搪瓷工艺
铁搪瓷
1．铸铁搪瓷发展历史简介
搪瓷最早出现在公元前13至11世纪，搪瓷的基体主要是青铜。我国的搪瓷大约出现在公元8世纪，基体也是铜。到了公元15世纪（明代）有了著名的景泰蓝。
世界上搪瓷的工业化大约开始于18世纪末，在19世纪初有了搪瓷厂。当时没有什麽密着剂，在比较粗糙的铸铁表面上能够获得比在光滑的其他金属表面更好的搪瓷密着效果。而且受冶金技术的限制生产不出优质钢板，搪瓷工业（并非艺术品）以铸铁为基体是那个年代最好的选择。因此可以说搪瓷的工业化生产是从铸铁搪瓷开始的。
1990年以前我国的搪瓷工业以钢板搪瓷为主，铸铁搪瓷也有一些，主要是撒粉法生产的卫生洁具（如铸铁浴缸），而湿法搪瓷工艺生产的铸铁搪瓷制品几乎没有。因此，在2000年以前出版的几本搪瓷工艺的书（包括2001年版《中国搪瓷手册》）中，可以看到的有关铸铁搪瓷只是浴缸的撒粉法工艺，湿法铸铁搪瓷工艺的内容仅仅一带而过。
1990年以后随着台湾铸铁搪瓷企业迁入大陆，湿法涂搪工艺的铸铁搪瓷壁炉、炊具、盥洗器具形成了越来越大的生产规模。
2000年前后，广东地区开始向欧美大量出口烧烤炉，带动了黑色一次搪铸铁搪瓷烧烤用具的快速发展。
与钢板搪瓷相比，铸铁搪瓷有其独特优点。例如：铸铁表面比钢板粗糙，可以与瓷釉形成更好的密着；受到一般外力冲击时，坯体不会变形，故瓷层也就不会轻易脱落，比钢板搪瓷更加耐用；与钢板相比，铸铁即使不涂装保护层也很少锈蚀，像浴缸、壁炉这样较大型器具只要单面搪瓷即可满足使用要求；铸铁搪瓷器皿热容量大，用铸铁搪瓷锅煲的汤，上桌很久也不会凉，比钢板搪瓷锅更受欢迎。
2．搪瓷用铸铁
铸铁是含碳量在2.1％以上的铁碳合金。工业用铸铁一般含碳量为
2.1％～4％。碳在铸铁中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。
2-1铸铁的种类
a.灰口铸铁
含碳量较高（2.7％～4.0％），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。浇铸凝固时收缩量小，减震性好。
b.白口铸铁
碳、硅含量较低，碳主要以渗碳体（Fe3 C）形态存在，断面呈银白色。凝固时收缩大，易产生裂纹。硬度高，脆性大。
c.其他铸铁
除了灰口铸铁、白口铸铁以外还有可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁和合金铸铁。这些种类的铸铁很少用来搪瓷。
适宜搪瓷的是灰口铸铁,不能搪瓷的是白口铸铁。
铸铁是灰口还是白口不仅取决于碳含量，还与冷却速度有直接关系。快
C）存在，就形成白口铸铁；速冷却，碳来不及石墨化，以化合态渗碳体（Fe
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慢速冷却，石墨化进行彻底，碳以片状石墨形态存在，就形成灰口铸铁。其规律是：
快速冷却慢速冷却←—————————————————————————————————→白口铸铁麻口铸铁珠光体灰铸铁铁素体-珠光体灰铸铁铁素体灰口铸铁
2-2搪瓷用铸铁的主要化学成分
碳：总碳量3～3.7,其中石墨2.5
猛：0.4～0.6
硅：2～2.6
硫：＜0.1
磷：0.1～0.5
2-3主要化学成分对铸铁和搪瓷的影响
铸铁中的合金元素分为阻碍石墨化元素（C、Si、P）和促进石墨化元素(Mn、S)两大类。
a.碳（C）
较高含量的碳能增加铸铁的强度，但搪瓷烧成时碳含量越高，分解出的二氧化碳越多，造成瓷层气泡。
薄壁产品碳含量应适当高一些，以增加坯体强度；厚壁产品碳含量可适当低一些，以减少瓷层气泡或针孔。
b.硅(Si)
硅含量过高使铸铁变脆，过低则翻砂困难。硅促进化合碳转变成石墨，可减少瓷层气泡或针孔。
c.磷(P)
磷增加铁水的流动性，使薄壁或大型铸件合格率提高；磷含量过高，会降低铸件的强度和韧性（变脆）。铸铁中磷含量很小，对搪瓷质量无影响。
d.硫(S)
硫对铸造和搪瓷都有害，硫增大收缩量并降低铁水的流动性，使浇铸不良；硫阻碍石墨化过程，使铸铁硬脆，并增加瓷层气泡或针孔。
e.锰(Mn)
锰含量低于0.5%,使铸铁材质变软；高于2%使材质变硬。锰与硫化合生成硫化锰进入熔渣，漂浮在铁水的上面，从而降低铸铁中的硫含量。硫化锰还易于在铸件表面析出，因此对毛坯仔细打磨和抛丸，可减少瓷层气泡或针孔。
2-4．与搪瓷有关的铸铁性能
2-4-1铸铁的机械性能
布氏硬度 143～229
抗拉强度＞100 MPa
抗弯强度＞260 MPa
抗压强度＞500 MPa
制造搪瓷化工设备用的铸铁还须检验抗弯强度。
2-4-2铸铁的物理性能
2-4-2-1热膨胀
铸铁的热膨胀不仅与其化学成分有关还与铸造工艺有关，型模的湿度、浇铸后的冷却速度以及脱模时间的早晚都会影响铸件的热膨胀。因此搪瓷厂应要求铸造厂制定严格的铸造工艺，以保持铸件的尺寸一致。
铸件在搪瓷前处理和瓷釉烧成过程中，当温度超过600℃时，膨胀系数会发生突变，且热膨胀不可逆，一般伸长1～２％或更多。搪瓷厂在按客户来样设计模具图时必须考虑到铸件的受热伸长量。
灰口铸铁在高温热处理后的膨胀系数，平均在400×10-7/℃左右。
2-4-2-2铸铁的吸气性
在加热熔化过程中，金属不断吸收与其相接触的气体的性质，叫做“吸气性”。
铁水凝固过程中，金属吸收的气体不断以气泡形式析出，若气泡留在铸件中则形成气孔称为“析出性气孔”。这种气孔在铸件浇铸时的上部或最后凝固部位最为密集，是造成瓷层气泡或针孔的原因之一。
2-4-2-3铸铁内气体的扩散
气泡和针孔是铸铁搪瓷最常见的缺陷。除了瓷釉高温流动性等影响因素外，瓷层出现气泡或针孔与铸铁中气体的饱和程度有直接关系。铸铁吸入的气体越多，瓷层产生的气泡也越多。
有人认为铸铁中溶解的氢或烧成时吸收的气体比在钢板中容易扩散。事实证明情况正好相反。例如，厚钢板单面搪瓷一般不会产生鳞爆，但单面铸铁搪瓷却能产生鳞爆。气体在铸铁内部不易扩散还反映在铸铁烤网的“耐烧试验”上，铸铁烤网在刚出炉的最初24小时内，经过600℃下保温1小时瓷面可以不起泡，但出炉3天以后再做以上试验，则80%以上要起泡。
为避免以上问题的出现，在铸铁搪瓷生产中要尽量避免气体的产生和吸入。
最大厚度6mm铸铁样板单面搪瓷上的鳞爆样板背面
2-4-2-4铸造应力及减小变形的措施
内力：金属内原子间距离发生变化而产生的吸力和斥力统称为“内力”。
应力：单位面积上的内力称为“应力”。
铸造应力：铸件在凝固及冷却过程中，收缩受到阻碍时，在铸件内部产生的应力称为“铸造应力”。
铸造应力按内力不同可分为两种：
拉应力：内力为吸力时称为“拉应力”；
压应力：内力为斥力时称为“压应力”。
铸件各部位冷凝时冷却速度不一致，冷却较慢的部分形成拉应力，冷却较快的部分形成压应力。
铸造应力按产生原因分为“热应力”、“相变应力”和“机械阻碍应力”。造成应力的原因消除后，铸件中仍存在的应力称为“残余应力”。由热应力引起的弯曲变形，凹面总是在铸件冷却较慢的一边。这一点可以作为生产中产品发生变形时判断变形原因是加热时铸件摆放不当还是铸件本身造型有问题的根据。
铸造应力过大，超过铸件强度时，就会使铸件损坏。
热应力形成过程 T形梁铸造过程减少铸件产生应力的措施：
a.尽量选择收缩系数小的材料；
b.采用同时凝固原则；
c.缓慢冷却，以减小铸件各部位的温差；
d.采用退让性好的型砂；
e.事先做出反变形量（模具设计时，在铸件可能产生变形的相反方向做出变形量，这种事先做出的变形量叫做“反变形量”）。
消除铸件内应力的方法：
a.自然时效：将铸件平稳放置，长时间储存。
b.人工时效：铸件退火。
c.震动时效：通过震动可以消除应力。
2-5铸件的主要缺陷及在搪瓷生产中的克服方法
2-5-1气孔
典型的气孔分为“析出性气孔”和“侵入性气孔”。后者是由于铁水与砂型发生化学反应产生的气体未能逸出，造成常集中在铸件浇注部位上部的体积较大的气孔。
这两种气孔对搪瓷的损害几乎无法克服。
由此可以总结出如下规律：对于搪瓷质量来说，铸件浇铸时形成的上表面比下表面容易出针孔或气泡；最容易出针孔或气泡的位置是冒口。其原因是在铁水中较轻的炉渣、杂质和气泡更容易向上漂浮。这是生产中判断造成缺陷的罪魁祸首是搪瓷工艺还是铸件的重要依据。按照这一规律，铸件的主要面应设计为浇铸时的模具下面，次要面设计为上面，有利于提高铸件的搪瓷合格率。
2-5-2砂眼
浇注时型砂脱落造成铸件上出现的凹坑。
小于2mm的砂眼可用半干底釉填补，2～5mm的砂眼或小断裂（并非冷隔）可用二氧化碳保护焊修补，有过大砂眼的铸件应列为废品。
2-5-3鉄粒
铸件表面或铸件内气泡壁上不大的金属颗粒。此部位在搪瓷烧成后容易产生针孔或气泡。鉄粒与整个铸件的显微结构不一样，容易造成瓷层断裂。前处理时必须用砂轮将鉄粒磨平，用二氧化碳保护焊将铸件外露气泡补平。
2-5-4粘砂
较牢固粘附在铸件表面的型砂。铸件上残存的型砂使搪瓷表面产生针孔或气泡。前处理时需仔细打磨和加大喷砂力度。
2-5-5冷隔
铸件浇铸和冷却过程中产生的裂缝。搪瓷烧成时会裂开造成脱瓷或气泡。这样的铸件没有办法挽救，应列为废品。
2-5-6白口
白口在厚壁或大型铸件上很少出现，多发生在小直径网条上，主要由浇铸时冷却过快所致。白口小直径网条轻轻敲击即会断裂，断裂截面呈银白色。这是铸件进厂验收时采用铸件自由坠落法检验是否白口的依据。
白口必然导致瓷层产生气泡，有时还会脱瓷。
前处理高温退火有可能挽救轻微白口的铸件，较大面积白口的铸件应列为废品。
2-5-7壁厚不均
砂箱错位造成铸件壁厚不均已属变形，应列为废品；产品设计时应尽量缩小壁厚差别。壁厚差别大则铸造应力大，易造成脱瓷。
2-5-8表面沾污
铸件可能被石墨、铁锈、机油污染。搪瓷前处理时严格按照工艺规定退火、喷砂可解决。
2-5-9渣眼
也称“夹渣”，熔渣被包裹在铸铁中。易导致瓷层出针孔或开裂。有夹渣的铸件应列为废品。
2-5-10挠曲
挠曲即铸件变形。
平板形或其他造型简单的铸件可结合退火时整形，大多数造型不可整形。不可整形的挠铸件列为废品。
3铸铁搪瓷瓷釉
铸铁搪瓷瓷釉的配方设计首先要遵守搪瓷瓷釉的基本设计规则，例如：底釉熔体对坯体金属应有良好的浸润性、对氧化铁有良好的溶解作用、有较宽的烧成幅度、有足够的密着等等。面釉应有一定的耐酸耐碱性能、良好的光泽和遮盖力、适当的软化温度和表面张力等等。在满足这些基本规律以后就要进一步满足铸铁的特殊要求了。
3-1铸铁瓷釉配方设计时应该考虑的铸铁性质
a.铸铁表面比较粗糙
粗糙的铸铁表面可以与瓷釉形成较好的机械密着，故铸铁底釉配方中可以不引人或少引人密着剂。
b.铸铁内的气体
铸铁组织内溶解有气体，铸件里存在一定数量的“析出性气孔”和“侵入性气孔”，其中容纳了气体。这些气体都是造成搪瓷瓷层气泡和针孔的隐患。
c.铸铁的主要化学成分遇热容易产生气体
游离状态的碳遇热会产生二氧化碳，化合状态的Fe3C遇热会分解出碳，并进一步氧化成一氧化碳和二氧化碳。这也是造成搪瓷瓷层气泡和针孔的隐患。
d.平板形网状产品用离地面1.5m的高度将铸件平面自由坠落，检验是否白口。
4-2前处理
4-2-1打磨
烧烤炉的烤网、烤板一类平板形铸件要先把长和宽的尺寸打磨到符合图纸规定，俗称“打大磨”
铸件表面的飞刺（广东地区称为披峰）、鉄粒、凸起等一般用角磨机打磨平整，尖锐的棱角用直磨机磨至圆滑。
小断裂或2～5mm的孔洞用二氧化碳保护焊修补并打磨平整。
4-2-2退火
退火的作用：去除石墨、有机物污染，消除铸件部分应力、表面脱碳。
一般退火温度在750～800℃，退火时间为10～30min（退火时间随铸件大小适当调整）。有轻微白口的铸件应把退火温度提高到850℃。
退火时铸件摆放要水平、稳妥，避免变形。
用于亚光一次搪的铸件可以不退火。
4-2-3喷砂（抛丸）
喷砂（抛丸）的作用：能去除表面夹杂物和退火时生成的氧化层、使表面粗糙，增加制品的密着、部分消除内应力。喷丸主要有金刚砂(SiC)、铸钢丸、白口铸铁丸、钢丝切丸等。喷丸的直径一般在0.8~1.5mm，喷丸以有棱、角的为佳。小直径无棱角的钢丸会把铸件表面打得比较光亮，对产品烧成后的密着极为不利。
烘手器外壳、壁炉组件等单面搪瓷铸件和大型铸件适宜喷砂处理。
喷砂所用压缩空气要严格除水、除油，否则会污染铸件。
小件及双面搪瓷的铸件适宜抛丸处理。抛丸操作时弹丸对铸件有很大的冲击力，要制定合理的抛丸工艺，防止铸件变形。
抛丸比喷砂的劳动条件好得多。
吊挂式抛丸机
除吊挂式抛丸机外，有条件的工厂还应配备圆盘式平抛机。平板式铸件适用这种抛丸机。该机工作时是弹丸自上而下打在平放的铸件上，清污的同时还有使少量变形的铸件恢复平整的整形作用。
4-3湿法喷涂铸铁搪瓷的搪烧流程及操作要点
4-3-1搪烧流程
[铸件检验] →[铸件修补] →[底釉喷涂] →[底釉烘干] →[检验修补] →[底釉烧成] →
↓
[面釉烧成]←[粉坯清整]←[面釉烘干]←[面釉喷涂] ←[底釉洇湿]←[检验修补]←↓—————————————↑
↓↑
[成品检验] →[配套包装]
4-3-2操作要点
4-3-2-1铸件检验
有断裂、变形、较大孔洞、抛丸不到位、尺寸超过公差、打磨不到位等缺陷的铸件要拣出，不得进入搪烧工序。
4-3-2-2铸件修补
铸件上直径小于2mm的孔洞可用半干底釉填平，直径超过2mm的孔洞用二氧化碳保护焊补实并打磨平整；局部较多的细小针孔可用半干底釉抹至平整；前处理遗漏的少量毛刺、凸起点要用角磨机或钢锉清除；还显尖锐的棱角用钢锉锉圆滑。
4-3-2-3底釉喷涂
白底釉喷涂要均匀，涂层厚度70~110μm,涂层过厚容易造成制品脱瓷。
喷涂时使用压力罐供釉浆不但能提高喷涂效率，还能使喷涂更连贯、涂层更均匀。
压力罐价格大约每个上万元，使用小型隔膜泵更经济实惠，喷涂效果也很好。
4-3-2-4底釉烘干
底釉彻底烘干对烧成质量至关重要。烘干温度200~260℃，烘干时间25~40min。若底釉烘干不彻底，烧成后容易发生底釉层开裂和脱瓷。
一次搪产品亚光和亮光釉喷涂后的烘干都不那么严格，一般干燥即可。烘干温度和时间都可以减少一些。
4-3-2-5检验修补
底釉烘干后要逐个检验喷涂质量，需做好以下工作：
a.上沿不涂瓷釉的器皿，用蘸水的海绵擦去沿上的干粉。
b.局部漏喷的要补喷，并重新彻底烘干。
c.粉层碰坏的要修补，小面积粉层破坏处可用毛笔蘸底釉浆轻轻刷上。小面积修补后需再次烘干。
d.釉浆滴落或飞溅造成的釉粉凸起以及棱、角处釉浆流淌堆积的粉梗要用手指抹平。
e.亚光黑粉层上若有较大缺陷，不可修补，需整体洗净重喷。若修补，烧成后修补处会有明显水印。
4-3-2-6底釉烧成
底釉的烧成温度为760~780℃，烧成时间为12~16min。
烧成温度和时间可能因底釉品牌不同而有些差别，烧成时要根据毛坯重量和壁厚适当调节。
滚轴传动铸铁搪瓷烧成炉
4-3-2-7面釉喷前处理
检查底釉层质量：有局部漏喷者要拣出；面釉喷涂时飞溅造成的瓷釉颗粒、凸起和粉梗要用砂轮片手工磨平（禁用角磨机）；直径小于2mm的气泡和针孔可用砂轮片磨平后用半干底釉补平。
为避免面釉烧缩，检验合格的底釉坯要用方形海绵块蘸水将底釉层洇湿，干底釉层遇水变色即可，不要显出水光，更不要有水流淌。洇水时要避开前面修补时抹上的生底釉。洇水工序是传统做法。现在很多工厂都省略了这一环节。（《搪瓷学》：用半熔底釉涂搪的铸件在涂搪面釉前必须先用水浸湿。）4-3-2-8面釉喷涂
面釉喷涂要均匀，一次喷涂厚度为120~180μm。面釉喷涂过厚，烧成时易开
裂、烧缩（尤其是器皿内底部凹角处）。喷涂时要参照底釉的喷涂顺序，避免重复或遗漏。
4-3-2-9面釉烘干
第一层面釉要彻底烘干，烘干温度180~230℃，烘干时间25~40min。
器皿边沿向上且不带瓷釉的品种应架沿扣烘，器皿边沿向上和边沿为水平方向要带瓷釉的品种应架底或架其他隐蔽部位仰烘。器皿内部需喷面釉的深型品种应架底仰烘。若扣烘，则烘干过程中产生的水蒸气容易在器皿内壁凝结向下流动冲坏粉层。
4-3-2-10面釉整修
⑴将器皿上沿的面釉干粉用钢锯条的无齿一边刮干净。很多锅类产品的把柄几乎与锅上沿平齐，刮上沿干粉时很容易将把柄的粉层碰坏，操作时需多加小心。若喷面釉时用盖子遮住了上沿，则沿上的粉不多，用微湿海绵轻轻擦拭即可。
⑵将器皿亚光黑部位（器皿内部和外底部）上飘落的面釉干粉擦干净，注意不要擦过界，也不要将海绵内的水滴落到面釉干粉层上。
⑶搬运干粉坯时要用双手捧起，需翻转干粉坯时只能适度用力轻捏面积较大的较平整部位，不可在棱角处用力。刚从烘干炉出来的粉坯很烫手，此时极易碰坏粉层，要多加小心。
⑷海绵要经常清洗，清洗海绵的水也要常换，水清才能提高擦拭效率。
⑸产品更换颜色时要彻底清理工作台衬垫物等沾有被撤换色釉的生产工具，避免异色污染。
4-3-2-11面釉烧成
面釉的烧成温度为720~760℃，烧成时间为12~16min。
烧成温度和时间可视具体情况（不同厂家生产的面釉、工件大小和壁厚）适当调整。器皿上沿无釉粉的品种应架沿扣烧，烧架应保持清洁，尤其不可沾有瓷釉。器皿上沿有瓷釉的品种应架底或架其他隐蔽部位仰烧。烧架应保持清洁，尤其不可沾有瓷釉。禁止在待烧产品已经摆到烧成线上仍然去补喷，以免传动线粘附瓷釉，造成交叉污染。
在烧镉红、镉黄以及浅色产品时，烧成温度和时间应尽量保持稳定，否则在不同时段烧出的产品颜色可能会有较大的差别，给配套包装带来困难。
4-3-2-12成品检验
⑴产品上有色差超标、线纹、划痕、水印痕、手套痕、小掉瓷、小泡孔、异
色点、渐变色深浅界限太明显等小缺陷，可修补后重新喷涂烧成。
⑵产品上有大掉瓷、大泡孔、烧缩等缺陷，均不可修补，要退回抛丸脱瓷。
⑶因铸件材质不良造成成片气泡、掉瓷及较大变形、断裂的产品按废品处理。
⑷合格品整齐码放在周转平板车或地托板上。按照产品形状、规格对每层摆放的方法和数量以及每车（托板）码放的层数要有明确规定，以保证产品移动时的安全和便于统计产量或库存量。
⑸码放整齐的合格品转入包装工序。
4-3-2-13配套包装
⑴专职质检员将生产班组送来的自检合格品再次按照产品质量标准逐个检验。
⑵有盖的两件套产品要挑选颜色尽量一致的锅和盖配成一套。锅和盖都可能有轻微变形，在颜色一致的前提下多适配几次，既可使锅和盖较好配合，又可增加适配率，减少返工。
⑶一个订单的同一种产品可能会有两种、三种甚至四种颜色。同一大箱内要注意颜色搭配符合订单要求。
⑷酒精锅一类产品附件很多，装箱前应把配件按套配好，以免遗漏。
⑸出口欧美的炊具类对包装方法有非常详细的规定，包装前要仔细阅读订货协议，不可出错，即使小包装内的标签方向摆错，都通不过商检关。
⑹封好的大箱按规定的方法和数量整齐码放在地托板上，运至仓库指定位置。
4-4铸铁搪瓷的撒粉法
卫生洁具铸铁搪瓷一般采用撒粉法涂搪。即把干燥的面釉粉末洒在刚出炉的红热底坯表面，瓷釉接触到灼热的铸铁就开始熔化并产生密着，然后再进炉烧成。
4-4-1撒粉法的优点：
a.体积和重量都很大的铸件，热容量大，不易加热，也不易冷却。与湿法涂搪相比撒粉法是最节能、省时的生产方法。
b.撒粉法可以在铸件不同部位筛撒不同厚度的面釉干粉，以提高重点部位的质量或弥补铸件表面质量的缺陷。
c.撒粉法的瓷层厚度比其他涂搪方法要厚很多，瓷面光泽度高，很有质感。最终产品瓷层总厚度可达到约1000μm。
4-4-2撒粉法的缺点：
a.造型复杂、线条清晰的产品不能用撒粉法。
b.撒粉操作时釉粉易飞散，损耗高、污染严重。
c.箱式炉开门时热量流失严重，刚出炉的灼热工件散热量也很大，造成工作环境温度高，劳动条件较差。
4-4-3撒粉法的搪烧流程
[铸件检验] →[铸件修补] →[底釉喷涂] →[底釉烘干] →[底釉烧成] →[面釉筛撒]→
[面釉烧成] →[面釉筛撒] →[面釉烧成] →[保温冷却] →[成品检验] ———↑
↓
[成品包装]
4-4-4撒粉法的操作要点
4-4-4-1铸件检验
有断裂、变形、较大孔洞、抛丸不到位、尺寸超过公差、打磨不到位等缺陷的铸件要拣出，不得进入搪烧工序。
4-4-4-2铸件修补
铸件上直径小于2mm的孔洞可用半干底釉填平，直径超过2mm的孔洞用二氧化碳保护焊补实并打磨平整，局部较多的细小针孔可白底釉抹至平整。前处理遗漏的少量毛刺、凸起点要用角磨机或钢锉清除。
4-4-4-3底釉涂搪
较大的铸件适于喷涂，较小的铸件适于浸搪。涂层厚度以60~100μm为宜。
4-4-4-3底釉烘干
底釉湿坯可在余热利用的保温室内（刚出炉的成品在保温室内缓慢冷却）烘干。因成品面釉层很厚，底釉涂搪后的干燥过程中即使出些绣点也无大碍，所以甚至可以自然晾干。
4-4-4-4底釉烧成
撒粉法铸铁粉坯件必须在箱式炉（土炉）内烧成，底釉的烧成温度为860~890℃（《搪瓷学》说底釉在940℃烧成。《搪瓷手册》：860~890℃。），烧成时间为12~16min。较小件产品在箱式炉内摆放的时间先后、炉内位置、高低有较大差别，故烧成时间主要凭经验确定。
4-4-4-5面釉筛撒
底釉坯烧至亮红色出炉置于可倾斜的旋转支架上，一人撒粉时另一人转动支架，二人配合将干燥的面釉粉迅速、均匀筛撒在工件各个搪瓷面上。撒粉可以是原始的手工筛撒，也可气动、电动辅助，先进技术有机械手和静电喷涂。
圆形筛管形筛
造型简单的小件产品面釉也可以浸搪。
4-4-4-6面釉烧成
面釉的烧成温度为850~870℃（《搪瓷手册》：850～880℃），因工件已经红热，面釉烧成时间为3min左右即可。
4-4-4-7成品检验
瓷面上的黑点（异色点）是最常见的缺陷，比较常见的缺陷还有针孔、表面露黑和瓷面光泽度不足。这些缺陷都可以重新搪烧来解决。而因铸件有气孔、砂眼、冷隔等造成的瓷层较大泡孔和脱瓷则应退回返工喷砂、修补，缺陷严重者应报废。
4-4-4-8成品包装
撒粉法铸铁搪瓷制品一般都比较笨重，包装不太讲究美观，但包装材料一定要实用、牢靠，以保证在运输途中不会损坏。
5．铸铁搪瓷制品常见缺陷及其发生原因
表7. 铸铁搪瓷制品常见缺陷及其发生原因
搪瓷资料1
搪瓷缺陷的来源 搪瓷缺陷可以定义为搪瓷表面的不能允许存在的瑕疵。实际上每个原料和每道工序都会在搪瓷制品的生产过程中产生缺陷。图一展示了不同的原料和生产过程的步骤。它们将被重点讨论关于可能产生的缺陷。 1：原材料 1．1：基底材料 下列三种材料是在工业中通常被使用的：钢、铝和铸铁。因此，本小册子将予以重点关注。 1．1．1：铸铁 铸铁的化学成分和显微结构是非常重要的。表一给出了所期望的最重要的元素的范围和杂质元素的最大允许值。饱和度（SC=%C/（4.23--%Si/3.2））对铸铁来讲是一个很重要的值。它说明了固化的特性。该值必须在1.02到1.06之间。 只有灰口铁，其中的碳以石墨形式存在，才能用于搪瓷。白口铁中的碳是以碳化物形式存在，故不适合于搪瓷。整件制品必须都是灰口铁：如果铸铁时冷却速度过快，铸件的表面固化为白口铁，那么该铸件就不适宜于涂搪，因为密着很差，将发生爆瓷。 在搪瓷的烧成时，铸铁的显微结构发生了变化（铁素体化）。这使铸铁的膨胀系数发生了很大的改变。必须达到完全的铁素体化，以使其膨胀系数达到所需要的值。
必须注意，铸件不能在亚表层含有大的气孔，否则就会引起气泡和麻点。（见照片1-2） 铸铁用的砂也很重要。砂的碳含量不能太高，否则会发生铸铁表面的炭化，从而引起沸腾缺陷。 砂的含水量也不能太高。砂模的透气性必须要好，以免引起铸件表面产生气孔，从而导致搪瓷的缺陷：气孔、针孔、麻点------（见照片3） 1．1．2：铝 铝件和熟铝制品是可以涂搪的。上述两类材料在商业上有许多品种的合金，但只有少数几种能够适用于直接涂搪（无需化学转变预处理）。 所用的铝越纯，就越容易进行经久耐用的搪瓷生产。铝合金中的某些合金成分无论在烧成过程中还是在而后的在有腐蚀性环境中使用过程中都会对搪瓷的密着性能产生不利的影响。特别是镁，必须予以充分的注意：镁含量高于100ppm时，就会产生爆瓷（见照片4）：瓷层剥落。当不适宜的铝合金被使用时，会引起另一个缺陷，即：在烧成时制件产生很大的变形（翘曲）：有必要选择这样一些合金，在烧成时给出一个最低的强度和在烧成后获得所期望的机械性能。表2列出了最常用的几种铝合金：铝合金1050/1100适用于涂搪，在烧成时，金属的机械强度的降低是可以接受的。铝合金3003/4006在烧成后会具有略微高一点的机械性能。倘若需
化工搪瓷设备技术参数及其使用规范标准(很全)
搪瓷反应釜 搪瓷反应釜技术参数 搪瓷，它其实是将无机玻璃质材料通过熔融凝于基体金属上并与金属牢固结合在一起的一种复合材料。它主要有两个组成部分：搪瓷用的金属材料和瓷釉（无机玻璃质材料）。 1、搪瓷用的金属材料 搪瓷用的金属材料主要有钢材、铸铁、铝材、铜材和不锈钢。搪瓷用钢材（主要是钢板）一般是指低碳钢钢板，即含碳量较底的钢板（一般≤0.08%），这是用于容积式热水器内胆的主要材料。由于它的化学组成成分、内部微观组织结构（金相结构）、表面状况及力学性能对搪瓷的质量起着重要的作用，因此，目前市场上较大的热水器生产厂家均采用宝钢或武钢生产的搪瓷用钢板，以保证内胆的搪瓷质量。 搪瓷用铸铁是指含碳量在2.11%以上的铁碳合金（小于2.11%的铁碳合金叫钢），它主要用于生产卫生洁具（浴缸）、化学器械、炊具、下水管道等。 用于搪瓷的铝材主要是纯铝和铝镁合金。用于搪瓷的铜材主要有紫铜（即纯铜）、黄铜（铜-锌合金）和青铜（铜-锡合金），其中以紫铜和黄铜应用最为广泛，比较有代表性的铜搪瓷制品—景泰蓝就是以紫铜为基材制成的铜搪瓷制品。不锈钢，一般都能进行涂搪，但由于不锈钢抗氧化的能力较强，所以需要用特殊的搪瓷瓷釉，同时因加工成本较高，现在较少采用此种方案。 2、瓷釉（无机玻璃质材料） 用于搪瓷的瓷釉原料中主要包括三大类：矿物原料、化工原料和色素原料。 矿物原料，是瓷釉的主要成分，占有较大比重的含量（因国内外不同的生产厂家而不同）。它主要包括：石英（主要成分是二氧化硅－SiO2）、长石（碱金属或碱土金属的硅酸盐，常用钾长石－K2OAl2O36SiO2 ）、粘土（含水的铝硅盐矿物，主要为Al2O36SiO2 和结晶水）。
搪瓷反应釜和搪玻璃反应罐的设计过程
搪瓷反应釜和搪玻璃反应罐的设计过程 今天在这里就由小编我来为大家简单的介绍一下有关于搪瓷反应釜和搪玻璃反应罐的设计过程的相关信息，希望可以帮助大家在以后选购的时候可以有所用到，请大家跟随小编一起来了解一下以下的内容介绍吧！ 搪瓷反应釜是将含高二氧化硅的玻璃，衬在钢制容器的内表面，经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料制品。所以，它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。搪瓷反应釜，分开式和闭式两种结构，开式为体盖分离，中间用垫子和卡子连接起来，一般是容积在5000L一下；闭式为体盖一体，一般容积在5000L 以上。这两种结构各有优势，开式拆卸比较方便，如果罐盖上的管口出现问题，则易于拆下单独修理，而闭式则密封性能要好。一般来说，开式结构还有平焊对接式法兰连接和平盖式两种。 (1)肯定搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐操作方式依据工艺流程的特性，肯定搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐是连续操作还是间歇操作。 (2)汇总设计根底数据工艺计算根据如消费才能、反应时间、温度、装料系数、物料收缩比、投料比、转化率、投料变化状况以及物料和反应产物的物性数据、化学性质等。 (3)计算搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐体积。
(4)肯定搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐设计(选用)体积和台数。如系非规范设备的搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐，则还要决议长径比以后再校算，但能够初步肯定为一个尺寸，行将直径肯定为一个国度规则的容器系列尺寸。 (5)搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐直径和筒体高度、封头肯定。由于搪玻璃设备是一种特殊的化工设备，此，在强度计算方面也相应有其特殊性，它与GB150所规定的钢制压力容器有明显区别。 (6)传热面积计算和校核。由于搪玻璃设备是经几次在９３０℃左右的高温下保持３０－－５０分钟烧制而成，再该高温下低碳钢或普通低合金钢的刚度极低，极易发生变形，事实上，搪玻璃设备在制造加工过程中的变形主要就是在此时发生的。对于较小的变形可以在工件出炉冷却过程中作适当的矫正而保证形状公差，对于较大的变形则无法矫正。所以搪玻璃设备不仅要考虑在政纲工作条件下的强度和钢度，还应考虑在搪烧过程中的高温钢度，且在大多数情况下，后者为控制因素。 (7)搅拌器设计。 (8)管口和开孔设计。由于旧标准中未给出经验公式，而在新标准中就增添了该经验公式，这在一方面为搪玻璃设备的设计、检验和选用提供了依据，带来了方便，另一方面也更健全了ＨＧ２４３２标准。
搪瓷工艺及其发展史
第三节工艺技术 解放前，上海各私营搪瓷厂的生产以手工操作为主，“下料用剪子，磨粉用碾子，酸洗木槽子，搪烧土炉子。”描绘了当时行业的面貌。 解放后，上海搪瓷业为改变落后的生产方式、促进生产工艺技术的进步作出了艰苦的努力。1958年4月27日，国内第一座搪瓷自动窑在上海诞生，标志着上海搪瓷业的落后生产方式开始改变。随着生产联动线和流水线的建立，使制坯工序首先实现了机械化生产，工艺大为简化。80年代，随着一系列新门类、新用途、中高档产品的开发以及对国外先进技术设备的引进和消化，进一步促进了搪瓷业生产工艺和技术的发展，但仍属劳动密集型行业。 搪瓷业的主要生产工序有制坯、酸洗、脱脂、搪烧、饰花等。 搪瓷工业生产工艺流程 一、制坯 民国5～13年，上海搪瓷业的制坯工序都以手工敲制为主，故产品规格小、产量少、质量低，造型为摊边或直边的圆桶形，大部分无制坯能力的厂则向日商购买铁坯，即使有制坯机械的厂，其冲、轧床也相当简陋，轧床为手扳螺杆式，需4人扳动运转。民国14年后，益丰、铸丰、中华等大厂相继购置机器轧制面盆、痰盂等产品，出现了曲线型的品种。民国18年，华丰厂从德国、日本引进全套制坯机械，制坯技术在当时搪瓷业首屈一指，但大多数小厂仍为手工制作。 1955年全行业公私合营后，通过对制坯协作厂的归口管理及行业的裁并改组，使原来缺乏制坯能力的厂都具备了制坯能力。同时，上海搪瓷业推广了剪卷合一操作法、口杯一次压成法等先进生产技术，各厂还研制出半自动研光机、卷边机、送片机等。至1957年底，除部分医用器具及壶类产品仍需借助手工敲制外，其余产品均为机制。1958年，各厂相继革新成功自动砑光机、剪卷机、碰焊机、三联冲弯杯机、四雄头轧坯法等。1959年9月底，顺风搪瓷厂（今上海搪瓷三厂）率先建成杯子制坯自动流水线，将口杯2次轧制改为1次加工完成，并将切片、卷边、焊接等分散工序联接成线。之后，各厂也相继建立了杯子、面盆、洗手碗、有脚碗、饭碟等产品的制坯生产联
搪瓷工艺流程
搪瓷工藝流程 分为制坯、制釉（包括熔制釉块并研碎成釉粉料或釉浆）、涂搪、烧成、饰花等工序。在预先冲压或铸造成型的金属坯上先涂敷底釉，烧成后再涂敷面釉（一次或数次），这是传统的多次涂搪法。底釉是与金属坯相互结合的过渡层,具有较强的密着性,面釉涂敷在底釉上，起遮盖底色并赋予制品以光滑美观的表面和一系列优良的物理化学性能。面釉又有乳浊面釉（白色和有色）和无色透明光釉之分。后者是涂烧在制品最外层以增强光泽或改善性能用的补加面釉。现在已有一次涂搪新工艺，即配制一种釉,既作底釉，又作面釉,一次涂敷，一次烧成即得到产品。 1、瓷釉制备：瓷釉是涂在金属坯体上的玻璃态硅酸盐或硼硅酸盐涂层。瓷釉料包括七种组分，各有不同的作用（见表）。基体剂是主要的，其中多数是硅酸盐、氧化硼、氧化铝和碱金属氧化物。按坯体材料种类和制品性能的要求来确定瓷釉化学组成。要求准确称量，充分混匀（干混,也可加5～15％的水,并制成小球）,在池窑（中国多用隔焰池窑）、坩埚窑或回转炉中熔化达一定均匀程度，经水淬、气冷或热压成薄片(0.6～1.5mm)，然后研磨（用球磨机或气流粉磨机）成干釉粉或加水制成釉浆。 搪瓷生产表 2、涂搪：将釉粉或釉浆均匀涂敷在金属坯胎上，经烧成后再涂敷面釉。涂搪方法有浸渍、浇注、喷雾、洒粉法等。洒粉法是在灼热底釉上洒上干的面釉粉，使涂搪和焙烧合为一项操作，也是铸铁大件(浴盆、反应锅等)必用的方法。此外，还有静电涂粉和电泳法涂搪等。 3、制品烧成：已涂搪瓷釉的坯件置于箱式炉、转盘炉或隧道炉中烧成。含密着剂的硼硅酸盐底釉，烧成温度约为880～930℃,为使其能在坯体表面形成氧化铁层,有利于瓷层同坯体（钢材）良好密着，故须采取氧化气氛。面釉烧成温度略低，用锑乳浊色的锑面釉为850～900℃，钛面釉为820～860℃。为使面釉具有良好乳浊和鲜艳色彩，并与底釉紧密结合，要严格控制烧成时间和炉中气氛，铸铁坯体若用锑釉和钛釉则对气氛尤为敏感。
搪瓷浅谈
搪瓷专用钢板的选择 1．钢板的力学性能： 屈服极限98-284MPa 抗拉强度275-412MPa 延伸率30-40% 杯突深度>7mm 2．FERRO建议搪瓷用钢铁及化学成分重量百分比： 钢铁种类 C Mn P S Al Ti 冷扎钢（沸腾钢）0.08 0.35 0.025 0.025 冷扎钢（镇静钢）0.08 0.35 0.025 0.025 0.05 搪瓷用钢板0.03 0.05 0.025 0.025 脱碳沸腾钢0.008 0.20 0.025 0.025 无隙钢（热分析）0.01 0.30 0.015 0.025 0.05 0.060 3．钢板的化学成份对产品质量的影响： 3．1．碳的影响： 碳含量的增加，钢板的屈服强度及硬度均会升高；断面的收缩率及延伸率则相应减小。钢材含碳量愈低，愈适于冷压加工。在搪烧时，碳将被氧化成气体，当气体排出时，会造成瓷层缺陷。搪瓷内胆用钢板的含碳总量应小于0.08%，最理想的采用零碳钢、脱碳钢、钛钢和低碳加硼搪瓷钢。 3．2．锰的影响： 锰在钢中存在，使钢材的屈服极限与强度极限有所提高，而延伸性能则有所降低。因此，含锰量愈高，所需的变形力也愈大。 3．3．硅的影响： 对碳钢来说，硅和锰同样是冶炼时脱氧剂的残留物。含硅量在0.37%以下的钢板一般是可以进行拉深加工的，但超过了此值，即使含碳量很低的钢材也将变得又硬又脆，不宜用于拉深加工，并影响密着性能。3．4．硫的影响： 硫化物的存在会在很大程度上影响钢板的组织结构，促使条纹组织的产生，从而降低成本钢材的塑性和韧性，即降低成本拉深性能，并会在瓷层里出现气泡和细孔。 3．5．磷的影响： 磷溶于铁素体内会显著降低成本钢材的塑性，而会提高其强度和硬度，拉深用钢板的含磷量应愈小愈好。（<0.06%） 3．6．钛的影响： 加在钢中的钛对搪瓷是十分有利的，由于它能与瓷釉中多种组分相结合，因而密着增加，在热水器内胆一次涂搪，（湿法流动涂搪，湿法喷搪，静电粉末喷搪）钛钢是较为理想的基材。 3．7．铝的影响： 含铝钢材，可以连铸，成份偏析以及夹杂少，冷加工能力好，耐时效，最大缺点是搪烧后易出现鱼鳞爆缺陷及降低成本密着强度。 4．钢板金相组织： （1）游离渗碳体≤2级 （2）非金属夹杂物≤2.5级 （3）组织：等轴铁素体+少量（粒状、片状）珠光体+沿晶界析出少量三次渗碳体。
搪瓷车间生产工序品质管控注意事项
搪瓷车间生产工序质量管控注意事项 一、前处理工序注意事项： 1、工件脱脂除锈操作流程为：脱脂（3道）→水洗（2道）→酸洗→水洗（2道）→中和→烘干；操作前要测验各化学池的处理效果，例如药水的配比、浸泡时间及温度，，严格遵守正规流程去操作；搪瓷用金属表面预处理的目的是：去除表面的油垢、锈迹、灰尘、氧化杂质，增加工件表面的粗糙度等，从而保持金属胚胎表面最大洁净度和适应于搪瓷烧成要求，获得最佳理想的搪瓷制品质量。 2、操作工对工件装筐前必须对工件表面目视检查，无变形、无脱焊，工件摆放方式及数量不能造成重压变形，便于浸润及排水；操作行吊车时按正确规程作业，不可速度过快过猛，避免发生安全事故和碰撞工件及设备；已烘干的工件，放工装车上要作到轻、慢、整齐，操作工必须戴好手套，一方面注意自身安全（划伤或烫手），另一方面防止汗水侵到工件上，时间稍久易生锈。 二、球磨工序注意事项： 1、我公司涂搪方法主要是湿搪法，适用于造型比较复杂和棱角线条清晰的搪瓷产品，除了壁炉和装饰品以外，主要都是烧烤用具； 2、球磨工序注意事项：操作员在投料时必须严格按照配方比例放料，熔块和磨加物投入球磨机应按一定顺序投入；影响釉浆研磨速度的因素主要有：球石与熔块的重量填装比例；球石和熔块、水以及磨加物的总体积量与球磨机的容量比例；所选球石和球磨机内衬的材质；球石大小比例；球磨机的转速；熔块本身由熔融状态水激冷却是否充分。 3、釉浆研磨后，要在容器中存放一段时间，称之为“老化”，老化的目的是为了使釉浆能适应涂搪的要求，可避免地存在着如下几个问题：(1)温度升高，釉浆膨化现象严重，对涂搪操作带来困难，通过老化后，釉浆温度降低，膨化现象减退到正常状态；(2)不可避免地会使釉浆混入大量空气，
搪瓷制品的性能及测试方法
标题：搪瓷制品的性能及测试方法（２００５－１０－２０） － － 最近更新 （） １．概述 搪瓷是在金属表面涂覆一层或多层不透明的玻璃质无机材料，经高温熔烧形成瓷层的一种复合制品。搪瓷制品不仅在人们日常生活中被广泛使用，而且在食品、电器、化工、建筑和航空工业生产中也得到大量应用。 工艺搪瓷：用金、银、铂和铜等贵重金属材料做的勋章、徽章及其他艺术装饰品。 建筑搪瓷：用钢或铝板作坯体，其制品有面砧、瓦、框、架、贮水缸、管道等。 工业搪瓷：用铸铁或钢材作坯体，其制品有反应釜、溜槽、管道、叶板等。 高温搪瓷：用钢材作坯体，其制品多作为航空、航天器的配件。 特种搪瓷：用钢板作坯体，其制品有发光搪瓷、绝缘搪瓷、微晶搪瓷制品和远红外辐射板等。 日用搪瓷：根据坯体所用材料可分为以下三种：用薄钢板做的盆、碗、杯、盘、碟、锅和桶等制品；用厚钢板做的洗衣机、电冰箱、洗碗机、干燥机、热水箱及炊具等制品；用铸铁做坯体的各种锅类、煎盘等炊具和卫生用具及取暖炉灶等制品。 我国的出口搪瓷产品主要以日用搪瓷制品为主。生产厂主要分布于天津、上海、大连、重庆、包头、西安、江苏、浙江、河南、山东和广东等地区。其产品主要销往亚洲、非洲和拉丁美洲等国家，近年来大部分产品已打入欧洲和美国市场。 ２．制造 钢板搪瓷是以钢板为坯体，外体涂搪瓷釉后经高温烧制而成。它采用的工艺为机械加工钢板制坯、脱脂、酸洗、配制瓷釉、涂搪、烧成和饰花等。 铸铁搪瓷是以铸铁为坯体，外体涂搪瓷釉后烧制而成。它所采用的工艺有生铁浇铸制坯、打砂、配制瓷釉、涂搪、烧成等。 ３．卫生要求 在食用搪瓷器皿的瓷釉中必须严格控制铅、镉等有害元素的含量，否则对人体有害。测定铅、镉析出量的测试方法按ＧＢ／Ｔ５００９．６３－９６和ＧＢ／Ｔ１３４８５－９２规定进行。ＧＢ／Ｔ５００９．６３－９６的方法为仲裁法，含铅量不大于１．０ｍｇ／Ｌ；含镉量不大于０．５ｍｇ／Ｌ。 ４．外观质量 （１）要求外形匀称、焊接牢固、瓷面光滑、饰花清晰完整、色彩明快，制品应无明显疵点。 （２）合格品不得出现脱瓷、鱼鳞爆、边沿锯齿形裂纹、脱焊及焊穿等。 外观质量检验依据ＧＢ／Ｔ２２８－８７《日用搪瓷制品标准执行细则》执行。 ５．物理性能及测试方法 日用搪瓷物理性能的主要检验项目有密着性能、耐温急变、光泽度等。 （１）密着性能是瓷釉与坯体的密着能力。它是决定搪瓷制品是否坚固耐用的重要因素。各种搪瓷制品都应具备良好的密着性能。其测试方法有落球冲击法和顶压法两种。 （２）耐温急变性是考核搪瓷制品瓷层与坯体内应力的一项重要指标。一般是将制品在一定温度作用下，骤然用清水冷激视其瓷面有无脱瓷或裂纹现象来判定其性能的好坏。 （３）光泽度是指瓷层表面对光反射强弱的程度，采用光泽仪测定。根据不同搪瓷制品的用途及品级其要求也不同。一般要求不低于基准板量值的７０～１００％。 ６．化学性能及测试方法 检验日用搪瓷器皿的化学性能测定项目主要有耐酸性和耐碱性。 （１）耐酸性：食用搪瓷器皿由于经常受到食物中酸性物质的侵蚀或在空气中的水份及二氧化碳的作用下使其失去光泽，因此必须具有一定的耐酸性能。耐酸性检验是用稀醋酸作溶剂，其侵蚀量应 在０．２ｍｇ／ｍｌ以下。 （２）耐碱性：洗涤食用搪瓷器皿常与碱水或碱性溶液接触，为使其不失去光泽而且经久耐用，应具有一定的耐碱性。耐碱性检验通常用碳酸钠溶液做试剂，试样在该溶液的腐蚀作用下，瓷面不应失去原有的光泽。 ７．包装储运 （１）外包装应标明批号、品名、货号、规格、数量、重量、体积及“易碎产品”、“小心轻放”等字样，并应清晰完整。 （２）包装牢固，内衬适宜，防震、包装防潮、清洁，适于长途运输。 （３）搬运和储存必须轻拿轻放，严禁受潮雨淋，切忌与化学物品及有毒、有害物品混放。码放不宜过高，以防压坏产品。
搪瓷钢板施工方案
搪瓷钢板施工方案 一、工程概况 二、施工准备 (一)材料准备： 镀锌角码、φ12镀锌膨胀螺栓、1.5厚搪瓷钢板、干挂件、配套龙骨、锯片等。(二)机具准备 电焊机、冲击钻、台钻、手锤、毛刷、电锯、喷枪、小线、水平仪、塔尺、卷尺、检查尺、墨斗、专用金钢石拓孔钻、切割器等。 (三)技术准备 1、结构必须经过甲方、设计单位、监理单位验收通过，合格后方可进行墙面工程，并弹好+1米水平线及墙面完成面控制线； 2、根据墙体高度，提前搭好吊顶操作用门式活动架子，架子的高度要便于施工； 3、墙体钢骨架基层内的强、弱电管线、消防水管等专业管线全部安装完毕，消防水管打压完毕； 4、通过会审的施工图纸、相关的图纸会审记录、设计变更通知单、工程洽商及经设计单位确认的深化设计图纸。 5、所用的材料必须通过报验，膨胀螺栓现场拉拔试验合格，所用材料复试合格。 6、施工前组织技术人员熟悉建筑装饰施工图，做好图纸会审与图纸的修订完善工作，
明确各种细部节点作法。 7、对一些特殊要求的施工部位、细部节点应进一步作好施工节点大样图，逐层进行技术交底，使管理人员对工程情况和技术操作方法做到心中有数，并根据装饰做法及时编制分部、分项工艺作业指导书。 8、提前做好各种材料加工订货的技术工作。 9、施工前校核结构内标高控制线,开间尺寸,二次结构垂直平面度。 10、技术部门根据本工程特点，结合本工程各项目的特点和实际需要制定有针对性的分项施工方案。根据方案要求和有关技术、质量规范，做好对施工人员进行技术交底。 11、施工前，重点控制施工放线工作。 三、质量标准 1、搪瓷钢板的品种、防腐、规格、形状、平整度、几何尺寸、光洁度、颜色和图案必须符合设计要求，要有产品合格证。 2、搪瓷钢板与基底应安装牢固；用料、干挂配件必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定，碳钢配件需做防锈、防腐处理。 3、面表平整、洁净；拼花正确、纹理清晰通顺，颜色均匀一致；非整板部位安排适宜，阴阳角处的板压向正确。 4、缝均匀，板缝通顺，接缝填嵌密实，宽窄一致，无错台错位。 5、突出物周围的板采取整板套割，尺寸准确，边缘吻合整齐、平顺，墙裙、贴脸等上口平直。 四．搪瓷钢板施工工艺 施工工艺流程:复核尺寸→放线、测量定位→材料复检→预埋件→龙骨安装、调整搪瓷钢板安装、调整→清洁。必须按工序检验质量，严格执行上道工序不合格下道工序不施工的质量控制原则。 1、施工复核尺寸、测量放线 按照图纸设计要求的控制线进行定位放线，利用精密仪器，如水准仪、铅垂仪等，对土建提供的“三线”进行精密复尺，然后放出各工作面的施工线，定出塘瓷钢板平面基准线确定立柱的前后位置，根据设计师和甲方意图进行分格排板，绘制排板图和效果图，经复核后进行下一步施工。 2、钢架龙骨安装 龙骨设计采用三维可调系统，龙骨、搪瓷钢板均可进行微调。钢架与主体结构连
搪瓷管的制作工艺
搪瓷管的制造工艺 一、准备工作： 1、检查生产用电炉炉体（炉丝等）、操作系统、照明等设备是否完好，保证运转正常，满足生产的需要。 2、烤管前5~7小时，电炉进行烘炉升温，升温以升温曲线为依据进行（夏季5小时，冬季7小时）。 电炉应保证在温度下降后短时间内温度能够升到950℃以上。 3、预备原材料包括：低碳钢管、瓷釉（底釉和面釉） 4、挂钩的制作。 二、下料： 1、把需要加工的管子按图纸要求截断。 ①长度误差±1.5mm； ②两端截面形成应与其中心线垂直，其切斜度应不大于2°； ③清除管口毛刺。 为保证以上要求，无齿锯床应平稳牢固，切割时不发生摆动现象，定距应准确并需不定时检查定距尺寸，另外为保证端面切斜度，床体制作时应保证管
子中心线能够与切割片垂直。（如图） o 0.1 2、单端钻孔：在距离任一端面5mm的位置，钻对称孔。 如图： 然后挂上用不锈钢丝弯制的挂钩。 三、除锈、抛光： 将已钻孔的管子放进抛丸机内，进行抛光处理，此样工艺除锈更彻底，采用抛丸机抛光除锈使管子表面出现均匀的小麻点，使刷瓷釉后与管壁结合力更强不易脱瓷。其他厂家通常进采用酸洗工艺除锈，酸洗管子表面光滑并残留少量盐酸及碱液，烤完瓷后容易脱落。 四：搪瓷： 我公司使用电炉进行高温烘烤，烘烤温度容易控制，温度加热均匀，此种生产工艺使生产出的搪瓷管表面更光滑、无裂纹、不破碎等诸多优点。 1、抛光后的管子需及时运至涂釉处涂敷底釉，然后进行室内暖风缓慢风 干，即可放入炉膛内烘烤，当温度升至860℃—870℃时取出，缓慢冷却。 升温时间一般为15分钟。 2、对第一次烘烤的管子进行检查，出现严重发泡及爆裂者应及时剔出来 修复，合格的管子方可进行涂敷第一层面釉，经室内风干后送入炉膛内，
搪瓷内胆水箱工艺
搪瓷内胆水箱 搪瓷内胆水箱的简介： 搪瓷热水器内胆在50年前起源于美国。在欧洲, 尤其是德国，搪瓷内胆热水器的生产始于60年代。但只有当搪瓷内胆与分体式太阳能结合之后，才确立了它在应用领域中的地位。热水器的容量可以小到15立升，大至4000立升，大致分为美式和欧式二种，其主要区别在于内胆的设计。 我国近几年来，在热水器生产中，采用搪瓷内胆的日益增多。搪瓷内胆由于其在防腐方面的优越性能，正在取代其它内胆而成为热水器内胆的主力。但由于搪瓷承压水箱项目投资存在着诸如资金、人才、技术、设备等高要求，致使目前行业内从事搪瓷承压水箱生产研制的企业相当缺乏，值得一提的是，在为数不多的搪瓷承压水箱生产企业中，赛德隆、华升隆等公司依赖强有力的资金支持和技术支撑成为了搪瓷承压水箱产业的领军企业。 我国太阳能热水器产业逐步走上快速发展的道路，基本形成了较为完善的产业体系，实际上，集热管的吸热效率已不再是行业发展的难题，提升集热管的吸热效率对于提高产品整体性能已不再明显。而水箱成为行业发展的瓶颈 搪瓷内胆水箱的发展史： “水箱内胆”是太阳能热水器的核心部分，其特性影响着产品整体寿命。由于不锈钢内胆技术容易实现，生产设备、研发成本较低，市场上绝大部分产品采用的是不锈钢内胆。但是，由于行业技术水平限制，不锈钢内胆容易腐蚀、易吸瘪、承压性能不好等缺陷一直无法解决。而搪瓷内胆具有承压耐用、防腐蚀、防吸瘪、水质洁净等特性，目前已经在电热热水器领域普及，同样也给太阳能内胆升级提供了参考。 一、热水器内胆发展史 水箱防腐技术，对于热水器而言是非常重要的。热水器内胆发展史是一部水箱防腐技术的发展史。我们走进商场电热水器柜台，看到“搪瓷内胆”、“金圭内胆” 、“蓝金钢内胆”、等内胆名目很多。实际上，这些内胆基本是运用了搪瓷工艺，只是为了体现一个差异化卖点，厂家起的名字不一样而已。到目前为止，热水器内胆从最初的镀锌钢板内胆，到不锈钢内胆，再到搪瓷内胆共经历了三代历程。其中电热水器内胆的发展历程长一些，拥有几十年乃至上百年的历史。 目前，国内外市场上，不锈钢内胆几乎已经绝迹，搪瓷内胆产品全面普及。太阳能热水器由于受发展阶段的限制，绝大部分企业都是采用的不锈钢内胆，在非承压太阳能热水器应用上具有一定的优势，市场份额较大。
搪瓷工艺
铁搪瓷 1．铸铁搪瓷发展历史简介 搪瓷最早出现在公元前13至11世纪，搪瓷的基体主要是青铜。我国的搪瓷大约出现在公元8世纪，基体也是铜。到了公元15世纪（明代）有了著名的景泰蓝。 世界上搪瓷的工业化大约开始于18世纪末，在19世纪初有了搪瓷厂。当时没有什麽密着剂，在比较粗糙的铸铁表面上能够获得比在光滑的其他金属表面更好的搪瓷密着效果。而且受冶金技术的限制生产不出优质钢板，搪瓷工业（并非艺术品）以铸铁为基体是那个年代最好的选择。因此可以说搪瓷的工业化生产是从铸铁搪瓷开始的。 1990年以前我国的搪瓷工业以钢板搪瓷为主，铸铁搪瓷也有一些，主要是撒粉法生产的卫生洁具（如铸铁浴缸），而湿法搪瓷工艺生产的铸铁搪瓷制品几乎没有。因此，在2000年以前出版的几本搪瓷工艺的书（包括2001年版《中国搪瓷手册》）中，可以看到的有关铸铁搪瓷只是浴缸的撒粉法工艺，湿法铸铁搪瓷工艺的内容仅仅一带而过。 1990年以后随着台湾铸铁搪瓷企业迁入大陆，湿法涂搪工艺的铸铁搪瓷壁炉、炊具、盥洗器具形成了越来越大的生产规模。 2000年前后，广东地区开始向欧美大量出口烧烤炉，带动了黑色一次搪铸铁搪瓷烧烤用具的快速发展。 与钢板搪瓷相比，铸铁搪瓷有其独特优点。例如：铸铁表面比钢板粗糙，可以与瓷釉形成更好的密着；受到一般外力冲击时，坯体不会变形，故瓷层也就不会轻易脱落，比钢板搪瓷更加耐用；与钢板相比，铸铁即使不涂装保护层也很少锈蚀，像浴缸、壁炉这样较大型器具只要单面搪瓷即可满足使用要求；铸铁搪瓷器皿热容量大，用铸铁搪瓷锅煲的汤，上桌很久也不会凉，比钢板搪瓷锅更受欢迎。 2．搪瓷用铸铁 铸铁是含碳量在2.1％以上的铁碳合金。工业用铸铁一般含碳量为 2.1％～4％。碳在铸铁中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。 2-1铸铁的种类
化学工艺流程
（一）原材料的预处理常见考点与常见名词 1、粉碎：增大接触表面积，加快反应速率 2、酸浸：指在酸溶液中反应使原材料中可溶金属变成离子进入溶液，不溶物通过过滤除去的过程。 3、水浸：指与水接触反应或溶解。水浸时采用加热和搅拌操作的目的是使指定物质尽可能多和尽可能快地溶解在溶液中。 4、水洗：水洗通常是为了除去水溶性的杂质(滤液淋洗——减少沉淀的溶解；冷水洗涤——减少沉淀的溶解；酒精洗涤——减少晶体溶解，得到较干燥的沉淀)。 5、酸洗：通常指清洁金属表面的一种方法。一般指将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜，是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。 6、碱浸(碱洗)：除去油污或氧化膜；溶解铝和二氧化硅 7、浸出：固体加入水或酸溶解得到离子。 8、浸出率：固体溶解后，离子在溶液中含量的多少(更多转化) 9、煅烧(灼烧、焙烧)；改变结构，使一些物质能溶解，并使一些杂质高温下氧化、分解 （二）分离提纯阶段的常见考点 1、调pH值除杂 （1）控制溶液的酸碱性使其某些金属离子形成氢氧化物沉淀 例如：已知下列物质开始沉淀和沉淀完全时的pH如下表所示 Fe(OH)3 Fe(OH)2 Mn(OH)2 物质开始沉淀沉淀完全2.7 3.7 7.6 9.6 8.3 9.8 若要除去Mn2＋溶液中含有的Fe2＋，应该怎样做？ 提示：先用氧化剂把Fe2＋氧化为Fe3＋，再调溶液的pH到3.7。 （2）调节pH所需的物质一般应满足两点：能与H＋反应，使溶液pH值增大；不引入新杂质。 若要除去Cu2＋溶液中混有的Fe3＋，可加入CuO、Cu(OH)2、Cu2(OH)2CO3等物质来调节溶液的pH值。 2、试剂除杂 3、加热：加快反应速率或促进平衡向某个方向移动 如果在制备过程中出现一些受热易分解的物质或产物，则要注意对温度的控制。 如：侯氏制碱中的NaHCO3；还有如H2O2、Ca(HCO3)2、KMnO4、AgNO3、HNO3(浓)等物质。 4、降温：防止某物质在高温时会溶解(或分解)、为使化学平衡向着题目要求的方向移动 5、萃取 （三）获得产品阶段的常见考点 1、过滤：基本操作：一贴二低三靠 2、结晶（1）当溶液是单一溶质时， 若所得晶体不带结晶水(如NaCl、KNO3)：蒸发、结晶； 若所得晶体带结晶水(如CuSO4·5H2O、莫尔盐)：蒸发浓缩(至有晶膜出现)，冷却结晶，过滤。 （2）当溶液中有两种或两种以上溶质时， 若要得到溶解度受温度影响小的溶质：蒸发浓缩(结晶)，趁热过滤（如NaCl中含有KNO3）； 若要得到溶解度受温度影响大的溶质：蒸发浓缩，冷却结晶、过滤洗涤。（如KNO3中含有NaCl）； 4、蒸发、反应时的气体氛围抑制水解：如从溶液中析出FeCl3、AlCl3、MgCl2等溶质时，应在HCl的气流中加热，以防其水解。 3、重结晶5、洗涤（冰水、热水） 目的：洗去晶体表面的杂质离子，并减少晶体在洗涤过程中的溶解损耗。 操作：向过滤器中的滤渣滴加蒸馏水至浸没滤渣，静置；待蒸馏水滤过后，重复操作2－3次； 检验：取洗涤后小烧杯中的最后一次洗涤液少许于一试管中，（若要检验氯离子）滴加AgNO3和稀硝酸，若无沉淀产生，则证明洗涤干净。 6、干燥：在干燥器隔绝空气的条件下低温烘 7、灼烧：固体在坩埚中进行加热 8、萃取、分液：打开分液漏斗活塞，下层液体从下口放出；上层液体从上口倒出9、重复操作 （四）反应条件的控制 1、灼烧(煅烧)：原料的预处理，不易转化的物质转化为容易提取的物质：如海带中提取碘等； 2、酸：溶解、去氧化物(膜)、调节pH促进水解(沉淀)或防止某离子水解。 3、碱：去油污，去铝片氧化膜，溶解铝、二氧化硅，调节pH促进水解(沉淀)； 4、氧化剂：氧化某物质，转化为易于被除去(沉淀)的离子，如除去Fe2＋，通常加入氧化剂(如H2O2)将其氧化成Fe3＋，再调节pH使之沉淀； 5、氧化物：调节pH促进水解(沉淀)，如在酸性溶液中可加入CuO，使pH上升； 6、控制pH：控制溶液的酸碱性，促进某离子水解形成氢氧化物使其沉淀，利于过滤分离； 7、煮沸：促进水解，聚沉后利于过滤分离；除去溶解在溶液中的气体，如氧气； 8、趁热过滤：防止某物质降温时会析出晶体；减少结晶损失，提高纯度； 9、洗涤：滤液淋洗的目的是减少沉淀的溶解，冷水（冰水）洗涤的目的是洗去晶体表面的杂质离子，并减少晶体或沉淀在洗涤过程中的溶解损耗。酒精洗涤的目的是减少晶体溶解，得到较干燥的沉淀。 10、加热：加快反应速率；加速固体溶解；使化学平衡向吸热方向移动 11、降温（冰水中）：防止物质在高温时溶解；使化学反应速率下降；使化学平衡向放热方向移动。
搪瓷钢板施工方案
搪瓷钢板施工方案 一、编制依据 1.相关建筑工程安装文明施工规范、标准； 2.类似工程的施工经验、技术力量。 3.编制的规范： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2011 《建筑装饰用搪瓷钢板》（JG/T234-2008） 二、项目概况 三、施工准备 (一)材料准备： 镀锌角码、φ12镀锌膨胀螺栓、1.5厚搪瓷钢板（10mm厚硅酸钙板背衬+0.5mm镀锌钢板）、干挂件、配套龙骨、锯片等。
(二)机具准备 电焊机、冲击钻、台钻、手锤、毛刷、电锯、喷枪、小线、水平仪、塔尺、卷尺、检查尺、墨斗、专用金钢石拓孔钻、切割器等。 (三)技术准备 1、结构必须经过甲方、设计单位、监理单位验收通过，合格后方可进行墙面工程，并弹好+1米水平线及墙面完成面控制线； 2、根据搪瓷钢板墙面设计高度高度，提前搭好操作用门式活动架子，架子的高度要便于施工； 3、墙体钢骨架基层内的强、弱电管线、消防水管等专业管线全部安装完毕，消防水管打压完毕； 4、通过会审的施工图纸、相关的图纸会审记录、设计变更通知单、工程洽商及经设计单位确认的深化设计图纸。 5、所用的材料必须通过报验，膨胀螺栓现场拉拔试验合格，所用材料复试合格。 6、施工前组织技术人员熟悉建筑装饰施工图，做好图纸会审与图纸的修订完善工作，明确各种细部节点作法。 7、对一些特殊要求的施工部位、细部节点应进一步作好施工节点大样图，逐层进行技术交底，使管理人员对工程情况和技术操作方法做到心中有数，并根据装饰做法及时编制分部、分项工艺作业指导书。 8、提前做好各种材料加工订货的技术工作。 9、施工前校核结构内标高控制线,开间尺寸,二次结构垂直平面度。 10、技术部门根据本工程特点，结合本工程各项目的特点和实际需要制定有针对性的分项施工方案。根据方案要求和有关技术、质量规范，做好对施工人员进行技术交底。
搪瓷技术基础知识考试题(与答案)
搪瓷技术基础知识考试题 一.填空题：将正确答案填入框内（18分） 1. 搪瓷材料是在金属基材上涂覆（玻璃质无机材料），经（高温）烧成，使二者熔合成为一种新型（抗腐蚀）、（耐高温）、（耐磨）、（绝缘）、（表面光滑清洁）的功能性复合材料。 2. 搪瓷至今己有（2000）多年的历史。（1800～1835）年在欧洲出现了世界上第一批（（铸铁搪瓷）厂。（十九）世纪末，新的（炼钢法）诞生，有力地推动了搪瓷工业的进一步发展。（二十世纪）初，钢板搪瓷实现了大规模工业化生产。 3. 钢板含（碳）量愈低，愈适宜于（冷压）加工。搪瓷用钢板的含碳总量应小于（0.12%），最理想的是采用（零碳）钢和（脱碳钢）。 4. 搪瓷用金属表面预处理的目的是：去除表面的（油垢）、（锈迹）、（积碳）、（氧化杂质），消除内部（应力），增加胚胎表面（粗糙度）等，从而保持金属胚胎表面最大洁净度和适应于搪瓷烧成要求，获得最佳理想的搪瓷制品质量。 5. 生产搪瓷熔块所用原料品种较多，根据原料所含组分的性能和在熔块中的功能可以将原料分为：（基体）剂、（助熔）剂、（密着）剂、（氧化）剂、（乳浊）剂、（着色）剂和(辅助剂)。 6.制浆工序日常生产时，熔块和磨加物投入球磨机应按如下程序： A.（约一半投入量的熔块）； B.（磨加物，包含色素）； C.（其余的熔块）； D.（水）。 7. 目前世界各国对产品可能含有重金属的基本测试方法是（模拟）有害物质的（迁移）过程，如果产品中含有重金属且在（模拟过程中）析出，则该产品就有可能会不合格。但即使产品重金属含量较高，却没有（迁移）出来，该产品也是合格的。 8.（（瓷釉）、（色素）、（花纸）、（磨加物）是搪瓷制品生产中有害物质控制的四大关键要素。工厂应选择合格供方，以确保所采购的四大类产品完全符合（（铅）、（镉）、（锑）等有害物质的控制要求。 9. 对于缺陷的发生，在生产的任何一工序都可能发生，这些工序大致可归之于下列： A(金属及金属器皿); B．(原料、及制造熔块); C．(搪烧操作); D．(设备运转)。 10.在开始查找缺陷产生原因的对比试验中，切记“在一个试验中只能（改变一个条件），用来（验证一个疑点）”，即每次只改变（一个变量），这是科学研究的基本原则之一。 11．搪瓷制品上出现的气泡互相连接并集中在一个方向，这种缺陷产生的原因是（在轧制、运输或成型时引起的表面损伤）、（钢板表面有线状富碳区域）和（预处理残留物：泡线方向与排流方向相吻合）。。 12.炉窑内热量传递基本有三种形式，即（传导）、（对流）和（辐射），其中（辐射）是搪瓷制品烧成时。热量传递的主要形式。 二.选择题：选择正确答案填入框内（12分） 1. 生产熔块使用的原料中，能形成瓷釉主体和决定瓷釉物理化学性能的基础氧化物是（ A ）。 A. SiO2、B2O3、P2O5、Al2O3 B. SiO2、Al2O3、Li2O、Na2O C. SiO2、B2O3、Al2O3、Na2O D. SiO2、P2O5、B2O3、V-26 2. 搪瓷具有很强的耐腐蚀性，其制品可以抵抗（ B C）等酸类的腐蚀。 A、氢氟酸 B、有机酸 C、无机酸 D、王水 3. 球石的体积占球磨机总容积的（E）研磨效果最佳；熔块及磨加物的体积占球磨机总容积的（A）研磨效果最佳； A. 25%； B. 35%； C. 45 %； D. 30%； E. 50%； F. 70% 4. 干粉静电涂搪需要很细的粉末，瓷粉粒度以100g干粉350目筛余（B）g, 瓷层厚度以( E ) μm 为宜。
搪瓷钢板施工方案
搪瓷钢板施工方案 、编制依据 1.相关建筑工程安装文明施工规范、标准; 2.类似工程的施工经验、技术力量。 3.编制的规范: 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2011 《建筑装饰用搪瓷钢板》（JG/T234-2008） （一）材料准备: 镀锌角码、? 12镀锌膨胀螺栓、1.5厚搪瓷钢板（10mn厚硅酸钙板背衬+0.5mm镀锌 钢板）、干挂件、配套龙骨、锯片等。 （二）机具准备 电焊机、冲击钻、台钻、手锤、毛刷、电锯、喷枪、小线、水平仪、塔尺、卷尺、检查尺、墨斗、专用金钢石拓孔钻、切割器等。 （三）技术准备1、结构必须经过甲方、设计单位、监理单位验收通过，合格后方可进行墙面工程, 并弹好+1米水平线及墙面完成面控制线; 2、根据搪瓷钢板墙面设计咼度咼度，提前搭好操作用门式活动架子，架子的咼度要 便于施工; 3、墙体钢骨架基层内的强、弱电管线、消防水管等专业管线全部安装完毕，消防水
管打压完毕； 4、通过会审的施工图纸、相关的图纸会审记录、设计变更通知单、工程洽商及经设 计单位确认的深化设计图纸。 5、所用的材料必须通过报验，膨胀螺栓现场拉拔试验合格，所用材料复试合格。 6、施工前组织技术人员熟悉建筑装饰施工图，做好图纸会审与图纸的修订完善工作，明确各种细部节点作法。 7、对一些特殊要求的施工部位、细部节点应进一步作好施工节点大样图，逐层进行 技术交底，使管理人员对工程情况和技术操作方法做到心中有数，并根据装饰做法及时编制分部、分项工艺作业指导书。 8、提前做好各种材料加工订货的技术工作。 9、施工前校核结构内标高控制线, 开间尺寸, 二次结构垂直平面度。 10、技术部门根据本工程特点，结合本工程各项目的特点和实际需要制定有针对性的分项施工方案。根据方案要求和有关技术、质量规范，做好对施工人员进行技术交底。 11、施工前，重点控制施工放线工作。 四、质量标准 1、搪瓷钢板的品种、防腐、规格、形状、平整度、几何尺寸、光洁度、颜色和图案 必须符合设计要求，要有产品合格证。 2、搪瓷钢板与基底应安装牢固；用料、干挂配件必须符合设计要求和国家现行有关 标准的规定，碳钢配件需做防锈、防腐处理。 3、面表平整、洁净；颜色均匀一致；阴阳角处的板压向正确。 4、缝均匀，板缝通顺，接缝填嵌密实，宽窄一致，无错台错位。 5、突出物周围的板采取整板套割，尺寸准确，边缘吻合整齐、平顺，墙裙、贴脸等 上口平直。 五．搪瓷钢板施工工艺 施工工艺流程：复核尺寸-放线、测量定位-材料复检-预埋件-龙骨安装、调整搪瓷钢板安装、调整-清洁。必须按工序检验质量，严格执行上道工序不合格下道工序不施工的质量控制原则。 1、施工复核尺寸、测量放线 按照图纸设计要求的控制线进行定位放线，利用精密仪器，如水准仪、铅垂仪等，对土建提供的“三线”进行精密复尺，然后放出各工作面的施工线，定出搪瓷钢板平面完成面线位置，根据设计师和甲方意图进行分格排板，绘制排板图和效果图，经复核后进行下一步施工。 2、钢架龙骨安装 龙骨设计采用三维可调系统，龙骨、搪瓷钢板均可进行微调。钢架与主体结构连
搪瓷工艺流程
```````````` ````` 搪瓷工藝流程 分为制坯、制釉（包括熔制釉块并研碎成釉粉料或釉浆）、涂搪、烧成、饰花等工序。 在预先冲压或铸造成型的金属坯上先涂敷底釉，烧成后再涂敷面釉（一次或数次），这是传统的多次涂搪法。底釉是与金属坯相互结合的过渡层,具有较强的密着性,面釉涂敷在底釉上，起遮盖底色并赋予制品以光滑美观的表面和一系列优良的物理化学性能。面釉又有乳浊面釉（白色和有色）和无色透明光釉之分。后者是涂烧在制品最外层以增强光泽或改善性能 用的补加面釉。现在已有一次涂搪新工艺，即配制一种釉,既作底釉，又作面釉,一次涂敷，一次烧成即得到产品。 1、瓷釉制备：瓷釉是涂在金属坯体上的玻璃态硅酸盐或硼硅酸盐涂层。瓷釉料包括七 种组分，各有不同的作用（见表）。基体剂是主要的，其中多数是硅酸盐、氧化硼、氧化铝 和碱金属氧化物。按坯体材料种类和制品性能的要求来确定瓷釉化学组成。要求准确称量， 充分混匀（干混,也可加5～15％的水,并制成小球）,在池窑（中国多用隔焰池窑）、坩埚窑 或回转炉中熔化达一定均匀程度，经水淬、气冷或热压成薄片(0.6～1.5mm)，然后研磨（用球磨机或气流粉磨机）成干釉粉或加水制成釉浆。 搪瓷生产表 2、涂搪：将釉粉或釉浆均匀涂敷在金属坯胎上，经烧成后再涂敷面釉。涂搪方法有浸 渍、浇注、喷雾、洒粉法等。洒粉法是在灼热底釉上洒上干的面釉粉，使涂搪和焙烧合为一 项操作，也是铸铁大件(浴盆、反应锅等)必用的方法。此外，还有静电涂粉和电泳法涂搪等。 3、制品烧成：已涂搪瓷釉的坯件置于箱式炉、转盘炉或隧道炉中烧成。含密着剂的硼 硅酸盐底釉，烧成温度约为880～930℃,为使其能在坯体表面形成氧化铁层,有利于瓷层同坯体（钢材）良好密着，故须采取氧化气氛。面釉烧成温度略低，用锑乳浊色的锑面釉为 850～900℃，钛面釉为820～860℃。为使面釉具有良好乳浊和鲜艳色彩，并与底釉紧密结 合，要严格控制烧成时间和炉中气氛，铸铁坯体若用锑釉和钛釉则对气氛尤为敏感。
Q02搪瓷钢板施工作业指导书
XXX地铁工程车站装修装饰全工程 搪瓷钢板施工作业指导书 制：编 核：审 准：批 1.适用范围 适用于地铁公共区墙面及柱面搪瓷钢板安装施工。 2.作业准备 2.1 技术准备
2.1.1 认真审阅施工图，计算工程量。 2.1.2 熟悉施工现场，实测墙柱面长度和洞口尺寸及位置，并与设计图认真比对，发现问题向相关部门反映并及时澄清。 2.1.3 熟悉搪瓷钢板施工的验收规范及技术标准。 2.1.4 对工人技术交底。 2.1.5 深化设计绘制搪瓷钢板排版图，确定搪瓷钢板安装起始位置，绘制搪瓷钢板加工图并提出材料采购和加工计划。 2.2 材料准备 搪瓷钢板，金属龙骨，预埋钢板，联墙件，膨胀螺栓，螺栓等 2.3 机具、工具准备 2.3.1 机具：云石切割机、手电钻、金属切割机、冲击电锤。 2.3.2 工具：手推车、改刀、扳手、铆钉枪等 2.3.3 计量检测用具：水准仪、经纬仪、水平尺、钢尺、靠尺、方尺、塞尺、线坠等。 2.3.4 安全防护用品：安全帽、护目镜、口罩、手套等。 2.4 作业条件 墙柱面上管线、设备安装完成，相关影响后续施工的隐蔽验收手续已办理。 3.施工工艺 3.1工艺流程图 测量放线→打孔→安装埋件→安装龙骨→安装搪瓷钢板→清洁 施工工艺 3.2 3.2.1 测量放线首先在地面上弹出龙骨的完成线和面板的完成线，再根据深化图确定的龙骨安装起始位置和分格在墙柱面弹出龙骨的分格线，在竖向龙骨的上下端画出埋件的位置并标出锚栓的孔位。用水平仪在墙柱面上抄测出 1m标高点，用墨斗弹出1m标高线。 3.2.2 打孔根据在墙柱面上标注的锚栓孔位，用钻头为M16的冲击电锤在墙柱面上打?16×120孔，如遇钢筋必须在附近避开钢筋的位置重新打孔，此孔与埋板孔错位时必须在埋板上重新钻孔，切忌用电焊割孔。 3.2.3 安装埋件将M12×120金属膨胀螺栓打入孔内拧紧螺帽然后退出螺帽，将埋板套在金属膨胀螺杆上拧紧螺帽将埋板固定。 3.2.4 安装龙骨首先在埋板上画出竖向龙骨线和联墙件位置线，在同一立面靠两端的埋板上联墙件位置处点焊联墙件，用线锤或红外线水平仪在联墙件上画出龙骨完成面位置，在两端联墙件的画线位置拉通线，然后将所有联墙件点焊在埋板上的竖向龙骨位置的两侧，用螺栓把竖向龙骨和联墙件连接，调节龙骨间距和进出位，将龙骨面靠着通线并拧紧螺栓，然后安装水平龙骨，水平龙骨安装完成后即可将联墙件与埋板满焊，若无水平龙骨，则满焊时需要采取预防变形的措施防止龙骨间距变化。 3.2.5 安装搪瓷钢板将搪瓷钢板的插口对准竖向龙骨的插口推入并挂在龙骨上，调节搪瓷钢板使板面保持平整、垂直且板缝宽窄一致、满足设计要求。 3.2.6 清洁搪瓷钢板安装完成后将板缝清理干净，把表面保护膜清除并擦拭干净即可。 4.质量控制与检查