门窗加工作业指导书

0 门窗加工作业指导书

（编号：Q/JHZS-G06-2015）

受控状态：A/0

分发编号：

版次/修订状态：A/0

审核：何晓军

批准：宋海聚

2015-8-10发布 2015-08-10实施

一、下料加工作业指导书

1 概述

下料是门窗加工的第一道工序。质量控制的好坏对以后各工序产品质量的保证起到极其重要的作用。

2 程序

2.1 下料前，应把所有设备试擦干净并调试正常。检查号下料

所要用的量具（卷尺、钢尺、角度尺等）是否准确。当采用方切锯机

器下料时，还应检查定位块等是否有变形和磨损，一切无误后，方可

下料。

2.2 下料前，先要查看型材捆上的标签是否和流水卡片上性材

号一致，是否盖好“合格”章，无合格证的型材不准下料。当遇到紧

急处理时，应按合格品下料。

2.3 下料时，一次性不宜太多，一般断面限制在150x85以下。

一次下两根以上型材时，应在型材外围、型材与型材之间垫纸并用胶

纸捆好，以防相互间摩擦窜动造成划伤或尺寸不准。

2.4 下料时，要保证所用机床的冷却与润滑系统正常工作；如

机床无此系统，则需用毛刷及冷却液手动冷却及润滑；在下料前根据

材料的大小、厚薄调节进锯的速度，避免卡锯、打齿的现象发生。

2.5 下料时，应严格按技术员或技术主管编写下发的门窗分析

表的尺寸、型号、数量、公差等进行下料。下料长度小于1500 mm

公差为0.5mm；下料长度大于1500 mm公差为1mm；。

2.6 下料时，操作员应严格贯彻首件“自检”制度，班组长和

下道工序“互检”制度，质检员批量“专检”制度。

2.7在下料过程中要把型材擦拭干净，并按批次分类摆放。不允

许表面不清接和混批、混号和摆放不整齐型材转到下工序。作业单应

放在零件运输车上比较醒目及易拿的地方。

2.8批料下完后，应在作业单上相应填好姓名、日期，提交质检

员检验，检查合格后方可转到下道工序，如不合格应按不合格品处理。

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二、组装加工作业指导书

1 概述

门窗组装是加工的关键环节，能否准确组装，对门窗产品质量关系重大，因此每个环节要做好质量控制，确保产品质量。

2 程序

2.1 组扇

1）工作前，先清理工作台面，以免铝屑及杂物划伤型材表面。

2）对照流作业单、清点窗号、尺寸、数量、无误后方可组装。

3）胶条、毛条要注意长与工件基本保持一致，胶条角度准确，穿胶

条时注意其角度与工件角度吻合。

4）上角码时，用力不能过猛，以免角码变形；注意角码孔与工件的

铰链孔对正，以免铰链安装不牢。

5）组扇时要注意各种材的装配位置及尺寸，防止组错造成废品。

6）组好后整齐的摆放在便于下到工序工作的地方，清点数量无误后，

填好作业单，交班长检验转下到工序。

2.2 铆角及打胶

1)工作前，检查铆角机运转是否正常，滑动部分赢家润滑油。

2)对照作业单清点无误后，方可铆角。

3)铆角注意接缝处尖角对齐，搭接平面不得错位，缝隙不得超过

0.2mm。

4)打胶时要求将能有接缝及铆角位打好，不漏光不漏水，焊胶条时

要保证焊缝牢固，表面平整，无缝隙不漏水。

5)完成后摆放整齐，清点数量无误后填好作业单，交班长验收，转

下到工序。

2.3 安装配件

1)工作前，先清理工作台面，以免铝屑及杂物划伤型材。

2)检查电动工具电源及风动工具是否完好。

3)审查作业单，清点数量无误后方可开始组装。

4)安装时，窗扇不宜摆放过高，以免压伤、划伤、磨伤窗扇。

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5)各种配件必须安装齐全，不得漏装。要特别注意铰链孔与角码孔

对正，如角码孔发现问题，要重新钻孔用长拉钉安装牢固。防止窗扇脱落。

6)完成后，摆放整齐，清点数量无误后，填好作业单，交班长验收。

转下到工序。

2.4 组装窗框

1)审查作业单，清点数量无误后，根据图纸选料并按要求穿胶条或

开始组。穿胶条时，胶条长度与要求保持一致。不宜过长或过短。

2)组装时，要注意各加工部件的安装位置及产品数量的准确性。保

证对缝间隙及接缝平面，不平度符合质量要求，平面差不得超过0.3mm.

3)组装后，要对每个连接处打密封胶，要求打全，不漏光不漏水。

4)完成后，将各作业单全部集中并填写；根据下料单核对数量无误

后交班长验收，转下到工序。

2.5 装配压线

1)接任务后，根据装配部位的实际尺寸、测量、由主管厂长或班长

开作业单，交下料班下料，下料尺寸应小于实际尺寸0.2m.

2)装配时注意敲击部位力量，以免型材变形、压线与框、扇间隙，

单面不超过0.3m，压线装配必须牢固不得松动及咬合不紧。

3)装配同时检验本班成品件的可目视到的各部位质量，发现问题及

时找有关人员处理解决。

4)完成后，摆放整齐清点数量无误后交班长检验合格转入下道工序。

2.6 成品组装

根据图纸及下料单核对框、扇、实物及数量，无误后开始组装。

1）组装前及组装过程中，必须对各部为可目视到的质量进行认真检

查，不得漏检，发现问题及时处理解决。

2）组装时要注意装配置量，搭位准确，均匀、配件齐全，不得漏装。

组装后进行三次以上开、关检查。

3）操作员加工时，操作员应严格贯彻首件“自检”制度，班组长

和下道工序“互检”制度，质检员批量“专检”制度。

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三、焊接作业指导书

（一）目的：为保证焊接工序得到有效控制，制定本电焊工作业指导书。

（二）适用范围：凡是上岗操作的所有电焊工上岗操作时都必须执行本作业指导书。（三）工作规范：

1.岗前培训

1）上岗前，必须进行岗位技能培训，并通过考试合格后获上岗证后，方可上岗操作。2）培训内容：

a.《焊工工艺学》、《机械制图》等专业知识；

b.厂规厂法教育；

c.安全知识。

2.作业规范

1）工前准备工作：

a.配戴齐全劳动防护用品；

b.进行工前安全讲话；

c.认真检查设备是否处于良好状态；

d.整理好工作地，符合“三标”要求；

e.了解工作要求，仔细阅读“工艺过程”明确图纸的技术要求；选择电机的电

流，电焊条的型号，规格；

f.持“工艺过程卡”领取电焊条。

3）操作过程：

a.按着“工艺过程卡”及其技术文件的要求进行焊接。

b.要求：

a)焊接方法正确，符合焊接规范；

b)各焊接点牢固，不允许有焊漏或焊瘤现象存在；

c)焊缝处表面美观、焊透，保证强度无任何缺陷；

d)出现技术、质量问题及时向车间领导反映情况提出纠正措施。

3. 操作规范

①、平焊

A平对接焊

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ⅰ、不开坡口平对接焊：当焊件厚度小于6mm时采用不开坡口对接（重要构件除外）焊接正面焊缝时，用3—4mm焊条，采用短弧焊接，并应使熔深达到板厚的2/3焊缝宽度为5—8mm加强高应小于1.5mm。

焊接反面的封底焊前，应将正面焊缝下面的焊缝时运条速度应慢些，以获得较大的熔深和宽度。焊反面封底焊缝时则运条速度要稍快些，以获得较小的焊缝宽度。

ⅱ、开坡口的平对接焊

当焊件厚度等于或大于6㎜时，应开坡口，开坡口对接接头的焊接可采用多层焊法或多层多道焊法。多层焊时，对第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条，运条方法应以间隙大小而定。当间隙小时可用直线形，间隙较大时，则采用直线往返形，以免烧穿。

B平角接焊

平角接焊主要是指Ｔ字头焊和搭接接头平焊．

a B－1单层焊：

ⅰ、焊脚尺寸小于8㎜的焊缝，通常用单层焊来完成，焊条直径根据钢板厚度不同在3－5㎜范围内选择．

ⅱ、焊脚小于5㎜的焊缝，可采用直线形运条法和短弧进行焊接，焊接速度要均匀，焊条与水平板成45°，与焊接方向成规65—80°的尖角。

ⅲ、焊角尺寸在5—8mm时可采用圆形或反锯齿形运条法进行焊接。但运条速度不能一样，不然容易产生咬边夹渣，边缘熔合不良现象。

ⅳ、在T字接头平接的焊接中，收尾时一定保证弧坑填满。

b B—2多层焊：焊脚尺寸在8—10可采用两层两道的焊法。

ⅰ、焊第一层时，可采用3—4mm直径的焊条，焊接电流稍大些以获得较大的熔深，采用直线形运条法。

ⅱ、在焊第二层时，必须将第一层的熔渣清除干净，采用4mm直径焊条，焊接电流不易过大。

c B—3多层多道焊：

ⅰ、当焊脚尺寸大于10mm的焊缝时，采用多层多道焊。

ⅱ、焊脚在10—12mm时，用两层三道来完成。第一层（第一道）采用较小直径

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焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，焊完后将熔渣打银行清除干净。第二道焊缝，应覆盖不小于第一层焊缝的2/3焊焊条与水平板的角度在45—55°之间，焊条与焊接方向的夹角为65—80°用斜圆圈形成反锯齿形运条法。第三道焊缝应覆盖第二道焊缝的1/3—2/3焊条与水平板的角度为40—45°之间，焊条与焊接方向的夹角为65—80°用斜圆圈形成反锯齿形运条法。第三道焊缝应覆盖第二道焊缝的1/3—1/2焊条与水平板的角度为40—45°用直线运条法。

②立焊

要求：

焊条与焊件的角度左右方向各为90°，向下与焊缝成60—80°而立角接焊时，焊条与两板之间各为45°，向下与焊缝成60—90°。

用较小的焊条直径和较大的焊接电流。

采用短弧焊接。

根据焊件接头形式的特点和焊接过程中熔池温度灵活运用适当的运条法。

不开坡口的立对接焊

常用于薄件的焊接，可适当采取跳弧法，灭弧法及幅度较小的锯齿形或牙形运条法。

开坡口的立对接焊

钢板厚度大于6mm时，一般都要开坡口，施焊时采用多层焊其层数多少，可根据焊件厚度来决定。

B-1根部焊法

根部焊接是一个关键，要求熔深均匀没有缺陷，应选用直径为3.2或4mm的焊条。B-2其余各层焊接法

在焊第二层之前，应将第一层的熔渣清除干净，焊瘤应铲平，焊接时可采用锯齿形或月牙形运条法。在进行表面层焊接时应根据焊缝要求选用适当的运条法。

T字接头立焊

在施焊时，焊条角度向下与焊缝成60—90°,左右为45°，焊条运至焊缝两边应稍作停留，并采用短弧焊接。

③、横焊

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A不开坡口的横对接焊

板厚为3—5mm的不开坡口横对接焊采取双面焊接正面焊缝，采用3.2或4mm 直径的焊条，焊条同板在焊接方向的夹角为75—80°同板的向下夹角为75—80°较薄焊件用直线往返形运条法。较厚焊件用直线或斜圈形运条法。封底焊，选用3.2mm焊条，焊接电流可大些，用直线形运条法。

B 开坡口的横对接焊

焊接开坡品的横对接焊缝时，采用多层焊。焊第一层时，焊条直径为3.2运条法可根据接头间隙大小来选择如间隙较小时，可用直线形短弧接焊。间隙较大时，用直线往运条焊接。第二层焊缝用3.2或4mm直径焊条采用斜圆圈形运条法焊接过程中，应保持较短的电弧长度和均匀的焊接速度。焊接厚度大于8mm时，采用多层次多道焊，用3.2或4mm焊条取直线形或小圆圈形运条法，并根据各道的具体情况始终保持短弧和适当的焊接速度。

③、仰焊

仰焊时，必须保持最短的电弧长度，焊条直径和焊接电流要比平焊时小些。ⅰ、不开坡口的仰对接焊

焊件厚度为4mm左右时采用，选3.2mm焊条，焊条与焊接方向的角度为70—80°左右方向为90°，间隙小的用不着直线形运条法，间隙大的用直线往返形运条法。

ⅱ、开坡口的仰对接焊

焊件厚度大于5mm的仰对接焊。采用多层焊或多层多道焊。焊第一层焊缝时，用3.2mm焊条。取直线形或直线往返形运条法。第二层焊缝应将第三者一层的熔渣及飞溅金属清除干净。采用月牙型或锯齿形运条法均可。

ⅲ、T字接头仰焊

焊脚尺寸小于6mm用单层焊，大于6mm可采用11 层焊或多层多道焊。

④薄板焊接

热量板厚度小于2mm

⑤装配间隙越小越好，最大不要超过0.5mm剪切毛边应清除。

⑥对口处的上下错边不应超过板厚的1/3。

⑦采用小直径焊条进行定位焊与焊接，电流选70—90A焊点间距为80—

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100mm。焊缝两端的定位焊缝长10mm左右。

⑧采用短弧和快速直线形或直线往返形运条法。

3 收工前工作

1)清理好场地；

2)收好工具，关闭电焊机；

1)填写设备运转记录；

2)经检验合格后，将工件转入下道工序。

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