长安汽车公司微型汽车新产品开发流程研究

长安汽车公司微型汽车新产品开发流程研究
长安汽车公司微型汽车新产品开发流程研究

长安汽车公司微型汽车新产品开发流程研究

1981年,我国处于国民经济调整时期,国内军品订货有限,军品外贸不稳定,工厂根据“平战结合,军民并举”的方针,结合自身实际,探索支柱民品的发展方向。经过调研发现微型汽车是我国短缺产品,经分析论证后认为微型车发展的前途广阔。于1982年1月在总结测绘设计生产“长江牌46型吉普车”经验基础上(1957年由长安测绘美式CJ-5型吉普车并生产一千多辆,于1963年停产转交北京汽车制造厂),1983年上半年完成铃木微型汽车的测绘设计并进行试制,为了抢时间争进度使产品尽快大批量投放市场,于1984年开始与日本铃木公司以技贸合作方式进行ST90K、ST90V(即长安微型货车和微型客车)的生产。在引进消化吸收日本铃木汽车公司微型汽车技术基础上,长安汽车公司成功开发了长安牌SC6331系列微型客车、SC1014X微型系列货车。这些产品的各项技术指标处于国内同类产品先进水有较高的市场声誉,占据着较高的微车市场份额。1994年与日本铃木公司联合开发的SC6350微车基型车,其各项技术指标在全球微车中属领先水平,1998年10月在中国部分城市试投放市场以来,其新颖的外观、良好的性能、舒适的乘车环境,立即受到了用户的热烈欢迎,在国内微车市场中独树一帜。SC6350微车基型车的开发成功,标志着长安汽车公司的微型汽车基型车开发能力由引进消化开始,逐步走向自主开发,逐步形成了长安汽车公司汽车产品开发体系的基础框架。

产品开发过程是新产品开发系统的核心,因此新产品开发系统对产品开发战略的适应程度首先体现在产品开发过程对产品开发战略对产品开发战略的适应上。我国企业现在采用的新产品开发过程都是基于多阶段产品开发过程模型的,这种产品开发过程具有产品开发周期长、开发成本高等缺点。它不能适应长安汽车公司模仿创新型产品开发战略的要求。为此,必须提出一种新的产品开发过程。

一、新产品开发过程活动的重新划分

1.1新产品开发过程的常规划分方法

我们知道现在采用的新产品开发过程都是按产品开发活动的执行顺序将产品开发过程划分为概念开发、总体设计、详细设计、样机试制和样机实验、投产五个阶段以及每个阶段末端的评审点组成的,如图所示。

这种划分方法是以管理程序为基础的,它系统地罗列了产品开发过程每个阶段所应进行的开发活动,为项目小组提供了一个行动指南,也为高层管理人员提供了一个产品开发活动总览,是一种有效控制新产品开发过程的方法。但这种划分方法存在如下缺点:

①虽然很多开发活动可以并行地进行,由于阶段的限制,产品开发的并行只在每个阶段内部得到实现,而在阶段之间很难实现。

②不同的产品开发阶段往往由不同职能部门负责,因而导致了每个职能部门都缺乏对产品开发全过程的参与,在某种程度上导致了“传递邮包”现象的出现。

③未考虑外部因素如顾客、供应商、竞争对手以及环境变量及组织变量对新产品开发过程的影响。

1.2两阶段模型的提出

为了克服常规新产品开发过程划分方法的缺点和为了适应紧跟型产品开发战略,我们对新产品开发过程的阶段进行重新划分,建立了两阶段模型,如图所示。

产品策划阶段即产品开发的前期,其主要任务是:产生产品构思并对多个产品构思进行筛选,在此基础上形成产品概念,根据市场分析和技术分析判断是否值得在这个产品概念上进行投资。对产品构思的生成和筛选是建立在充分的市场研究和竞争对手分析的基础上,根据企业的产品开发战略进行的。该阶段是一个发散的思维过程。

产品开发阶段则包括把产品的概念转化成有形产品的全部活动,包括产品设计、原型生产、测试、制造及产品上市。该阶段的目的是

开发出能满足用户需要的产品,并形成相应的市场战略。该阶段是一个收敛的思维过程。

由于产品开发阶段包括的活动很多,为了叙述方便,我们又将产品开发阶段分为产品设计、工艺设计、样品试制及试验等几个子阶段。

两阶段模型具有以下优点:

①强调产品开发的前期,把产品开发的前期工作与产品的具体开发工作置于同等重要的地位,这有助于提高企业市场分析和产品策划能力,满足紧跟型产品开发战略的需要。

过去,公司多数产品开发项目往往把重点放在产品开发阶段,而对产品策划阶段不够重视,从而造成了产品开发的失败率较高。实际上,产品策划阶段虽然所需的费用不多,但却对产品开发项目的结果有较大影响,因此重视和加强产品策划阶段的工作就会使企业在产品开发经费略有增加的情况下,大大提高产品开发的成功率。

②整个开发过程发散与收敛相结合开发的前期,即产品策划阶段,是产品构思、概念产生和评价的过程,这是一个发散的思维过程,而产品开发阶段是产品的具体实现过程,是一个收敛的过程。发散与收敛相结合,有助于对全过程进行有效的管理。

③不失对过程的控制

由图可以看出,在产品策划和产品开发两个阶段之间有一个评审点,这个点实际上就是产品开发过程中必要且很关键的控制点,它起到一个承上启下的作用,它不仅对产品策划阶段提出的产品概念进行评审,确定是否对某个产品概念进行具体开发,而且为要开发的产品

制定具体的开发计划。这个评审点也是转折点,它是产品开发活动由发散向收敛的转折点。

④有利于并行工程的实施

两阶段模型相对于以前的多阶段模型,减少了对产品开发过程的人为分割,从而有利于并行工程的实施。同时,我们之所以将产品开发过程划分为两个阶段,一个重要的原因就是并行工程实施的需要。在产品策划阶段我们可以根据市场需要同时策划几代产品或基于一个平台产品上的多个产品,从而实施产品开发产品层的并行。在产品开发阶段,我们可以将产品设计、工艺设计、产品工装设计等多个开发活动重迭进行,从而实现产品开发过程阶段的并行;同时在产品设计中,我们又可以实现产品开发活动的并行。

1.3产品开发活动的重新分组

根据两阶段模型和有利于并行工程实施的原则,我们将产品开发活动划分为产品策划活动、产品开发管理活动,以及产品具体开发活动三组活动。其中产品策划活动主要是在产品策划阶段进行的;产品开发管理活动和产品具体活动主要是在产品开发阶段进行。这三组活动每组活动的主要内容如表所示。

二、多产品多层次并行的新产品开发过程的提出

在两阶段模型的基础上,我们提出了多产品多层次并行的新产品开发过程,实现了产品开发在产品层、子阶段层和设计活动层的并行。

产品层的并行是从产品策划活动开始的,它是在市场分析、技术分析、财务分析和竞争分析的基础上并行地开发出上下两代产品概念或基于一个平台的系列产品概念。在提出新产品概念后,我们就应根据不同的产品概念制定相应地产品开发计划,实现系列产品并行开发或上下两代产品部分并行开发。下图表示了企业如何实现产品层并行。

子阶段层的并行是在产品开发管理活动中进行的,它通过对企业组织和资源的重组、制定子阶段间的协调准则、并对产品开发各子阶段进行监控和管理,从而最大可能地并行产品开发各子阶段的活动,达到在保证产品质量的前提下缩短产品开发周期的目的。

设计活动层的并行是在产品具体开发活动中的产品设计和设计评估活动中进行的,它是在产品主模型基础上,利用CAX系统、DFX 系统、CBD系统、CAE/CAT系统,通过对前期设计的综合评估,实现设计的一次成功,并最大可能地并行设计活动,达到缩短设计周期的目的。

三、动态项目型的新产品开发组织的建立

在建立产品开发过程后,我们就需要建立与之相适应的产品开发组织以保证产品开发过程的顺利进行。由于多产品多层次并行的产品开发过程不再是由几个独立的职能部门完成,而是由企业内部各职能部门、企业外部顾客和供应商共同完成。所以我们的新产品开发组织就应采用跨职能团队的形式。跨职能团队是西方学者在西方国家事业部制企业组织机构上提出来并付储实施的,而我国企业组织机构多半是直线职能制,且现在大部分企业都尚未组建跨职能团队,如何建立和建立一支什么样的跨职能团队就是我们所要解决的问题。

职能项目型企业组织和动态项目型新产品开发组织的提出

新产品开发组织是由产品开发过程和企业组织机构共同决定的,所以在建立产品开发组织时,我们应兼顾两方面:一方面,多产品多层次并行的产品开发过程每个层次的活动都是涉及到多个职能领域

的活动,传统的职能部门不能胜任这些工作,要求我们建立跨职能的产品开发团队;另一方面,我国绝大部分企业的组织结构都是直线职能制,产品开发组织作为它的一个部分,必须与整体保持一致。

综合考虑以上两方面的要求,我们提出职能项目型企业组织和动态项目型的产品开发组织。

在这种组织形式中,企业主体仍保持原来的直线职能制组织机构,但在新产品开发上采用项目型的组织形式,这样我们的企业就形成了以职能制为主,以项目制为辅的职能项目型企业组织,如图所示。

产品策划活动分布图如下:

参与产品策划活动的企业内外人员:

由上图可见跨职能的产品策划团队应是一个包括企业高层领导、技术部门、销售部门、情报部门、供应商、顾客组成的团队。由于产品策划团队中的很多成员都不是企业人员,所以产品策划团队不可能坐在一个办公室里从事产品策划活动。产品策划团队成员之间的联系应通过电话、信函、网络等进行,尤其是网络,因为它是一种最为便利的工具,也是一种最有前途的工具。下图就是产品策划团队通过

Internet/Intranet进行产品策划活动的示意图。

四、产品开发流程体系结构

根据长安汽车有限责任公司具体情况,长安汽车产品开发流程分为三个子过程、八个阶段。其具体结构为:

长安汽车公司汽车产品开发流程是长安汽车公司汽车及相关产品的开发流程,该流程是公司产品战略流程的核心和产品经营流程的重要组成部分,与公司生产流程、产品销售流程、质量控制流程、成本管理流程、市场开发流程、配套供应管理流程、工艺技术开发流程、发展计划流程等流程发生紧密横向联系。该流程起于公司产品发展战略和市场需求,至于新产品市场售后服务与反馈处理决策,贯穿产品战略管理与顾客需求定义——产品策划——产品技术开发——鉴定与目录申报——试产与试销——量产——产品售后服务。该流程由公司技术副总裁负责管理,流程由技术副总裁指示公司质保部制订,技术副总裁批准。过程解释权在公司质保部。

五、产品策划子过程

产品战略规划是公司总体战略的重要组成部分。在产品战略规划

过程中,以公司中长期经营战略目标为指导,在公司前期产品开发成果和R&D技术储备的技术上,根据国家汽车产业政策和国内外汽车技术发展趋势,在公司技术副总裁直接管理下、实现从现生产产品发展战略管理——新产品发展规划——产品特征策划——产品方案策划的一体化运作。形成产品发展战略、产品发展战略指示报告、产品开发规划书、产品开发项目技术经济可行性报告书、产品开发项目计划书五个重要文件。在产品开发项目计划书完成后,可采用产品层并行,是公司并行工程的起始点。

产品策划子过程由面向综合职能的产品战略策划阶段和面向任务的产品项目策划阶段组成。产品战略策划阶段由计划发展部和技术中心完成,计划发展部负责。产品项目策划由公司技术中心完成。

5.1产品战略策划

产品战略策划的重要任务是:

①制定并维护公司产品发展战略。

②建立并维护公司产品发展战略指示器,对公司所生产产品的生命周期和产品市场发展趋势进行监控。

③提取和分析顾客信息,确定产品市场潜力、特征、趋势,实现顾客需求的技术经济定义。

④撰写产品开发规划书。

产品战略策划最重要的结果是产品开发规划书。产品开发规划书包含所有的在技术经济上至关重要的产品数据,如产品描述与产品构、目标市场与计划销售、计划成本与计划收益、进入市场时间等,

为产品开发项目的启动提供决策的数据。产品战略策划以做出是否应当启动新产品开发项目的决策而告终。这一决策对企业产生的结果非同寻常,因此需谨慎从事。

5.2产品项目策划

产品项目策划的重要任务是:

①根据产品开发规划定义拟开发产品技术特征,定义产品开发类型:平台车开发或改款车开发。

②初步确定产品方案,对拟开发产品进行技术可行性分析和可制造性分析,确定关键技术解决方案。

③进行投资回报分析和产品竞争力评价,撰写产品开发项目技术经济可行性报告。

④制定产品项目计划,撰写产品开发项目计划书。

产品项目策划最重要的结果是产品开发项目技术经济可行性报告。产品开发项目技术经济可行性报告包含所有的拟开发产品在技术经济上是否可行的重要数据,如产品平台、技术可行性分析、可制造性分析、经济可行性分析、竞争力分析等,为产品开发项目的技术开发的启动提供决策的数据。

产品项目策划以做出拟开发产品的技术经济可行性的决策,或启动产品技术开发而告终。这一决策对企业产品技术开发将产生非同寻常的结果。

5.3产品技术开发子过程

产品技术开发子过程是产品开发物化过程,是开发活动实施的重

点和成功的关键。技术开发子过程在技术中心主任直接管理下,完成从产品详细计划到物理样车的型式鉴定。产品技术开发过程的成果是经过测试的、可成熟生产的、可交付使用的物化产品及其关于生产、配套协作、采购供应、目录申报、销售和售后服务的必要技术资料。

产品技术开发子过程由产品方案设计阶段、产品工程设计阶段和产品鉴定阶段组成。产品技术开发子过程由技术中心负责,工艺设计评审和产品型式鉴定由质保部组织。

5.3.1产品方案设计

产品方案设计任务是:

①完成产品总体方案的详细设计,进行任务分解和任务配置。

②采用DSM(设计结构矩阵)、甘特图和网络图编制产品技术开发网络图。

③采用资金流模型,编制产品开发成本计划和成批生产成本控制指标。

④编制产品标准化综合要求。

⑤设置产品技术开发子过程各质量控制节点,编制各子任务设计任务书。

产品方案设计是产品技术开发的核心。产品方案设计阶段完成后最重要的结果是产品的详细方案和产品各子任务设计任务书。子任务设计任务书包含各子任务的技术经济指标、关键技术路线和各阶段度量考核指标。

产品方案设计以编制产品开发各子任务设计任务书而告终。是产

品开发各阶段并行的起点。对产品技术开发的成功(技术成功和商业成功)具有关键作用,是技术中心主任工作的重点。

5.3.2产品工程设计阶段

产品工程设计的重要任务是:

①汽车产品各总成设计,自制件详细设计与工艺设计,配套外协件技术设计(技术要求、批生产成本要求等)。

②关键重要件数字仿真(含虚拟装配、CAE分析)、物理原形试制与实验(含技术实验、供应商工艺评价和经销商、直接客户市场评价)。

③工模夹具设计与制造,重大工艺设计、与工模夹具评审。编写工艺、配套协作、采购供应等成批生产准备技术文件。

④产品总成和关键零部件标准化审查。

产品工程设计是产品开发物化过程的具体体现。产品工程设计完成后最重要的成果是能够组织指导产品成批生产的产品技术、工艺、配套协作、采购供应文件。在产品工程设计阶段将组织产品设计活动的并行作业。

5.3.3产品鉴定阶段

产品鉴定阶段的重要工作是:

①产品样机试验与产品法规测试,编制产品技术鉴定文件。

②产品成批生产成本评价,制定产品试销价格,编写销售和售后服务所需的技术文件。

③组织产品鉴定,编制产品目录申报文件(如果需要)。

产品鉴定是对产品技术开发成果的最终评价,其最重要的成果是对产品技术开发工作的总结(技术鉴定)和产品目录申报技术文件。

产品鉴定的终结为产品目录申报文件。在通过产品技术鉴定后,产品开发经营管理的重点将由技术开发转为市场开发。

5.3.4产品试生产阶段

产品试生产阶段的重要任务是:申报产品目录。

①根据产品工程设计提供的技术文件,组织产品小批量试产、试销。

②收集试产和协作配套厂商、客户意见,修改产品必须改进的缺陷。

③产品质量评审、工艺定型评审和产品成本核算(标准成本系统)。

产品试生产阶段是将产品开发从技术开发为主移交到批生产和销售为主的过程,其最重要的成果是产品目录和形成该新产品的标准成本系统。

产品试生产阶段的完成标志着产品技术开发子过程的完成。

5.4产品生产与销售子过程

产品开发流程中的生产与销售子过程是产品开发流程与产品生产流程和产品销售流程交叉的具体体现。在产品开发流程中,产品生产和销售是产品开发的内部顾客,而销售流程中的售后服务流程更是将产品开发流程导向最终客户。

在产品开发流程中的产品生产与销售流程中,主要处理已交付生

产和销售产品的所有要求,包含产品不满意度、缺陷报告、要求服务、变更或各种愿望。产品开发流程中的产品生产与销售子过程分为二个阶段:产品批量生产阶段和产品销售与售后服务阶段。产品开发流程中的产品生产与销售子过程由产品经理管理(在产品经理尚未确定之前,由质保部管理)。

【项目管理知识】建立流水线式产品开发流程

建立流水线式产品开发流程 近,一批由国内汽车企业研发的产品不断在市场上亮相,有关中国汽车企业的心头之痛―――产品自主研发的话题又频频见诸报端。在人们为中国将成为世界第三大乃至第二大汽车市场而欢欣鼓舞的同时,也不禁要问,中国如何才能发展出与其汽车大国地位相匹配的产品自主开发能力?日前,全球著名的管理咨询公司科尔尼公司在研究分析了全球汽车工业的产品研发发展趋势后,结合中国汽车企业的现状,提出了建立“现代化流水线”式产品开发管理能力的新模式。 产品开发压力不断增加,是全世界汽车企业面临的共同问题 受快速变化的全球环境和技术发展的驱动,汽车产品开发工作的复杂程度不断增加,具体反映在产品和技术两个方面。从产品层面上来说,主要反映在越来越多的产品种类、越来越高的产品性能和要求、越来越短的产品市场生命周期及越来越大的价格和成本压力;从技术层面上来说,其主要特征是技术复杂性程度的不断提高,所需技术开发资源的不断增长,以及新技术生命周期的不断缩短。 推动这个趋势的基本驱动因素首先来自于消费者,是越来越个性化的需求,导致了市场的不断细分和产品的差异化;但同时,它也得益于新技术的层出不穷,包括新型材料的应用,“XbyWire”电子技术的应用,全球定位系统的应用等。这些新技术的出现,既刺激了新的消费,同时也提出了技术研发上的更高要求。 伴随着这些变化带来的直接影响,是居高不下的产品研发成本。德国大众为高尔夫车型的推出投入了13亿美元,奔驰的A级车开发耗资14亿美元,而通用的Vectra车型推出成本更高达18亿美元。

当然,汽车企业在研发方面所面临的挑战,还不仅仅局限于成本的控制,在如何缩短开发周期上也面临同样严峻的挑战,因为任何产品计划的延误,都会造成数以亿计美元的损失。目前行业的平均开发周期已由过去的36个月缩短到了24个月左右,在这方面一向领先的丰田公司,更在其新推出的花冠(Corol?鄄la)车型上实现了12个月的开发周期目标。 面对挑战,众多跨国汽车企业一方面通过平台共享和战略联盟等方法来分摊成本,另一方面都在积极地从研发效率的提高着手,努力将研发管理水平提高到一个新的高度。以现代化流水线作业为范本而构建的所谓产品开发“工厂”的概念,就是在这样的背景下应运而生。 出色的流程管理能力,是难以模仿的企业核心竞争力之一 想像一下,如果一个工厂采购来的是合格的零部件,却把这些零部件扔得乱七八糟,那么生产线上的工人如何能把它们很快地装配成一辆汽车呢?如果没有规范的管理,即使产品开发引进的是先进的技术,也仍然不能形成一个有效完备的产品开发体系。 综观全球汽车业成功和失败的例子不难发现,未来的指胜因素已不再是对核心技术的掌控,甚至因为所有的汽车技术都在朝着商品化的方向发展,也不是自有研发能力的差异,而是对研发流程的出色管理能力,这是难以模仿的企业核心竞争力之一。 “流水线”式产品开发流程的特征,就是规范化的产品开发流程:它通过流程的标准化,来有效地控制生产的节奏以提高效率;通过对产量的考核,来有效地提高资源的利用率;通过对工作的外包,来地优化资源配置,并有效地将配套供应商提供的各个设计“部件”组装成终的产品。

丰田汽车开发生产流程

目录 内容页数 1.概述 1 2.新产品的种类 2 3.新产品开发的组织和运营2~3 4.新产品开发的流程4~11 5.质量企划和ME活动场所11~15 作成 2005年3月10

第2章 新产品开发的概要 1. 概述 汽车是成批次生产的,为了能够在世界各地各种环境下使用而和社会紧密联系的商品。因此,节省资源,降低排气公害,振动噪音的减少,安全保证等适应社会的要求是不可欠缺的。 在这基础上,运用凌驾与其他车之上的技术,符合流行趋势的样式,能让客户满足的高性能、低价位有魅力的的商品的制造以及在适当的时候把它商品化,十分重要。 在技术领域上,大致分为“研究,新技术开发”,“产品开发”,“号口(*注)对策”和“管理业务” 区分 业务内容 研究开发 以外形设计,新机构,新材料,新加工方法,现象解析以及考核为对象,在产品开发企划立案之前的阶段的研究和先行技术开发。 产品开发 按照车辆的个别新产品计划开发 号口对策 新产品的生产移行之后,现有车的改良 管理业务 为了技术上的活动能够顺利进行,而从事各种业务 把型号改良的转换的生产开始叫号口开发简称号口。 词的来历,作为制造进度管理手段,和现在的组号的意思一样, 但是,在丰田公司,号口就是批量生产的意思 关于研究开发在13章讲述,这里只简单介绍一下产品开发业务。 安全预防·冲突安全性 节省资源·节省能源 ·低公害 ·低燃费(轻量化) ·再利用 ·低振动,低噪音 经济性 驾驶性能 信赖性·耐用性 售后服务 操作·安全性 舒适性

2. 新商品的种类 在汽车行业里,被称为新商品的,有几个种类,一般地,按表2-2的内容进行开发。 一般的商品,都有型号寿命这一概念。型号的生命周期越长,生产等的设备折旧费就降低,成本也会下降,但同时,因为车型陈旧,消费者的购买欲也会下降。 乘用车的场合,通常每4-6年进行型号全部更新,并在这中间,进行小的改动,以防止车型陈旧化。 3,新产品开发的组织和运营 (1).CE(Chief engineer主任技师)制度 本公司的新产品开发,是以CE制度为中心进行的,从新产品的企划到销售后的市场评价,都对应着同一人格的CE,在这个基础上,进行产品的开发。把创造有魅力的商品,并适时地提供作为目标,集中有限的设计检验人员,资源,机动的运用,提高开发速度以及效率化。在1955年销售的皇冠开发时,引入了这个制度(当时叫主查,和现在的主查多少有点不同)。 这和其他公司相比,领先20年以上,是现在本公司产品开发的基石。另外,为了更有效率的做出更有竞争力的产品,以车底盘为单位,作为CE的主管,存在ECE (excecutive chief engineer). 图2-2所示,CE制度下的CE和各部门的关系。 (2).新产品开发体制 图2-3所示,在CE制度的基础上的新产品开发体制。 凌志中心,第一丰田中心,第二丰田中心所属CE,根据市场情报,技术情报等进行新产品的企划,并在全公司会议上作出开发提案。 这个提案被承认,则对关联部门作出开发指示,进行具体的开发

汽车整车开发流程-quan

汽车整车开发流程

目录 一、方案策划阶段 (1) 二、概念设计阶段 (1) 1.总体布置草图 (2) 2.造型设计 (2) 三、工程设计阶段 (9) 1.总布置设计 (10) 2.车身造型数据生成 (10) 3.发动机工程设计 (12) 4.白车身工程设计 (12) 5.底盘工程设计 (12) 6.内外饰工程设计 (14) 7.电器工程设计 (14) 四、样车试验阶段 (14) 五、投产启动阶段 (18) 六、国内自主品牌 (18)

本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程,也就是专业的汽车设计开发流程,这一流程的起点为项目立项,终点为量产启动,主要包括5个阶段: 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入,投资风险非常大,如果不经过周密调查研究与论证,就草率上马新项目,轻则会造成产品先天不足,投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析,可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化,确定顾客对新的汽车产品是否有需求,或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究,总结出科学可靠的市场调研报告,为企业决策者的新车型研发项目计划,提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书,进一步明确汽车形式(也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析,包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定,设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门,各部门确认各个总成部件要求的可行性以后,确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书,将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车,确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求,开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点,描述了产品车型的最终定位,是后续研发各个过程的依据和要求,是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划,确定各个设计阶段的时间节点;评估研发工作量,合理分配工作任务;进行成本预算,及时控制开发成本;制作零部件清单表

全新整车项目车开发过程

新车型的研发是一个非常复杂的系统工程,以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同。 本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程,也就是专业的汽车设计开发流程,这一流程的起点为项目立项,终点为量产启动,主要包括5个阶段: 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入,投资风险非常大,如果不经过周密调查研究及论证,就草率上马新项目,轻则会造成产品先天不足,投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析,可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化,确定顾客对新的汽车产品是否有需求,或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究,总结出科学可靠的市场调研报告,为企业决策者的新车型研发项目计划,提供科学合理的参考及建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书,进一步明确汽车形式(也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析,包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定,设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门,各部门确认各个总成部件要求的可行性以后,确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书,将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车,确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求,开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点,描述了产品车型的最终定位,是后续研发各个过程的依据和要求,是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划,确定各个设计阶段的时间节点;评估研发工作量,合理分配工作任务;进行成本预算,及时控制开发成本;制作零部件清单表格,以便进行后续开发工作。概念车设计阶段的任务主要包括总体布置草图设计和造型设计两个部分。 1.总体布置草图 总体布置草图也称为整体布置草图、整车布置草图。绘制汽车总布置草图是汽车总体设计和总布置的重要内容,其主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求和特性参数等设计要求;协调整车及总成间、相关总成间的布置关系和参数匹配关系,使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车.而总体布置草图确定的基本尺寸控制图是造型设计的基础。

汽车行业项目管理 产品开发流程

项目部 A销售质量 1. 市场调查表 2. 新产品市场调研报告 3. 新产品市场营销计划 4. 企业总体市场调研报告 5. 产品建议书 B、外部顾客满意度 1. 外部顾客满意度调查 2. 外部顾客满意度分析报告 3. 外部顾客满意度的改进措施 4. 与竞争对手、行业水准比较(年度业务计划的输入) C、合同评审、库房管理 1. 生产能力调查资料 2. 顾客订货信息登记 3. 重要、特殊、一般合同评审资料 4. 合同/订单100%履约率月报及趋势分析、措施。 5. 合同/订单/销售计划更改、更改信息传递 6. 成品储备定额、优化目标 7. 成品周转率月报,优化目标 8. 成品状况检查 9. 成品库房帐、卡、物一致 10. 发货审核 11. 年度、月份销售计划的传递 12. 顾客档案的建立 13. 销售人员/合同评审人员授权书 14. 新产品投标、报价管理 15. 收发存的交接手续 16. 包装损坏统计、纠正措施 D、售后服务 1. 顾客访问计划 2. 顾客访问单 3. 年度服务报告 4. 顾客质量信息反馈途径、处理方法、闭环。¨ 二、产品开发部 A、过程审核 1. 审核员的资格(具备2年产品/过程开发工作经验) 2. 过程审核年度计划和审核实施计划(按产品组) 3. 过程审核提问表 4. 审核实施(审核记录表、首末次会议记录等) 5. VDA 6.3过程审核报告 6. 不符合项纠正措施计划 7. 纠正措施效果的验证

B、过程开发和策划 1. 从公司产品中选出典型产品模拟开发一套APQP数据和资料 2. 从公司产品各系列中分别选取某一型号产品作: ¨ 流程图→FMEA→控制计划→作业指导书 ¨ 对工艺相同的产品在控制计划中附以引用清单 ¨ 根据现生产出现的不合格以及缺陷问题进行P-FMEA的动态完善,并不断磨合生产控制计划。 3. 过程能力CPK/PPK分析(针对特殊特性),目标稳定工序CPK≥1.33,不稳定工序PPK≥1.67 4. 并对计量值安全特性制定升值计划CPK≥1.67。计数值特殊特性达到“0缺陷”目标。 5. 针对顾客关心的项目、特殊特性制定并实施优先持续改进计划。 C、统计技术应用 1. 在过程开发和策划(APQP)阶段确定统计技术的应用需求。 2. 按照VDA6.1提问22所列的5个应用环节规定应用范围。 3. 制定统计技术的应用指导书(重点是TQM的7种工具和方法以及QS9000的SPC参考手册)。 4. 对使用者进行统计技术的培训和指导(掌握基础统计概念,如变差、能力、过渡调整等)。 5. 定期检查统计技术的应用有效性。 6. 防错技术一览表 D、产品安全性(关键特殊特性控制) 1. 产品责任原则众所周知(制定宣传手册)。 2. 15年存档责任便于“举证倒置”。 3. 安全性产品应急计划。 4. 安全性产品标识(全过程=文件、记录、现场)。 5. 本企业产品缺陷后果所引起的法律责任和诉讼展示表。 E、制造过程控制 1. 环境条件要求 (V14.6、QS90004.9) 2. 特殊特性的确定(QS90004.9.d1)见G条款 3. 过程监控和作业指导书(V 4.9.2、V13.7、V14.5、QS90004.9) 4. 维持过程控制 (QS9000 4.9) 5. 机器能力和过程能力要求 (V14.1) 6. 作业准备的验证(V13.7 QS90004.9)控制图和末件比较方法 7. 特殊过程控制 (V14.3、QS90004.9) 8. 预防性维护保养的实施(V14.4、QS90004.9) 9. 偶发性事故应急计划 (V19.6、QS90004.9)供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等 10. 过程更改的控制要求 (V14.2、QS90004.9) 11. 外观项目的控制(V09.2、QS90004.9) 12. 生产过程有效性评价(V14.7、QS90004.2.6.1)

汽车开发流程

一、市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入,如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了;现在国内有专门的市场调研公司,汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研,明确车型形式和市场目标,即价格策略,很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如:当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车,而忽视了国人对“三厢”的情有独钟,致使两厢车进入中国市场太早,失去了占领市场的机会。 二、概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段:总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1.总体布置(草图) 总布设计是汽车的总体设计方案,包括:车厢及驾驶室的布置,发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2.造型设计(手绘草图) 在进行了总体布置草图设计以后,就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法,最初的设计草图都比较简单,它也许只有几根线条,但是能够勾勒出设计造型的神韵,设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这 个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。 当然,如果是逆向设计,则就不需要这个过程了,把别人的车型直接进行点阵扫描,然后在计算机中进行造型勾画就行了。 3. 制作油泥模型 随着计算机的应用,草图绘制完成后,可以用使用各种绘图软件制作三维电脑数据模型(这种模型能够直接将数据输入5轴铣削机,铣削出油泥模型),看到更加清晰的设计表现效果,然后进行1:5的油泥模型制作。 完成小比例油泥模型制作后,进行评审,综合考虑各种因素:美学、工艺、结构等,OK后进行1:1的油泥模型制作。 传统的全尺寸油泥模型都是完全由人工雕刻出来的,这种方法费时费力而且模型质量不能得到很好的保证,制作一个整车模型大约要花上3个月左右的时间,现在随着技术的进步,各大汽车厂家的全尺寸整车模型基本上都是由5轴铣削机铣削出来的,这种方法制作一个模型只需要1个月甚至更少的时间。

汽车整车开发流程

新车型的研发是一个非常复杂的系统工程,以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同,我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。以满足车友对汽车研发流程的好奇感。 研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程,本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程,也就是专业的汽车设计开发流程,这一流程的起点为项目立项,终点为量产启动,主要包括5个阶段: 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入,投资风险非常大,如果不经过周密调查研究与论证,就草率上马新项目,轻则会造成产品先天不足,投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析,可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化,确定顾客对新的汽车产品是否有需求,或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究,总结出科学可靠的市场调研报告,为企业决策者的新车型研发项目计划,提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书,进一步明确汽车形式(也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析,包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定,设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门,各部门确认各个总成部件要求的可行性以后,确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书,将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车,确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求,开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点,描述了产品车型的最终定位,是后续研发各个过程的依据和要求,是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划,确定各个设计阶段的时间节点;评估研

汽车新零部件开发的主要阶段和程序

汽车新零部件开发的主要阶段和程序 一、决策阶段 是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验,作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作,对新产品研究开发的成败起着重要作用,这一阶段包含下列程序。 (一)市场调查和预测。 内容包括国外市场有无同类产品及相关产品; 1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比; 2、同类产品及相关产品的市场占有率,价格及市场竞争能力等; 3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求; 4、提出新产品市场预测报告。 (二)技术调查 内容包括: 1. 国内外技术方针策略; 2. 过内外现有的技术现状,产品水平和发展趋势; 3. 专利情况及有关最新科研成果采用情况; 4. 功能分析; 5. 经济效果初步分析; 6. 对同类产品质量信息的分析、归纳; 7. 同类企业与本企业的现有技术条件,生产管理,质量管理特点; 8. 新产品的设想,包括产品性能(如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观 等),安装布局应执行的标准或法规等; 9. 研制过程中的技术关键,根据需要提出攻关课题及检验大纲。 (三)先行试验 根据先行试验大纲进行先行试验,并写出先行试验报告。 (四)可行性分析 进行产品设计、生产的可行性分析,并写出可行性分析报告,其内容: 1. 分析确定产品的总体方案; 2. 分析产品的主要技术参数含功能参数; 3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性; 4. 技术可行性(包括先行试验情况,技术先进性,结构,零部件的继承性分析); 5. 产品经济寿命期分析; 6. 分析提出产品设计周期和生产周期; 7. 企业生产能力分析; 8. 经济效果分析: (1)产品成本预测; (2)产品利润预测。 (五)开发决策 1. 对可行性分析报告等技术文件进行评审,提出评审报告及开发项目建议书一类文件。 开发项目建议书内容: (1)新产品开发项目(顾客需要、目标预期效果);

整车线束设计开发流程

整车线束设计开发流程 本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程 该系统综述 汽车整车线束,就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的内在联系,用导线连接起来所构成的一个整体。汽车整车线束由于各车型的结构型式,电器设备的数量,安装位置、接线方法不同而有差异,但有基本的规定 A、单线制 B、各用电器并联 C、有保险装置以保护线路 D、采用单色或双色导线、多色线 适用范围 本指南适用于公司整车线束的开发。 系统基本组成 整车线束是分布在车体内,根据它所处位置的不同可分成各种线束。 线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成,如下图: 2.设计构想 设计原则 1、完整正确地体现整车电器系统的功能 2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束 3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车内的空间布置合理选择保护层 和固定方式 4、选择线束内部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜 色 5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工 艺

6、为降低电线电阻和降低电线成本,设计时应避免重复布线,使线的长度 最短 7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施 1、满足整车装配要求和布置要求 2、为用电器提供电源和搭铁 3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制 4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元,并把控制单元 的控制信号传递给相应的执行机构 5、电器内部的通讯(如CAN—BUS) 顾客要求 1、线束走向整洁、合理,安装牢固 2、方便维修 3、价格低,使用寿命长 4、标识清楚 性能要求 使用寿命:用户正常使用不得少于50万公里或10年(以先到为限) 连接可靠性:线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠,满足Q/中所规定 工作温度:在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后,线束包扎紧密不松散,可弯曲,端子无退位。 工作环境:耐油、防尘、防腐蚀、防水,线束经耐油实验(耐机油、汽油、玻璃清洗剂)和盐雾实验后,线束外包扎紧密不松开,线束导通率100%。 导线拉拔力:拉拔力满足Q/中所规定 电压降:电压降应符合Q/中所规定 导通率:100% 包扎:线束波纹管的直径以能完全包住导线且保证导线的直径不小于线束波纹管内径的3/4;胶带不得散开

上海通用汽车新产品开发程序

1 目的 加强设计开发的过程控制, 以保证产品设计质量。 2 适用围 规定了新产品设计、开发过程中应进行的活动容和管理程序,适用于本公司新产品的设计开 发 。 3 定义 Core Team ─核心小组,是由与设计/开发相关各部门代表组成,综合负责产品设计/开发过程中不同部门的分工与协调的组织。 PPP ─Product Program Proposal ,即产品项目建议书。 PRD ─GE Medical System Phase Review Discipline,即GE 医疗系统对产品开发指南。 SDRS ─System Design Requirement Specification,即系统设计要求。 DHF ─Design History File ,即设计开发过程文件: DHF 包括设计开发计划、PPP 、SRS 、DRS 、设计评审会议纪要,软件开发文件,分险分析,设计验证计划和报告,设计确认计划和报告,生产计划,技术支持计划,Milestone 评审文件待证明设计开发过程的文件。 首批样品─开发新品,设计更改首批及供应商变更时,供应上提供的第一批货物为首样品。设计更改首批,技术部作为协调工作进行的部门;供应商变更首批,技术部提供技术支持。 4 设计控制主要容: 4.1 设计控制流程图1 4.2设计控制(design control)的容包括 设计计划(design plan)。 详细要求见程序文件PD-E-02 设计控制方式 设计控制方式 用户需求 设计输入 设计过程 SDRS SRS DRS 等 设计输出 图形 硬件 规范 文件编制 可执行码等xx 设备 PPP PDP 等 销售的产品 SDD HDD 等

汽车研发:整车座椅制作设计开发方法与流程

任我通汽车整车座椅制作设计教程; 首先制作汽车座椅目的是:个性,舒适,丢弃残旧内饰,进行整改翻新; 整车座椅制作改装设计开发方法与流程 交通事故统计分析表明,疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施,对于减少驾驶员疲劳程度,降低事故发生率有重要作用,汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。

一、座椅组成及术语1座椅总成的组成

1)座椅(seat) 供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。 2)固定装置(anchorage) 将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。 3)调节装置(adjustment system) 能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。 该装置应有如下功能: A. 纵向位移(longitudinal displacement) B. 垂直位移(vertical displacement) C. 角位移(angular displacement) 4)锁止装置(locking system) 使座椅及部件保持在使用位置的装置。 5)头枕(head restraint) 用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移,以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。 2相关术语

1)“H”点(“H”point) 二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。 2)“R”点“(R”point) GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线(referenceline)为 GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。 3)加速踏板踵点(AHP) 在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。 4)拇趾参考点(BOF) 在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。 5)踏板装置角 在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。 6)踏平面角 驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。 7)坐姿舒适性

浅析汽车行业新产品开发流程

浅析汽车行业新产品开发流程 【摘要】汽车产品开发设计是一个多学科平行、协同过程,不仅要考虑产品的设计工程,同时需要考虑产品的制造工程。新产品开发是指企业从事新产品的研究、试制、投产,以更新或扩大产品品种的过程。它包含了产品策划、设计输入输出、设计验证与确认等多方面内容。本文就这些内容作了详细说明,并对其在新产品开过程中的作用及意义做了简单的分析。希望通过本文让更多人了解汽车行业新产品开发的主要流程。 【关键词】产品设计;试制;工艺 1 产品策划阶段 一个车型的开发风险非常大,如果不经过周密调查研究与论证,盲目启动新项目,会造成产品先天不足,投产后问题成堆;造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此,在进行产品策划时必须进行市场调研,然后进行可行性分析研究,确定设计方案。 1.1 可行性分析 通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析,可以了解和掌握用户的消费趋势、消费偏好和消费要求的变化,确定用户对新的产品是否有需求,然后根据调研数据进行分析研究,总结出科学可靠的可行性分析报告,为项目决策提供依据。 1.2 设计方案的提出与评审 这里的设计方案是指由设计部门提出的主导设计思路;是在可行性分析的基础上,由设计部门提出的该新产品的最佳设计方案;是整车整体设计的总纲要。 当然,设计方案的实施必须建立在评审完成的基础上。设计方案的评审要求:评审内容应该对产品开发的要求负责;解决设计方案与开发需要的不协调;确定设计方案的内容企业是否有能力满足等。 2 设计输入与输出阶段。 设计的输入与输出是整个新产品开发的核心内容,整个开发过程都是以这个阶段为中心形成的体系。下面将进行详细的介绍。 2.1 设计任务书的提出与评审 技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后,作为产品

丰田产品开发组织变革解析

丰田产品开发组织变革解析 一、1990年代丰体公司产品开发部门面临的五大难题 数十年来,丰田在汽车行业一直处于领先地位。丰田在汽车行业很早就建立以单项目管理为基础的矩阵式管理模式。通过矩阵式管理模式,丰田理顺了产品开发过程,有效地协调了不同职能部门之间的活动,这种制度的主要目的是确保每次开发一辆最好的汽车,并鼓励项目经理关注他们所开发项目的成败。同时赋予项目经理在各种职能活动如产品设计、制造和营销等多个方面拥有广泛的权力,依靠这种当时先进的管理方式,丰田大大提升了新产品开发的效率。通过实施项目管理方式,丰田取得了不凡的经营业绩。一时间丰田的项目管理方式成为众多汽车企业学习的标杆。 进入1990年后,日本汽车企业所处的竞争环境开始发生变化,产品高增长的时代已经结束,日本汽车企业开始实施积极的产品战略,不断的开发新产品,频繁推出新车型,希望能够继续保持产量不断增长的设想。同时,为了参与国际竞争,降低成本的重要性日益突出。同时日本企业在开发效率方面的竞争优势也正在消失。因此,日本整个汽车行业急需进行变革,改革组织结构,提高组织运营管理效率。 1990年后,丰田的汽车产量增长也开始出现停滞,有几年还出现了滑坡,每款车型的利润也开始下降。在这种情况下,丰田迫切需要新的应对战略,新的组织形式,特别在成本管理方面更需采取有效措施。丰田的高层管理者意识到:在这种新环境中,传统的项目管理模式存在一个严重缺陷,即各个项目的管理过于独立,各个相关的项目之间需要更好的协调和平衡。 当时,丰田有16个设计职能型工程部,每个部门由单独的经理负责管理,同时开展的有15个项目(图1中只演示了9个项目),每个项目安排一名项目经理负责,项目经理来自公司的产品规划部,向总经理负责。在项目数量较少的时候,项目经理可以应付自如。但是随着新技术的不断增加,工程职能部门的增加,项目数量不断增多,项目经理面临的协调工作越来越复杂,很多职能部门的经理们缺乏足够的时间管理众多项目的细节问题——大多数经理所需要管理的项目

整车设计和开发流程图

轿车车身的设计及开发流程

目录概述: 第一章:轿车车身设计要素 第二章:整车开发流程 第三章:项目开发流程 第四章:项目开发过程中需归档的文件目录: 第五章:可行性分析阶段 第六章:车身相关间隙设计规 第七章:车身外间隙设计规 第八章:密封条的截面沿用规 第九章:鈑金过孔的问题 第十章:门盖系统校核规 第十一章:工艺知识 一、钣金冲压件冲压,焊接,和电镀的工艺性检查条例

二、车身工艺性检查 三、部分B21车身鈑金工艺分析报告: 四、冲压钢板性能: 五、冲压工艺工序 六、焊接种类及相关介绍 概述: 车身是整车的重要组成部分,开发整车是一项很复杂的工程,车身也一样,它主要包括车身本体、外饰件、饰及附件,由于它是轿车上载人的容器,因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。此外,轿车车身又是包容整车的壳体,能够最直观地反映轿车外观形象等特点,所以,轿车车身设计应非常注重外形造型,以满足人们对轿车外形地审美要求,取得较好的市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用,正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。 下面,分章予以说明: 第一章:轿车车身设计要素

轿车车身设计要素,亦是从事车身设计工作时,设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术,是提高车身设计质量的关键容。全面掌握、研究和应用车身的设计要素,是设计人员应具备的基本技能。从现代轿车车身设计的角度出发,汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面: 1.车身外形设计方面 ⑴车身空气动力特性要素 ⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素 ⑶车身外形设计、饰造型的美学要素 ⑷外形的结构性和装饰的功能性要素 2.车身室布置设计方面 ⑴人体工程要素,包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉 和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。 ⑵车身部设计的安全保护要素。 3.车身结构设计方面 ⑴结构设计的强度、刚度要求; ⑵轻量化设计要素,包括结构合理性和合理选材; ⑶结构设计的安全性要素 ⑷车身防腐蚀设计设计要素 ⑸车身密封性设计要素 ⑹结构设计的制造工艺性要素 4.产品开发方面 ⑴产品开发的市场性要素; ⑵系列化产品发展要素; ⑶生产、工艺继承性要素。 第二章:整车开发流程

整车开发流程图

1、骡子车(Mule Car) 在项目开始早期利用现有生产车辆,通过改装等方式安装新的发动机支撑,功能性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。 目的:在项目早期(G7方案批准前)支持动力总成初始验证和标定工作(开发Mule车标定)。 例如:整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。 2、模拟样车(Simu Car) 利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车(软模、简易工装、手工工艺等)。 目的:为支持整车、系统进一步的设计和验证,完成架构件的设计和发布。3、工程样车(EP Car) 根据工程设计发布的信息,采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的零件在技术中心试制车间装配的车。

目的:整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS(子系统技术规)要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等。 铸造批准和铣削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准! 1、制造验证造车(MCB) 制造验证造车( Manufacturing confirmation Build )是在生产线正式造车(PPV )前的准备工作,检验车辆的工艺可行性,在工厂里完成制造,以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统,为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP 车的零部件,运送到工厂。在PPV 前1 个月完成首辆车的制造。

2、生产验证车(PPV Car) 用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的样车。 目的:100% 动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS 认证,同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。 PPV造车的职责分工: 1)采购负责PPV 零部件采购到位 2)PPV 批量零部件入库许可-SQE 3)物流负责PPV 零部件上线准备 4)工程负责零部件技术状态控制,零部件工程认可 5)质保负责零部件MB2 80%合格 6)制造工程负责生产线就绪,工厂负责制造 3、预试生产造车(PP Car) Pre-Pilot 造车主要考核工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。在批量生产工装模具的条件下要求制造确定尺寸和形状的单一零件,以及试验所有单一工艺装备和组合工装的功能。PP车辆要求所有的零件都完成MB2匹配。 4、试生产造车(P Car)

《丰田产品开发体系》下发版.

《丰田产品开发体系》试题库第一部分引言(共24题) 1. 《改变世界的机器》的作者金沃丰博士等人在书中提出了精益生产的概念——用最少的资源创造最大的价值。它描述的是一种更好、更快、成本更低、所需空间更少、存货更低以及工时更短,并力求消除一切浪费的生产方式。 2. 大多数公司向精益转型的过程当中,焦点几乎都集中于制造车间的改造上。要想转型成为精益企业,还有第二个关口必须跨越,即向上游的产品和流程开发拓展。 3. 《丰田产品开发体系》的作者 在书中提出了13个基本原则,又将这13个基本原则分成三大类:流程、人员、技术,并用它作为框架搭建起整个精益产品开发体系模型。 4. 如今用户选择汽车的 标准已经不仅仅是成本及质量,他们更加关注汽车的设计风格及配置。 5. 丰田利 用严格的标准化降低波动,减少变异,并建立高度柔性和可预测的产出。 6. 不管 是精益生产还是精益产品开发,它们的本质都是要恰当地把人员、流程、工具以及技术糅合在一起,为客户和社会创造价值。 7. 丰田的成功来至于勤奋工作、优秀 的工程师、团队合作的文化、优化的流程、简单但能发挥强大作用的工具以及用“改善”来对这些要素改进、改进、再改进。 8. 精益产品开发体系原则1:建立由消费者定义的价值,把增值活动与浪费区别开来 9. 精益产品开发体系原则2:在产品开发流程初期彻底分析各种可选方案,因为此时设计改变的空间最大 10. 精益产品开发体系原则3:建立均衡的产品开发流程 11. 精益产品开发体系原则4:利用严 格的标准化降低变异,并建立高度柔性和可预测的产出 12. 在丰田,标准化有三类: 1 设计标准化; 2 流程标准化; 3 工程技能集标准化。 13. 精益产品研发体系原则5:创建自始至终领导整个项目开发的总工程师制度 14. 精益产品开发体系原则6:建立适当的组织结构,找出功能部门内技术专长与跨功能整合之间的平衡 15. 精益产品开发体系原则7:为所有工程师构造“尖塔”型的知识结构 16. 精益产品开发体系原则8:将供应商完全整合到产品开发体系中 17. 精益产品开发体系原则 9:公司内部学习和持续改进 18. 精益产品开发体系原则10:形成追求卓越、锐意进取的文化 19. 精益产品开发体系原则11:让技术去适应人员和流程 20. 精益产品开发体系原则12:运用简单、可视化的沟通来理顺你的组织 21. 精益产品开发体系原则13:运用强大的工具来做好标准化和组织内学习 22. 强大的产品开发体系是任何客户驱动型企业成功的基础,同时也是其关键核心竞争力之所在

(完整版)汽车零部件供应商开发基本流程

汽车零部件供应商开发基本流程 虽然汽车行业现在正如日中天,而且汽车行业多为外资企业或者合资企业,付款也较及时,正成为国内许多中小企业追逐对象,但是如何进入这个行业及这个行业要求如何,正为许多公司所困惑,本文在此做简单介绍。本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写,具体每个企业会有细小改变,但是总体流程类似,因为他们都基于TS16949 这个质量标准而进行工作的。本流程较一般公司严格繁琐,一般而言,现在越来越多公司要求获得TS16949认证,所以TS16949将会成为进入汽车行业的门槛,目前取得ISO9001是最基本门槛。 1、潜在供应商选折 一般而言,采购员会根据需求挑选出三到四家供应商,取得最初报价和该公司相关资料,比如生产规模,质量管理,主要产品,生产设备,测量设备等。初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较,其他资料主要为供供应商开发工程师了解。(为挟制采购员,达到质量要求,汽车行业一般有供应商质量工程师,称SQE、SQA、SQD、SDE 等,S为 supplier、Q为 quality、E为 engineer、A为 Assure、D为develop。不同公司有不同的称呼,但是职能大体相同。)有的还发个可行性报告给你填写。 2、潜在供应商评审 当潜在供应商选择出来后,供应商质量工程师会协同采购去评审供应商(有些公司会有工程人员参与,但是主要责任人为供应商开发工程师,嗬嗬,这个时候就要注意啦,是

要让供应商质量工程师满意,他在这步中掌握你的生死!),一般而言,不同公司有不同的评审表格,客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程,做的专业的会如此,刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。或者公司比较随便的,但是你可以提前询问得到。尽管不同公司不同的表格,但是内容大体相同。有的粗略些,有的重过程,有的重程序。基本达标要求为70分,有些公司更高。审核完成后,一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。有些会有改善项目要求。 3、技术会谈 评审完成后,如果客户有基本意向,一般会开展个技术会谈,供应商质量工程师会主持,一些公司为确保不浪费,技术会谈也等到确定供应商后进行。技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求。或者对一些尺寸检测器具定义。定义关键尺寸等等。有些公司会有相关文件支持。要求完成繁琐表格等等。 4、内部同意 这步主要是在综合报价,评审,技术会谈基础上进行的一个决定,从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁,客户内部会发行个官方表格通知相应部门。非全球性公司这步就是最后结果。 5、全球资源会议 这步为跨国公司所有,当初步决议定下后,一般会搞个全球性资源会议,通报情况,让上面决定最终选择,也为国外公司提供信息,进行全球采购等。 6、质量先期计划 当供应商确定后,供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议,等同于APQP。供应商会同贵方相关负责人确定下项目进程,定义下里程性时间表,重要产品特性,控制要素等,比如何时完成模具修造,生产线布置,何时完成潜在实效模式分析,何时交样,何时完成PPAP等等。对某个尺寸要求CPK等等。 7、技术会议,测量探讨

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