切边冲孔模设计步骤(学习)
切边冲孔模设计步骤
一：设计前的分析和计算
1．分析本序续冲压内容
进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容
a)确定本工序的冲压方向
b)确定本工序的送料方向
c)确定本工序的数模中心
d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位
e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。
f)检查有无C/H孔
2．分析上序冲压内容
上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点
a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证
切断。
b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确
定定位板或定位销的位置。
c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具
的结构实体干涉。
3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式
a)冲裁力
i.无剪切角时的冲裁力P
P=Ltσb（N）
P：冲裁力（N）
L：冲裁轮廓长度（mm）
T：板厚（mm）
σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）
ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/
冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：
1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料
厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向
力大小约为冲裁力的5％。（可加图说明力的分析，力的
平衡，防侧力结构等。）
2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角
（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角
α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分
析，力的平衡，防侧力结构等）。
b)退料力Ps
在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。（规定2～5％,常取3％）
如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等
有关，与制件形状复杂程度无关。一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。）
t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。
t≥4.6mm，退料力Ps=（0.10-0.20）P；P为冲裁力。
c)卸料力
卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。
4．确定冲裁间隙
a)间隙选取原则
落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。
b)标准间隙（单边间隙，单位mm）
料厚为0.6 —1.0时，间隙为料厚的5%
料厚为1.2 —1.5时，间隙为料厚的6%
料厚为2.0 —2.5时，间隙为料厚的6.5%
一般我们可以查冲裁间隙表来获取间隙值。
二模具运动行程的分析
2.1冲裁切入量的确定
在没有废料刀的情况下上模切入下模2-3mm即可
在有废料刀且料厚t≤1.2mm时，上模切入下模7mm, 废料刀切入2mm,如下图
当料厚t>1.2时，上模切入下模约(4+2.5t)mm，废料刀切入2mm。
2.2强制冲裁的行程分析
强制冲裁的定义：当立边的切边线方向与冲压方向θ≤8°时，此时切断为强制冲裁。
强制冲裁刃口设计：
（1）下模（凸模刃口）与制件形状完全一致。
（2）上模（凹模刃口）立边刃口与垂直方向成8°夹角，最小法向切入量≥1mm。
（3）强制冲裁工作行程加大，相应压料器行程也加大。
（4）强制冲裁处的刃口镶块应注意防侧。
2.3压料行程的分析
根据计算的退料力，选择适当的弹簧和压缩行程，保证在开始切边时
弹簧的压缩力大于退料力。
2.4估算模具的大小和闭合高度
（1）根据制件大小，冲切线的大小和位置，保证冲裁力中心与模具中心重合，估算出模具的长度和宽度。
（2）根据溜料角度和模具宽度估算出下模座的高度。
（3）根据压料行程确定压料块的高度。
（4）根据压料块高度及所选弹簧的型号，确定上模高度。
估算出模具的闭合高度，和压床参数进行比较，看所选压床是否合适，如不合适应更换压床以免影响模具设计。
三下模设计
第一节凸模及废料刀的设计
大件修边模的冲切刃口必须根据修边线的形状、修边线的高度差、修边线的角度等因素来选择最好的形式。以提高修边的质量，减少毛刺的产生，提高刃口的使用寿命。
1.1 堆焊刃口（本公司不使用，暂不介绍）
1.2 镶块式刃口
镶块分铸造镶块和锻造镶块两种，铸造镶块用于型面起伏较大或只做周圈刃口的情况，锻造镶块用于型面比较平缓的情况。
如左图所示切周边的镶块
中间可以空开，周圈做
20-30宽的沿形面即可。
如左图所示镶块型面变化
很大，若采用锻造镶块不
仅浪费材料而且增加了加
工量，所以应该采用铸造
镶块。
如左图所示镶块型面变化
不大，一般采用锻造镶块。废料刀的结构形式如下：
分块原则：
在结构满足机加工，热处理可行的情况下，凸模分块尽量少。
镶块的刃口处，避免出现锐角或钝角，以增加模具的寿命。
1.3 冲孔凹模的选择及设计
冲孔凹模应尽量选择标准凹模套，但是当孔与修边线太近或者孔距较小的情况下，应采用镶块凹模的形式。
第二节切边冲孔模的定位
切边冲孔模一般可以靠制件的内形和废料刀定位，在制件有孔的情况下应尽量采用孔定位加形定位的形式，这样可以提高制件切边的精度。
采用孔定位时应尽量取与冲压方向一致的孔，这样有利于取件方便。无论采用哪种定位形式，应注意制件的防反。
第三节取料的设计
3.1 可以在没有切边的位置开空手槽人工取件。
3.2 对于切周边的制件无法开空手槽，可以选取制件比较平的地方加气缸托料，当有特殊要求时采取滚轮托料。
第四节废料的排出及收集
4.1切边废料一般采取斜溜的方式
溜料的角度控制在20度到30度之间，如果条件允许时，斜溜角度应尽量取大
4.2冲孔废料一般用废料盒进行收集，当冲孔较大时也应采取斜溜方
式。
铸件上的废料孔按下图加工：
冲大孔时的废料斜溜可按下图设计
倾斜面冲孔时，低处废料先接触滑板，高处铸件要空开，以防堵塞。
图示阴影部分的铸件应该空开。
4.3当切边废料不易排出时，可以在上模增加弹性顶料销，或其实排
料措施，如气缸，扒钩等。
第五节下模座的设计
下模座的高度主要根据废料排出的需要确定。同时模座要有
冲裁模具设计步骤(精)
冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈
生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,
落料冲孔复合模设计
落料冲孔复合模设计说明书 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程班级：09及材控二班 学号：20091185 姓名：李明红 指导老师：周健老师
目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16
1、概论 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定
冲孔翻边模具设计doc
目 录 第1章 概论 (2) 1.1 冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 2.3冲压方案的确定 (5) 3.2 计算压力中心 (9) 3.3 冲压设备的确定 .............................................................................................................. 9 由于复合模的特点，为防止设备过载，可按公称压力F 压》（1.6~1.8）F 选择压力机。 9 F 压》（1.6~1.8）F 》66.45~74.75KN (9) 查表选取公称压力为100KN 的开式压力机，参数如下： (9) 公称压力：100KN (9) 滑块行程：55mm (9) 滑块行程次数：145次/min (9) 最大闭合高度：180mm (9) 最大装模高度：145mm (9) 模柄孔尺寸：φ30mm ?55mm (9) 第四章 主要工作部分尺寸计算 (9) 4.1 冲孔刃口计算 (9) 冲孔凸凹模的制造公差由表差得：δ凸=0.020mm δ凹=0.025mm .................................. 10 校核：δ凸+δ凹=0.045mm 修边冲孔模具装配注意事项 一、下模刀口处理 首先将下模刀口的R角及清理不到位的地方整理好，有效刀口10MM以下出空刀，然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后，将刀底平板硏合，着色90%，四周用塞尺测量0.02mm不入，再确认刀口的垂直度，垂直度不好时，用细砂轮修磨后，先用120#油石粗抛光，再用240#油石精抛光至A级，注意：刀块之间对刀缝不大于0.03mm 二、刀块材质及编号刻印 刻印应选择刀块的明显平整部位，刀块编号与模体编号要整齐并列，不可距离太远 三、以下模抛光好的刃口为准，研磨凹模刃口，具体步骤如下 上机床，注意导向间隙，将导向涂色，不可一次合到底，导向刚接触时注意观察，有无过紧或不同位现象，然后一步一步和下去，研刃口前，先将凹刀口上放橡皮泥，在凸刀没有接触到凹刀口时已橡皮泥的垂直面来确认上、下模刀口有无偏移现象，然后将多余的R角大量去掉，但要保持0.1mm的研量，在刀口接触时，要修磨刻印以下部分，但要保持垂直度，在模具到底时注意刀口对入量是否为3-5mm，最后将上下模反复涂色（涂色不要太厚），合几次确认无过硬点时，将凹刀拆掉淬火（刀口间隙应为板料厚度的5%） 四、收集备件 按照明细及图纸收集各组装件并妥善保管 五、装冲头 库房领出冲头后，首先将冲头及压料体过孔对号入座，并从压料体背面将冲头插入压料体过孔来确认压料体壁厚，能使冲头露出足够，不够时及时上钻床或铣床加工，将垂直度确认好的冲头按图纸孔径位置对号入座，按中心销将螺钉孔钻好，然后将按凹模套孔为准确认中心销的准确性，冲头在凹模套与中心销之间转动自如来确认同心，冲头固定板与安装座平面四周无间隙时将螺钉紧固，将冲头涂色，反复合模几次来确认冲头是否同心（无中心销是要将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模间隙的均匀），安装冲头时要合模，高度距离下死点5-6mm 时，将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位，再将泡沫或弹性体拿掉，冲头360°转动自如后将螺钉紧固 六、装压料体 1、首先将淬火后的凹刀块用平板验平刃，刀块在平板上手按四角不动时，着色85%以上， 且点接触均匀后用验棒及90°弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好 2、将装好的冲头钻定位销，销子不能过松或过紧，且打入模座1/2 销长，注意销孔一定用 气枪吹干净 3、以上工作做好后将压料体吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹，发现干涉 处画出有机加工处理，合到位后压料板与冲头及凹刀口的间隙应为板料厚的60% 4、压料体上装弹簧，将侧销及限位螺钉装好，看弹簧有无预压，预压应在5mm左右，确认 弹簧行程与侧销及限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10mm 七、凹模套随型去大量 首先检查废料过孔是否逐级加大，凹模套不应超出型面最高点1mm，修磨凹模套是要注意：要轮流间隙打磨，必要时要加油冷却已防止凹模套退火，并且留余量0.2-0.3mm与压料体型面研配 八、下模型面清根去刀痕 型面凹角清根要一次到位，用合格拉延件涂红丹，用研合销硏和型面，相关R角可加大，侧面可适量修磨，至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕 九、硏和型面 第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消 前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形， 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的 一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度 高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分 利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复 杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质 【最新整理，下载后即可编辑】 图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，试确定该零件的冲压工艺方案，并设计模具。 1.冲压工艺性分析及工艺方案确定 （1）冲压工艺性分析该零件的材料为10钢，冲压性能好，形状简单。零件图上所有为标注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔中心距40mm的公差为0.3，属于12级精度。所以普通冲裁就可以达到零件的精度要求。（2）冲压工艺方案该零件的成形包括落料和冲孔两个基本工序，由于该零件的生产批量大，形状简单，所以该零件宜采用复合成形方式加工。 2.排样设计 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式。查表课的条料边缘的搭边和工作间的搭边分别为2mm和1.5mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为64mm和21.5mm。 确定后可得排样图如图所示： 材料利用率为： 3.工作零件刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸采用分开制造法计算。查表得凸、凹模最小间隙Z min =0.15mm ，最大间隙Z max =0.19mm 。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ +-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 对于Ф20，Δ=0.52，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.025mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 对于14mm ，Δ=0.43，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.020mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 （2）冲孔基本公式为 1绪论 1.1我国汽车冲压模具的发展现状 随着汽车工业的快速发展，服务于汽车生产的模具近年来也快速发展。汽车模具种类很多，其中冲压模具和塑料模具是用量最大的两大类。此外，还有铸造模具、锻造模具、橡胶模具、粉末冶金模具及拉丝模具和无机材料成型模具等。在汽车工业十分发达的国家，为汽车服务的模具往往要占到其全部模具生产量的 40％以上。经过多年发展，我国目前为汽车服务的模具约已占到了全部模具产量的 1/3 左右，其中，冲压模具要占一半左右。由此可见，汽车冲压模具在模具行业和汽车工业中的重要地位。尤其是汽车制件模具直接关系到汽车车型，因此其地位尤为重要。 就我国模具行业综合能力和水平来看，对于中档及其以下汽车的冲压具，国内目前已完全有能力可以设计制造，满足用户所需，部分高级轿车的冲压模具其国内也已开始生产。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车制件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面。轿车制件模具具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表制件模具水平。虽然在设计制造方法和手段上面已基本达到了国际水平，模具结构方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差异。 我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为 3O％左右。我国冲压模具自产自配比例约为 60％左右。这就对专业化产生了很多不利影响。现在，技术要求高、投入大的模具专业化程度较高，例如制件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车制件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车制件模具的能力，但其主要用户不在四川。另外，企业之间近年来正在逐步形成“战略联盟”。形成联盟的企业，往往以一个实力强大和水平较高的大型模具厂为核心，在一定的地域范围内有很好的协作关系，包括原材料、工艺、技术及市场乃至资金和人员方面的协同等。长春及其周边地区、哈尔滨及其周边地区、湖北十堰及其周边地区、京津冀有关地区、成渝有关地区、上海及其周边地区、芜湖 理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月 四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功 在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。 关键词 : 冲压冲模分离工序复合切边悬臂冲孔冲裁件精度 1.绪论 (1) 1.1 冲压的概念、特点及应用 (1) 1.2 冲压的基本工序及模具 (3) 1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3) 2 . 零件的工艺性分析 (7) 2.1 零件的工艺性分析 (7) 2.2 冲裁件的精度与粗糙度 (8) 2.3 冲裁件的材料 (9) 2.4 确定工艺方案 (9) 3. 冲压模具总体结构设计 (9) 3.1 磨具类型 (9) 3.2 操作与定径方式 (9) 3.3 卸料与出件方式 (9) 3.4 模架类型及精度 (9) 4. 冲压磨具工艺与设计计算 (9) 4.1 排样设计与计算 (9) 4.2 设计冲压力与压力中心 (11) 5. 磨具的总张图与零件图 (14) 5.1 总张图 (14) 5.2 冲压磨具的零件图 (14) 5.3 压力机的校核 (21) 6. 冲压磨具零件加工工艺的编制 (22) 6.1 凹模加工工艺过程 (22) 6.2 凸模加工工艺过程 (22) 6.3 卸料板加工工艺过程 (24) 6.4 凸核固定板加工工艺过程 (24) 6.5 模座加工工艺过程 (25) 6.6 导料板加工工艺过程 (25) 1. 绪论 落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥ mm 35.1=t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具， 生产效率也很高， 图1 工件图 但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 10022.0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm 835.9mm 22.075.010030 .0003.00 A1++=?-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90 020.0002.0T1--=-=）（D （2）冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 mm 65.4mm )18.075.05.4(0 02.0002.0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02 .0002.00A1++=+=d 尺寸mm 318 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度 的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ- 目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ- 切边冲孔模设计步骤 一：设计前的分析和计算 1．分析本序续冲压内容 进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容 a)确定本工序的冲压方向 b)确定本工序的送料方向 c)确定本工序的数模中心 d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位 e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。 f)检查有无C/H孔 2．分析上序冲压内容 上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点 a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证 切断。 b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确 定定位板或定位销的位置。 c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具 的结构实体干涉。 3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式 a)冲裁力 i.无剪切角时的冲裁力P P=Ltσb（N） P：冲裁力（N） L：冲裁轮廓长度（mm） T：板厚（mm） σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2） ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/ 冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况： 1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料 厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向 力大小约为冲裁力的5％。（可加图说明力的分析，力的 平衡，防侧力结构等。） 2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角 （α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角 α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分 析，力的平衡，防侧力结构等）。 b)退料力Ps 在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。（规定2～5％,常取3％） 如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。 t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等 冲压模具设计说明书 一、课题名称：垫片冲孔落料连续模 二、设计要求： 1．主要内容 （1）编制冲压工艺 （2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺 （4）分析估算工时，确定完成工期 （5）核算成本，报价 （6）编写全套设计制造说明书 2．基本要求： （1）分析计算全面，图纸表达准确； （2）工艺水平规程制定，力求符合实际； （3）必要的数据须进行市场调查； （4）分析核算工期、成本，着重于过程。 第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 2.1.1 工艺分析 ，方形垫片，结构如图所示， 材料08，t=1.2mm。精度要求为IT14。 三、主要内容 1、制件的工艺性分析 1.1、可行性分析 1.1.1、形状、尺寸： 制件形状规则、简单、对称。 1.1.2、精度： 该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。 1.1.3、材料： 08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八； 特性： 强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途： 钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。 力学性能： 抗拉强度σb （MPa）：≥295（30） 屈服强度σs （MPa）：≥175（18） 伸长率δ5 （%）：≥35 断面收缩率ψ （%）：≥60 硬度：未热处理，≤131HB 推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷； 淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水 冷；回火推荐保温时间≤1h。 2、总体工艺方案的确定 2.1、冲压工序性质的确定： 先进行冲孔再进行落料。 2.2、冲压方案的确定： 方案一：采用单工序模生产。 方案二：采用复合模生产。 因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量 生产，所以选用方案二最为合适。 3、主要工艺计算 3.1、排样设计 3.1.1、排样方式： 2012届模具设计与制造专业 毕 业 设 计 姓名: 班级： 指导老师： 时间: 目录 任务书 (3) 摘要 (4) 前言 (5) 第一章本次设计的基本过程 (6) 1.1 根据支撑板模具装配图，分析其基本结构组成 (6) 1.2 模具的工作过程 (6) 1.3 各部分零件结构设计 (6) 第二章主要零件的结构和工艺分析 (8) 2.1 冲孔凸模 (8) 2.2 落料凹模 (9) 2.3 落料冲孔凸凹模 (11) 2.4 上、下模座 (14) 2.5 凸模固定板和凸凹模固定板 (15) 2.6 推件板 (17) 2.7 垫板 (19) 结束语 (21) 致谢词 (22) 参考文献 (23) 附件………………………………………………………………… 模具设计与制造专业毕业设计任务书 设计题目：落料冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺 姓名：班级： 指导老师： 一、要求：理解冲载模的结构特点与工作过程。 二、根据支撑板落料冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零 件的零件图，包括：冲孔凸模、落料冲孔凸凹模、落料凹模、上模座、下模座、凹模固定板、凸凹模固定板、垫板以及推件板。 三、编制主要零件图的加工工艺过程卡，要求以下内容：工序号、 工序名称、工序内容、设备和工序简图。 四、写出本次设计的论文 摘要 冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压，因为倒装模具有许多的优点，比如说：制件精度高，由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。生产效率高,模具结构紧凑，面积较小。由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。 根据零件图的结构分析,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。该复合模具结构特点是：凸凹模安装在下模座上，采用弹压卸料装置将废料从凸凹模上卸下。而它的凹模是安装在上模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件从孔中排出的问题，故在凹模内安装推件块把凹模内的工件在冲压完成后推出。该模具一次冲压就可以冲出完整的产品。 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词：1.冲压模具，2.凸模，3.复合模具，4.凹模，5.模具结构 THE DESIGN OF LCD DISPLAY SYSTEM 专业课程设计 设计说明书 姓名：胡杨 学号： 201206397 班级：材料124 指导教师：郑少梅车清纶 日期： 2016年1月 目录 第一章序言 (3) 第二章设计任务书及零件图 (4) 第三章零件的工艺性分析 (6) 第四章冲裁零件工艺方案的确定 (8) 第五章排样及材料利用率的计算 (9) 第六章压力计算与压力机的选择 (10) 第七章模具刃口尺寸和公差的计算 (11) 第八章凸模与凹模的结构设计 (14) 第九章模具总体设计及主要零部件设计 (18) 第十章其他需要说明的内容 (21) 第十一章参考资料 (23) 第一章序言 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用Pro/E、PDX、UG NX、NX Progressive Die Design、I-DEAS、Euclid-IS、Logopress3、3DQuickPress、MoldWorks和Topsolid Progress等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 第一章零件的工艺分析 一、零件材料的分析 08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。 二、零件的结构分析 该零件结构简单，尺寸没有公差要求，尺寸均为自由公差，外形对称。 三、零件的工艺性分析 该零件是钢料，该零件形状的基本特征是一般的有凹圆的圆筒形件，为圆筒形件底部有一个Φ10孔，内部圆周直径为Φ28,尺寸均为自由公差，因一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。所以将内部直径改为Φ28+00.3。高度10+00.2为IT11-IT12级精度。主要成形方法是冲裁、拉深、切边冲孔和弯曲。零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工艺性较好。该零件为大批量生产，零件外形简单对称。材料为08F钢，采用冲压加工经济性较好。 零件如图： t=1mm 其余R=0.4 图1-1 零件图 第二章确定冲压工艺方案 冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因素，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案。再在此基础上进行分析、比较和择优。从零件的结构和形状可知，所需基本工序为落料、拉深、冲孔、弯曲四种。但工序模具生产效率低难以满足大批量生产的要求，为了提高生产效率主要采用复合冲裁或级进冲裁两种方式。若采用级进模虽然生产效率很高，但模具的结构比较复杂，对制造精度要求较高，一般生产周期长，成本高维护也比较困难。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，模具结构较级进模简单生产成本也比级进模的低。 大学 课程设计说明题目：弹簧卡箍 学院：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 学号： 2009501205 姓名： 1232 指导教师：肖良红老师 完成日期： 2013-03-13 目录 前言 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7 第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 合模高度计算———————————————9 第五章模具零部件结构的确定—————————————9感言———————————————10 前言 在现代工业生产中，模具时重要的工艺装备之一，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型，模具车成型由于具有优质高产省料和低成本等特点现已在国民经济各个部门得到了广泛的应用。 模具产业是高新技术产业的一个组成部分，目前我国模具企业就达到3万多家，电子产品、航天航空领域都离不开精密模具。许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。 模具课程设计是一个很专业的训练环节，学生通过对金属制件的冲孔和落料，成型工艺和模具的综合分析设计，训练，要求达到如下目的： 1·通过课程设计，帮助学生具体运用和巩固模具设计课程及相关课程的理论知识，了解冷冲模的一般设计的方法和程序。 2·训练学生查询相关资料，如：《冲压模具简明设计手册》，《冲压模具设计和加工计算速查手册》，使学生能熟练地运用有关资料，熟悉有关国家标准，规，使用经验数据，进行估算等方面的全面的训练。 3·掌握模具的基本设计方法和程序，综合运用相关专业的理论知识，并按照有关的设计技术规，进行冲压模具设计的基本技能训练，为今后在实际的工程设计中打好必要的基础。修边冲孔模具装配注意事项
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