拉深模具的装配与调试
拉深模具的装配与调试
拉深是利用模具将板料或修剪后所得到得平板材料制成开口空心件的一种冲压工艺方法，所使用的模具称为拉深模。
1、拉延模装配
汽车覆盖件具有形体轮廓较大，材料比较薄，型面起伏坡
度复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成型过程
中容易出现拉裂、起皱现象。拉延模制造、装配一般作为
首道工序，它的型面抛光效果、研合率高低等最终质量直
接决定后续修冲、翻整、甚至压合模具的制造质量，因此，必须提高其装配工艺性，具体主要体现以下几个方面。
（1）在制造、装配之前，首先对模具结构，工作原理、产品形状、整车匹配关系以及相关工艺造型有一个清晰
的了解、认识，以便在装配过程中对一些成型圆角、
棱线、冲击痕、拔模面角度等要素有一个清晰的了解，
这样在装配、调试过程中，思路清晰，主次分明，既
提高了工作效率，又保证了质量。
（2）在保证二次加工到位的情况下，拉延模在装配过程中，型面的修抛，尽可能的避免采用砂轮、电磨工具对型
面、棱线圆角等进行打磨，以免影响最终产品成型质
量。相反，应该先采用油石而后采用砂纸进行抛光，
每种都应按照先粗后细的方式进行，抛光不要采用拉
锯方式进行，而应同方向地逐步推进。
（3）
压料面各部位的进料阻力不一样，在拉伸过程中毛坯有可能经凸模顶部窜动影响表面质量，严重的会产生拉裂和
起皱。使压料面过渡光顺，则进料阻力均匀，凸模开
始拉伸时与拉伸毛坯的接触部位接近中心，拉伸成型
好。要使压料面各部位的进料阻力均匀，除了通过设
计合理的压料面形状和拉伸筋等措施外，在加工时、
装配时还要紧密结合间隙图设计，拉延模压料面沿拉
延筋外放50，压料面降低0.15;拉延筋高度按数模,拉
延筋凹槽深度加深1MM。
压料面的研配方法
压料面的精度是影响拉延模的重要因素,首先要保证其光洁度。以前,大家都喜欢墩死状态研压料面,这样研比较快,可是在调试过程中,压料面总是有松有紧,感觉着色不好。原因是采用墩死状态研修时由于设备吨位大,容易着色,而调试压料圈受力与研修时不一致,使用气垫后,吨位达不到研修时数值,压料面就会有松有紧。因此现在都采用带气垫研修,并且要带平衡块,基本上压料面研完,平衡块也配好。蹭光后,重新再用板料确认压料面和平衡块着色情况。一般是将压料圈下行40~50mm,在不走料的情况下看压料面与平衡块的着色,要采用最小的压力确保压料面与平衡块
均着色。压料面如果压得太紧,在批量生产时,由于压料面受摩擦力过大原因会产生拉毛现象。而压料面如果压得太松,在批量生产时,板料受约束小产生聚料现象,久而久之压料面会被拉出沟。
上模的研合；
在压料面研好后,压出3~5件(稍裂也可以)用于研凹模,如果只有一件研凹模可能因局部变薄,导致凸凹型面并非一个
料厚,在调试时仍有间隙紧的现象。研凹模时还应带
限制器,防止形状研偏。研完凹模后,应将所有凹模里的圆角重新修整一遍,再蹭光。因为圆角在开间隙时会产生棱角,调试时制件会产生裂纹或缩颈
拉延件开裂、起皱问题的处理。第一步措施:○1判定压料面着色均匀,蹭光良好,压料筋无损伤。○2；判定模具托杆安装后长短一致(在工作台上用高度尺校证)。○3；判定排气孔是否合适,拉延圆角是否合适。第二步措施；○1；尝试改变试冲板料的位置。○2；合理范围内调整气垫压力。○3；用在压料面上垫砂布或塑料布的方法改变板料流动及流入量,确定方案。○4；在试冲板料上印刷网格线,分析板料的应变情况。○5；用分段合模的方法,查找问题出现的时间。○6；尝试改变试冲板料的尺寸、形状(板料上增加工艺孔等)。○7；分析是否需要改变拉延深度。第三步措施:在压床进行简单处理的方法有:○1；沿进料方向抛光型面。○2；放大工艺补充部分的圆角;后工序有整形,拉延模对应部分的圆角可以放大,但要考虑整形量及冲压方向。○3；拉延筋部分可以降低,但
要有确切的依据。第四步措施:○1；增加、减少拉延筋。增加或减少拉延筋,要有充分的依据(一般情况下,不能修改拉延筋)。减少拉延筋时,非垂直凹筋走料的需补焊修平。○2；改变压料圈的型面。第五步措施:○1；改变产品圆角。○2；在产品上增加工艺台。○3；改变产品造型
破裂通常原因是板料流动慢造成缺料,一般调试解决方法是提高光洁度、降拉延凸筋高度、放大凹筋凸R、压料面研松、调整板料大小等。但也有一些情况是由于走料快造成破裂,需要具体分析,否则适得其反。如侧围门洞开裂,此处开裂是较常见且难控制问题点,一般分为走料快(速度不均)与进料难两
注塑模具安装调试操作注意事项
模具安装/调试 操作注意事项 架模注意事项 一、每次架模前要检查模具外观如：限位开关、强制回位螺丝、定位环等； 二、确认机台吨位及顶出顶杆是否与模具匹配； 三、架模完成后，打开模具注意检查母模面是否有做防锈处理，公模斜销 入子是否有高出模面； 接运水注意事项 一、用大于模面的海绵或气泡袋之类柔软贴在模仁上（一定要将模面遮住）， 防止水管铜头，螺丝刀，美工刀，以及水管内余留的水，碰到，滴到模面，模仁，滑块； 二、运水安装时必须检查水管内防水胶圈是否匹配，避免无胶圈及胶圈厚 度不符影响密封； 三、在模具天侧插水管时尽量不要将水管对准母模面和公模面，以免水管 内余留水滴到（咬花面，镜面，滑块内）。 四、当所有运水接通后，一定要扣好水管铜头上保险珠，同时用手拉一下 每条水管是否松动，以免在试模和生产中会脱落，水冲到模具内。 五、试水前确认水管长度合适，避免因太短或太长影响开模行程； 六、试水完成后将水管整理整齐便于检查水路或更改水路； 七、试水完成后打开模温机运转，同时检查模具是否有漏水或渗水出现，
如有需立即处理。 调试时意事项 一、在调机和升温过程中，如水嘴断了或水管破了，按如下步骤逐个排除。 （1），模具喷锈剂，关掉模温机，使模温机在停止状态，减少模具内水压，（2），立即断开模温机的进水和出水，也就是机台供应给模温机的水。 （3）立即关掉所有进模具的水路。 （4）用风枪吹干净模具内外的水。 （5）检查模面是否有水导致（锈斑、水印） （6）如有水印需模具专业人员处理禁止私自处理 下模时意事项 一、模具温度降至40度以下，架模员或者技术员不得离开机台，观察模具 降温后，高温水管铜头与铜水嘴之间有热胀冷缩反应，导致漏水或渗水，进入模面 二、必须吹干净模具和水管内的水，防锈剂一定喷到位，尤其是滑块内， （咬花，镜面）
拉伸工艺与拉深模具设计
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
模具装配的工艺方法及工艺过程
模具装配的工艺方法及工艺过程 模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。 在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。 1.装配尺寸链 任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。 在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。 装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。
a)装配简图 b)装配尺寸链图 图8.1.1装配尺寸链 （1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A 0表示。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。 （2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用A i 表示，如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大（其他组 成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以i A 表示，如图8.1.1中 A 3、A 4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环 称为减环，用i A 表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。 为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图8.1.1b ）所示。 2.装配尺寸链计算的基本公式 计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。生产中一般采用极值法，其基本公式如下： ∑∑-+==- =1 1 1 0n m i i m i i A A A （8.1.1）
注塑换模作业指导书
一、使用目的：指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事 故。 二、适用范围：本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残 料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并 对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊 钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。 3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装 上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）、对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）、如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）、调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。
模具安装规范
双动模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的： 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2 适用范围： 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求： （模具调整工或压力机操作者在接到任务单后应按照冲压工艺卡核对模具号和设备型号，凭模具小票到模具库领取模具） 1、将滑块下降至下死点 作业方法：将行程选开关切换至“寸动”位置或用“双手按钮”将内外滑块下降至下死点。 注意事项：操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2 、查看冲床的装模高度 作业方法：A.查看模具的合模高度； B.保证冲床在下死点时的内外滑块的装模高度高出模具的合模高度（如加垫板，则加上垫板高度）5～10mm。 C.对于带自动调整封闭高度的压力机可根据模具号直接调整到指定高度。注意事项：如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3、模具安装面的检查、修整及清理 作业方法：A.将内外滑块提升至上死点，开出工作台；B.要认真清理冲床滑块底面、工作台；C.修整工作台及垫铁不平表面；D.清理模具表面。
注意事项：A.注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整；B. 确认不用的托杆孔都封堵；C.使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4 、模具放置在冲床的工作台上 作业方法：A.用天车对照模具设备中心，将模具放置在正确位置；B.确认模具的安装方向、结构、状态等；C.开进工作台。 5、模具的安装 作业方法：A.模具安装在工台中心，并调整位置、方向；B.确认垫铁位置； C.用寸动方式将内滑块降到下死点，用微调使内滑块与凸模上平面贴合，安装至少四个紧固螺丝； D. 用寸动方式将外滑块下降到下死点用微调使外滑块与压边圈上平面贴合，并安装至少四个紧固螺丝。 注意事项：A.必须在下死点进行操作；B.有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须带件进行调试；C.带有托杆的模具，在微调之前应先使气垫升起，以确保托杆安装正确；D.带有托杆的模具，要保证在上死点或气垫卸荷后使用微调；E. 按照对角的顺序拧紧螺栓；F. 应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 6、固定下模 作业方法：A.用寸动方式，将内外滑块提升至上死点，带有存放块的一定要取出，将内外滑块运行三四个行程后，在下死点固定下模。 注意事项：A.先用手力拧紧下模固定螺栓，将滑块运行三四个行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则利用扳手由轻到重，交互拧紧其固定螺栓； B.模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧； C.模具固定部位下面不能悬空； D.注意导向部位有无异常声响。 7、确认模具内部状态
注塑模具装配工艺规范
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
注塑模具安装、调试及取卸作业规范
模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2 适用范围 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求 序号作业程序作业方法注意事项 1 将滑块下降至下死点 A. 将行程选开关切换至“寸动”位置。 B. 用“双手按钮”将滑块下降至下死点。 操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2 查看冲床的装模高度 A. 查看模具的合模高度。B. 把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫铁，则加上垫铁高度）5～10mm。 如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3 模具安装面的检查、修整及清理 A 要认真清理冲床滑块底面、工作台及模柄孔上的杂质和铁屑。B. 修整工作台及垫铁不平表面。C. 清理模具表面。D. 确认气垫装置。 A. 注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整。 B. 确认模柄固定螺栓是否完好。C, 使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4 模具放置在冲床的工作台上A. 用适宜的搬运工具搬运模具。B, 滑块提升至上死点，放置模具。C. 确认模具的安装方向、结构、状态等。 搬运模具时将叉车的叉子放低后搬运模具。 5 模具的安装A. 模具安装在工台中心，并调整位置、方向。B. 确认垫铁位置。C, 按下电
机的“停止”按钮，当行程速度20SPM左右时，利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中。 A. 顺送模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致。 B. 确认模具的落料孔位置，以防被垫铁堵住。并避免垫铁之间跨距过大，造成模具变形。 C. 注意利用“寸动”行程操作！ 6 粗调闭合高度A. 完全松开模柄螺栓。B. 下降滑块，使之靠上上模表面。 A. 用手推一推，查模具是否移动。B 必须在下死点进行操作。C. 有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须放件进行调试。 7 固定上模A. 首先确认模具固定装置。B, 对角固定模具2处或许处。C. 拧紧模柄固定螺栓。 A. 应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 B. 对超过100kg的上模，须固定4处。 C. 先轻力拧紧模柄固定螺栓后将上模稍稍抬起再次重力以拧紧。 8 确认模具内部状态A. 清扫模具内部。B, 检查模具各部件。C. 导柱、导套及其他滑动部注油。 检查模具各部分有无损坏、磨损、安装错误等异常现象。 9 固定下模A. 在下死点固定下模。B. 固定好下模后，将滑块提升至上死点。 A. 先用手力拧上下模固定螺栓，将滑块运行2-3行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则由轻到重，交互拧紧其；固定螺栓。 B. 模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧。 C. 模具固定部位下面不能悬空。 D. 注意导向部位有无异常声响。 10 精调冲床闭合高度（DH值） A, 根据作业标准书规定的DH值或工件状态适当调整闭合高度。B, 放入纸片，查看模具的合模程度。 A. 冲裁模的合模深度以0.2-0.3为宜。 B. 调试折弯模、拉深模时注意观察工件表面的压痕、拉痕以及角度、深度、形状的变化。 C. 注意确认有无间隙不均、啃模等异常现象。 11 调整挺杆的限位螺钉滑块提升至上死点，调整限位螺钉使挺杆可靠接触。A. 注意固定好制动螺钉。B. 检查顶杆、顶料板、顶料销、顶出器是否变形卡住。
拉深模具的装配与调试
拉深模具的装配与调试 拉深是利用模具将板料或修剪后所得到得平板材料制成开口空心件的一种冲压工艺方法，所使用的模具称为拉深模。 1、拉延模装配 汽车覆盖件具有形体轮廓较大，材料比较薄，型面起伏坡 度复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成型过程 中容易出现拉裂、起皱现象。拉延模制造、装配一般作为 首道工序，它的型面抛光效果、研合率高低等最终质量直 接决定后续修冲、翻整、甚至压合模具的制造质量，因此，必须提高其装配工艺性，具体主要体现以下几个方面。 （1）在制造、装配之前，首先对模具结构，工作原理、产品形状、整车匹配关系以及相关工艺造型有一个清晰 的了解、认识，以便在装配过程中对一些成型圆角、 棱线、冲击痕、拔模面角度等要素有一个清晰的了解， 这样在装配、调试过程中，思路清晰，主次分明，既 提高了工作效率，又保证了质量。 （2）在保证二次加工到位的情况下，拉延模在装配过程中，型面的修抛，尽可能的避免采用砂轮、电磨工具对型 面、棱线圆角等进行打磨，以免影响最终产品成型质 量。相反，应该先采用油石而后采用砂纸进行抛光，
每种都应按照先粗后细的方式进行，抛光不要采用拉 锯方式进行，而应同方向地逐步推进。 （3） 压料面各部位的进料阻力不一样，在拉伸过程中毛坯有可能经凸模顶部窜动影响表面质量，严重的会产生拉裂和 起皱。使压料面过渡光顺，则进料阻力均匀，凸模开 始拉伸时与拉伸毛坯的接触部位接近中心，拉伸成型 好。要使压料面各部位的进料阻力均匀，除了通过设 计合理的压料面形状和拉伸筋等措施外，在加工时、 装配时还要紧密结合间隙图设计，拉延模压料面沿拉 延筋外放50，压料面降低0.15;拉延筋高度按数模,拉 延筋凹槽深度加深1MM。 压料面的研配方法 压料面的精度是影响拉延模的重要因素,首先要保证其光洁度。以前,大家都喜欢墩死状态研压料面,这样研比较快,可是在调试过程中,压料面总是有松有紧,感觉着色不好。原因是采用墩死状态研修时由于设备吨位大,容易着色,而调试压料圈受力与研修时不一致,使用气垫后,吨位达不到研修时数值,压料面就会有松有紧。因此现在都采用带气垫研修,并且要带平衡块,基本上压料面研完,平衡块也配好。蹭光后,重新再用板料确认压料面和平衡块着色情况。一般是将压料圈下行40~50mm,在不走料的情况下看压料面与平衡块的着色,要采用最小的压力确保压料面与平衡块
第四章 拉深工艺及拉深模具设计 复习题答案分析
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变 形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不 是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变 形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉 应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分； （２）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的 主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料 失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是 这样，愈靠近外缘，变形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。
12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是 经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉 强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件， 通常是先做好拉深模，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件 等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向 系数大、硬化指数大的板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会 引起拉深件拉裂，降低极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使 板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。 20.拉深凸模、凹模的间隙应适当，太小会不利于坯料在拉深时的塑性流动，增 大拉深力，而间隙太大，则会影响拉深件的精度，回弹也大。 21.确定拉深次数的方法通常是：根据工件的相对高度查表而得，或者采用推算 法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径。 22.有凸缘圆筒件的总拉深系数m大于极限拉深系数时，或零件的相对高度h/d 小于极限相对高度时，则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。 23.多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时， 其凸缘的外径应等于工件的凸缘直径，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成
模具装配工艺过程
模具装配工艺过程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
装配详细说明 一、装配工艺 1.按图尺寸检查所有零件的水、气、油路孔并去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好中堵、堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进为好。 2.试装主镶件，检查与模框的配合，装不进去时，按零件图基准，单面或双面修磨主镶件，对滑块限位面在主镶件上的，主镶件外形尺寸单面磨小不能超过毫米 3.斜顶杆配入主镶件，斜顶杆顶部形面与主镶件形面接平（以受压后稍低为好）配好后拆下斜顶杆上油。 4.按图尺寸检查所有的小镶件、镶针、内滑块的配合尺寸，倒角去毛刺后分别装入主镶件，配合间隙视零件大小以单面小到毫米为好，如遇不能达到要求时以加工外形为原则，凡从正面装入的小镶件全部用螺丝固定。 5.检查整套模架有否在搬运加工过程中碰撞而产生的变形（凸起）视情况用锉刀或油石修平，吹、擦、吹把水、气、油路孔、螺丝孔彻底搞干净。装入密封圈，把组装好的动、定模主镶件再吹一遍装入模板用螺丝固定（螺丝必须对角慢慢旋紧）装冷水接头、连接水管试压，确认后拆下水管、接头。 6.滑块耐磨片表面应有毫米左右余量待配，装上滑块、压条，配准滑块到位，当滑块的头部与主镶件封料口有余量时要看清该零件的工艺卡片或与工艺人员沟通了解应加工哪一个零件，装好滑块斜面上的耐磨片。 7.合模前先把滑块拆掉，装上直身锁、精定位，看清工艺卡片有否特殊要求，有细长、薄型芯需要插穿的，小模具人工合模时，模具必须竖起来用小的铜榔头轻轻合模，稍有感觉立即分开，重复此动作直到有其它零件接触方可正常合模。 8.小镶件有余量需要修磨时以修凸模为原则、分型面需要修磨时以修凹模为原则，所有被修磨的面不能塌角，遇到避空位碰穿时，余量不多可先打磨，合模完成后上机床重新加工，总之所有部位仍应保持横平竖直圆是圆角是角。 9.装上滑块再次合模，滑块耐磨片角度有误差时应先检查，纠正后继续合模，不容将错就错造成耐磨片不平行，螺丝柱头高出耐磨片时不能车、磨柱头，如果时间紧，先车、磨柱头但事后必须纠正。 10.垫上大于顶出高度的木块，放上顶针固定板、插入回程杆开始装顶针，装入时的手感以拇指轻轻推进为好，包括带定位的顶针，当手感很紧时应检查顶针固定板与动模板的位置偏差或动模板避空孔不直所致，误差在毫米之内时可通过放大孔来解决，超过时应与设计或工艺沟通，不可强行敲入，顶针台阶不能高出平面，而且至少要看见光线表示台阶低于平面，如果看不见光线，可用铜榔头边转顶针边敲，如果高出平面，可用红丹检查孔口圆角、测量台阶厚度，在台阶厚度没有超差的情况下不能修磨台阶，清洁表面装上顶针垫板及模脚底板包括支承柱、垃圾钉，上紧模脚螺丝。11.利用推管内针从推管内孔深入，在底板上引出定位尖。开始磨顶针，透明件的顶针端面光洁度应等同动模型芯的光洁度，非透明件光洁度可低一个等级。 12.在翻转机上动模再翻身，拆底板，顶针垫板，将顶针编号，连同顶针一起拆下顶针固定板，在动模底板（以引出定位）钻、攻推管内针安装孔。 13.有顶针板复位弹簧的模具准备对应的工艺螺丝，清理动模板各部位包括顶针孔，大模须二人配合，基准朝下（竖起）吊起动模板至工作台，把顶针固定板也吊上工作台，上面用行车吊着起保险作用，回程杆装入顶针固定板，套上弹簧一起装入动模板，利用工艺螺孔旋上工艺螺丝压缩弹簧至尺寸，按编号装入顶针、斜顶杆，旋紧工艺螺丝，插入斜顶杆与顶针板的连接块，旋松工艺螺丝至
注射成型机的操作及塑料模具的安装调试.
注射成型机的操作及塑料模具的安装调试 一、实验目的、要求 1、学会正确操作注射成型机。 2、熟悉塑料成型模具的安装、调试全过程。 3、详述模具设计的合理性及成型工艺条件。 4、讨论并分析注射机主要性能参数，加深理解各主要性能参数及计算方法。 本实验分三部分：（一）注射机的操作；（二）塑料模具的安装调试；（三）注塑部件主要性能参数测定。 二、重点 注射机操作和模具安装调试 三、难点 模具的安装与调试 四、提问 1、注射机主要由哪几部分组成？各部分的主要作用是什么？ 2、简述注射机的工作过程 3、注射机主要性能参数有哪些？注射机常用哪些参数作为机器的指标？ 4、简述注塑模具安装的主要注意事项 五、讲解 （一）注射成型机的操作 1、操作注射机注意事项： 为了确保操作者的安全，充分发挥机器的效能和延长机器的使用寿命。在使用机器过程中，应注意下列几个方面： （1）注意操作安全。每次操作开始，检查机器的安全装置－安全门可靠性。机器运转过程中，切记不可将手伸入锁模机构中，在取制品时一定要打开安全门。另外，在运转中，手亦不要伸入喷嘴和浇口之间，在清理或检修模具时，请关闭油泵电机。 （2）机器的液压系统压力已调试好，切不要随便改变液压元件的压力，以免危险的发生。 （3）料筒从室温加热到所需要的温度大约需要30分钟，料桶内有残余冷聊时，须再保温15分钟。才能启动螺杆进行加料，以保证残余料的充分熔融，避免损伤螺杆。 （4）塑化加料初期，螺杆和料筒内尚无料时，不可采用高的螺杆转速（应在50转/分以下），待原料充满螺杆槽（熔料由喷嘴口挤出）时，再将螺杆转速升高到需要的数值，以免因空转速度过高或时间过长而损伤螺杆和料筒。 （5）机器的润滑，需用机油润滑处应每天加一次，特别使锁模部分的连杆销和钢套，一旦长期缺油，就可能发生咬伤，而无法进行工作。 （6）机器运转过程中，注意液压系统工作油的温度，调节油冷却器的冷却水量，保持油温在50℃以下。 （7）注射机模板的安装表面具有较高的加工精度，切不要用硬物或其他东西损伤模板表面。 （8）再加工中停顿或加工结束时，不要使模具长时间（一般不超过10分钟）处于锁模状态，以免造成连杆销和钢套断油，可能使模具无法打开。 （9）保持相互运动表面的清洁。 （10）检查电路时，要使用万用表，不得使用校灯。 2、注射机操作方法和步骤 a）开车前的准备
2017注塑模具的加工标准和要求
模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
冲压模具装配和调试规则
冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。
冷冲压模具装配工艺规范
冷冲压模具装配工艺规范 操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程： 一、技术要求： ．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求； ．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。 ．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求； ．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出； ．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直； ．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象； ．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求： 1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量； 2）作固定销孔时，应按如下的要求执行： ①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。 ②原则： a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数； . 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。 ．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角； ．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨； ．各种附件应按图纸要求装配齐备； ．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠； ．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
拉深工艺及拉深模设计
拉深工艺及拉深模设计 本章内容简介： 本章在分析拉深变形过程及拉深件质量影响因素的基础上，介绍拉深工艺计算、工艺方案制定和拉深模设计。涉及拉深变形过程分析、拉深件质量分析、圆筒形件的工艺计算、其它形状零件的拉深变形特点、拉深工艺性分析与工艺方案确定、拉深模典型结构、拉深模工作零件设计、拉深辅助工序等。 学习目的与要求： 1．了解拉深变形规律、掌握拉深变形程度的表示； 2．掌握影响拉深件质量的因素； 3．掌握拉深工艺性分析。 重点： 1. 拉深变形特点及拉深变形程度的表示； 2．影响拉深件质量的因素； 3．拉深工艺性分析。 难点： 1．拉深变形规律及拉深变形特点； 2．拉深件质量分析； 3．拉深件工艺分析。 拉深：利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口空心件的冲压工序。拉深工艺可以在普通的单动压力机上进行，也可在专用的双动、三动拉深压力机或液压机上进行。 拉深件的种类很多，按变形力学特点可以分为四种基本类型，如图5-1所示。 图5-1 拉深件示意图 5.1 拉深变形过程分析 5.1.1 拉深变形过程及特点 图5-2所示为圆筒形件的拉深过程。直径为D、厚度为t的圆形毛坯经过拉深模拉深，得到具有外径为d、高度为h的开口圆筒形工件。 图5-2 圆筒形件的拉深
1．在拉深过程中，坯料的中心部分成为筒形件的底部，基本不变形，是不变形区，坯料的凸缘部分（即D-d的环形部分）是主要变形区。拉深过程实质上就是将坯料的凸缘部分材料逐渐转移到筒壁的过程。 2．在转移过程中，凸缘部分材料由于拉深力的作用，径向产生拉应力，切向产生压应 力。在和的共同作用下，凸缘部分金属材料产生塑性变形，其“多余的三角形”材料沿径向伸长，切向压缩，且不断被拉入凹模中变为筒壁，成为圆筒形开口空心件。3．圆筒形件拉深的变形程度，通常以筒形件直径d与坯料直径D的比值来表示，即 m=d/D（5-1） 其中m称为拉深系数，m越小，拉深变形程度越大；相反，m越大，拉深变形程度就越小。 5.1.2 拉深过程中坯料内的应力与应变状态 拉深过程是一个复杂的塑性变形过程，其变形区比较大，金属流动大，拉深过程中容易发生凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂而使工件报废。因此，有必要分析拉深时的应力、应变状态，从而找出产生起皱、拉裂的根本原因，在设计模具和制订冲压工艺时引起注意，以提高拉深件的质量。 根据应力应变的状态不同，可将拉深坯料划分为凸缘平面区、凸缘圆角区、筒壁区、筒底圆角区、筒底区等五个区域。 1．凸缘平面部分(A区) 这是拉深的主要变形区，材料在径向拉应力和切向压应力的共同作用下产生切向压缩与径向伸长变形而被逐渐拉人凹模。在厚度方向，由于压料圈的作用，产生了压应力，但通常和的绝对值比大得多。厚度方向的变形决定于径向拉应力和切向压应力 之间的比例关系，一般板料厚度有所增厚，越接近外缘，增厚越多。如果不压料(＝0)，或压料力较小(小)，这时板料增厚比较大。当拉深变形程度较大，板料又比较薄时， 则在坯料的凸缘部分，特别是外缘部分，在切向压应力作用下可能失稳而拱起，形成所谓起皱。 图5-3 拉深过程的应力与应变状态 2．凸缘圆角部分(B区) 这是位于凹模圆角部分的材料，径向受拉应力而伸长，切向受压应力而压缩，厚度方向受到凹模圆角的压力和弯曲作用产生压应力。由于这里切向压应力值不大，而 径向拉应力最大，且凹模圆角越小，由弯曲引起的拉应力越大，板料厚度有所减薄，所以有可能出现破裂。 3．筒壁部分(C区)
工装模具调试管理规范
工装模具调试管理规范 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 通过对模具的安装、调试及拆卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2.0适用范围 本规范适用于冲压、注塑模具的安装、调试及拆卸作业。 3.0作业规程 3.1、模具安装前的准备工作 熟悉设备操作规程，冲压及硫化产品工艺过程卡、作业指导书内容，明确所要完成的工序要求。 3.2、安装调整前的检查 3.2.1、检查工作环境：工作位置是否整洁、所用的工具是否齐全、可靠。 3.2.2、检查设备：启动压力机，待主机运转正常后使滑块作数次单冲和连冲，如果单冲时有连冲现象或连冲时有不正常声响，应及时找到维修人员排除，不允许压力机带故障工作。 3.2.3、检查材料：检查所冲板料是否在规定的范围之内，其条料（卷料）宽窄、长短及重量是否符合工艺规定要求，表面是否干净无杂物。 3.3、安装调整前的准备 3.3.1、安装模具之前，应先把设备工作台面、滑块底面、模具上、下底面擦拭干净。 3.3.2、注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整。
3.3.3、确认模柄固定螺栓是否完好。确认机床压板槽是否完好。 3.3.4、修整工作台及垫铁不平表面 3.4、安装调整作业要求 3.4.1、用“寸动按钮”将滑块下降至下死点： 3.4.2、查看设备的装模高度 A. 查看模具的合模高度。 B. 把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫板，则加上垫板高度），开式压床高出25-30毫米，闭式压床高出75-100毫米。 如果冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫板厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3.4.3、冲模需用压料或下顶出装置的，应检查压力机上相应的装置，如拉伸垫、压边缸等工作是否正常。使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜：按工序卡要求选用并放置托杆，快速定位杆。 3.4.4、冲模需用打料装置的，应检查压力机上的打料装置，并将其调整到上限位置，以免调整压力机闭合高度时折弯。按冲压工序卡要求选用并放置打料杆。 3.4.5、模具放置在冲床的工作台上 A．滑块提升至上死点，放置模具。 B．设备工作台不能移出的：模具放置在安装架上，大中型模具，天车通过地滑轮将其拉动进入工作台；中小型模具，直接推入工作台。 C．设备工作台可开出的：模具直接安置在工作台上。 D．开式机床：模具直接调至工作台。 E．确认模具的安装方向、结构、状态等。