车工初级实习教案
一、车工实习课的任务
1、全面掌握车工(Latheman)的基本操作技能，会做本工种初级技术等级工件(Workpiece)的工
作。
2、懂得切削(Cutting)原理即机械(Machine)加工原理，为学习其他课程打下扎实的基础。
3、学会一定的先进工艺操作，独立完成适当复杂工件的加工(Machining)。
4、能正确熟练地使用、维护本工种所涉及的工、量、刀具和设备。
5、学会有关计算知识，会查阅有关手册。
6、学会寻找产生废品的原因及预防的方法。
7、具有安全生产知识和文明生产的习惯。
8、养成良好的职业道德。
二、车工实习课的要求和教学特点（5S）
1、车工实习课的要求
十六字要求：遵章守纪、勤学苦练、安全第一、质量至上
①上课不迟到、不旷课、不无故缺席、严格执行请假制度。
②服从分配、听从指导，不做与课程无关的事或擅自变更作业内容。
③不能擅自离开指定岗位，窜岗，开玩笑，吃零食。
④勤学苦练、不懂就问、勤于思考总结，避免盲目操作。
⑤严格要求，在技术上要求精益求精，树立严格的质量意识。
⑥严格遵守《安全操作规程》、《文明生产条例》
⑦爱护公共财物、增强责任心、损坏、遗失工、量、刀具要酌情赔偿。
2、车工实习课的教学特点
实习课教学主要是培养学生全面掌握技术操作的技能、技巧、与文化理论课教学比较具
有如下特点：
①在教师指导下，经过示范、观察、仿效、反复练习，使学生获得基本操作技能。
②要求学生经常分析自己的操作动作和生产实习的综合效果，善于总结经验、改进操作
方法。
③通过科学化、系统化和规范化的基本训练，让学生全面地进行基本功的练习。
④生产实习教学是结合产生实际进行的，所以在整个生产实习教学过程中，都要教育学
生树立安全操作和文明生产的思想。
四、文明生产和安全操作技术
1、文明生产条例
①开车前，应检查车床各部分机构(Machine)是否完好，有无防护设备，变速手柄位置
是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏车床，车床启动后，应使主轴低速空转1~2分钟，使润滑油(lubricanting oil)散布到各处(尤其冬天)等车床运转正常后才能工作。
②工作中主轴需要变速(Shift)时，必须先停车。不准用正、反操作紧急停车，以免损坏
车床。
③不允许在卡盘上、床身导轨上敲击或校正工件，床面上不准放工具(Tool)或工件。
④车刀磨损后，应及时刃磨，用钝的车刀继续切削会增加车床负荷，甚至损坏车床。
⑤工作完毕，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油部位加注
润滑油。
⑥下班后，将大拖板摇至车床尾端，各传动手柄放在空档位置，并关闭电源。
⑦工作时所使用的工、量、刀具以及工作应尽量靠近和集中在操作者的周围，常用的放
近处，不常用的放远处，物件放置应有固定位置，用后放回原处。
⑧工作位置周围应经常保持清洁。量具(Measure)用后擦净、涂油放入盒内并及时归还
工具室。
2、车工安全操作规程
严格规范《车工安全操作规程》杜绝人身、设备的安全事故。
⑴操作时，必须提高执行纪律的自觉性，遵守规章制度，并严格遵守安全操作规程。
⑵工作时应穿工作服，女同志应戴工作帽、头发或辫子应塞入帽内，不允许穿拖鞋、凉
鞋进入车间，以防切屑伤脚。
⑶工作时头不能靠工件太近，以防切屑溅入眼内。
⑷工作时，必须集中精力，不允许擅自离开车床或做与车床工作无关的事，身体和手不
能靠近在旋转的工件或车床部件。
⑸工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出发生事故。
⑹装夹工件时变速手柄放空档位置，工件装夹完毕，卡盘扳手应随手取下。
⑺不准用手去刹住转动着的卡盘或跨越旋转的卡盘传递物件。
⑻车床开动时，不准测量工件，也不能用手去摸工件的表面。
⑼清除切屑时应先停车，用钩子或刷帚，严禁用手去直接接触，绝对禁止在开车切削时
用手去清除切屑。
⑽车床工作时严禁戴手套操作。
⑾一台车床不得两人同时操作。
⑿不得在车间内奔跑或喊叫。
⒀未经允许不得动用任何机床。
⒁不得倚靠在车床上操作。
⒂工作结束后关掉机床总电源。
⒃电器故障不准自行拆除，修理应由电工排除故障，以防触电事故。
⒄机床发生异常声音或怪味应及时停车，断电，查找原因，并及时上报。不准强行操作，以防事故延伸扩大。
⒅使用砂轮机刃磨车刀应遵守《砂轮机安全操作规程》。
五、现场执行的5S管理策略
执行5S管理策略的目标与意义
1．目标：培养学生树立良好的职业道德；树立安全防护措施；养成良好习惯。以适应现代企业之需求。
2．意义：为学生服务，为企业服务，打造现代名校品牌效应。
值班人员执行可持续性方案
1．执行1S 整理（SEIRI）
区分当天被操作的机床上要用与不要用的物品除了规定要用的物品以外，其他物品一律不予
要用的物品依据规定定位，摆放整齐。如有违反，给予扣分，此项目配分20分，每处扣5
清除被操作机床上的切屑、油污、灰尘，并防止人为的污染发生，保持操作环境干净、明亮。此项目配分20分，每处扣分5分，扣完为止。
4．执行4S 清洁（SEIKETSU）
操作机床中，养成良好习惯，将其制度化，时刻维持成果，此项目配分20分，每处扣5分，扣完为止。
5．执行5S 修养（SHITSUKE）
规范言行，遵守纪律，并时刻执行安全操作规程、安全防护措施（工作帽、工作服、眼镜等）。此项目配分20分，每处扣5分，扣完为止。
注：每天合格的学分为90分；良好为95分；优秀为100分，低于90分为不合格。两次不合格，由指导教师给予该学生一次告诫，被告诫两次的学生应书面检查，对于书面检查两次的学生，应经领导批准后给予停课等处理。
六、车床的型号和构造
1、型号(Model)
机床型号是机床产品的代号，用以简明地表示机床的类别、主要技术参数、结构等。它由汉语拼音及阿拉伯数字组成
C K 76 36
主参数折算值(床身上最大工件回转直径1/10)
组、系代号(卡盘多刀车床)
通用特性代号(数控)
类代号(车床类)
C M 61 36
床身上最大工件回转直径为360mm
卧式车床
精密
车床
2、车床各部分名称及其作用图1.2
⑴主轴(Principal axis)部分
①主轴箱内有多组齿轮变速机构，变换箱外手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。 ②卡盘(Chuck)用来夹持工件，带动工件一起旋转。 ⑵挂轮箱部分
它的作用是把主轴的旋转运动传送给进给箱。变换箱内齿轮，并和进给箱及长丝杠配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。 (3)进给部分
①进给箱 利用它内部的齿轮传动的机构，可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠，变换箱外手柄位置，可以使光杠或丝杠得到各种不同的转速。 ②丝杠 用来车削螺纹。
③光杠 用来传递动力，带动大拖板、中拖板，使车刀作纵向或横向的进给运动。 ⑷溜板部分
①溜板箱 变换箱外手柄位置，在光杠或丝杠的传动下，可使车刀按要求方向作进给运动。
②拖板 分大拖板、中拖板、小拖板三种。大拖板作纵向移动，中拖板作横向移动，小拖板通常作纵向移动。
③刀架(Knife rest) 用来装夹车刀。 ⑸尾座
用来安装顶尖，支顶较长工件，它还可以安装其它切削刀具，如钻头、铰刀等。 ⑹床身(Lathe bed)
用来支持和安装车床的各个部件。床身上面有两条精确的导轨，大拖板和尾座可沿着导轨移动。 (7)附件
中心架和跟刀架，车削较长工件时起支撑作用。还有照明系统和冷却系统。 3、车床各部分传动关系
图1.2 车床各部分名称
1---主轴箱 2---挂轮箱 3---进给箱 4---溜板箱 5---尾座 6---床身
电动机输出的动力，经皮带传给主轴带动卡盘和工件作旋转运动。此外，主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杠或丝杠到溜板箱，带动大拖板或中拖板、刀架沿导轨直线运动，
见图1.3
七、 操作练习步骤
1、 大拖板、中拖板和小拖板摇动练习
⑴、大、中和小拖板慢速均匀移动，要求双手交替动作自如。 ⑵、分清大拖板、中拖板的进退方向，要求反应灵活，动作准确。 2、 车床的启动和停止 ⑴、练习主轴箱的变速。
⑵、练习进给箱的变速，变换溜板箱的手柄位置，进行纵横机动进给练习。
八、 注意事项
1、要求每台机床都具有防护措施。
2、摇动拖板时要集中注意力，模拟切削运动。
3、变换转速时，应停车进行。
4、车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
5、禁止两人同时操作一台机床。 严格遵守《安全操作规程》。
图1.3 车床传动系统
课题三车削平面
车削平面
一实习教学要求
1.合理组织工作位置，注意操作姿势。
2.用手动进给均匀地移动床鞍（大拖板）、中滑板（中拖板）、小滑板（小拖板），按图样要求车削工件。
3.遵守操作规程，养成文明生产、安全生产的良好习惯。
二、相关工艺知识
⒈认识45°车刀
45°车刀有二个刀尖，前端一个
刀尖通常用车削工件外圆基侧另
一刀尖通常用于车削平面，主、
副面刀刃，在需要时可用作左右
倒角。见图2.1a：
2.认识90°车刀
90°外圆车刀由一个尖、两个刀
刃、三个刀面、六个角度组成。
见图2.1b：
图2.1(a，b)
3.车刀安装与应用 (1) 左侧的刀尖必须严格对准工件旋转中心，否则会造成崩刀现象（图2.2） (2) 刀尖伸出长度，约为刀杆的厚度1–1.5倍。否则伸出过长，刚性变差，车削时容易引起振动。 (3) 主刀刃与工件回转中心线略大于90°角。 通常取92°–95°。见图2.3 (4)垫刀片应对齐在刀架前端。
(5)装夹车刀至少要用两个螺钉同时夹紧。
4.毛坯(Rough)的装夹与找正要选择毛坯平直的表面装夹，以确保装夹牢靠，找正外圆时一般要求不高，只要保证能车至图样尺寸，以及未加工面余量均匀即可。
5.粗、精车概念
车削工件，一般分粗车和精车。 (1) 粗车 在车床动力条件许可时，通常采用吃刀深，进给量
大，转速不宜过快，以合理时间尽快把工件余量去除。只需留一定的精车余量即可。见图2.4： (2) 精车 是指车削的末道加工，为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度，操作者在精车时，通常把车刀修磨得锋利些，转速选得高一些，进给量选得小一些。
6．用手动进给车削平面 (1) 车削平面的方法（45°,90°车刀均可车削）开动车床使工件旋转，移动小滑板控制进刀深度，摇动中滑板进给，由工件外向中心车削。
注：对于车削量较大，应选用场45°车刀车削，微量（ap<4mm ）选用90°车刀。 7、刻度盘(Dial)的计算和应用
在车削工件时，为了正确和迅速掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上的刻度进行操纵。
C6136型车床中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一圈。这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板、车刀移动了一个导程。横向进给丝杠导程4mm ，刻度盘分200格，当摇动进给丝杠一周时，中滑板移动量就移动了4mm ，当刻度盘转过了一格时，中滑板移动量为4/200=0.02mm 。当CA6140型车床中滑板丝杠导程为5mm 刻度盘分100格，当刻度转过一格时，中滑板、刀架、车刀就移动0.05mm 。
图
2.2
图2.7 刻度盘的使用
60.040.0++40.060.0--10.0±010
.0-使用刻度盘时，由于螺杠和螺母之间配合往往存在间隙，因此产生空行程(即刻度盘转动而滑板并未移动，所以使用时要刻线转至所需要的格数。当进刀过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数。但必须注意，中滑板刻度进刀量应是工件余量尺寸的二分之一。注意：要正确计算刻度盘的调整格数，以及进退刀相反时还要克服空行程。见图2.7：
三、看工序图并确定加工步骤
我们简单的认识一下车削工步，通俗的说，车刀每车削一次可视为一个工步，如图
2.11所示。
完成一个外圆车削任务，须五个工步： 1、 车端面；
2、 粗车Φd1至Φd XL
； 3、 精车L
至尺寸； 4、 精车Φd 至尺寸； 5、 倒角1X45°。
四、容易产生的问题和注意事项
1．工件平面中心留有凸头。
原因是刀尖没有对准中心，偏高或偏低。 2．平面不平有凹凸
产生原因是进刀量过深，车刀磨损，滑板移动，刀架和车刀紧固力不足。 4．车削表面痕迹粗细不一，主要是手动进给不均匀。 5．变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱内的齿轮。
6．切削时应先开车，后进刀，切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。 7．车削应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。
图2.11
60.040.0++40.060.0--10.0±0
021.0-
车削外圆
一、 相关工艺知识
机动进给比手动进给有很多优点，如操作者省力，进给均匀，加工后工件表面粗糙度小等。但机动进给是机械传动，操作者对车床手柄位置必须相当熟悉，否则在紧急情况下容易损坏工件或机床。
⒈机动进给车削平面、外圆
机动进车削平面、外圆与手动进给车削平面和外圆的基本知识相似，在此从略。值得注意的是：启动自动手柄后，应及时观察刀尖切削位置，一定要在终点位置前1mm 处关闭自动手柄将机动进给切削状态改为手动进给车削状态，最终完成车削任务。
二看生产图和确定练习件的加工步骤(图2.14)
加工步骤：
1、 车端面；
2、 粗车Φd 至Φd XL
； 3、 精车L 至尺寸； 4、 精车Φd 至尺寸； 5、 倒角1X45°。
三容易产生的问题和注意事项
⒈初学者使用机动进给车削，注意力要集中，以防发生碰撞事故。 2．要严格进行试切削、试测量，注意保持刀具锋利。
⒊车较大直径时，平面易产生凹凸，应随时用钢直尺检查。 图2.14
60.040.0++40
.060
.0--60.040.0++40
.060
.0--10
.00+0
018
.0-0
025.0-车削台阶工件
一、相关工艺知识
在同一工件上，有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起的台阶一样，就叫它为台阶(Sidestep)工件，俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是处圆和平面车削(Turning)的组合。故在削时必须兼顾处圆的尺寸(Dimension)精度(Precision)和台阶长度的要求。 ⒈台阶工件的技术要求
⑴各档外圆之间的同轴度； ⑵外圆和台阶平面的垂直度； ⑶台阶平面的平面度；
⑷外圆的台阶平面相交的清角。 ⒉车刀的选择和装夹
车削台阶工件，通常使用90°外圆偏刀，车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别。如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力。车刀可取主偏角小于90°为宜(85°— 90°)见图2.15。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角大于90°（一般为93°左右）。
⒊车削台阶
车削台阶工件，一般分粗、精
车进行。粗车时的台阶长度(Length)各留0.5 mm 左右的精车余量，各直径(Diameter)各留0.5-0.8mm 的精车余量。
精车台阶工件应先精车长度尺寸，移动中滑板由外向里慢慢精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。然后精车各档外圆直径，在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至台阶平面时，纵、横向退刀。
二看工序图加工(见图2.16)
加工步骤： 1、 车端面；
2、 粗车Φd1至Φd1 XL1 ；
3、 粗车Φd2至Φd2 XL2 ；
4、 精车L1 至尺寸；
5、 精车L2 至尺寸；
6、 精车Φd1 至尺寸；
7、 精车Φd1 至尺寸；
8、 倒角1X45°。
三、容易产生的问题和注意事项
⒈台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现小台阶。 10.0±图
2.15
图2.16
⒉台阶平面出现凹凸，其原因可能是车刀没有从外到里横向切削或车刀装夹偏角小于90°；其次与刀架，车刀，滑板等发生移位有关。
⒊多台阶工件的长度测量，应从一个基面起，以防积累误差。
⒋平面与外圆相交处出现较大圆弧，原因是刀类圆弧较大或刀尖磨损。
⒌使用游标卡尺测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差。 6.台阶外圆车削要重视粗、精车分开，严格加工工步。
钻中心孔
一、实习教学要求
1. 了解中心孔的种类及其应用
2. 掌握中心钻的装夹及其钻削方法
3. 懂得冷却液的使用
二、 相关工艺知识
在车削过程中，需要多次装夹才能完成车削的轴类工件，如台阶轴，齿轮轴，丝杆等，一般先在工件一端或两端钻中心孔，采用一夹一顶装夹，确保工件定心准确和便于装卸。 1. 中心孔的种类
中心孔按形状和作用可分为四种：A 型和B 型常用的中心孔。见图2.17。 C 型为特殊中心孔，Ｒ型为带圆弧中心孔，见图2.17。
2. 中心孔的作用 (1) Ａ型中心孔由圆柱部分和圆锥部分组成，圆锥孔为60°一般适用于不需多次安装或不保留中心孔的零件。 (2) B 型中心孔是在A 型中心孔的端部多一个120°的圆锥孔，目的是保护60°锥孔，不使其敲毛碰伤，一般适用于多次安装的零件。 (3) C 型中心孔外端形似B 型中心孔，里端有一个比圆柱孔还要小的内螺纹，它用于工件之间的紧固连接。 (4) R 型中心孔是将A 型中心孔的圆锥线改为圆弧线，以减少中心孔与顶尖的接触面积，减小磨擦力，提高定位精度。
这四种中心孔的圆柱部分作用是：储存油脂，保护顶尖，使顶尖与锥孔60°配合贴切，圆柱部分的直径，也就是选取中心钻的公称直径。
图2.17 中心孔的种类
3. 中心钻
中心孔通常用中心钻钻出，常用的中心钻有A 型和B 型两种，见图2.18。制造材料一般为高速钢。 4. 钻中心孔的方法 (1) 中心钻在钻夹头上装夹
按逆时针方向旋转转夹头的外套，使钻头的三爪张开，把中心钻
插入，然后用钻夹头扳手以顺时针方向转动钻头的外套，把中心钻夹紧。 (2) 钻夹头在尾座锥孔中安装
先擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，然后用轴向力把钻夹头装紧。 (3) 找正尾座中心
工件装夹在卡盘上开车转动，移动尾座使中心钻接近工件平面，观察中心钻头部是否与工件旋转中心一致，并找正，然后坚固尾座。 (4) 转速的选择和钻削
由于中心孔直径小，钻削时应取较高的转速，进给量应小而均匀。当中心钻钻入工件时，加切削液，促使其钻削顺利、光洁，钻毕时应稍停留中心钻，然后退出，使中心孔光、圆、准确。
三看生产实习图确定加工步骤(见图2.19)
加工步骤：
1.用三爪卡盘夹住外圆，伸出工件长30mm 左右并找正夹紧。
2.车平面。
3.在平面上钻中心孔。
四容易产生的问题和注意事项
1. 中心钻易折断，其原因有： (1) 工件平面留有小凸头，使中心钻偏斜。 (2) 中心钻未对准工件旋转中心。 (3) 移动尾座不小心时撞断。 (4) 转速太低，进给太大。 (5) 铁屑阻塞，中心钻磨损。
2. 中心孔钻偏或钻得不圆。 (1) 工件弯曲未找正，造成中心孔与外圆产生偏差。 (2) 坚固力不足，工件移位，造成中心孔不圆。 (3) 工件太长，旋转时在离心力作用下，易造成中心孔不圆。
3. 中心钻钻得太深，顶尖不能与60°锥孔接触影响加工质量。
4. 车端面时，车刀没有对准工件旋转中心，使刀尖破裂。
5. 中心钻圆柱部分修磨后变短，造成跟中心孔底部相碰，从而影响质量。
图2.18 中心钻的种类
图2.19
一夹一顶车削轴类零件
一、实习教学要求
1. 了解一夹一项车削工件的优缺点。
2. 掌握一夹一顶装夹工件和车削工件的方法。
二、相关工艺知识
车削轴类零件通常选用一夹一顶的安装方法，它的
定位是一端外圆表面和另一端的中心孔，为防止工件轴向窜动，通常在卡盘内装一个轴向限位支承，见图 2.20。也可以在工件的被夹部位车一个10~20mm 长的台阶，作为轴向限位支承，见图。这种装夹方法的缺点是：对于有相互位置要求的工件调头车削时，找正比较困难。
三容易产生的问题与注意事项
1．一夹一顶车削，最好要用轴向限位支承。否则在轴向切削力的作用下，工件容易
产生轴向移位。如果不采用轴向限位支承，这就要求加工者随时注意后顶尖支顶情况，并及时给予调整，以防发生事故。
2．顶尖支顶不能过松或过紧、过松，工件产生跳动，外圆变形；过紧，易产生摩擦热，烧坏固定顶尖和工件中心孔。
3.不准用手拉铁屑，以防割破手指。
4.台阶处应保持垂直，清角，并防止产生凹坑和小台阶。
5.注意工件锥度的方向性。
图2.20 一夹一顶安装
游标卡尺(Vernier caliper)的使用
(1)游标卡尺的结构形状
它是由尺身3和游标5组成。见图2.8,旋松固定游标用的螺钉4即可测量。下量爪1用来测量工件的外径或长度，上量爪2可以测量孔径或槽宽，深度尺6可用来测量工件的深度和长度尺寸。测量时移动游标使量爪与工件接触，取得尺寸后，最好把螺钉4旋紧后再读数，以防尺寸变动。 (2)游标卡尺的读数原理及读法
游标卡尺的读数精度是利用尺身和游标刻线间距离之差来确定的。现将具体读数原理介绍如下： 尺身每小格为1mm ，游标刻线总长为49mm 并等分为50格，因此每格为49/50=0.98mm,
图2.8 游标卡尺的结构
图2.9 游标卡尺的读数
则尺身和游标相对一格之差为1-0.98=0.02mm ，所以它的测量精度为0.02mm 。根据这个刻线原理，如果游标第11根刻线与尺身刻线对齐（如图 2.9），则小数尺寸的读数为：ab=ac-bc=11-(11X0.98)=0.22mm 图2.9所示的尺寸为60.48mm 。 （3）游标卡尺的使用
游标卡尺的测量范围广，可以测量工件外径，孔径，长度浓度以及沟槽宽度等。
测量工件的姿势和方法。见图2.10:
2.千分尺的使用
千分尺(Micrometer)是生产中最常用的精密量具之一。它的测量精度一般为0.01mm 。但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常
为25mm ，所以常用的千分尺测量范围为
0-25mm,25-50mm,50-75mm,75-100mm,...,每隔
25mm 为一档规格。根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等。它们虽然种类和用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。本节介绍外径千分尺。千分尺的结构形状
千分尺由尺架1、占座2、测微螺杆3、锁紧装置4、固定套管6、微分筒7和测力装置10等组成。
⑴.千分尺的工作原理及读法,见图2.12。①工作原理： 千分尺测微螺杆3的螺距为0.5mm ，固定套筒6上直线距离每格为0.5mm 。当微分筒7转一周时，测微螺杆就移动0.5mm ，微分筒的圆周斜面上共刻50格，因此当微分筒转一格时(1/50转),测微螺杆移动
0.5/50=0.01mm ，所以常用千分尺的测量精度为0.01mm 。
图2.10 游标卡尺的测量姿势
图2.12 千分尺的结构
②读数方法： 千分尺读数方法分三步：
先读出固定套筒上露出刻线的整毫米数和半毫米数；
看准微分筒上哪一格与固定套筒基准对准，读出小数部分（百分之几毫米）。 将整数和小数部分相加，既为被测工件的尺寸。图2.13
四、容易产生的问题和注意事项
1、车较大直径时，平面易产生凹凸，应随时用钢直尺检查。
2、使用千分尺要注意与注重游标卡尺结合使用，避免千分尺读数错误。
3、使用游标卡尺测量工件时，松紧程度要适当。特别是用微调螺钉使卡脚接近工件时，尤其要注意不能卡得太紧。
4、车床未停妥前，不能使用游标卡尺测量工件。
5、从工件上取下游标卡尺时，应把紧固螺丝钉拧紧，以防副尺移动，影响读数的正确性。
图2.13 千分尺的读数
课题六钻、车圆柱孔
6.1钻孔
一、相关工艺知识
1.麻花钻的选用
对于精度要求不高的内孔，可以选用钻头直接钻出，不再加工。而对于精度要求较高的内孔，还需要通过车削等加工手段完成，这时在选用钻头时，应根据下一道工序的要求，留出加工余量。选择麻花钻(Twist drill)时，一般应使钻头螺旋部分略长于孔深。钻头过长则刚性差，过短则排屑困难。
2.钻头的安装
直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔。锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
3.钻孔方法
4.1
(1) 钻孔前先把工件平面车平，中心处不得留有凸台，以利于钻头正确定心； (2) 找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头； (3) 用细长麻花钻钻孔时，为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁（图4.1），以支持钻头头部，帮助钻头定中心。
其方法是：先用钻头钻入工件平面（少量），然后摇中滑板移动挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，退出挡铁后继续钻削即可。但挡铁不能把钻头支过中心，以免折断钻头。 (4) 用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，，再用钻头钻孔，这样操作，同轴度较好。 (5) 钻孔深度的控制。开车，摇动尾座手轮，当钻头开始切入端面时，记下尾座筒上的标尺读数（也可用钢直尺量出套筒的伸出长度），钻孔时，深度控制在原始读数加上孔深尺寸即可。
二、 看生产实习图和确定练习件的加工步骤（图4.2）
加工步骤 1. 夹住工件外圆找正、夹紧； 2. 在尾座套内安装φ16麻花钻； 3. 钻φ16孔，控制孔深尺寸40。
三、 注意事项
1. 起钻时进给量要小，待钻头头部进入工件后才可正常钻削。
2. 钻钢件时，应加注冷却液以防钻头发热退火。
3. 当钻头将要穿透工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减。所以这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在尾座套筒内打滑，损坏锥柄和锥孔。
4. 钻小孔或钻较深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。
5. 钻小孔时，转速应选得快一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。
6.2镗削内孔
一相关工艺知识
内孔车刀的装夹 (1) 刀尖应对准工件旋转中心，刀杆与工件轴线基本平行，否则车到一定深度后刀杆可能会与孔壁相碰。为了确保安全，通常在车孔前先把内孔刀在孔内试走一遍，以保证车孔能顺利进行。 (2) 为了增加内孔刀刚性，防止产生振动，刀杆的伸出长度应尽可能短些，一般比被加工孔深长5-10mm ； (3) 对于通孔车刀，其Ｋr=45°~75°，Ｋr ’＝ 6°~15°，阶台孔及平底孔镗刀（即盲孔车刀），其Ｋr=93°~95°，Ｋr ＝3°~6°（见图4.3） 1. 车孔方法
图4.2
025
.00
+ΦD 05.0±L 05.0±L 025
.00+ΦD (1) 直孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其方向与切削外圆相同，即根据径向余量横向进给，当车刀纵向切削至2mm 左右时，纵向快速退出车刀（横向不动），然后停车试测，反复进行，直至符合孔径精度要求为止。 (2) 台阶孔的车削（图4.4）
①车削直径较小的阶台孔时，由于直接观察困难，尺寸不易掌握，所以通常采用先粗精小孔，再粗、精车大孔的方法。
②钻孔后要求车出 ，深 度 （图4.5）
（a ）粗车 至 ，深度L 车至 ，即留出精车余量。
（b ）按图4.5a 形式，先精车长度L 至尺寸，车刀径向退出；然后再精车至尺寸。 ③车削图4.5b 所示平底内孔。
(a) 粗车长度。方法如图4.5b 。每次吃刀深度1-2mm ，沿径向车至孔壁接平。 (b) 粗车直径。方法同车削图4.5a 。 (c) 测量确定精车余量后精车 至尺寸。
(d) 精车内孔直径至尺寸，车至 。 30.050.0
--L 025.00+ΦD 1.02.0--ΦD 4.3
图4.5b
图4.5a
车工实习概述
【一】车工实习概述 一、目的要求 使学生明确车工实习的教学基本要求、教学环节、车工实习的特点及注意事项。 二、教学文件 实习轮换表、学生分组名单、实习操作成绩单，实习操作评分标准，教材、实习报告，工件图纸， 实习的有关规定、金工实习考试大纲等。。 三、时间和进行方式 时间：60分钟。 方式：在车工实习现场由实习带班师傅对车工实习的全体学生讲解。 四、讲解内容 1.明确车工实习教学基本要求 ①熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。 ②了解车床的传动系统、典型传动方式。 ③了解车床常用附件的大致结构和用途。会选择零件的装夹方法。 ④了解常用的刀具材料、车刀角度的作用。 ⑤掌握回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、车孔所能达到的尺寸精度等级和表面粗糙度 R a值的范围。 ⑥熟悉轴杆类零件加工的基本工艺过程，会初步制定一般轴杆零件的加工工艺。 ⑦了解盘套类零件加工的基本工艺过程。 2.介绍车工实习主要教学环节 ①学生独立操作。 ②指导师傅操作表演及现场讲解。 3.讲解车工实习特点 ①操作内容较多，有装卸刀具、装卸工件、调整转速及进给量、手动切削、自动切削、测量工件等。 ②一个工件上的加工项目较多（有车外圆、车端面和台阶面、车锥面、钻孔、车孔、倒角等），加工质量与操作技术、操作方法有密切的关系。 ③加工过程中，工件高速旋转，车刀需进行纵向走刀或横向走刀。往往走刀长度超过一定的限度或 退刀方向弄错，即会发生质量事故甚至安全事故。 4.讲解车工实习注意事项 ①要认真练好基本操作。 ②独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。 ③要严格遵守各项安全操作规程（由各组师傅具体讲解）。
《数控车床编程与加工》实训教案
课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一）数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、 尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异 常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否 正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是 否合理，有无超程现象。 7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补 值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车 处理。 13紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 （二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在
车工实训教案(第一学期)
教案 第周 教学过程: 一、车工安全操作规程 1、工作时应穿紧身工作服，戴防护眼镜，戴袖套，袖口不要敞开，并应经常保持清洁整齐。女同志应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。 2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。 3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。 4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。不可随意乱放，以免损坏和丢失。 6、正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。 7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。 8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。 9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。 10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。 11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。 12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。 13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。 14、在车床上工作时不准戴手套。 15、工作完毕后，将使用过的物件揩净归位，清理机床、刷去切削、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净；将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。 二、教师指导学生练习
教案一 车工实习基本知识(一)
教案一车工实习基本知识(一) 一、基本知识 1、车工生产实习课得任务 培养学员掌握车工得基本操作技能,能比较正确使用常见得工、夹、量、刀具,具有安全生产与文明生产得习惯,培养良好得职业道德与职业素质。 2、文明生产及安全操作技术 （1）开车前,应检查车床各部分机构就是否完好,各传动手柄与变速手柄位置就是否正确; （2）车床启动后,应使主轴低速空转1—2min,使润滑油散布到各需要之处,等车床运转正常之后才能工作; （3）工作中需要变速时,必须先停车; （4）不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件,床面上不准放置工具或工件; （5）使用冷却液时,要在车床导轨上涂上润滑油; （6）工具应放置在固定位置,应爱护量具,经常保持清洁,用后擦净、涂油,放入工具柜,工具柜内各物品应摆放有序; （7）工作位置周围应经常保持整齐清洁; （8）装卸工件后应及时取下三爪扳手并放在安全防护装置内; （9）工件旋转过程中严禁测量尺寸; （10）严禁用手直接拉铁屑; （11）严禁用手触摸正在旋转得工件或卡盘; （12）车床启动后,严禁离开车床; （13）切削时必须戴好防护眼镜。 3、车削加工得原理 车削加工就是在车床上利用工件得旋转运动与刀具得连续移动来加工工件得。 4、车削加工范围 车削加工范围很广,主要用于加工各种回转面,如:外圆、内孔、锥面、螺纹等,同时亦可加工端面等平面。 5、车床得主要部件 车削加工主要就是加工旋转表面与平面。因此,车床必须具有带动工件旋转得部件,此部件称为主轴及尾架;其次还必须具有使刀具作纵、横向直线移动得部件,此部件称为刀架、溜板与进给箱。上述两部件都由床身支撑。 6、讲解卧式车床得组成 结合多媒体投影“C6132卧式车床外形图”讲解卧式车床得组成。 7、车床得传动路线 车床得传动路线就是指从电动机到机床主轴或刀架之间得运动传动得路线,结合多媒体投影讲解C6132卧式车床传动框图。 8、车床型号得规定 车床型号就是按GB/T15375《金属切削机床型号编制办法》规定得,由汉语拼音与阿拉伯数字组成,结合多媒体投影讲解车床型号编制办法。 二、基本技能 1、车床各部件、手柄与车床运动介绍; 2、车工实习文明生产与安全操作技术;
数控车实训教案—加工子弹
《数控加工技术》 工学结合一体化课改教案 《仿ＡＫ47子弹的车削加工》 上课教师： 上课班级：09机械（2）班 上课教室：数控加工实训室 授课主题：用G指令加工仿ＡＫ47子弹 授课学时：2学时（90min） 授课日期：22/03/2011 电话：
一、学情分析 1、学生分析：上课的学生是高中2年级学生，共有36人，经过一年半的学习，已学习了钳工、车工、铣工基本知识和操作技能，能看懂一般的加工图纸，能分析一般零件的加工工艺，会使用一些编程指令，如：G71、G90等但没有学习G73指令。 2、授课条件分析：教学使用FANUC面板的数控车10台，编程及加工所用的操作方法基本相同。 二、教学目标： 1．知识目标： 1）、进一步掌握数控车床G指令格式的运用及编程步骤。 2）、根据刀具材料、工件材料、加工工艺系统刚性合理选用切削三要素。 3）、会分析一般零件的加工工艺路线，正确填写零件加工工艺卡、刀具卡。 2．能力目标：培养学生灵活运用指令编程加工零件并对零件质量进行综合分析的能力。 3．德育目标： 1）、培养学生敬业乐业的工作作风。 2）、培养学生谦虚好学、勤于思考、做事认真的工作态度。 3）、培养学生的质量、安全、文明生产意识。 4）、培养学生沟通及团队协作精神、创造精神。 三、教学重点及难点：
1、重点：掌握以零件加工工艺为基础，工艺分段编程法的使用和零件编程加工。 2、难点：工艺分段编程法在零件编程上的应用。 四、教学方法介绍： 以项目教学法为主，在项目实施过程中再灵活运用讲授、提问、讨论、演示、巡回指导等教学方法达到教学目的。同时采用竞技互动的形式，提高学生的学习兴趣，激发学习热情，能够使学生更好地掌握技能。 五、项目规划 1、本次实习内容为《仿ＡＫ47子弹的车削加工》，学生车床操作的熟练程度已经满足这次实习的要求，因此在实习开始前简要的复习一下所要需要的知识即可。 2、教师课前做好学生分组的准备工作，根据机床数量分为10个学习小组，每组3-4人。分组时按照学生成绩互补原则，同时考虑他们性格的差异等问题。综合能力强的为组长。 六、授课流程：
初级车工实训教案
初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。 2. 工作中需变速时，必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后，要及时刃磨。 5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。 7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。 8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计
初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线，担负少量的切屑工作，起一定的修光 作用。 （6）刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
数控车床实训综合训练教案
数控车床实训综合训练教案
实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序?工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm 的棒料 1 ?分析零件图样 ⑴零件图样外沟槽、外螺纹、切断等加工?材料为45号钢（塑料棒），毛坯C30mm的棒料. （2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0 280-0. 033 > O24 土0?02、。25°-0?033、长度 20±0?01、77土0? 02 等。 (3)表面粗糙度 加工后的外圆0 280_0.033、C24±0?02、C 25°-0?033锥度1： 5,表面粗糙度要求为Ra 1.6 如图的零件包括圆柱面、球面、端面、 C 2 10.02 - 锥 面、
Um,切槽与其他表面的粗糙度为Ra3.2um. 2、工艺分析 (1)确定装夹方案、定位基准、编程原点、加 工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40, Z30的位置(其他机床可以为 X100,Z200) (2)制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 (3)刀具的选用 根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹 刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高 速钢。刀具表如下
（4） 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中 碳钢件时，切削速度V=45~60m/min,根据公式 n=1000V c/ n d及加工经验，并根据实际情况, 本课题粗加工时主轴转速选取600r/min o精加工时选取800r/min,切槽时主轴转速取300r/min, 车螺纹时主轴转速取300r/min o 进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率, 在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3?0?8mm/r,精车时常取 0?1?0?3mm/「切断时宜取0?05?0?2mm/r。本课 题粗加工时进给速度选取0.3mm/r,精加工时进给速度选取O.lmm/r,切断及切糟时取0.1mm/r o 背吃刀量（ap）：本课题粗加工背吃刀量取2mm, 精加工背吃刀量取0-2mm o （5）数值计算
车工实训心得体会
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺 量准后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生 事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有 熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习 的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解 了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同 心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到 了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说"生活是最好的老师"就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项 目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个 思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我 们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然 两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所 以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了在08机电4班车工实习的教学中，我根据《车工工艺》教学大纲，《车工实习教学计划》的要求，结合理论教学课内容，实习教材内容和学生现有实际水平，认真而充分的备好每一节课。和理论课教学一样，写出 了详细规范的切实可行的教案。有明确实习目的，制定出实习目标，提出具体的实习要求，要突出重点，分散 难点，制定出突破难点的措施和方法，筹划了整个实习教学的全过程。车工实习教学的过程分为实习导入、任 务分析、示范操作、学生分组讨论、巡回辅导、实习小结等几个环节。车工实习的教学任务就是培养学生掌握
车工实训教案
车工实训教案1 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。（二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。（三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。 二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划
[教学计划设计说明] 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、SK360 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头、砂纸、锉刀、活扳手、死板手。 ３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ18×265Q235A圆钢、φ25×172Q235A圆钢、灰口铸铁。 ５．教具：挂图、电视、录像机。 五、教学过程 单元1 车工绪论 [导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实习，希望同学们珍惜这次难得的实习机会，达到实习目的。 [提问] 实习目的的概念。（找1～2名学生）
车工实训教案11普通外三角螺纹
工业学校实训教学教案
教学活动流程 教学环节教学内容教学方法 一、回顾复习总结学生加工槽容易出现的问题。讲授法 二、组织教学 到教学楼带班级到实训中心外整队，检查同学 的着装，然后进入车间。 讲授法三、讲授新课 螺纹件是机器中常用的联接件。通过该项目的 训练，学会螺纹刀具的选择、刃磨、装夹，掌 握螺纹的车削、检测方法。 了解螺纹的分类 螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺 纹；按牙形可分为三角形、矩形、圆形、梯形 和锯齿形；按螺旋线方向两分为右旋和左旋； 按螺旋线线数可分为单线（单头）和多线（多 头）螺纹；按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥 螺纹等。 上述各种螺纹中，常用的都有国家标准或部颁 标准。标准螺纹有很好的互换性和通用性。除 标准螺纹外，还有少量的非标准螺纹，如英制 螺纹和矩形螺纹等。 熟悉螺纹的术语 螺纹是指在圆柱面（或圆锥面）上，沿着 螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和 沟槽。 在圆柱（或圆锥）外表面上形成的螺纹称 为外螺纹；在圆柱（或圆锥）内表面上形成的 螺纹称为内螺纹。车工常用螺纹术语如下图3 所示。 牙型角（α）：在通过螺纹轴线的剖面上， 相邻两牙侧间的夹角称为牙型角。大多数螺纹 的牙型角对称于轴线垂直线，即牙型半角 （α/2）相等。 外螺纹大径（d）：亦称外螺纹顶径。 外螺纹小径（d1）：亦称外螺纹底径。 内螺纹大径（D）：亦称内螺纹底径。 内螺纹小径（D1）：亦称内螺纹顶径。 公称直径（d、D）：代表螺纹尺寸的直径。 中径（d2、D2）：中径是一个假想圆柱的直 径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度 相等的地方，外螺纹中径与内螺纹中径相等。 原始三角形高度（H）：是牙型两侧相交而 得的尖角的高度。 基本牙型：截去原始三角形顶部和底部所 形成的螺纹牙型，该牙型具有螺纹的基本尺 寸。 牙型高度（h）：在螺纹牙型上，牙顶到牙 讲授法
车工实训教案8
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一锥度的基础知识 （1）了解锥体的作用和技术要求。 （2）掌握车削圆锥面的方法。 （3）掌握锥度的检验方法。。 任务二圆锥零件的加工 （1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。 （2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数 （1）圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 如图示为圆锥的各部分名称、代号。 其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；
C——锥度； L0——工件全长（mm）。 这四个量中，只要知道任意 求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体 为了降低生产成本和使用方便，常 用的工具、刀具圆锥都已标准化。 也就是说，圆锥的各部分尺寸，按 照规定的几个号码来制造，使用时 只要号码相同，就能紧密配合和互 换。标准圆锥已在国际上通用，即 不论哪一个国家生产的机床或工具， 只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： （1）莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 （2）米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法 车削圆锥的方法常用的有如下四种 （1）转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强 度大，工件表面质量不高。 （2）偏移尾座法
中级数控车工技能培训教学计划
数控机床实训加工技术教学计划 培训目标通过该工种理论课和实作课的培训学习，使学员们达到中级数控车工的技能水平，获得劳动局鉴定颁发的中级数车技能等级证书。 知识、技能结构 工艺准备 一）图与绘图 1．能读懂中等复杂程度的零件工作图。 2．能读懂简单机构的装配图（如车床主轴、刀架、尾座等）。 3．能绘制简单零件的工作图及草图（如轴、套、螺钉、圆锥体等）。 二）制定加工工艺 三）能编制中等复杂程度的台阶轴类零件的车削工艺卡，其主要内容有： 1. 正确选择加工零件的工艺基准。 2. 决定工步顺序及工步内容和切削参数。 四）编制程序 1．能编制中等复杂程度的轴类零件的加工程序。包括：不同长度、直径组成的台阶、内外圆柱面、锥面、普通螺纹、沟槽等。 2．够手工编制含直线插补，圆弧插补二维轮廓的加工程序。 五）工件定位与夹紧
1．能正确选择工件的定位基准。 2．能正确使用三爪卡盘、尾座顶尖。 六）刀具准备 1．能正确选择和安装刀具并确定切削参数。 七）设备使用及维护保养 1．能正确使用操作面板上各种功能键和开关。 2．能在加工前对车床的机、电、气、液开头进行常规检查。3．能进行数控车床的日常保养。 工件加工 八）基本操作 1. 能手工输入程序 2. 能使用各种自动程序输入装置。 3. 能进行程序的编辑与修改。 4. 能进行试切对刀和建立工件坐标系。 5. 会正确对刀和正确修正刀具。 6. 能进行程序试运行、程序分段运行及自动等运行方式。 二）加工内容 1. 安全文明生产 （1）加工前的安全文明检查。 （2）生产过程中的装夹、换刀等工序的安全文明操作。 3)加工结束后机床的安全关闭及卫生打扫、保养等。 2. 车制轴类零件 (1)直轴和台阶轴( 3—4 个台阶)。
《实训》教案与教学设计
实训教学设计 课程名称：专业技能实训（课程名称）主讲教师： 20 年～20 年第学期
教学设计方案实训名称实训学时 授课班级1：班授课班级2：班授课班级3：班授课班级4：班授课班级5：班授课班级6：班授课班级7：班授课班级8：班授课班级9：班授课班级10：班授课班级11：班授课班级12：班 课程性质公共必修课（）专业必修课（√） 课程类型理论课（）实训课（）理实一体课（√） 课程定位 本课程主要培养学生熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识；掌握数控常用G代码、M代码指令的用法以及熟练应用；培养并提高学生的编程与数控加工工艺分析能力；通过典型产品的制作和调试，培养学生的制造能力、检测能力，并逐步具备零件的工艺改进与编程设计能力。涵盖了一部分数控中级工技能需掌握的基本理论与实操知识。 前修课程：“数控加工工艺与编程”、“机械制图”、“普通机械加工”等。后续课程：“毕业实践项目”、“CAD/CAM” 考核方式考试（）考查（√）考证（） 教材及参考教材教材：数控车床操作及考证培训(自编教材) 主要参考书： （1）数控车工加工中心操作工（中级），沈建峰机械工业出版社（2）数控机床编程与操作模块化教程赵华许杰明主编清华大学出版社
（3）数控机床操作工职业技能鉴定指导，周虹人民邮电出版社 课时分配序号授课章节课时周一项目一数控车床基本操作和安全教育 周二项目二门轴的加工 周三项目三圆弧手柄的加工 周四项目四定位销的加工 周五项目五螺杆的加工 备注： 1、课时分配可根据项目、情境设计，也可根据教材篇章组织，一般是2节课为1次课。 2、表格内的字体为“仿宋_GB2312，小四”。 授课 章节 项目一数控车床的基本操作 授课 日期 周一授课课时 教学目标1. 熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识 2.熟悉数控车床的操作（如：熟悉机床面板操作和加工指令） 3.了解常用指令的用途 教学基本内容： 1.数控机床安全操作规程 2.数控车床操作 3.熟悉常用指令的用途重点：注意安全，文明操作
《金工实训教案》数控车床加工
模块十数控车床加工 教学要求 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练;对卡盘上安装的工件进行工件坐标系设定，Z轴、X轴坐标原点设置在工件右端面中心处; 根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作; 教学重点 了解数控车床的分类。 掌握数控车床的组成部分及其作用。 了解数控车床的面板和各按钮的功能。 能确定工件坐标系，把数值输入到相应的存储器中了解数控车床的指令代码含义。 了解数控车床的指令代码结构。 掌握数控车床的基本程序编制 掌握自动加工工件的操作步骤 能自动加工工件 掌握典型工件车削工艺安排 能车削简单工件，符合要求 教学难点 掌握数控车床的组成部分及其作用
掌握自动加工工件的操作步骤 能在MDI模式下运行主轴旋转指令 掌握数控车床的基本程序编制 能用手轮方式操作数控车床运动。 课时安排 本模块安排60课时。 教学大纲 课题一数控车床的基本操作 实训一，砂箱的造型 一、实训内容 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练。 二、工艺知识 1．数控车床的分类 1）卧式数控车床 2）立式数控车床 2．数控机床的规格 CAK6150 FANUC-0i-mate数控车床的技术参数见表3．数控车床的组成 数控车床的组成如图10-1所示。
图10-1 数控车床的组成 4．面板功能介绍 对于相同数控系统的数控车床，其操作方法基本相同。数控车床的操作面板由上下两部分组成，上半部分为数控系统操作面板，下半部分为机床操作面板。 四、实训操作 1．数控车床的开机 2．回参考点 4. 手动移动机床 3．数控车床的关机 5. 手轮移动机床 6. 在刀架上装刀、卸刀 7. MDI模式 8. 用手轮模式车削外圆和端面
《数控车床编程与加工》实训教案
课题1 数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一）数控车床安全操作规程 1. 开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、 刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2. 数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。 4. 正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5. 输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是 否合理，有无超程现象 7. 试切时快速倍率开关必须打到较低挡位 8. 试切进刀时，在刀具运行至工件30~50伽处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X 轴坐
标剩余值与加工程序是否一致。 9. 试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。 10. 程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12. 操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 （二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据 ISO841 标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z 轴，垂直于主轴方向即横向为X 轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1 所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z 轴与工件轴线重合，X 轴放在工件端面上
最新中职车工实习教案：车工绪论
单元1 车工绪论 [导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实习，希望同学们珍惜这次难得的实习机会，达到实习目的。 [提问]实习目的的概念。（找1～2名学生） [讲解] 实习目的：在有限的时间内，掌握车工实习件的加工工艺流程、加工范围及实习大纲要求掌握的基本知识与技能。 下面简单介绍一下实习的计划安排： 一、车工绪论：简单介绍有关车工实习的一般知识和一些基本要求，使同学们对车工有个初步了解。 二、讲解车床的加工范围、组成、作用及传动等，使同学们对车床的理论性知识有进一步的了解，为下一步操作做准备。 三、三个实习件的加工。 1、榔头把：入门工件，通过加工它，使同学们掌握刀具的安装方法和车床的基本操作。希望同学们自己从中体会一下车床的加工范围，为以后有难度的训练打下基础，做好准备。 2、蜡台座：材料与前两个工件不一样，种类也不一样，主要让同学体会铸件与普通钢在切削性能上有何区别，使用刀具有何不同，掌握盘类工件与轴类工件的不同特点及车床上丝锥的使用方法。 3、蜡台杆：在车工实习中，它是难度最大的一个工件，通过它的加工，使同学们在合理使用刀具、车床、工件装卡等方面都有综合性的提高。此训练增加了螺纹加工内容。 通过以上这些安排，使同学们达到实习目的。要更好的达到这一目的，同学们在实习之前，还要了解车工的一些相关知识及一些必要要求，来保证这一目的的实现。 四、什么是车削加工？它有何特点？ 日常生活中同学们可能都看过许许多多这样或那样的零件，它们之中有好些种类是在车床上完成的。如一些圆柱型，圆锥型的零件。通俗讲也就是各种旋转表面。
理论上讲车床切削就是利用刀具与工件作相对的切削运动来改变毛坯的尺寸和 形状，最后加工成零件的加工过程。 车削加工的特点：加工范围广泛，生产效率较高，工艺性强，操作难度大，危险系数高。 五、在实习中对同学各方面的要求： 在车工实习的过程中，我们对同学们的要求是很严格的，同学们要有充分的思想准备。 1、在实习中自始至终的保持一种良好的工作状态，用积极的态度去工作。 随着时间的推移，对车工理论知识的理解和实际技能的掌握程度要不断的提高。在车工实习中，要付出很大的脑力和体力劳动，同学们可能感觉很累，希望同学们克服困难和抵制消极情绪，其实车工实习是一种很有意思的工作，同学们在实习中会有苦中有乐的感觉。 2、做任何工作之前，一定要把此项工作的要求想清楚。 工作前，要想到此项工作要在什么条件下进行；工作时，要养成良好的科学工作态度。 3、要给自己创造一个良好的工作环境。 合理使用车床，合理摆放量具及工具；每天实习后要打扫卫生，并注意保持。 4、在实习中注意培养良好的综合素质。 一项工作交到你手里，要尽自己的最大努力，高质量、高效率的完成，全身心的投入，做什么，像什么，总结科学的工作方法。 5、严格遵守操作规程并且按老师要求的去做。 6、善于总结，不断提高。 每天工作结束后都应想一想，今天在车工实习过程中获得了哪些知识，自己感觉充不充实？尤其是当实习结束后，更应全面总结一下：与没实习之前有多大差别，很明显，差别越大，你的收获就越大，要少留遗憾。 最后，希望同学们都能保质保量的完成这次实习，尽可能的学到一些有用的东西，能为自己以后的学习、工作留下一段美好的回忆！
数控车实训教案
临海市高级职业中学 备课簿 B E I K E B U 学科数控车工实训 班级11数控、模具 教师尹昌兵 二0一二学年度第一学期
教学课题：编程 教学目的： ⑴掌握数控车床的常用指令，做到正确使用指令； ⑵掌握数控车床加工工艺，做到熟练编程格式。 教学重点： 相关指令以及加工工艺和切削用量 教学方法： 讲授法 课时： 授课6学时
一．数控机床的坐标系与原点 在数控机床上，机床的动作是由数控系统来控制的，为了确定机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的方向和运动的距离，这就需要建立一个坐标系才能实现，这个坐标系就称为机床坐标系。 标准的机床坐标系是一个右手笛卡尔直角坐标系，如图所示。在图中，大拇指的方向为X轴的正方向，食指为Y轴的正方向，中指为Z轴正方向。数控机床的某一部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向。 ⒈Z坐标 Z坐标的运动由传递切削力的主轴决定，与 主轴轴线平行的坐标轴即为Z坐标。 ⒉X坐标 X坐标一般是水平的，它平行于工件的装夹平 面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐 二．数控车常用的G、M功能和F、S、T功能指令 (一)、常用的G功能 1. G00——快速定位 编程格式：G00 X（U）Z（W） G00用于使刀具从当前位置以设定的快速度同时位移到目标位置。目标位置由X（U）、Z（W）来设定。不运动的坐标可以省略，省略的坐标轴不动作。 2. G01——直线插补 编程格式：G01 X（U）Z（W）F G01用于切削加工时的直线插补运动。使刀具从当前位置以F设置的进给速率直线运动至目标位置，目标位置由X（U）、Z（W）设置。不运动的坐标可以省略，省略的坐标不动作。 3. G02——顺时针圆弧插补 编辑格式：G02 X（U）Z（W）I K F G02 X（U）Z（W） R F
车工实习全套教案培训资料
车工实习全套教案
课题八：车梯形螺纹 §8.1梯形螺纹的刃磨 一、实习教学要求 1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。 2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。 3.掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法 二、相关工艺知识 1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求 梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。 ⑴.梯形螺纹车刀的角度。（见课题图） ①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形 角。.②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05 ㎜。 ③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。 ④纵向后角一般为6――8。 ⑤两侧刀刃后角a1＝（3――5）＋φa2＝（3――5）＋φ ⑵梯形螺纹的刃磨要求。 ①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示
②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。 ③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 ④用油石研磨去各刀刃的毛刺。 三、看生产实习图和确定加工步骤 刃磨步骤： 1.粗磨主、副后面，刀尖角初步成形。 2.粗、精磨前面或前角。 3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。 四、注意事项 1.刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的增减。 2.刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。 3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。
§8.2车梯形螺纹 一、实习教学要求： 1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。 2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。 3、掌握梯形螺纹的车削方法。
车工初级实习教案
一、车工实习课的任务 1、全面掌握车工(Latheman)的基本操作技能，会做本工种初级技术等级工件(Workpiece)的工 作。 2、懂得切削(Cutting)原理即机械(Machine)加工原理，为学习其他课程打下扎实的基础。 3、学会一定的先进工艺操作，独立完成适当复杂工件的加工(Machining)。 4、能正确熟练地使用、维护本工种所涉及的工、量、刀具和设备。 5、学会有关计算知识，会查阅有关手册。 6、学会寻找产生废品的原因及预防的方法。 7、具有安全生产知识和文明生产的习惯。 8、养成良好的职业道德。 二、车工实习课的要求和教学特点（5S） 1、车工实习课的要求 十六字要求：遵章守纪、勤学苦练、安全第一、质量至上 ①上课不迟到、不旷课、不无故缺席、严格执行请假制度。 ②服从分配、听从指导，不做与课程无关的事或擅自变更作业内容。 ③不能擅自离开指定岗位，窜岗，开玩笑，吃零食。 ④勤学苦练、不懂就问、勤于思考总结，避免盲目操作。 ⑤严格要求，在技术上要求精益求精，树立严格的质量意识。 ⑥严格遵守《安全操作规程》、《文明生产条例》 ⑦爱护公共财物、增强责任心、损坏、遗失工、量、刀具要酌情赔偿。 2、车工实习课的教学特点 实习课教学主要是培养学生全面掌握技术操作的技能、技巧、与文化理论课教学比较具 有如下特点： ①在教师指导下，经过示范、观察、仿效、反复练习，使学生获得基本操作技能。
②要求学生经常分析自己的操作动作和生产实习的综合效果，善于总结经验、改进操作 方法。 ③通过科学化、系统化和规范化的基本训练，让学生全面地进行基本功的练习。 ④生产实习教学是结合产生实际进行的，所以在整个生产实习教学过程中，都要教育学 生树立安全操作和文明生产的思想。 四、文明生产和安全操作技术 1、文明生产条例 ①开车前，应检查车床各部分机构(Machine)是否完好，有无防护设备，变速手柄位置 是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏车床，车床启动后，应使主轴低速空转1~2分钟，使润滑油(lubricanting oil)散布到各处(尤其冬天)等车床运转正常后才能工作。 ②工作中主轴需要变速(Shift)时，必须先停车。不准用正、反操作紧急停车，以免损坏 车床。 ③不允许在卡盘上、床身导轨上敲击或校正工件，床面上不准放工具(Tool)或工件。 ④车刀磨损后，应及时刃磨，用钝的车刀继续切削会增加车床负荷，甚至损坏车床。 ⑤工作完毕，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油部位加注 润滑油。 ⑥下班后，将大拖板摇至车床尾端，各传动手柄放在空档位置，并关闭电源。 ⑦工作时所使用的工、量、刀具以及工作应尽量靠近和集中在操作者的周围，常用的放 近处，不常用的放远处，物件放置应有固定位置，用后放回原处。 ⑧工作位置周围应经常保持清洁。量具(Measure)用后擦净、涂油放入盒内并及时归还 工具室。 2、车工安全操作规程 严格规范《车工安全操作规程》杜绝人身、设备的安全事故。 ⑴操作时，必须提高执行纪律的自觉性，遵守规章制度，并严格遵守安全操作规程。 ⑵工作时应穿工作服，女同志应戴工作帽、头发或辫子应塞入帽内，不允许穿拖鞋、凉 鞋进入车间，以防切屑伤脚。 ⑶工作时头不能靠工件太近，以防切屑溅入眼内。 ⑷工作时，必须集中精力，不允许擅自离开车床或做与车床工作无关的事，身体和手不 能靠近在旋转的工件或车床部件。 ⑸工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出发生事故。 ⑹装夹工件时变速手柄放空档位置，工件装夹完毕，卡盘扳手应随手取下。 ⑺不准用手去刹住转动着的卡盘或跨越旋转的卡盘传递物件。 ⑻车床开动时，不准测量工件，也不能用手去摸工件的表面。 ⑼清除切屑时应先停车，用钩子或刷帚，严禁用手去直接接触，绝对禁止在开车切削时 用手去清除切屑。 ⑽车床工作时严禁戴手套操作。 ⑾一台车床不得两人同时操作。 ⑿不得在车间内奔跑或喊叫。