钢在轧制中常见的缺陷总结

结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不

规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在

钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后

仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一般呈

点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机

械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，

其大小、形状无一定规律。

(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非

金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及

炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制

时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱

落

分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成

两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾

钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在

轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造

成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧

制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起

部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结

疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，

有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属

夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧

件在轧制时各部延伸与宽展不一

致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或

轧制后冷却不当，易形成裂纹，

情况多发生在高碳钢和低合金钢

划伤（刮伤、擦伤、划痕）一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长

度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全

长，多为单条，有时出现多条。

(1)导卫板安装不当，对轧件压力过

大，将轧件表面划伤。

(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，

或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件

表面划伤。

(3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触

时产生弧形划伤。

(4)钢材在运输过程中与表面粗糙的

辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接

触划伤。

缺肉型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，

缺陷处没有成品孔轧槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。

(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确

及轧机调整不当，使轧件进入成品孔

时由于金属量不足，造成孔型充填不

满。

(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，

造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔

型充填不满。

(3)前、后孔磨损程度不一样。

(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。

(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，

往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制

过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。在型钢表面上与}L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向

(1)轧机调整不当或孔型磨损严重，

使成品前孔来料过大或成品孔压下

量过大，产生过充满，多产生双边耳

子。

(2)进入成品孔前因事故造成温度过

确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致。

(4)轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、

成水平投影交叉，使轧件扭转。(5)矫直机调整不当。

弯曲（弯头）型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为

镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。

(1)轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，

上、下辊径差大，造成速度差大。

(2)出口卫板安装不正确，卫板梁过

低或过高。

(3)轧件温度不均匀，使金属延伸不

一致。

(4)冷床拉钢小车不同步或滑轨不光

滑。

(5)运输辊道速度过快，容易把钢材

头部撞弯。

(6)矫直温度过高，冷却后容易产生

弯曲。

(7)成品捆扎长短不齐较大。在运输

中装卸不当。

(8)堆垛时不按规定进行。

(9)锯片用的太老，也容易产生弯

头。

形状不正型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名

称繁多。如工槽钢的内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小

腿不平等。

(1)矫直辊孔型设计不合理。

(2)矫直机调整操作不当。

(3)矫直辊磨损严重。

(4)轧辊磨损或成品孔出口卫板安装

不良。

力，形成裂纹。

(3)轧制过程中冷却不当，即因事故浇水时间过长或孔型冷却水开得太大，低温轧制易形成裂纹。

表面夹杂暴露在钢轨表面上的非金属物质称为表面夹杂。一般呈点状、块

状和条状，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。

钢坯有夹杂。

分层轨腰断面中心线附近显露的金属分离层叫分层。常呈现黑线或黑

带，内有大量非金属夹杂物。

(1)主要因钢坯缩孔部分未切

净。

(2)钢坯中心聚集大量的非金属

夹杂物，在轧制中不能使金属焊

合。

开裂钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。工业轨尤为多见。

(1)由于钢锭中心部位集中大量

气体和非囊属夹杂物所致。

(2)由于钢“内裂”或“穿孔”

所致。

过烧因钢坯加热不当，钢轨表面出现的横向粗糙裂口叫“过烧”。裂

口多出现在轨头和轨底侧边，金相观察裂口处金属晶粒粗大。

(1)主要是由于加热温度过高或

在高温区停留时间太长。

(2)加热操作不当或炉内氧化性

气氛过强。

耳子在钢轨的外表面上沿长度方向出现一条金属凸起称耳子，多出现

在轨头中央开口处及轨底边端等部位。

(1)轧机操作调整不当或成品前

孔磨损严重，造成成品孔压下量

过大。

(2)钢坯温度低，造成轧制过程

中的宽展大。

(3)入口导板安装偏斜、松动，

折迭沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重迭缺陷叫折迭。折迭呈直

线状，也有呈锯齿状。多出现在钢轨头部、底部边沿等处，沿钢

轨全长或局部分布。

(1)主要是由于成品孔前某一道

次出现耳子，再轧后形成折迭。

(2)由于轧辊车削不良，锁口过

宽。

(3)帽形孔压下量过大，底部宽

度过大，进轨形切深孔形成耳

子，再轧时形成折迭。

(4)轨形切深孔压下量过大．轨

底侧压过大，使轧件出现耳子。

再轧时形成折迭。

(5)有时由于孔型严重磨损．将

轧件表面啃伤后再轧时形成折

选。

(6)导卫板安装不当．有棱角或

粘有铁皮使轧件划伤，再轧后形

成折迭。

扭转钢轨上某部分相对另一部分，沿长度方向绕其轴线旋转定角度称

扭转，严重时象麻花．扭转分全长和局部扭转两种。

(1)卫板安装不良，使钢轨产生

力偶，形成扭转。

(2)轧件温度不均或压下量不

均，造成各部延伸不一致。

(3)矫直机调整不当，钢轨受力

偶作用。

(4)在冷却台架上翻钢时因温度

较高也会出现扭转。

钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰刀形

(1)由于重轨的头、腰、底面积

相差较大，使轧制、冷却等工序

操作易产生弯曲。

(2)矫直机操作调整不良或矫直

温度过高。

75.5mm压下量由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量由1.5mm

少到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。

(3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿长引起及六孔开口腿磨损严重等。

(4)底小主要是帽形孔未能将腿部宽展到足够的长度，或由腰薄引起。

(5)轨高、轨低主要是由于轧件的温度高、低，成品前孔轨头部分或成品孔轨头部分磨损情况引起。

(6)腹高、腹低主要是导卫板安装不良，孔型严重磨损造成。

矫裂（矫断、压

断）钢轨在冷状态矫直、压直过程中，产生的直线形或折线形的裂纹。

其裂口棱角尖锐，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。

(1)因辊式或立式矫直机调整操

作不当，将钢轨矫断。

(2)钢质不好，如局部夹杂、偏

析，在矫直过程中被矫(压

(断)。

线材常见缺陷

缺陷名

称

缺陷特征产生原因

1)轧槽导卫安装不正及放偏过

形成折迭。

裂纹盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。

由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱碳现象，

裂纹中间常存在氢化亚铁。由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象

伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。

(1)钢坯上未消除的裂纹(无论

纵向或横向)，皮下气泡及非金

属夹杂物都会在盘条上造成裂

纹缺陷。

(2)钢坯上的针孔直口不清除，

经轧制被延伸、氧化、熔接就会

造成成品的线状发纹。针孔是铸

坯常见的重要缺陷之一，不显露

时很难检查出来，应特别予以注

意。

(3)高碳钢盘条或合金舍量高的

钢坯加热工艺不当(预热速度过

快，加热温度过高等)，以及盘

条轧成后冷却速度过快，也可能

造成成品裂纹，后者还可能出现

横向裂纹。

凸起及压痕盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕无

规律性)，缺陷形状、大小相似。

凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨

损造成的。

缩孔盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属夹杂，

同时某些非铁元素富集。

连铸方坯按“小钢锭理论”

出现周期性的缩孔，轧后不能焊

台。

截面夹杂暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面夹杂。

这样的缺陷般是铸钢时外来的

非金属物质进入钢液，粘附铸坯

某个部位造成的。

(3)含合金元素Ni含量较高。

厚薄不均钢板各部分厚度不致称厚薄不均，凡厚度不均的钢

板，般同板差过大，局部钢板厚度超过规定的允许

偏差。

(1)辊缝的调整和辊型的配置不当。

(2)轧辊和轧辊两侧轴瓦磨损不一样。

(3)板坯加热温度不均。

折迭钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭。其外

形与裂纹相似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐

角，多在钢板的边部或角部出现。

(1)轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的

下表面。

(2)立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面。

(3)加热炉滑道磨损，推钢时使板坯下表面产生划

伤。

(4)钢坯表面存在凸台，横轧时产生压折。

麻点钢板表面呈现局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不

同，深度不等。

加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压人表

面，脱落后形成细小的口坑。

瓢曲钢板在纵横方向同时出现同一方向的翘曲，严重者

呈船形。

（1）钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差

大。

（2）钢板在中压水区域停留时间过长。

镰刀弯钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰刀弯。

（1）轧辊车削不正确或辊缝调整不平行。

（2）轧件两边温度不均，钢板延伸不一致。

（3）用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。

切斜钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、无规

则的四边形等，称切斜。

剪切机调整不当，钢板剪切时未摆正靠齐或操作

人员误操作等，都会造成钢板切斜。

热轧板（卷）常见缺陷

氧化铁皮氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部和

全部。铁皮有的疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。

根据其外观形状不同有：红铁皮、线状铁皮、木纹状

铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮和散沙

状铁皮等。

(1)板坯加热制度不合理或加热操作不良时产生一

次铁皮难以除尽，轧制时被压人到钢板表面上。

(2)大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难以除掉。

(3)由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀

角度不对及使用不当等原园，使钢板上的铁皮没有

除尽，轧制后被压^引钢板表面上。

(4)氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的

钢中易产生红铁皮。

气泡钢板表面有无规律分布的园形凸包，有时呈蚯蚓式的

直线状，其外缘比较光滑，内有气体。当气泡轧破后，

呈现不规则的细裂纹。某些气泡不凸起，经平整后，

表面光亮，剪切断面呈分层状。

(1)园板坯上存在较多的气泡气囊类缺陷，经多道

轧制没有焊合，残留在钢板上。

(2)板坯在炉时间长，气泡暴露。

折迭（折印、折皱、折边、折角）钢板局部性的折合称折迭。沿轧制方向的直线状折迭

称顺折垂直于轧制方向的折选称横折，边部折迭称折

边。折造与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，

程度不同而异，折边与折角根据角度大小不同相区别。

横向折选多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08

的软钢种，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。

(1)扳坯缺陷清理的深宽比过大。

(2)板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及

轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢园不均匀变

形成大波浪后被压合。

(3)立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗

轧来料有较大的镰w弯，对中不良等原因，刮框后

再次被轧制压合。

(4)卷取机前的侧导板严重磨损出现淘槽，开口度

过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在恻导板

沟槽处的部位被夹送辊压。

(5)因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度

设定不台适。

(6)钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，

下降落地时易产生折边(折角)，此时，常发生在厚

度较薄的钢卷上。

(7)带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧辊

的压力设定不台适。

表面夹杂状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断

或连续分布，其颜色为红棕色、深灰

色或白色。严重时，钢板出现孔洞、

破裂、断带。

中非金属夹杂物多。

(2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。

3)连铸时，保护渣带^钢中。

(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷

状”或条状翘起的金属起层，有的与

钢板本体相连结，有的与钢板本体不

相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口

结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使

板面成为口坑。

(1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，

粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形

成翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。

(2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板

上。

压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑

点，分布面积大小不等，压人的深浅

不。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，

当铁皮脱落时形成口坑。

(1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁

皮轧制时压入。

(2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。

(3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。

(4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。

欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条

片状、黑灰色条斑，无光泽。

(1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的

头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，

使同带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、

中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较

薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。

(2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，

酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。

(3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、

酸洗效果。

(4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成

局部欠酸洗。

(1)轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间

乳化液斑经退火的钢板表面呈现不规则的或象

小岛状的黑色、褐色图形。

(2)末机架出口吹风机压力小，吹不净

(3)穿带时风机未开，甩尾时风机关闭

(4)装炉后，予吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。

划伤钢板表面呈现直而细、深浅不一的沟

槽。平行于轧向，连续或断续，疏密

不一，无一定规律，平整前划伤处较

平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后

划伤，有毛刺，呈金属亮色。

(1)酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱

角或硬物，产生相对运动。

(2)精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板等)不运转产生划伤。

(3)开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。

折皱薄钢板表面呈现凹凸不平的皱折，多

发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹

边部成一定角度，严重折皱成压褶。

(1)带钢跑偏，一边拉伸，另边产生褶皱。

(2)板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机，矫直机或夹送

辊时，有浪形处产生褶皱。

(3)矫直机调整不当，变形不均造成。

辊印钢板表面出现周期性的凹坑或凸包，

严重的辊印导致薄带钢轧穿。

(1)带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。

(2)辊子上粘有硬金属物(焊珠、金属屑等)或污垢，轧制或平整时，

硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕。

(3)工作辊掉肉。

压印薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑

为压印，有周期性，多少不一，缺陷

处颜色较亮。

(1)生产过程中多种辅助辊(张力辊、压紧辊、夹进辊、矫直辊等

粘上铁屑，污垢后造成。

(2)铁屑、异物掉人钢板垛内。

塔形钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比

另一圈高(或低)，连续不断，形如宝

塔，多出现于钢卷的内（外)圈部份。

(1)卷取机对中装置失灵，带钢跑偏。

(2)带钢不平直，如镰月弯、拉窄等。

(3)板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限。

(4)操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时．内圈拉

出。

锌粒与锌疤表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒像芝麻，米粒状，表面粗糙

不平。呈颗粒状称锌粒表面呈块状称锌疤。

(1)底渣过多，被搅动浮起，伴随

锌液粘附在镀锌钢带表面上。

(2)锌液温度过高，＞470。C

渣浮起。

(3)锌液中耆铝量过高，会使铁在

锌液中溶解度降低，造成更多的浮

渣。

边厚镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚。

(1)气月角度调整不佳。

(2)当钢带速度低干30米／分以

下时，由于喷咀两端的气流向外散

失一部分，这样减少了边部气流冲

量，造成边部刮锌量比中部小。

(3)原板板型不好，有边浪。

(4)原板边部严重锈蚀。

气刀条痕镀锌钢带沿轧制方向呈直线条纹或条状凸起纹。

(1）气刀的缝隙发生局部堵塞。

(2)气刀局部缺口或损坏。

(3)板形不好。

露钢在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀

上锌，形状不定，大小各异，有时遍布整个钢带上下表面。

(1)厚板在库内存放时间太长，表

面生锈，进八退火炉后未能充分还

原。

(2)原卷表面存在缺陷，如压人氧

化铁皮，严重锈蚀、夹杂等。

(3)钢带进人逞火炉予热段再次表

面氧化，再进^还原段无法还原。

(4)保护气体不纯，露点高，氢含

量低(<15％)钢带再次氧化。

(5)炉内管道破裂，漏水等。

性介质接触或存放在一起。

镀锡板（卷）常见缺陷

缺陷名

称

缺陷特征产生原因

表面夹杂产品表面沿轧制方向出现的夹杂物称

表面夹杂。呈条状，断续无规则，粗

细不一，无金属光泽，较严重的夹杂

物呈鱼鳞，条状起皮或孔洞。

钢质不良，钢中存在金属或非金属夹杂物。

折裂线折裂线一般在钢板边部，无金属光泽，

与轧制方向垂直，呈条纹状，严重的

有手感。

(1)平整时，轧辊的压下或带钢张力不均匀引起。

(2)Hc轧制造成的边浪严重或边部厚度过薄，过平整机组造成的

边部变形不够。

(3)钢卷不圆，扁卷或内径严重损坏，平整开卷就会摆动，导致

折裂线。

折皱（牛排）与轧制方向成定角度的倾斜条纹，象

牛排一样，一般情况下无手感，较严

重的有手感。

(1)原板板形不好，带钢两边不一样长，长的一侧产生牛排

(2)平整时张力不均，轧辊辊型不合理，或轧辊安装不良

(3)带钢张力分配不均，张力小的一侧产生牛排缺陷

(4)卷取机助卷皮带压力调节不当或操作时卷取未对中。

锡堆产品表面有形状大小不的锡境粘附在

镀锡板表面上．形成锡堆，有严重手

感。

(1)镀锡后软熔前，带钢通过表面不平的辊子使带钢上的锡被到

起来，附在辊子上后又粘在钢板上。

(2)板形不好，易使带钢搭锡，产生锡堆。

阳极条纹软熔后的带钢表面呈现灰白色条纹，

称阳极条纹。条纹宽度与阳极宽度相

同。

(1)阳极与带钢距离太近

(2)阳极变形或带钢板形不好，造成了阳极与带钢距离太近，使

其电流密度过大，氧化板面使其成灰白色条纹。

及调温D、带钢部分带水。

烧点产品板面上有无规则的烧点，一般为

点状，呈黄色或黑色，严重者烧穿。

(1)导电辊粘有异物，或带钢瓢曲度太大，发生局部性的选择陛

通电，产生电弧烧点。

(2)导电辊的压紧辊压得不紧使带钢与导电辊局部接触不好。

黑线在钢板上表面出现深灰色线条状或粗

细不均的短条状缺陷，沿轧向无规律

分布，断续或连续存在于整张钢板表

面，条状缺陷呈黑色，简称黑线；黑

线宽度约O.5—1.5mm深度为0.05—

0.lmm。多出现在结构钢上如SS400，

也出现在低碳软钢上。金相观察，缺

陷处有FeO颗粒，且存在大量密集分

布的氧化圆点，同时存在脱碳和晶粒

长大特征。

(1)连铸坯表面或皮下纵裂纹是导致成品钢板(热轧和冷轧钢板

表面线性缺陷的主要原园。

(2)加热过程中，铸坯表面纵裂纹被氧化，轧制过程不能焊合。

(3)冷轧后，缺陷伸长．深度变浅，但仍不能消除。

粘结板面局部地方成排、成块、呈弧状折

痕，而且颜色没有正常镀锡板光亮严

重的有手感。

(1)退火前钢卷的卷取张力过太，卷得太紧或不齐。

(2)退火前钢卷受到机械碰撞。

(3)退火时间长且温度高。

(4)带钢存在大边j自，卷取时，局部压力过大。

气泡产品表面呈点状，园形或椭园形的太

小不的凸包，奠剪切断面有分层。

(1)钢质不良炼钢时沸腾不好，排气不良形成气泡经多次压力加

工没有焊台。

(2)沸腾钢耩主温度过低，浇注速度太快，气体难于排出形成气

泡，轧制未能焊合。

彩涂板（卷）常见缺陷

准值。

漆层脱落面漆、背漆与底漆脱离或有机涂屉与基材相脱离。

(1)清洗基材时，碱液的浓度过

高。

(2)化学预处理剂的浓度太高或太

低，以及未涂上等。

(3)底漆与面、背漆不配套。

(4)底漆与基材不配套。

(5)涂层固化不完全或固化过头。

(6)涂层冷却不充分。

气泡彩板表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或

空心凸起。

(1)涂层漆膜过厚．

(2)初、精淙炉第一段温度过高

(3)涂层辊、沾料辊速比设定不

当。

(4)初精炉灰尘过多。

涂层不均彩板表面呈花斑、条斑、泞布不均匀等。

(1)钢基表面有污物。

(2)涂料分散性差或涂料搅拌不均

匀等。

(3)原板锌厚边。

(4)涂层辊及沾料辊速比设置不

当。

涂层发黑、发暗彩板表面段颜色明显比其他地方变深，停车时间长,发黑、发暗。由于机械、电气故障或操作失误等

造成。

漆面粗糙在彩板表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积和部位

不足。

(1)镀锌板基材上存在锌粒和停车

缺陷。(实心凸起)

(2)涂层在烘烤时由于油漆起泡。

(软心凸起)

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达 27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。一般：先进：一般：15 5 先进：10 一般：40 10 先进：20

各种缺陷分析与产生原因

锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆” ，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点” ，使锻件报废。（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面” ，锻造时易于沿这些面破裂。在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。由于轧制或锻造的工艺规范不当，在钢材内引起很大的内应力，也会造成裂纹。断面大、合金元素多的钢材容易产生裂纹。发裂是深度为0.50～1.50mm 的发状裂纹，它是轧制或锻造时由于钢锭皮下气泡沿变形方向被拉长或夹杂物沿变形方向伸长而形成。发裂一般需经酸洗后才能发现。（2）伤痕和折叠伤痕是钢材表面上深约0.2～0.30mm 的擦伤、划伤细痕。折叠一般由于轧制或锻造工艺不当造成。（3）非金属夹杂和疏松

钢板表面缺陷

钢板常见质量缺陷及原因分析1

一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和

轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板坯缺陷清理的深宽比过大；4）板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；5）立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；6）卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；7）因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；8）钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上；9）带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。

所有钢材常见缺陷及原因

人生不能留遗憾钢材常见缺陷及原因一、圆钢 1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；

横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯

钢结构常见质量问题及对策

总结生产中常见质量问题及对策本文是总结生产中易发生的，常见质量问题和制造错误，分析了这些问题和错误的产生的原因，提出了简单的防范和解决办法。钢结构：质量----问题-----对策 1. 问题的提出在经钢一厂、三厂钢结构生产中，常常发生这样那样的质量问题和制造错误，不仅增加了返工成本，还会影响企业的效益和声誉，因此，有必要要求钢构一厂、三厂对钢结构生产中易见常见的质量问题和制造错误并加以防范。钢结构生产的工序为：接板和下料H钢组立H钢门焊矫正钢构工装焊接抛丸清渣打磨涂装。 2. 接板和下料生产中常见的质量问题和解决办法在接板和下料过程中，由于操作不当和材料供应等原因，常出现有翼板坡口，条边挂渣，割缝不直，接缝弧坑，接缝不平，条料波浪，材质错误等质量问题，其产生的原因和对策见下表：

3 .H钢组立生产中常见的质量问题和解决办法 3．1角接处缝隙较大或太小在H钢组立中，有时会出现角接处缝隙较大，船形焊角焊时需先打底焊一次，再正式埋弧焊，这样，浪费了工时和焊材，这主要是由于或翼板不平，变形太大；或点焊固定点选择不当，或矫正机压力不足，或几种原因兼而有之造成的。解决好上述表中之3，5，6，问题，并检查修理好组立机的液压系统，使之具有足够的压力；找准组立的点焊固定点，都将大大减小角接处的缝隙，保证焊缝质量。 3．2打弧而划伤钢板表面在H钢组立中另一个易出现的质量问题是点固焊时的打弧而划伤钢板表面，这主要是因为操作

者追求固焊（组立）速度，拖动焊条，带弧移动，且未能沿焊角跟滑动，致使电弧烧伤钢板表面。这只有提高操作者质量意识，执行操作规程，加强对错误的处罚力度来解决。 3．3接缝未错开在H钢组立中另一个易出现的质量问题翼板/腹板、翼板/翼板焊缝未错开。对原材料长度小于实际长度时，必须接长，有的操作工未执行外翼板/腹板焊缝错开不少于200的规定，随意组立。工艺上采用不同长度的板材对接形成总翼板时，翼板/翼板焊缝要量错开，不在同一截面，有的是通过“换位”来解决。而操作工忽略了换位，造成翼板/腹板焊缝未错开。操作工时刻要有“换位”接板错缝意识，并且错缝要作为在互检自检项目，加以检查。 3．4上下翼板颠倒装错上下翼板颠倒装错是H钢组立中又一易见的质量问题。对角度变化不大的变截面梁，会出现上下翼板颠倒装错现象，如图，本应是a,组立b，解决这个问题，除了操作工要细致小心外，最好的办法是变截面腹板下料后，在直角处用垂直符号表明直角，让操作工一目了然，知道短翼板该组在何处。 3．5定位焊的不规范定位焊的不规范的表现有一定位的焊的起头和结尾过陡不圆滑，使定位焊缝处易造成未焊透。定位焊缝在产品的棱角、端部、焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处等在强度和工艺上容易出问题的部位；焊件要求预热的，而定位焊时未进行与正式焊接相同的预热。钢衬垫的定位焊不在接头坡口内焊接；T形接头定位焊，未在两侧对称进行；定位焊焊接材料型号与正式焊接材质不相到个一致；定位焊无证合格焊工施焊。定位焊的焊缝尺寸随意，焊缝高度、长度、间距不符合要求。（应根据焊件厚度有所不同。角焊缝的定位焊焊脚尺寸最小不宜小于5mm，且不大于设计焊脚尺寸的1/2-2/3，在保证足够强度条件下，以越小越好，对接焊缝的定位焊厚度不宜大于4 mm；定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，一般定位焊缝长度应为20-30，不大于50 mm间距200-300，大型构件为50-80 mm；间距应为400-500 mm）；这此，只有通过责任心教育、知识培训和工艺纪律检查来防范和纠正。 4、门焊（埋弧焊）生产中常见的质量问题和解决办法 4.1门焊(埋弧焊)气孔

轧制缺陷分析

1．折叠是钢材表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于轧制厂追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降。 2．麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制超标。 3．结疤原因有两点：1．钢材材质不均匀，杂质多。2。导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。 4．裂纹，原因是它的坯料气孔多，在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。 5．刮伤，原因是设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。深度刮伤降低钢材的强度。 6．伪劣钢材无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二1、它的坯料是土坯。2、轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。 7．伪劣钢材的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。 8．伪劣钢材的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种螺纹钢的强度大大地下降，而且也不符合螺纹钢外形尺寸的标准。

9．优质钢材的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。 10．伪劣钢材材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。比如对于螺纹钢20，国家标准中规定最大负公差为5％，定尺9M时它的单根理论重量为120公斤，它的最小的重量应该是：22 X（l－5％）＝20.9公斤，称量出来单根的实际重量比20.9公斤小，则是伪劣钢材，原因是它负公差超过了5％。一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。 11．伪劣钢材的内径尺寸波动较大，原因是；l、钢温不稳定有阴阳面。2、钢的成分不均匀。3、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。会出现有同一周内内径变化较大，这样的钢筋受力不均匀易产生断裂。 12．优质材的商标和印字都比较规范。 13．三钢材直径16以上的大螺纹，两商标之间的间距都在IM以上。 14．伪劣钢材螺纹钢的纵筋经常呈波浪形。 15．伪劣钢材厂家由于没有行车，所以打包比较松散。侧面呈椭圆形。

钢板常见质量缺陷及原因分析

钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅

较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板

钢材缺陷、产生原因及处理办法

1、圆钢 1.1耳子棒材表面沿轧制方向的连续条状凸起，肉眼即可辨别。 1.1.1产生原因主要是轧件在孔型内过充满、导卫安装不正确、钢温低等造成的；过盈充满、减面率过大、辊缝调整不当、入口倒卫偏。单耳多是由安装不正导致的，双耳多是由K2孔来料大，造成成品到此过充满引起的。 1.1.2解决办法入口导板要对准孔型，安装牢靠；合理使用坯料，保证各槽钢尺寸及断面形状合格；使用适当的孔型，适当的压下量。 2.1折叠棒材表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷，这种折叠线很长，几乎通向整个产品的纵向，肉眼即可识别。 2.1.1产生原因由于前道次产生耳子，也可能是其他纵向突起物扎入本体；方坯缺陷处理不当留下的深沟，轧制时可能形成折叠；切分带宽大形成折叠；钢坯质量切分形成折叠。判断是否轧钢原因：是否通条折叠或者连续批次都出现折叠。 2.1.2解决办法进行适当的轧辊调整，合理使用各槽钢料；正确安装导卫板，对准孔型；

经常检查入口导卫板的磨损情况。 3.1裂纹顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷，肉眼即可辨别。 3.1.1产生原因一是由于炼钢连铸坯的原因，一般裂纹内有夹杂物，因为坯料上有未消除的裂纹、皮下气泡、及金属夹杂物等在棒材表面形成裂纹缺陷；二是轧钢原因引起的，主要是加热和冷却制度的影响。在冷却过程中由于组织应力和热应力的原因，加热时，尤其是高碳钢和合金钢的导热性比较差，如果加热过快很容易造成钢坯内外温度不均而产生裂纹。 3.1.2解决办法控制冷却制度，制定合理的加热制度。 4.1结巴在棒材表面与棒材本体部分结合或者完全未结合的金属片状层，肉眼即可辨别。 4.1.1产生原因在成品以前道次轧件上凸起物扎入本体形成；已脱离轧件的金属碎屑扎在轧件表面上形成；前道轧槽有掉肉现象。 4.1.2解决办法清理坯料上的异物；及时清理导卫上的刮丝。

钢铁产品常见缺陷

型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。??? (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 (2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。? (1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。 (2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。 (3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。 (1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。 (2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。 (3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。 (1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。 (2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。 (3)轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正，成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等。 (4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不合理所造成。划伤（刮伤、擦伤、划痕）一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。 (1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。 (2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。 (3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤。 (4)钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。

钢在轧制中常见的缺陷总结

结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。 (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 (2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。 (1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。 (2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。 (3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。 (1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。 (2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。 (3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，情况多发生在高碳钢和低合金钢

钢板表面质量问题检查要求内容

钢板表面质量问题检查一、结疤 1、缺陷特征：钢板表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 2、产生原因: 炼钢的时候,锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；轧钢的时候,板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 3、检查与处理：用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。

二、表面夹杂 1、缺陷特征：表面呈现明显点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 2、产生原因: 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 5板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 6加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3、检查与处理：用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。

三、分层 1、缺陷特征：是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、产生原因: 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 3、检查与处理：用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。

钢带轧制常见缺陷原因分析

带钢轧制常见缺陷原因分析结疤(M01) 图 7-1-1 图 7-1-2 1. 缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2. 产生原因及危害产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上； ②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3. 预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。 4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。 7.2 气泡(M02) 图 7-2-1 闭合气泡图 7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡 1. 缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2. 产生原因及危害产生原因： ①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3. 预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。 4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。 7.3 表面夹杂(M03) 图 7-3-1

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法20090331-1

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法一、结疤 1、缺陷特征：钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。二、表面夹杂 1、缺陷特征：在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：

用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。三、分层 1、缺陷特征：钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。四、爪裂 1、缺陷特征：钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

五、纵裂 1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。六、横向边裂 1、缺陷特征：钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理：用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。七、纵向边裂 1、缺陷特征：

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷

且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。国内外中厚板外观质量对照表

热轧钢板常见表面缺陷浅析

热轧钢板常见表面缺陷浅析董振虎王焱（济南大学控制科学与工程学院，济南 250022）摘要随着热轧板材厚度越来越薄，使其在家用电器、汽车制造、集装箱和建筑工业等方面获得了广泛应用，热轧薄板材在部分行业替代传统的冷轧板材已成为一种发展趋势。近年来，针对热轧板带产品愈来愈薄以及对板形精度要求越来越高的特点，对热轧钢板的缺陷进行广泛深入的研究也变得尤为重要。本文对热轧钢板常见表面缺陷进行了详细分类与综述，并且对产生缺陷的影响因素进行了分析。同时，对如何防止部分缺陷的产生进行了讨论。关键词热轧钢板表面缺陷缺陷分类 Analysis of Common Surface Defects in Hot Rolled Steel Plates Dong Zhenhu Wang Yan (School of Control Science and Engineering, University of Jinan, Jinan, 250022) Abstract With the thickness of hot-rolled steel plates getting thinner and thinner,it gained a wide range applications in household appliances,automobile manufacturing,container, and construction industries.Hot-rolled steel plates has become a development trend in some alternative to the traditional cold-rolled sheet metal industry.In recent years,for hot-rolled steel plates getting thinner and thinner and the increasingly high precision of the shape accuracy,it has become particularly important to extensive research for the defects of hot rolled steel sheet.Hot-rolled steel sheet classification of common surface defects are reviewed in detail, and some causes of defects are analyzed. Meanwhile, a number of hot-rolled steel plate to prevent the occurrence of defects are discussed. Key words hot rolled steel plates surface defect defect classification 1 引言热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中[1]，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切相关基金项目：国家自然科学基金（60973042），山东省自然科学基金（Y2008G20，Y2008F61）。作者简介：董振虎（1986-），男，山东济南人，研究生，E-mail：dongzhenhu198623@https://www.360docs.net/doc/4314212679.html,；王焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，硕士生导师。

轧制缺陷及质量控制

轧制缺陷及质量控制型钢产品的缺陷有好多形式，究其原因，除轧制方面的原因外，还和钢锭（坯）质量、加热质量和精整操作等因素有关。以下仅就常见轧制缺陷的形式和产生原因进行分析。一、分层：型钢截面上呈黑线或黑带，严重者有裂口，分层处伴随夹杂物。产生原因：1、镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净 2、钢坯尾孔未切净 3、钢坯内部严重疏松，在轧制时，未焊合，严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成端面分层。二、结疤：结疤呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。其大小厚度不一，外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。产生原因：1、铸锭（坯）表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。 2、轧槽刻痕不良，成品孔前某一轧槽掉肉或粘上金属。 3、轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔 4、槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。三、裂纹：裂纹一般呈直线状、有时呈丫状。其方向多与轧制方向一致，缝隙一般与钢材表面垂直。产生原因：1铸锭（坯）皮下气泡、非金属夹杂物经轧制破裂后暴露或铸锭（坯）本身的裂缝、拉裂未清除。 2、加热不均与、温度过低。孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。 3、粗轧孔槽磨损严重。四、发纹（又称发裂）:在型钢表面上分散成簇、断续分布的细纹，一般与轧制方向一致，其长度、深度比裂纹小。产生原因：1、铸锭（坯）皮下气泡或非金属夹杂物轧制后暴露 2、加热不均与、温度过低或轧件冷却不当 3、粗轧孔槽磨损严重。五、表面夹杂:夹杂一般呈点状、块状或条状机械杂物粘在型钢表面上，具有一定深度，大小形状无规律。炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色；轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色，有时也呈灰白色，但深度一般很浅。产生原因：1、铸锭（坯）带来的表面非金属夹杂物 2、在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料的灰烬）粘在轧件表面。六、耳子:型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。形式上可能是单边的，也可能是双边的可能是通长的，也可能是断续局部的产生原因：1、孔型设计不合理，造成轧制时宽展量过大。 2、轧机压下量调整不当，或成品前孔磨损严重使成品孔过充满。 3、加热温度低造成宽展量大

钢板常见质量缺陷

钢材销售业务中经常会碰到客户的质量投诉，业务员需要对其进行仔细的了解、分析、判断，并给予正确的反馈，本人根据工作中的经验，对常用的板材会出现的一些质量问题进行了归纳，供有关人员作参考，如有错误的地方请予指正：冷轧钢板 1表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。原因：1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；2）铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；3）连铸时，保护渣带入钢中；4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 2介在物：缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。 3轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。原因是由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。 4气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。

5结疤：表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。原因：1）炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；2）轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 6氧化铁皮：缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。原因：1）板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；2）高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；3）高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；4）集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。 7欠酸洗：带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。原因：1）热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净；2）酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等；3）拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果；4）带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。 8酸洗不良：表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。原因是热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。