将烟道闸板落下。
4.3 撒复盖剂：
炉料软化下塌以后应及时向炉内均匀撒入一层复盖剂，当炉料要化平时，再撒一层，以全面覆盖熔体。
4.4 搅拌与扒渣。
4.4.1 炉料全部化平后，应加强搅拌，以加速熔化并防止局部过热。
4.4.2 在熔体温度730℃～750℃时进行扒渣，扒渣前撒入打渣剂（2㎏/吨铝），扒渣时
4.5 成分调整。
4.5.1 扒渣后，对于含镁合金在不低于熔体温度的下限进行加镁，加镁时应将镁锭压入
熔体进行熔化。
4.5.2 扒渣或加镁后进行取样，取样应在熔体温度720℃～750℃进行，取样前要对熔体充分搅拌，以保证成分均匀。
4.5.3 用干净的取样勺在相对的两个炉门中间，熔体深度的中部快速取样，并进行分析。
4.5.4 当分析值与生产工艺卡片要求或两个试样的分析值偏差过大时，应再次搅拌进行二次取样分析。
4.5.5 根据炉前分析结果，在熔炼炉内按生产工艺卡片要求调整成分，并取样分析。
4.6 导炉
4.6.1 导炉温度控制：导炉前要搅拌好熔体，并准确测量熔体温度。测温时，热电偶应放在熔体深度的中下部进行测量，导炉温度：735℃～745℃。
4.6.2 导炉后要及时清理流口及流槽。
4.7 清炉
4.7.1 每次导炉后都要进行清炉，以保证炉子的容量。
4.7.2 合金转铸前或每10炉要大清炉一次，以清除炉底、炉墙和炉角处的渣子。
4.8 熔炉准备
4.8.1 新炉和大修后的熔炉必须按图纸要求验收。
4.8.2 新炉及大修后的熔炉，要严格按图1所示烘炉曲线进行烘炉。
1000
800
600
400
300
200
20
图1：熔炉烘炉曲线
说明：
(1) 250℃以下,用木材烘炉。
(2) 400℃以下,升温速度10～15℃/小时。
(3) 400℃以上升温速度15～20℃/小时。
温度℃
800
400
200
h
12 30 40 56
图2 熔炼炉中修后烘炉制度
4.8.4 熔炼炉停歇后烘炉制度如下：
（1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧咀轻微的火苗干燥36小时后，关上炉门逐渐增至全流量。
（2）停炉一个月以上，敞开炉门，用烧咀轻微火苗干燥48小时后，关上炉门逐渐增至全流量。
4.8.5 静止炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按表1执行。
4.8.6 煤气炉大中修后,在清炉前必须清扫烟道,除去挥发粘结物.
4.8.7 洗炉
（1）新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。
表1 静止炉烘炉制度
（2）高成份元素向低成份元素转组或由合金向纯铝转组必须洗炉。
（3）洗炉按下述原则进行。
a 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料。
b 向纯铝转组时用铝水或铝锭（A199.60以上品位）。
c 洗炉料用量不得少于炉子容量或常用量的40%。
d 洗炉前炉内的料必须放干和大清炉，洗炉料也必须放干、清净。
e 洗炉时的熔炼温度800～850℃，彻底搅拌三次，每次搅拌间隔时间为半小时。
f 洗炉料应做炉前分析后出炉。
5 熔体处理工艺技术操作规程。
5.1 导炉
5.1.1 导炉前，保温炉炉膛温度不得低于740℃，并将炉墙的渣子进行松动，待精炼后扒渣。
5.1.2 正常铸轧过程，导炉前，静置炉内熔体深度不低于200mm（从后炉门内测量），导炉后，静置炉熔体温度720～750℃。
5.2 熔体的精炼
5.2.1 精炼前，应取4～10块干燥后的保温砖，在四氯化碳溶液中浸泡，浸泡时间不低于18分钟。
5.2.2 导炉时，要进行过流精炼，导炉后，再从保温炉门处精炼。精炼时，使精炼筐在炉内慢慢移动，沿整个熔池处处精炼。精炼时间不低于10分钟。
5.2.3 当测量氢含量超过0.15ml/100gAl时，要进行再次精炼。
5.2.4 精炼后，静止10～15分钟进行扒渣，然后撒入一层覆盖剂。
6 供料嘴加工组装工艺操作规程：
6.1 加工
6.1.1 所有规格的嘴子，均以500X370mm成形嘴块为基础，中间配不同宽度的条块组成。
6.1.2 嘴子部件尺寸，如图3、表2。
表2 嘴子部位尺寸单位：mm
图3 嘴子部件组装图
垫片均采用成形材料，使用时按垫片的尺寸割制。
其它规格，按相邻规格比例确定部件尺寸。
6.2 组装
6.2.1 从150℃的保温炉内将预先加工好的咀扇和垫块取出，每付嘴子保温时间大于8小时方可使用。
6.2.2 按铸轧板宽度要求，嘴子长度按板宽要求短10～15mm，对中供料咀进给小车，将下咀扇并排放在小车支撑上，咀子后部金属支撑外露10mm。
6.2.3 把中间垫块按对称部位放好，并用小钉固定，然后放好上嘴扇。
6.2.4 看上、下咀扇是否平齐，看长平台的铸嘴部分尺寸是否一致，以保证咀子前部与轧辊中心线平行。
6.2.5 在上咀扇上面插入固定板，要小心，不得把对好的咀扇碰动，然后，稍稍拧紧压
紧螺丝，从两边到中间对称逐个拧紧。每个螺丝拧紧程度要均匀，保证把上下咀扇紧固而不致变形。
注意:人站在轧辊与进给机构之间的空间处作此项操作,由于空间比较小,所以衣着必须整齐,口袋不能有诸如钢笔等较硬物件,以防把咀料碰坏。
6.2.6 嘴唇总厚度：13.0～13.5mm。
6.2.7 嘴子前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维毡垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。
6.2.8 组装好的供料嘴要求平直、厚度一致，片与片之间越严密越好。
6.3 调整
6.3.1 先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动，将咀子推入两辊间，当与辊面约150mm距离时，变成慢速运动。
6.3.2 在咀子慢速推进的同时，要在侧面观察给咀端与铸轧辊是否对中良好，通常上、下咀唇应同时接触上下辊面。
6.3.3 要在沿咀子长度3～5个点测量咀端与辊中心线的距离，看两边间距是否均匀一致。
6.3.4 将进给小车推入，使咀子与辊面接触，向前推进5mm磨咀子。
6.3.5 启动轧机，使轧辊以600～1200mm/min的速度倒转。
6.3.6 将咀子退出，检查上、下咀唇是否对称，沿整个宽度是否均匀一致。
6.3.7 然后重新推入，测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好供料小车的位置，退出咀子，用风清理干净。
6.3.8 再重新推入到原来位置，但要退后3mm。固定好供料小车。
6.4 固定边部耳子
6.4.1 耳子倒角长30mm，宽8mm。
6.4.2 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1～0.2mm，弧度要相同，耳子总长度比嘴唇长35mm
6.4.3 拧紧边部紧固螺丝。
6.4.4 使辊停止转动，然后换成向前转动的位置。
7 炉外精炼工艺技术规程
7.1 精炼箱由三部分组成：
（1）箱体；（2）加热器；（3）石墨转子。另外有两套控制系统：自动和手
动。生产时操作顺序如下。
7.1.1 准备好充足的氮气。氮气纯度：99.997％。
7.1.2 氮气入口压力调至0.35MPa.空气压力0.2～0.5MPa。
7.1.3 氮气流量见下表3。
表3 氮气流量表
7.1.4 调整氮气输出压力，将其调至0.6～1.1MPa。
7.1.5 加热器定温750℃。
7.1.6 正常出板后待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子伸入精炼箱内，加热3～5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。
7.1.7 调节精炼箱温度使其与前箱温度相适应。正常情况下、精炼箱铝水温度为700～720℃。
7.1.8 运行期间，每小时清除一次箱内的浮渣。
7.1.9 停机时要将石墨转子从铝液中提出，然后才能停止通入氮气。
7.2 注意事项：
7.2.1 氮气入口压力不得超过0.8MPa，以避免流量计浮子将流量计打坏。
7.2.2 禁止石墨转子在没通气的情况下浸没在铝液中，以防堵塞。
7.2.3 出现因流量过低报警时要及时换气。
两面压紧。
7.2.5 在运转过程中，当加热器、石墨转子提出时，要把二孔用石棉板盖上。
7.2.6 精炼箱温度低于700℃时，要迅速查明原因，并采取措施。
8 铸轧工艺技术操作规程
8.1 设备与工具调试、安装。
8.1.1 检查铸轧机运转及冷却水系统是否正常，关闭冷却水进水阀门。
8.1.2 准备好流槽、前箱，并加热烘干。
8.1.3 开动高压泵，调整好压力，调整好辊缝。
8.1.4 组装并调整的铸嘴子、铸轧区、嘴辊间隙等参数符合要求，上好压紧螺丝，并固定好供料小车。
8.1.5 放上前箱并顶紧螺丝，注意在前箱与铸嘴间垫好纤维毡。
8.1.6 调整流槽的竖管，使其入口平面与上流槽接口上平面保持水平位置，下流管出口平面的位置保证前箱内金属液面高度为10～15mm。
8.1.7 准备好渣箱、撬扛、夹钳、纤维堵塞物等。
8.2 铸轧工艺参数要求。
8.2.1 前箱内熔体温度，685～695℃，静置炉内熔体温度730±10℃。
8.2.2 前箱液面高度，高于辊缝中点水平线10～15mm。
8.2.3 根据产品品种规格调整辊缝大小。
8.2.4 铸轧区长度:40～50mm。
8.2.5 嘴辊间隙：≤2mm。
8.2.6 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。
8.2.7 冷却水压：0.2～0.4MPa。
入口水温:10～28℃流量100m3/h
8.2.8 铸轧速度：纯铝700～1200mm/min，3A21：800～950mm/min。
8.2.10 中高压泵压力：高压：纯铝10～15MPa，3A21：10～15MPa；中压：5～6MPa。
8.2.11 晶粒细化采用AL-5Ti-B丝在线细化处理，使用量1.5～2.5kg/tAl。
8.3 立板
8.3.1 Φ680×1450mm铸轧生产工艺
8.3.1.1 使主机及卷取均处于合闸状态、钳口自动定位，并开动低区泵。
8.3.1.2 放上引料板，在两耳间前端放一小块纤维毡封好。
8.3.1.3 打开流眼向除气箱供流，并控制好熔体流量，争取用尽量少的熔体烫好前箱。
8.3.1.4 当前箱内熔体温度达690～710℃时，堵死前箱放流口，撤掉前箱堵塞物，使铝水进入嘴腔，并立即启动轧机，使轧机以200mm/min的速度运转。轧机电流稳定在5～10A范围内，此时前箱金属水平由入口侧操作人员控制。
8.3.1.5 从轧机开始转动到见铸轧板约需10～30秒，铸轧板将引出板顶出，出口侧操作人员及时将其拿走。
8.3.1.6 主操观察主机电流的变化，当电流升高时（是铸轧开始的信号）要通过操作控制手柄旋纽，逐步地提高速度。
8.3.1.7 当铸轧板约一米长时，引过导辊，此时给轧辊通冷却水，并开始工艺润滑。
8.3.1.8 把铸轧板托向支撑辊引向剪刀，剪断不规则的板头后引向卷曲机。
8.3.1.9 铸轧板进入卷筒钳口后，操作手柄使卷筒处于涨紧状态，按下“张力投入”并慢慢转动张力控制旋钮、张力电流控制在5A，不要超过10A。
8.3.1.10 检查测量板厚，及时调整压力和轧制速度直至正常。
8.3.1.11 启动炉外精炼系统，安装好过滤板，并启动钛丝进给装置。
8.3.1.12 切取不合格的铸轧板，进入正常生产。
8.3.1.13 记录好生产过程中的主要参数。
8.3.1.14 铸轧过程注意事项。
a. 入卷时操作台左侧指示盘上的主机合闸、中压泵起动，张力投入绿灯亮时才能进行操
b. 出板后约一分钟要及时调整炉外精炼箱温度，以保证前箱温度685～695℃。
c. 要经常检查液流自动控制系统防止断流或溢流。
d. 立板过程发生轻微漏铝时，用事先准备好的石棉毡堵塞，石棉毡必须是干燥的。
e. 轧机停止生产时要将冷却水关闭。
f.新辊在投入生产前要清洗干净，然后用火烤辊面4小时。
g. 铸轧过程中，应随时检查精炼系统运行情况、钛丝给进情况、过滤情况，发现问题，及时处理。
h. 发现板面有缺陷时，及时处理并在边缘处注上记号，同时在卡片上注明。
8.3.2 Φ650×1600mm铸轧生产工艺
8.3.2.1前箱熔体温度710～720℃时立板跑渣,启动铸轧机使辊面线速度到1600mm/min 左右,当前箱内液面高度超过正常液面20～30mm时开始跑渣,跑渣时液面不易太高,以防漏铝。
8.3.2.2 立板:当贴附下辊的铝片均匀嘴腔,无堵塞现象时,开始降速并随时调整前箱液面高度,当速度降至约1000～1200mm/min时,注意开始立板,立板后适当调整铸轧速度。
8.3.2.3 将铸轧板头送入牵引机牵引,调整好液压马达速度,经剪切机切头后,送入卷取机开始卷取后松开牵引机。
8.3.2.4 将烫前箱料、跑渣料、立板废料收集，准备回炉。卷曲正常后测量板坯两边厚度差，当超过0.10mm时，应及时调整。
8.3.2.5 切卷时，启动牵引机夹紧，并调整与铸轧卷速度一致。
8.3.2.6 其余同Φ680×1450mm铸轧生产工艺技术要求。
8.4 切卷
8.4.1 当卷板重量达到规定要求时，要及时切卷。
8.4.2 切卷时，调整卸料小车顶卷位置不要过紧或过松。端头接近小车托辊时停止卷取，将卷推出。
8.5 试样的切取
8.5.1 每熔次在第二卷前，从流槽内取光谱试样作化学成分最终分析。
8.5.2 在每卷末尾处切取宽度为60～100mm铸轧板试片3块作晶粒度、横断面低倍检查及同板差抽查。
8.5.3 在试片的上表面标出：炉号一熔次号一卷号。
8.5.4 每次换辊后，生产中要取辊周长度的铸轧板，做板型检查。
9 工艺润滑工艺技术操作规程
9.1 在装上液化气瓶时，应注意检查：减压器接口的密封圈是否脱落或老化；接口处、瓶嘴处，胶皮管及阀门处是否漏气。使用前要严格检查管道及各接口、焊枪情况，确保符合《液化气安全使用规程》要求时，方可投入使用。
9.2 在立出板后，即可依次打开从液化气瓶阀门到焊枪各阀门，打开焊枪供气阀时，立即点燃液化气、调节焊枪供气阀门，使液化气不能充分燃烧，要冒黑烟，刚开始立板, 火苗冒出的黑烟要多些，正常生产时，可适当减少。火苗不宜过大或过小。
9.3 在生产过程中，要检查火苗燃烧情况，并根据火苗大小及冒黑烟多少及时调节焊枪供气阀门，使之满足生产需要。发现火苗熄灭，要立即点燃。
9.4 要做好每瓶液化气换气时间及使用情况记录，当发现火苗较小，冒黑烟较少，要及时检查液化气瓶内液化气体，若不能满足生产需要，即可换瓶，换瓶时，先关闭该瓶阀门及焊枪阀门，并停下焊枪，然后卸下减压阀对接到另一瓶，接好后打开瓶阀，接着打开焊枪旋纽，同时立即点燃液化气，使之运行。
10 铸轧带材的包装与标识
10.1 在铸轧带材上注明：炉次号—卷号—班组—规格—重量及合金牌号。
10.2 外销铸轧板卷包装按用户要求执行，厂内转移用一道钢带裸件捆扎。
附：铸轧卷板生产工艺卡片
QR-KJ-33
班次操作者检查员
成品记录
铸造车间安全技术操作规程
铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021
安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司
“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》
目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工
（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识
铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法
连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法 在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。 1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了 结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不 均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸 轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区 供给不足，产生热带 c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固 就被铸轧辊带出，形成热带 d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足， 形成热带 e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸 轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产 生热带
f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油 气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产 生热带。 消除方法： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。 2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马 蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现 产生原因： 产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程????????????2 保温炉安全操作规程????????????????3 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程?????????.?..?....................... ?5天车作业安全操作规程????????????.?,, ?.8 挂钩吊物作业安全操作规程??????????.??..10 电工作业安全操作规程???????????.??.?.12 电气焊作业安全操作规程?????????.???.?.13 空压机站安全操作规程??????????.???.?.14 天然气变压站、液化气站安全操作规程?????..?.?..17 连续铸轧板岗位安全操作规程
1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。
铸造工艺操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
铝合金铸轧技术
第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铝铸轧工艺及质量研究
第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。
熔炼工艺操作规程1
铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉
6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。
铸件热处理(工)安全技术操作规程
编号：CZ-GC-01464 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铸件热处理(工)安全技术操作 规程 Safety technical operation procedures for heat treatment of castings
铸件热处理(工)安全技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1)检查天然气管路、阀门、传动机构、通风系统等是否正常。 2)铸件热处理装窑时，高度要低于炉门5厘米，两侧距门要大于10厘米以上。 3)热处理工每班需安排两人工作，要相互照顾以防发生意外。 4)窑内的通风要良好。 5)装出窑前，先检查窑室、拖车钢丝绳等设备有无倒塌、折断等不安全因素，如发现不安全因素及时报告。 6)点窑前先打开窑体总阀门，关上放散管，检查压力表，确认正常后，方可点窑。 7)点火时，把火把放在点火孔内，然后慢慢打开烧嘴阀门，点着后再打开空气阀门，然后顺序点火；如第一次点不着时要立即关闭烧嘴阀门，并用压缩空气吹扫3-5分钟后再点；第二次仍点不着时，要切断天然气来源，寻找原因排除故障后再点。闭火时先关闭空气
阀门，后关闭烧嘴阀。 8)点窑时，窑前不准站人，点火时脸不要对着火孔看，以免突然烧伤。 9)烧窑工要坚守岗位，严禁在窑旁睡觉、取暖等，要经常注意炉子的工作情况，不允许在燃气压力不稳的情况下进行工作。 10)当发生下列情况时，要立即停窑： ①燃气管道破损； ②发生燃气事故，对人和设备有威胁时。 11)事故停窑要迅速关闭窑体总阀门，及时报告有关单位。 12)拖拉窑车时，首先要确认挂钩是否挂牢，轨道上是否有障碍物，而后开始拖车。 13)卷扬机运转中，在钢丝绳绷紧方向不准有人逗留。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
铸轧工岗位职责(通用版)
铸轧工岗位职责(通用版) Investigate environmental equipment, eliminate major safety hazards, and implement handover responsibilities, organization, systems, and preventive measures. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0840
铸轧工岗位职责(通用版) 1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的各项制度和条令； 2.做好铸咀的安装和保温工作； 3.做好调整辊缝，对铸轧区、架流槽、渣盆和工具到位等立板 4前的准备工作； 4.做好立板和监护正常生产，做好炉外精炼的正确使用； 5.做好成品卷废卷几何废料的计量、剪切和搬运工作； 6.遵守工艺规程，做好二次取样检测和成份调整，做好同板差测量和辊缝调整。做好铝液温度控制，液面控制，水温控制，辊面清擦，扎紧钢带，防止松卷错层，保证铸轧卷板型，内在质量和表面质量，负责对铸轧卷的自检； 7.负责车间金属平衡和降低金属烧损，节约咀子料，纤维毯，
热电偶等辅助材料的消耗，爱惜堵眼钎子和生产工具，以及提高成品率降低生产成本； 8.协调一致紧密配合，艰苦奋斗高效工作，保证完成生产任务； 9.及时清扫车间卫生，防止污染产品，生产工具用后放到指定位置，保持车间文明生产；10.负责完成临时交办的任务。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
铸轧车间(炉台)作业安全规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD868 铸轧车间(炉台）作业安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸轧车间(炉台）作业安全规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。
铸造工艺操作规程
编号：CZ-GC-05562 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铸造工艺操作规程 Operation procedures for casting process
铸造工艺操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的
的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体表面没有问题的情况下不去破坏它，以保证棒坯的质量； 11、铸造当中要观察好棒坯表面的质量，利用增温，降温，水压增大、减小，速度快、慢来调好棒坯的表面质量； 12、吊棒时要做到心中有数，必须要吊净，把底盘升到露出水面； 13、铸造完后，要彻底清除熔炼炉内的杂质，以保证下一炉的质量； 14、清除结晶盘的铝渣、炉前的铝灰及煤渣，按指定的地点放到位； 15、所有工具摆放整齐，班与班交接好所有工作。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程 (2) 保温炉安全操作规程 (3) 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程 (5) 天车作业安全操作规程........................................,,. (8) 挂钩吊物作业安全操作规程 (10) 电工作业安全操作规程 (12) 电气焊作业安全操作规程 (13) 空压机站安全操作规程 (14) 天然气变压站、液化气站安全操作规程 (17)
连续铸轧板岗位安全操作规程 1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。 9、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。
10、卸卷时，精心包装。注意地坑位置。吊运后及时让脱板复位。 11、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。 12、卷板严禁用手或身体任何部位接触。 13、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。 14、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。 15、工作完毕，清理好现场卫生。 保温炉安全操作规程 1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。 2、确保保温炉的容积，随着生产的年复日往，保温炉的炉膛容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到：①铝水在进入混合炉之前必须进行净化处理，②及时清理炉膛，避免炉膛内铝渣过厚，炉膛容积减小。 3、经常检查保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时上报。 4、禁止向保温炉炉体上搭放铁制工具，以防触电伤人。 5、更换电器元件及装料、搅拌、精炼、扒渣、清炉时应切断保温炉电源。 6、精炼前倾倒四氯化碳溶液时，必须配戴眼镜，以免四氯化碳浸入眼睛。 7、保温炉周围严禁存放易燃易爆物品。
铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明
连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时
计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
铸造工艺操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A31190 铸造工艺操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
铸造工艺操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放；
7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体表面没有问题的情况下不去破坏它，以保证棒坯的质量； 11、铸造当中要观察好棒坯表面的质量，利用增温，降温，水压增大、减小，速度快、慢来调好棒坯的表面质量； 12、吊棒时要做到心中有数，必须要吊净，把底盘升到露出水面； 13、铸造完后，要彻底清除熔炼炉内的杂质，
002铸轧工艺操作规程
2、作业程序 序号 作业 顺序 作业方法作业标准1 设备 准备 1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时 以上；平常立板前必须把辊面清理干净。 2.立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。 3.主要设备的检查。对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、 推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查。确认正 常方可立板。 4.辊缝预设。通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊 缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6.8mm。 5.安装好过滤片并进行预热。 6.检查、关闭冷却水。 辊面积碳 均匀； 辊缝两边 差小于 0.02mm。2 铸嘴 准备 1.铸嘴制作形状按下图所示进行制作。 1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出，或内腔粘上溶 胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。 1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1，采用渐宽布流；a＝80～85mm，b＝100mm、120mm、 140mm。（根据板宽选择使用） 1.3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。 1.4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。 1.5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。 2.铸嘴保温。加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃， 保温时间不小于3小时。 3.铸嘴的安装 3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动，并进行调 整、加固。 3.2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台，通过其快速夹紧装置进行对中、 固定。 3.3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置，然后 由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。 3.4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度。 3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙。嘴辊 间隙：上：1.6～2.0mm，下：1.2～1.6mm；新辊时偏小1mm左右。 3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致，进行单侧调整，使之符合 铸嘴两边 厚度差小 于0.1mm； 铸轧区长 度两边差 小于1mm。
铸造业安全操作规程
铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
铸轧车间(炉台)安全操作规程
铸轧车间(炉台）作业安全规程 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。 6.炉料要干燥，严禁夹带易燃易爆物品，加料要缓慢。 7.经常检查熔炼炉的炉体温度是否均匀，发现异常及时处理。 8.灌铝完毕后，天车工在操作人员的指挥下，将抬包缓慢
吊到抬包车上，观察吊钩是否与抬包挂勾脱离到安全距离，完毕后天车鸣铃，提示抬包车司机开车离开。 二、熔炼炉使用安全规程 1.扒渣、搅拌、精炼，使所有的工器具要提前预热，工作时要戴好大面罩。 2.熔炼炉投料、精炼、扒渣时要关闭熔炼炉大火。 3.确保35T熔炼炉炉内的容积，随着生产的年付日往，炉内容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到及时清炉，避免炉内铝渣过厚，容积减少。 4.熔炼炉转炉前检查流漕及保温流口处是否通畅，备用塞帽是否齐全。 5.如果熔炼炉炉眼处发生漏铝时，操作工必须穿戴齐全劳动保护用品，并有专人进行监护，以防止意外事故的发生。 6.转炉完毕后，必须将熔炼炉进料口和炉眼处理干净。 7.熔炼炉炉眼处时刻准备好两个备用塞帽。 三、保温炉使用安全规程 1.确保保温炉在一定温度内进行保温，以保证铸轧温度。 2.转炉完毕后，必须将炉眼进行清理，以防打渣不干净，铝渣将炉眼堵住。 3.保温炉精炼扒渣时要关闭保温炉电源。 四、清炉作业安全规程
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引
锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程 TTA standardization office【TTA 5AB- TTAK 08- TTA 2C】
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铸轧机电控系统操作规程
Φ960Χ1900铸轧机电控操作规程 一、轧机主要技术参数： 1、轧制合金范围：1000、8011、3003、3A21、5052A 2、带材厚度范围：5.5---10mm 3、带材最大宽度：1000、8011、3003、3A21为1750mm 5052A为1500mm 4、最大卷材设计重量：13000Kg 5、最大卷材外径：Φ2000mm 6、最大轧制力：2000T 7、单辊最大扭矩：55KNM 8、轧辊最大空载线速度：3000mm/min 9、最大卷取张力：180KN 10、卷取内径：Φ510--Φ600mm 11、液压剪剪切力：300KN、最大行程180mm 12、压上油缸直径：Φ700mm、工作压力26MPa 试验压力33 MPa 油缸行程80mm 一：轧机操作 1、送电前要检查确认轧辊及传动轴处没有人员和影响转动的物品。 2、要确认主操作台上的铸轧速度给定电位器在零位；上、下辊运行选钮在“停止”位。 3、到电控室内按下上、下辊控制柜上的“合闸”按钮。这
时要检查电机冷却风机是否运转正常，风向是否正确。 4、以上操作都正确无误时，把上、下辊运行选钮置于“运行”位，（该指示灯只有施加一定的速度给定时才会点亮）;上、下辊方向旋钮扳在所需要的位置“正转或反转”。 5、缓慢旋转铸轧速度给定电位器至需要的速度，（参看触摸屏上的“铸轧速度”数值），轧辊按照所给定的速度运行。 6、停机时先把铸轧速度给定电位器调至零位，再把上、下辊运行选钮置于“停止”位。到电控室按下上、下辊控制柜上的“分闸”按钮，注意“分闸”按钮要按下30秒以上。 7、铸轧辊在“轧制”状态只能正转，若反转需要把钥匙开关置于“换辊”位并且上、下辊方向旋钮置于“反转”位。 三：卷取操作 1、送电之前要检查电机以及卷取轴处没有影响转动的人员和物品。 2、确认主操作台上卷取张力给定电位器在零位，卷取机方向旋钮在“停止”位置。 3、到电控室内按下卷取控制柜上的“合闸”按钮。这时要检查电机冷却风机运转正常，风向正确，变速箱润滑油泵运转正常，观察四个油窗要有适当的油流。 4、卷取机方向旋钮选择“正转或反转”。 5、缓慢旋转卷取张力给定电位器给定张力，参看触摸屏上的卷取“给定张力”数据，卷取按照所给定的张力以及方向运行。 6、立板上卷取：控制卷取张力的大小使卷取对好钳口，铸板