42CrMo热处理生产工艺卡
42CrMo热处理生产工艺卡
一、钢管规格、钢级、工艺、订单号及执行标准
219*23 42CrMo 淬火+回火 rzg-0517 XTG-RZ-C-067-2014 单支交货长度5300mm 二、生产工艺流程
生产准备→淬火炉→淬火机→回火炉→定径机→冷床→矫直机→冷床→标记→取样。三、热处理生产工艺
控制参数
一、淬火炉
淬火炉加热段温度℃880±14℃
淬火炉均热段温度℃870±14℃
布料方式连续布料
步进时间97秒（加热时间80分钟）
二、淬火机床
淬火方式外淋水关闭，采用内喷浸入式
浸入水量开启3台水泵
内喷水量开启2台水泵（1台低频 1台工频)
淬火时间(48s)45秒（淬后管温50-70度）
喷嘴规格D160mm
拖轮转速40rpm
翻料延时5s
浸入延时8s
淬火高度250mm
三、回火炉
回火炉加热段温度℃565±7℃
回火炉均热段温度℃560±7℃
回火炉保温段温度℃560±7℃
布料方式连续布料
步进时间97秒（加热时间121分钟）
注意事项：
1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。
2、淬火后钢管内外表温控制在50-70℃，测试管温全长一致性。
3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。
4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度≥400℃，钢管矫后冷床来回转动。
5、取样前平头50mm，每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、冲击（纵向、常温、U口）、交货硬度、晶粒度、非金属夹杂。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。
6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。
编制：审阅：批准：
42CrMo热处理生产工艺卡
一、钢管规格、钢级、工艺、订单号及执行标准
178*15 42CrMo 淬火+回火 rzg-0505 XTG-JY-C-025-2015 单支交货长度6-9m 二、生产工艺流程
生产准备→淬火炉→淬火机→回火炉→定径机→冷床→矫直机→冷床→标记→取样。三、热处理生产工艺
控制参数
一、淬火炉
淬火炉加热段温度℃880±14℃
淬火炉均热段温度℃870±14℃
布料方式连续布料
步进时间87秒（加热时间73分钟）
二、淬火机床
淬火方式浸入水关闭，采用内喷外淋式
浸入水量开启3台水泵
内喷水量开启2台水泵（1台低频 1台工频)
淬火时间25秒（淬后管温50-70度）(实际35-45度）
喷嘴规格D140mm
拖轮转速40rpm
翻料延时5s
浸入延时8s
淬火高度250mm
三、回火炉
回火炉加热段温度℃625±7℃
回火炉均热段温度℃620±7℃
回火炉保温段温度℃620±7℃
布料方式连续布料
步进时间87秒（加热时间110分钟）
注意事项：
1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。
2、淬火后钢管内外表温控制在50-70℃，测试管温全长一致性。
3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。
4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度≥400℃，钢管矫后冷床来回转动。
5、取样前平头50mm，每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、布氏硬度。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。
6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。
编制：审阅：批准：
42CrMo热处理生产工艺卡
一、钢管规格、钢级、工艺及执行标准
240*55 42CrMo 淬火+回火 rzg-0405 XTG-RZ-C-067-2014 定尺长度6350
二、生产工艺流程
生产准备→淬火炉→淬火机→回火炉→定径机→冷床→矫直机→冷床→标记→取样。三、热处理生产工艺
控制参数
一、淬火炉
淬火炉加热段温度℃890(930)±14℃
淬火炉均热段温度℃880(920)±14℃
布料方式连续布料
步进时间137秒（加热时间110分钟）
二、淬火机床
淬火方式外淋水关闭，采用内喷浸入式
浸入水量开启3台水泵
内喷水量开启2台水泵（2台工频)
淬火时间180秒（淬后管温50-70度）
喷嘴规格D125mm
拖轮转速40rpm
翻料延时15s
浸入延时13s
淬火高度250mm
三、回火炉
回火炉加热段温度℃545±7℃
回火炉均热段温度℃540±7℃
回火炉保温段温度℃540±7℃
布料方式连续布料
步进时间147(137秒)（加热时间165分钟）176min
注意事项：
1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。
2、淬火后钢管内外表温控制在50-70℃，测试管温全长一致性。
3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。
4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度≥400℃，钢管矫后冷床来回转动。
5、每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、冲击（纵向、常温、U口）、交货硬度、晶粒度、非金属夹杂。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。
6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。
编制：审阅：批准：
热处理工艺卡编号：R20150615-10
42CrMo热处理生产工艺卡
一、钢管规格、钢级、工艺及执行标准
177.8*22 42CrMo 淬火+回火 XTG-RZ-C-067-2014 单支交货长度
二、生产工艺流程：
生产准备→淬火炉→淬火机→回火炉→定径机→冷床→矫直机→冷床→标记→取样。三、热处理42CrMo生产工艺
控制参数177.8*22 42CrMo
一、淬火炉
淬火炉加热段温度℃910±10℃
淬火炉均热段温度℃900±10℃
步进时间97秒（加热时间80分钟）
二、淬火机床连续布料
淬火方式外淋水关闭，采用内喷浸入式
浸入水量开启3台水泵
内喷水量开启2台水泵（1台低频和1台工频)
淬火时间45
喷嘴规格D125mm
拖轮转速40rpm
翻料延时12s
浸入延时5s
淬火高度250mm
三、回火炉连续布料
回火炉加热段温度℃555±5℃
回火炉均热段温度℃550±5℃
回火炉保温段温度℃550±5℃
步进时间127秒（加热时间154分钟）
注意事项：
1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。
2、淬火炉压控制在15-25Pa，严禁炉压过大，造成钢管表面氧化严重。
3、淬火后钢管内外表温控制在40-60℃，测试管温全长一致性。
4、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。
5、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度≥400℃，钢管矫后冷床来回转动。
6、每批截取200mm管环试样，委托拉伸、化学成分、冲击、交货硬度、非金属夹杂、晶粒度，每批2个试样（不同支的头和尾部）。
7、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。
编制：审阅：批准：
热处理工艺卡编号：R20150619-2
42CrMo热处理生产工艺卡
一、钢管规格、钢级、工艺及执行标准
216*53 42CrMo 淬火+回火 XTG-RZ-C-067-2014 库存
二、生产工艺流程
生产准备→淬火炉→淬火机→回火炉→定径机→冷床→矫直机→冷床→标记→取样。三、热处理生产工艺
控制参数
一、淬火炉
淬火炉加热段温度℃890(930)±14℃
淬火炉均热段温度℃880(920)±14℃
布料方式连续布料
步进时间137秒（加热时间110分钟）
二、淬火机床
淬火方式外淋水关闭，采用内喷浸入式
浸入水量开启3台水泵
内喷水量开启2台水泵（1台工频和1台低频)
淬火时间200秒（淬后管温50-70度）（实际55-65度）
喷嘴规格D95mm
拖轮转速40rpm
翻料延时15s
浸入延时15s
淬火高度250mm
三、回火炉
回火炉加热段温度℃545±7℃
回火炉均热段温度℃540±7℃
回火炉保温段温度℃540±7℃
布料方式连续布料
步进时间137秒（加热时间165分钟）
注意事项：
1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。
2、淬火后钢管内外表温控制在50-70℃，测试管温全长一致性。
3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。
4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度≥400℃，钢管矫后冷床来回转动。
5、每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、冲击（纵向、常温、U口）、交货硬度、晶粒度、非金属夹杂。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。
6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。
编制：审阅：批准：
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后， 经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺
焊接、热处理工艺卡
焊接热处理工艺卡 精品
工艺曲线图： 注意事项： 1. 在加热范围内任意两点的温差应小于 50℃； 2. 保温厚度以40～60mm 为宜； 3. 升、降温时，300℃以下可不控温； 4. 焊后热处理必须在焊接完毕后24h 内进行。 编制 日期 审批 日期 焊接施工工艺卡 企业名称：安徽电力建设第二工程公司 设计卡编号：APCC-GD-WPS-001 产品名称：P91中大口径管焊接工艺卡 所依据的工艺评定报告编号：APCC-PQR-115 焊接位置:2G 、5G 、6G 自动化程度：手工焊 母 材 坡 口 简 类号 B 级号 Ⅲ 与 类号 B 级号 Ⅲ 钢号 SA335-P91 与 母材厚度范围:√对接接头 角接接头 70mm 焊缝金属厚度范围：δ≤h ≤δ+4mm 管子直径范围:√对接接头 角接接头 φ406 其 他： / 坡口检查 √外观检查VT √着色PT 磁粉MT 装配点焊 √手工焊Ds 氩弧焊Ws 二氧化碳气体焊Rb 焊材要求 √焊丝清洁 √焊条烘焙 焊剂温度 焊前预热： 火焰预热 √电阻预热 预热温度：150~200℃ 层间温度：200~300℃ 焊嘴尺寸： M10×L65×φ6 钨极型号/尺寸： Wce-20，φ2.5 焊接技术： 导电嘴与工件距离： / 清理方法： 机械法清理 无摆动或摆动焊： 略摆动 焊接方向： 由左至右、由下至上 工 艺 参 数 层 道 次 焊接方法 焊材 极 性 焊接参数 焊剂或 气体 保护气体流量L/Min 背面保护气体流 量L/Min 气体后拖 保护时间S 牌号 规 格 （mm ） 电流（A ） A 电压 （V ） 焊速 mm/Min 150~250 200~300 ≤300℃ 温度（℃） 时间 6（h ） 80~100℃/2 ≤90℃/h ≤90℃/h 750~770℃
ASME 热处理工艺卡(模拟)
X X X 热处理工艺卡 Heat Treatment Instruction 工艺卡编号 Doc. No.HTI12-01 第 Page 1 1 页共 of 1 1 页 工程项目名称Project Name / 产品编号 Product No GJ12-02 图号/修改号 Dwg./Rev. No. HCHM35.3.3 产品名称 Product Name 高过出口集 箱 件号Part No.NA 零部件名称 Part Name NA 规格 Dimension 219×16 数量 Quantit y 1 重量 kg Weight 506.035 材料Material 15CrMoG 最大厚度 mm Max. THK. 12 热处理类型 Type of H.T. 制造后热处理 Post Fabrication H.T. 热处理方法 Method of H.T. 整体炉内 Heating as a whole in c losed furnace 工艺规程编号 Procedure No. HZWY0903- 2009 说明: Detail: Sketch 1. 按XXX 0901-2009 压力容器热处理规 程操作。 2. 应安装由 2 个窄条固定的 6 支铠装热 电偶。窄条厚 3mm，宽 40mm，见右图。 3. 窄条由螺栓锁紧和固定，每个窄条上 所安装的 3 个铠装热电偶头，被紧固 在容器的上、中和下部，如右图所示。 1. The heat treatment is Performed in compliance with XXX0901- 2009(Heat treatment for pressure vessels). 2. 9 armoured thermocouple shall be fixed by 2 strips separately, Thickness is 3mm width is 40mm,See the sketch on right. 3. The strips are fixed and tightened by bolts.Three heads of the armoued thermocouple shall be placed and fixed at备注: Remark:
热处理方案
中石化清江石化有限责任公司2台×2000m3液化气球罐 热处理工艺方案 二○○○年七月
目 录 1. 编制依据 2. 概况 3. 热处理方法与工艺 4. 流程与装置 5. 热处理前准备 6. 热处理操作 7. 劳动力组合与岗位细则 8. 热处理效果评定 9. 质量保证措施 10. 安全措施 11. 机具及材料一览表 12. 热工计算 13. 附图 13.1 2000m3球罐整体热处理工艺流程图(1) 13.2 2000m3球罐整体热处理保温图(2) 13.3 2000m3球罐整体热处理测点布置图(3) 13.4 2000m3球罐整体热处理工艺曲线(4) 13.5 2000m3下级板温度补偿电加热器布置图 (5) 13.6 喷嘴结构示意图(6) 13.7 焊接试板固定示意图(7)
1. 编制依据及执行规范 1.1 编制依据 1.1.1 2000m3球罐工艺图 1.2 执行规范 1.2.1 《球形储罐施工及验收规范》GBJ94-98 1.2.2 《球形储罐工程施工工艺标准》SHJ512-90 1.2.3 《钢制球形储罐》GB12337-98 1.2.4 《钢制压力容器》GB150-98 1.2.5 《压力容器安全技术监察规程》 2. 概 况 2.1 概况介绍 清江石化有限公司2000m3液化气球罐为现场组焊的压力容器，根据施工图的要求为消除球罐组装与焊接的残余应力和变形，改善焊缝及热影响区的组织，减少产生应力腐蚀条件，需现场对这台球进行整体热处理。 2.2 主要技术参数 容 积 2000m3 内 径 φ15700mm 材 质 16MnR 介 质 液化石油气 壁 厚 48mm 设计压力 1.75Mpa 设计温度 50℃ 容器类别 Ⅲ 重 量 329624kg 结构形式 混合式
钢结构焊接热处理工艺
京隆发电有限公司烟气脱硝改造工程 钢结构焊接热处理工艺 施工措施 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司京隆项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、材料介绍 (2) 三、焊接施工流程 (3) 四、焊接工艺参数的选择 (3) 五、现场焊接顺序： (4) 六、现场技术管理 (9) 七、作业的安全要求及措施 (9)
内蒙京隆电厂2×600MW机组烟气脱硝工程，SCR钢架的主立柱、梁、垂直支撑全部采用"H"型钢，母材材质为Q345（属低合金结构钢），钢架主立柱采用分段对接方式连成一体，其中"H"型钢的腹板采用高强螺栓连接，翼缘板之间的连接采用对接焊接方式。 一、编制依据 1.1《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版。 1.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 1.3《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂） DL5009.1—2002。1.4《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 1.5《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820-2002。 1.6《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996。 1.7京隆电厂脱硝钢架安装相关图纸 1.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版。 二、材料介绍 1. Q345化学成分如下表（%）： 2.Q345力学性能如下表（%）： 其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，σs≥295Mpa
3. Q345钢的焊接特点 3.1 碳当量(Ceq) Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。 3.2 Q345钢在焊接时易出现的问题 3.2.1 热影响区的淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。 3.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。 三、焊接施工流程 1、坡口清理准备→点固→焊前预热→焊接→施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（合格）焊接材料的选用 2、由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015 （J507）型电焊条。 3、对于要求焊接的部位严格按图纸要求施焊，注意坡口角度、间隙及焊角高度。 4、焊接过程应注意层间清理和层间检查,确保无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,方可继续施焊。 5、焊接过程应注意接头和收弧质量,接头应熔合良好,收弧时弧坑应填满,以防弧坑裂纹。 6、焊接工作应一气呵成,更换焊条时应迅速,中途不应无故停顿，注意层间熔化,避免出现夹沟。焊接过程中途因故停止后重新焊接时，必须检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、生锈、水迹等，发现问题及时处理。 四、焊接工艺参数的选择
T12钢热处理工艺
金属材料与热处理技术课程设计 题目：T12钢热处理工艺课程设计 院（系）：冶金材料系 专业年级：材料1201 负责人：陈博 唐磊，杨亚西， 合作者：谭平，潘佳伟，多杰仁青 指导老师：罗珍 2013年12月
热处理工艺课程设计任务书 系部冶金材料系专业金属材料与热处理技术 学生姓名陈博，杨亚西，唐磊，谭平，多杰仁青，潘佳伟 课程设计题目T12 设计任务： 1，课程设计的目的：为了使我们更好地了解碳素工具钢的性能及其热处理工艺流程。培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。学习热处理工艺设计的一般方法，热处理设备选用和装夹具设计等进行热处理设计的基础技能训练。 2.课程设计的任务分组（碳素工具钢T12） ①：锉刀的热处理工艺（唐磊） ②：热处理后的组织金相分析（陈博） ③：淬火（潘佳伟） ④：回火（多杰仁青） ⑤：局部淬火（谭平） ⑥：缺陷分析（杨亚西） 3.课程设计的内容： T12钢热处理工艺设计流程 4参考文献： 【1】詹艳然，吴乐尧，王仲仁．金属体积成形过程中温度场的分析．塑性工程学报，2001，8(4) 【2】叶卫平，张覃轶．热处理实用数据速查手册．机械工业出版社．2005，59---60 【3】许天己钢铁热处理实用技术．化学工业出版社2005，134"～136 设计进度安排： 第一周周一~周二钢的普通热处理工艺设计理论学习 周三~周五分组进行典型金属材料的热处理工艺设计第二周周一~周三撰写设计说明书 周四~周五答辩 指导教师（签字）： 年 月日
热处理工艺卡 热处理工艺卡材料牌 号 T12 零件重 量 锉刀400g 工艺路 线 热轧钢板冲压下料——退火——校直——铣或刨侧 面——粗磨——半精磨——剁齿——淬火加回火。 技术条件检验方法 硬度HRC60-62，HB≤207 洛氏硬度计，布氏硬度计 金相组 织 珠光体，马氏体和 渗碳体 金相观察 力学性 能 硬度：退火，≤ 207HB，压痕直径≥ 4.20mm；淬火：≥ 62HRC 布氏法，洛氏法 工 序号工序名称设备 装炉方式 及数量 加热温 度℃ 保温 时min 冷却 介 质 温 度 ℃ 冷却时间 min 1 预热加热炉- 550-65 加热 时间 的5-6 倍 - - - 2 球化退火退火炉- 760-77 0 2-4h 空 气 550 -60 4h 3 淬火保护气 氛炉- 770-78 - 水150 -20 10 4 低温回火回火炉- 160-18 0 0.75- 1h 空 气 150 60 编制人陈博编制日期2013.12.11 审核日期
常见零件的热处理方式
一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火 棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程
切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程 合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品 钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程 马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程
CrMo热处理生产工艺卡
42CrMo热处理生产工艺卡 、钢管规格、钢级、工艺、订单号及执行标准 219*23 42CrMo 淬火+ 回火rzg-0517 XTG-RZ-C-067-2014 单支交货长度5300mm 、生产工艺流程 生产准备-淬火炉-淬火机-回火炉-定径机-冷床-矫直机-冷床-标记-取样。 三、热处理生产工艺 1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。 2、淬火后钢管内外表温控制在50-70 C,测试管温全长一致性。 3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。 4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度》400 C,钢管矫后冷床来回转动。 5、取样前平头50mm每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、冲击（纵向、常温、U 口）、交货硬度、晶粒度、非金属夹杂。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。 6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。 编制：审阅：批准： 热处理工艺卡编号：R20150615-4
42CrMo热处理生产工艺卡 一、钢管规格、钢级、工艺、订单号及执行标准 178*15 42CrMo 淬火+ 回火rzg-0505 XTG-JY-C-025-2015 单支交货长度6-9m 二、生产工艺流程
注意事项： 1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。 2、淬火后钢管内外表温控制在50-70 C,测试管温全长一致性。 3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。 4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度》400 C,钢管矫后冷床来回转动。 5、取样前平头50mm每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、布氏硬度。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。 6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。 编制：审阅：批准：
42CrMo热处理生产工艺卡
42CrMo热处理生产工艺卡 一、钢管规格、钢级、工艺、订单号及执行标准 219*23 42CrMo 淬火+回火 rzg-0517 XTG-RZ-C-067-2014 单支交货长度5300mm 二、生产工艺流程 生产准备→淬火炉→淬火机→回火炉→定径机→冷床→矫直机→冷床→标记→取样。三、热处理生产工艺 控制参数 一、淬火炉 淬火炉加热段温度℃880±14℃ 淬火炉均热段温度℃870±14℃ 布料方式连续布料 步进时间97秒（加热时间80分钟） 二、淬火机床 淬火方式外淋水关闭，采用内喷浸入式 浸入水量开启3台水泵 内喷水量开启2台水泵（1台低频 1台工频) 淬火时间(48s)45秒（淬后管温50-70度） 喷嘴规格D160mm 拖轮转速40rpm 翻料延时5s 浸入延时8s 淬火高度250mm 三、回火炉 回火炉加热段温度℃565±7℃ 回火炉均热段温度℃560±7℃ 回火炉保温段温度℃560±7℃ 布料方式连续布料 步进时间97秒（加热时间121分钟） 注意事项： 1、淬火炉和回火炉各区炉温按中限控制，特别注意回火温度实时调整，保证炉温均匀一致。 2、淬火后钢管内外表温控制在50-70℃，测试管温全长一致性。 3、淬火后钢管应及时回火，严禁淬水后停留时间超过15分钟。 4、调快定径机后冷床速度，保证矫直前钢管温度≥400℃，钢管矫后冷床来回转动。 5、取样前平头50mm，每批截取220mm管环试样，委托拉伸、化学成分、冲击（纵向、常温、U口）、交货硬度、晶粒度、非金属夹杂。每批取2个试样，取样位置为不同的支头尾。 6、取样时应注意交货长度要求，严禁取短尺事故发生。 编制：审阅：批准：
热处理操作流程
热处理 电加热流程
主要技术要求： 1 设备应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠，并满足安全要求。 2 设备的控制精确度应在±5℃。 3 计算机打印曲线与标准记录纸对照，其背景表格的读数误差不大于0.5%。 4 计量器具必须经过校验，并在有效期内使用
主要技术要求： 1 电缆线无裸露，并满足工艺要求。 2 柔性陶瓷电阻加热器的工作温度不允许超过1000℃ 3 柔性陶瓷电阻加热器软化温度应大于1200℃，绝缘强度应大于20KV/mm。
3、热电偶的的固定 主要技术要求： 1 根据热处理的温度和仪表的型号选用热电偶。 2 热电偶的长度与直径应根据焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。 3 管径≥273mm 的管件，测温点应在焊缝中心按圆周对称布置，且不少于两点；水平管件测温点应上下对称布置。4 热电偶的热端应与焊件接触良好，最好使用储能压焊的方式进行固定。
4、加热器的固定 主要技术要求： 1 安装加热器时，首先将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器与焊件表面贴紧。必要时使用夹具。 2 加热器的布置宽度应比加热宽度每侧至少多出60mm，加 热宽度为：焊缝每侧≥3倍壁厚，且不小于60mm。
5、保温要求 主要技术要求： 1 承压管道加热时，任意两点的温差应小于50℃；压力容器加热时，最大温差不宜大于65℃。 2 保温宽度从坡口边缘，每侧不少于管子壁厚的5倍，且应 比加热器的安装宽度增加不少于100mm。 3 保温厚度为40mm～60mm 为宜，感应加热时，可适当减小 保温厚度。对水平管道，可以通过改变保温层厚度来减小 管道上下部分的温差。
通用热处理工艺卡
通用热处理工艺卡 零件名称：凹模 热处理工艺卡片 处理前要求：要求工件洁净，形状无突变，并且对厚度小的地方采用石棉防护。 零件号： 材料：9Mn2V 工序号： 装炉方法及数量：根据热处理过程中相应炉型的有效加热范围和装炉时工件之间的间隔距离计算出相应热处理设备的装入量，工件在热处理设备中需要垫具保证其受热均匀，通过所选夹具装炉。在中温箱式电阻炉中的装炉量为10～12；在油淬真空炉中的装炉量为5 热处理技术要求： 硬度：整体硬度为61—63HRC 硬化层深度： mm 允许变形量：0.5mm 热处理工艺曲线： 图2 9Mn2V 球化退火工艺 时间（t/h ） 温度(T /℃) O 760～780℃ 保温0.5h 油淬 空冷 图3 9Mn2V 淬火工艺 曲线 温度(T /℃) 时间（t/h ） ≤550℃ 空冷 680～690℃ 750～760℃ 等温4h 保温4h O 冷却≤30℃/h 冷却≤30℃/h
工 步号名称设备 工 装、 夹具 加热保温冷却零件图 ： 温度 /℃ 时间 /min 温度 /℃ 时间 /min 介质 温度 /℃ 1 退火RX3- —15 —9 750～ 760℃240 680～ 690℃ 240 空气以≤ 30℃ /h冷 却至 550 空冷 2 淬火FH· H— 20 760～ 780℃ 60 760～ 780℃ 30 油淬冷至 油温 空冷 3 回火RX3- —15 —9 150～ 180℃ 60 150～ 180℃ 180 空气 出炉 空冷 备注： 拟定者：日期：审核者： 时间（t/h） O 150～180℃ 空冷 图4 9Mn2V回火工艺 保温3h 温 度 ( T / ℃ )
热处理工艺评定方案.doc
热处理工艺评定方案 方案编号： 热处理工艺卡号工件图号 工件名称焊接法兰执行标准API 6A:2010 工件材料牌号材料标准号ASTM A29 工件尺寸 (mm) Φ253× 72/ Φ 138～Φ 128× 55 厚度（ mm） 热处理类型□退火正火□正火 +回火□淬火 +回火□固溶 热处理设备名称： 热处理设备热处理炉的类型：箱式炉□井式炉□台车炉□电加热带式□其它 设备编号： 热处理 温度-时间 工艺曲线图 热处理工艺规范 正火 进炉温度℃≤ 300 均热温度℃900± 10 保温时间 h 3 冷却方式空冷冷却时间 min —— 淬火 进炉温度℃≤ 500 均热温度℃880± 10 保温时间 h 3 冷却方式水冷冷却时间 min 30 回火 进炉温度℃≤ 300 均热温度℃680± 10 保温时间 h 冷却方式空冷冷却时间 min —— 材料工件材料牌号：材料标准号：ASTM A29 材料炉号：
化学成分 （%） 力学性能 金相组织 无损检测 说明 热处理操作人 试验执行人评定结果性资料工件尺寸 (mm)：Φ253× 72/Φ 138～Φ128× 55厚度（mm）： 材料化学成分、力学性能及其它性能技术要求 C Si Mn P S Cr Mo V ～～- ≤≤～～≤ 执行标准API 6A:2010 抗拉强度 Rm 屈服强度 Rp 断面收缩率冲击吸收功 伸长率 A（%）HBW (Mpa) (Mpa) Z（ %）J ≥ 655 ≥ 517 ≥ 17 ≥ 35 ≥ 27 197～ 235 取样方向：纵向□横向□切向 执行标准N/A 取样部位N/A 检测方法UT MT □PT □其它 检测标准 UT： ASTM A388 评定等级API 6A MT： ASTM E709 试验温度 拉伸试样尺寸∮±室温 （℃） 试验温度 冲击试样尺寸55×10×10 -60 （℃） 金相试样尺寸N/A 热处理工艺卡 热处理过程记录 热处理参数曲线圆盘纸 机械性能试验报告 硬度检测报告 超声波 / 磁粉探伤报告
40Cr连杆正火-调质热处理工艺设计
辽宁工业大学 工艺课程设计（论文） 题目：40Cr连杆正火-调质热处理工艺设计 院（系）：材料科学与工程学院 专业班级：材料103 学号：100208091 学生姓名：董国建 指导教师：商剑 起止时间：2013-7-1~2013-7-12
课程设计（论文）任务及评语
目录 1连杆热处理工艺概述 (1) 2 连杆的热处理工艺设计 (2) 2.1连杆的服役条件和失效形式 (2) 2.2 连杆技术要求及示意图 (2) 2.3连杆材料选择 (3) 2.4 40Cr的化学成分 (4) 2.5 40Cr的C曲线 (4) 2.5 连杆的加工工艺流程图 (5) 2.6 40Cr连杆的正火、调质热处理工艺 (5) 2.7 40Cr连杆的正火、调质热处理工艺理论 (7) 2.8 40Cr连杆热处理的设备、仪表和工夹具选择 (8) 2.9 40Cr连杆的热处理质量检验项目、内容及要求 (11) 2.10 40Cr连杆的热处理常见缺陷的预防及补救方法 (12) 3 热处理工艺卡 (13) 3.1 40Cr连杆正火工艺卡 (13) 3.2 40Cr连杆淬火工艺卡 (14) 3.1 40Cr连杆回火工艺卡 (15) 4 参考文献 (16)
1连杆热处理工艺概述 汽车连杆是发动机中一个重要的连接零件，在工作时它承受冲击性的、周期变化的拉应力和装配时的预应力，要求它具有足够的强度、冲击韧性和抗疲劳性能。40Cr屈服强度及淬透性均比40钢高，临界淬透直径:油中约为15-40 mm, 水中约为28-60 mm。断面尺寸在＜50mm时，油淬无自由铁素体析，故有较高的疲劳强度，当含水碳量下限时，经淬火和回火后，除能获得较高的强度外，还有良好的韧性，水淬时，形状复杂的零件容易形成开裂，在450-680mm回火时，有第二类回火脆性倾向，但可随着截面尺寸的减少而减弱，白点敏感性较大，所以锻后宜缓冷，冷变塑性中等，冷顶锻前最予以球化处理，正火或调质后，可削性很好，正火后可削性也较好。
模具热处理工艺流程【详情】
模具热处理工艺流程 模具热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。 模具热处理工艺技术对于模具制造来说，最大的用处是进一步提高模具的精度，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气,消除氢脆,从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度;真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。 模具热处理工艺的方式有： (1)软化退火:其目的主要在于分解碳化物,将其硬度降低,而提高加工性能,对于球状石磨铸铁而言,其目的在于获得具有甚高的肥力铁组织。 (2)正常化处理:主要用于改进或是使完全是波来铁组织的铸品而获得均匀分布的机械性质。 (3)淬火:主要为了获得更高的硬度或磨耗强度,同时的到甚高的表面耐磨特性。 (4)表面硬化处理:主要为获得表面硬化层,同时得到甚高的表面耐磨特性。 (5)析出硬化处理:主要是为获得高强度而伸长率并不因而发生激烈的改变。 模具材料及热处理硬度： ⑴拉延模：板料厚度t≤1.2mm，凸、凹模及压边圈采用Mo-Cr合金铸铁(GM246或 GM241)，表面火焰处理，其硬度不低于HRC50。板料厚度1.2mm
热处理硬度为HRC58-62。 切边模：板料厚度t≤1.2mm，切边刀块刃口采用铸造或锻造的空冷钢7CrSiMnMoV(ICD5)，刃口火焰处理硬度为HRC50-55；板料厚度1.2mm
热处理工艺设计
50CrVA钢调速弹簧的 热处理工艺设计 1 热处理工艺课程设计的意义 热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理原理与工艺课程的最后一个教学环节。其目的是： （1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。 （2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。（3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 2热处理课程设计的任务 ①普通热处理工艺设计 ②特殊热处理工艺设计 ③制定热处理工艺参数 ④选择热处理设备 ⑤设计热处理工艺所需的挂具、装具或夹具 ⑥分析热处理工序中材料的组织和性能 ⑦填写工艺卡片 350CrVA调速弹簧的技术要求及选材 3.1 技术要求 50CrVA钢喷油泵调速弹簧技术要求如下： 硬度：HRC46～51 3.2 零件图 喷油泵调速弹簧的零件如图3.1所示。
图3.1 喷油泵调速弹簧 3.3 材料的选择 3.3.1零件用途 喷油泵调速弹簧，利用弹簧的受力形变和恢复来调节气门的开合，从而调节喷油泵的喷油速度与喷油量。 3.3.2工作条件 （1）喷油泵调速弹簧工作时，要承受高应力。 （2）喷油泵调速弹簧要承受高频率往复运动。 （3）喷油泵调速弹簧要在较高的温度下工作。 3.3.3性能要求 弹簧的性能要求为如下几个方面：
力学性能：由于弹簧是在弹性范围内工作，不允许有永久变形。要求弹簧材料有良好的微塑性变形能力，即弹性极限、屈服极限和屈强比要高。 理化性能方面：喷油泵调速弹簧的工况很复杂，要在较高的温度下长期工作，因此要求弹簧材料有良好的耐热性，即有高的蠕变极限、蠕变速率较小和较低的应力松弛率。 工艺性能方面：尺寸较小的弹簧热处理时变形大、难以校正和保证弹簧产品质量，宜选用已强化的弹簧材料，冷成型后不经淬火、回火，只须进行低温退火。这样更能保证大批量小弹簧的产品质量和成本低廉。 3.3.4材料选择 选用50CrVA钢热轧弹簧钢丝卷制。由于50CrVA钢中含有铬能够提高淬透性并且可降低锰引起过热的敏感性，铬熔于铁素体中使弹性极限提高。钒可以细化组织，减少过热敏感性，提高钢的强度和冲击韧性。可用作特别重要的承受高应力的各种尺寸的螺旋弹簧，也可也用作在300°C以下工作的重要弹簧，如各种阀门弹簧，喷油嘴弹簧。 3.3.550CrVA钢化学成分及合金元素作用 表3.1 50CrVA钢的化学成分[1]（GB/T3077-1990）ω/% C Si Mn Cr V Ni P S 0.44～0.54 0.17～0.37 0.50～0.80 0.80～1.10 0.10～0.20 ≤0.35 ≤0.035 ≤0.030 50CrVA钢的化学成分示于表3.1 化学元素作用： ① C ：保证形成碳化物所需要的碳和保证淬火马氏体能够获得的硬度 ② Cr：提高钢的淬透性并有二次硬化作用，是刚在高温时仍具高强度和高硬度，增加钢的耐磨性，增高钢的淬火温度。 ③ Si：能提高钢的淬透性和抗回火性，对钢的综合机械性能，还能增高淬火温度，阻碍碳元素溶于钢中。 ④ Mn：能增加钢的强度和硬度，有脱氧及脱硫的功效（形成MnS），防止热脆，故Mn能改善钢的锻造性和韧性，可增进刚的硬化深度，降低钢的下临界点，增加奥氏体冷却时的过冷度，细化珠光体组织以改善机械性能。 ⑤ V：可以细化组织，减少过热敏感性，提高钢的强度和冲击韧性。
汽轮机叶片选材及热处理工艺
目录 一、引言 (1) 二、设计任务 (1) 三、工况分析 (2) 四、失效分析及性能要求 (3) （一）汽轮机叶片的失效分析 (3) （二）性能要求 (4) 五、选材及优化 (4) （一）铬不锈钢 (4) （二）强化型铬不锈钢 (4) （三）低合金珠光体耐热钢 (5) （四）铝合金和钛合金 (6) （五）优化 (6) 六、确定尺寸和热处理工艺 (6) （一）热处理工艺 (6) （二）组织及热处理工艺分析 (9) 七、工艺流程及工艺卡片 (10) 八、成品检验 (10) （一）硬度检验 (10) （二）金相检验 (11) 结论 (11) 参考文献 (11)
一、引言 汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械,又称蒸汽透平。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。汽轮机主要应用于电力工业、船舶工业、水泥、化工、石油、冶金、重型机械等领域。 汽轮机是一种旋转式的流体动力机械，它直接起着将蒸汽或燃气的热能转变为机械能的作用。而叶片是汽轮机的“心脏”，是汽轮机中极为主要的零件。叶片一般都处在高温，高压和腐蚀的介质下工作。动叶片还以很高的速度转动。在大型汽轮机中，叶片顶端的线速度已超过600m/s因此叶片还要承受很大的离心应力。叶片不仅数量多，而且形状复杂，加工要求严格。叶片的加工工作量很大，约占汽轮机、燃气轮机总加工量的四分之一到三分之一。叶片的加工质量直接影响到机组的运行效率和可靠行，而叶片的质量和寿命与叶片的加工方式有着密切的关系。所以，叶片的加工方式对汽轮机的工作质量及生产经济性有很大的影响。这就是国内外汽轮机行业为什么重视研究叶片加工的原因。随着科学技术的发展，叶片的加工手段也是日新月异，先进的加工技术正在广泛采用。要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型叶片材料的应用仍然很难满足，必须将各种热处理技术应用到汽轮机叶片的制造当中才能达到对叶片具高效率、高精度和高寿命的要求。 二、设计任务 先通过对汽轮机的学习，了解其工作条件及内外部构造，继而对汽轮机叶片所处的周边环境有所了解，从而知道其工作条件。再对汽轮机叶片的工作环境和工作条件（包括蒸汽或燃气与叶片的相互作用、工作温度、旋转速度、叶片受力情况等）进行分析，通过分析和研究得出的数据和现象，以确定汽轮机叶片的主要失效形式，并通过对数据和结果的分析得出汽轮机叶片的失效原因。再由失效形式和失效原因确定出汽轮机叶片正常工作时应满足的性能要求。再根据汽轮机叶片材料的性能要求，通过查阅资料和实验研究初步选定出三种以上符合要求的材料，再结合材料的性能、工艺性和经济性及汽轮机叶片材料的性能要求对所选材料进行综合分析，最终确定出最佳材料。确定出最佳材料后再根据最佳材料确定汽轮机叶片的尺寸和热
加工工艺过程卡片及工序卡
材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
45号钢热处理工艺
1 45号钢要求硬度HRC40-50，是不是要淬火+低温回火？ 换算成布氏硬度大约是380～470HB，根据一般热处理规范，热处理制度与硬度关系大致如下： 淬火温度：840℃水淬 回火温度：150℃回火，硬度约为57HRC；200℃回火，硬度约为55HRC；250℃回火，硬度约为53HRC；300℃回火，硬度约为48HRC；350℃回火，硬度约为45HRC；400℃回火，硬度约为43HRC；500 ℃回火，硬度约为33HRC；600℃回火，硬度约为20HRC 一般情况下热处理工艺都指标准范围内中间成分，且热处理温度都存在一个调整范围，如成分在范围内存在偏差，可以相应调整淬火温度和回火温度 2 1.临界温度指钢材的奥氏体转变温度。不同含量的钢材有着不同的临界点，但临界点有着一个范围内的浮动，所以下临界点温度指的就是奥氏体转变的最低温度。 2. 常用碳钢的临界点 钢号临界点(℃) 20钢735-855 (℃) 45钢724-780 (℃) T8钢730 -770(℃) T12钢730-820 (℃) 3 20Cr，40Cr，35CrMo，40CrMo，42CrMo：正火温度850-900℃，45号钢正火温度850℃左右。 4 20CrMnTi Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 740 825 680 730 5 Cr12MoV热处理知识 Cr12MoV钢是高碳高铬莱氏体钢，常用于冷作模具，含碳量比Cr12钢低。该钢具有高的淬透性，截面300mm以下可以完全淬透，淬火时体积变化也比Cr12钢要小。 其热处理制度为：钢棒与锻件960℃空冷+ 700～720℃回火，空冷。 最终热处理工艺：
焊接、热处理工艺卡.docx
焊接热处理工艺卡 工程名称 2 号炉主蒸汽弯头更换编号APCC -RCL-001 部件名称主汽管道材质SA-335P91 规格Φ 406× 70焊口数 热处理要求预热＋焊后热处理 预热 加热方法电阻加热 预热温度150～ 250℃层间温度200～ 300℃ 测温方法K 型热电偶 加热措施预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件壁厚的 4 倍，且不小于 100mm 保温措施保温宽度从焊缝中心算起，每测应比加热宽度增加至少 2 倍壁厚，且不少于150 ㎜ 后热（如有必要） 加热温度300～350℃恒温时间2h 其他要求升降温速度按焊后热处理的升降温速度办法处理，其加热宽度应不小于预热时的宽度，其加热方法、设备、材料与焊后热处理相同 焊后热处理 升温速度≤ 90℃ /h降温速度≤ 90℃ /h 加热方法电阻加热加热宽度≥ 240mm保温层宽度≥ 360mm 恒温温度750～ 770℃恒温时间7h 热电偶型号K 型（捆扎式）数量≥ 1 工艺曲线图：注意事项： 温度（℃） 1.在加热范围内任意两点的温差应小于 50℃； 750~770℃ 2. 保温厚度以 40～ 60mm为宜； ≤ 90℃/h ≤ 90℃/h 3.升、降温时， 300℃以下可不控温； 200~300 4.焊后热处理必须在焊接完毕后24h 内进 150~250行。 ≤ 300℃ 80~100℃ /2时间 6 （ h） 编制日期审批日期
精选文库焊接施工工艺卡 企业名称：安徽电力建设第二工程公司 产品名称： P91 中大口径管焊接工艺卡 焊接位置 :2G、 5G、 6G 母材 类号B级号Ⅲ与 类号B级号Ⅲ 钢号SA335-P91与 钢号SA335-P91相焊接 母材厚度范围 : √对接接头角接接头 70mm 管子直径范围 : √对接接头角接接头φ406 设计卡编号：APCC-GD-WPS-001 所依据的工艺评定报告编号： APCC-PQR-115 自动化程度：手工焊 坡 口 简 图 焊缝金属厚度范围：δ≤h≤δ +4mm 其他：/ 坡口检查√外观检查 VT√着色 PT磁粉 MT 装配点焊√手工焊 Ds氩弧焊 Ws二氧化碳气体焊 Rb 焊材要求√焊丝清洁√焊条烘焙焊剂温度 焊前预热：火焰预热√电阻预热预热温度： 150~200℃层间温度： 200~300℃ 焊嘴尺寸：M10×L65×φ 6钨极型号 / 尺寸： Wce-20 ，φ 2.5 焊接技术：导电嘴与工件距离：/清理方法：机械法清理 无摆动或摆动焊：略摆动焊接方向：由左至右、由下至上其他：/ 工艺参数 层焊焊材 极 焊接参数 焊剂 保护 背面保护气体后拖接 电流（ A） 气体 道或气体流保护时间方规格电压焊速流量 牌号性气体量 L/Min S 次（ mm）A（ V）mm/Min 法L/Min 1~2Ws ER90S-G9φ 2.4正接70~1059~1330~70Ar8~1015~20Ar 3~4Ds E9015-B9φ 2.5反接65~9020~2560~90//// 5~7Ds E9015-B9φ 3.2反接80~12020~2560~90//// 8~Ds E9015-B9φ 3.2反接80~12020~2560~90//// 盖面Ds E9015-B9φ 3.2反接80~12020~2560~90//// 后热处理是√否温度/℃恒温时间/ h 最终热处理√是否升降温速度≤ 90℃ /h恒温温度750～ 770 ℃恒温7h √外观100%着色√磁粉100%射线√超声100% 焊后检验及比例（%） √光谱100%√硬度100%