年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000
年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000
攀枝花学院本科毕业设计（论文）
年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计
——钢包设计
学生姓名：蒲维
学生学号： 200911103045
院（系）：资源与环境工程学院
年级专业： 2009级冶金工程1班
指导教师：芶淑云教授
二〇一三年五月
攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要
摘要
根据年产200万吨钢转炉车间设计的要求和国家相关政策的规定，确定转炉的大小为220吨，进一步得到了符合实际生产的与之匹配的钢包容量大小为250吨，通过计算确定钢包上部内径和高度均为4289mm，生产过程中所需要的钢包的数量为11个。对钢包用耐火材料进行了设计，分为2套钢包即浇注钢包和砌筑钢包。分别对其进行分析确定了他们的绝热层和工作层的设计方法，对于浇注钢包采用整体浇注和或剥皮浇注，对砌筑钢包采用综合砌筑的方案；通过对钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计，确定了透气砖系统耐火材料的尺寸和滑动水口系统耐火材料的尺寸；最后根据钢包用耐火材料的使用要求，针对不同钢种和不同部位的不同要求以及耐火材料的理化性能指标，对钢包所用的耐火材料进行了优化选择。
关键词炼钢，钢包，砌筑，浇注，耐火材料
ABSTRACT
According to the annual output of 2 million tons of steel converter workshop design requirements and relevant national policies and regulations, determine the size of the converter is 220 tons, has been further conform to the actual production of matching the ladle size capacity of 250 tons, through the calculate and determine the ladle upper inner diameter and height is 4289 mm, the production process required the number of ladles for 11. Ladle refractory materials used for the design, divided into 2 sets of ladle pouring ladle and laying the ladle. Respectively to analyze it to determine their thermal barrier and layer, the design method of the work for adopts the integral casting and or peeling pouring ladle cover in casting, for the composite masonry methods in laying the ladle; Through the vent brick of ladle refractory and slide gate system design, determine the size of the system of gas supply brick and refractory materials and refractory materials the size of the slide gate system; Finally according to the requirements of the ladle refractory material used, according to different steel grade and the different requirements of different parts and the rational index of the refractory, the ladle refractory material used in the optimized choice.
Key words steelmaking, ladle, laying, casting, refractory material
目录
摘要 ······························································································I ABSTRACT ··················································································II
1 绪论 (1)
2 转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 (3)
2.1 转炉的容量和座数的确定 (3)
2.2 计算年出钢炉数 (3)
2.3 车间的年产钢量的计算 (4)
3 钢包尺寸及数量的确定 (5)
3.1 钢包尺寸的计算 (5)
3.2 钢包质量的计算 (8)
3.3 钢包重心计算 (9)
3.4钢包数量的计算 (11)
4 钢包用耐火材料的设计 (12)
4.1浇注钢包的设计方法 (12)
4.1.1包壁绝热层的设计方法 (12)
4.1.2钢包工作层的设计方法 (12)
4.1.2.1普通不精炼钢包 (12)
4.1.2.2简单炉后处理的精炼钢包14
4.1.3钢包浇注的工作方案 (16)
4.1.3.1整体浇注钢包的方法 (16)
4.1.3.2采用剥皮套浇的浇注钢包
施工方法 (16)
4.2砖砌钢包的设计 (17)
4.2.1砖砌钢包的结构设计 (17)
4.2.1.1绝热层的设计 (17)
4.2.1.2永久层的设计 (17)
4.2.1.3工作层的设计 (17)
4.3钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的
外形设计 (18)
4.3.1透气砖系统耐火材料的尺寸设计18
4.3.2滑动水口系统耐火材料的尺寸设
计 (19)
5 钢包用耐火材料的选择 (23)
5.1钢包用耐火材料的要求 (23)
5.2钢包耐火材料的选用 (25)
5.2.1钢包隔热层和永久层 (25)
5.2.2钢包工作层 (25)
5.2.3滑动水口用耐火材料 (26)
结论 (28)
参考文献 (29)
致谢 (30)
1 绪论
钢包是连接转炉和连铸中间的容器,而且几乎所有钢水的炉外精炼过程都
是在钢包中进行；钢包的工作状态好坏不仅影响炼钢过程钢液质量、生产节奏、炉衬寿命；也会影响后序精炼和连铸过程中的包衬寿命、钢水质量和生产节奏,特别是影响最终的钢铁产品的制造成本和内在质量。钢包是炼钢生产重要的生产设备，炉外精炼对钢包的结构和使用又提出了更高更新的要求。钢包工作条件非常苛刻。包衬受高温、钢液的静压和出钢时的巨大影响,同时受到强烈的机械侵蚀、化学侵蚀和温度的急冷急热的影响[1]。随着转炉炼钢技术的不断改进和发展,也对各种二次精炼钢包精炼技术的应用提出了更高的要求,如各种钢(包)水的搅拌，钢水真空处理(精炼),加热功能的二次精炼方法,高碱度渣在钢包的精炼过程中的各种应用等,使钢包内衬与剧烈运动的高温钢液长时间接触、互相作用,此时，钢包所处的工作条件也相应的变得相当的复杂和苛刻。
伴随我国经济的飞速发展,钢包耐火材料在我国也得到了很好的发展。钢包的使用寿命不仅与耐火材料消耗相关,而且还直接影响到转炉的正常生产。尤其是提高转炉使用寿命,连铸比增加和钢液炉外精炼技术的广泛应用,钢包必须经历高温、多钢种、时间长等日益严格的使用条件,因此对钢包耐火材料的要求也在不断提高,世界各国都正在积极研究和开发各种新型耐火材料，为了提高耐火材料的质量，延长其使用寿命,降低耐火材料消耗[2]。1950年代以来,钢包耐火材料在我们国家也在不断地向前发展,新产品不断增加,产品质量不断提高,使用效果更好,满足不断发展的需要。根据我国钢铁行业的发展趋势,预计未来钢包耐火材料的发展将主要从以下几个方面开展工作：(1)开发寿命提高钢包耐火材料,满足高效连铸和炉外精炼；(2)开发更好的耐腐蚀性和抗剥离性能的低碳和无碳钙和镁系列钢包耐火材料,以满足冶炼洁净钢、低碳钢和超低碳钢的需要；(3)开发节能钢材合成耐火材料,如无定型耐火材料和绿色砖。(4)发展资源节约型和环境友好的钢合成耐火材料，(5)开展各种用后残留耐火料的再次利用与研究[3]。
2 转炉座数、公称容量及生产能力的确定
2.1 转炉的容量和座数的确定
转炉炼钢过程中，由于炉衬受到侵蚀而逐渐减薄，在一个炉役期内，炉容量随之增大，因此需要一个统一的衡量标准，即公称容量[4]。氧气转炉的生产能力与作业指标的关系如下：
t T n Q /1440365η????=
式中Q －车间生产能力，200万吨钢/年；
n －车间经常吹炼座数；
T －每座炉平均每炉产钢量，吨；
t －每炉钢的冶炼周期，在38~48min ，这里根据炼钢厂设计原理，取
45min ；
η－转炉车间有效作业率，与全连铸配合取η=65%~80% [5]，根据炼钢
厂设计原理，这里取75%。
根据国家工信部2010年07月12日发布的《钢铁行业生产经营规范条件》，新建转炉容量应在120t 以上，依据上述关系，本设计车间转炉数为1座；每炉钢的平均出钢量为220吨。
2.2 计算年出钢炉数
国内转炉的平均冶炼时间如表2.1。
表2.1 氧气转炉平均冶炼时间[4]
公称容量/t 平均供氧时间/min 平均冶炼时
间/min
15 12~14 25~28 30 14~15 28~30 50 15~16 30~33 100~120 16~18 33~36 150 18~19 36~38 200 19~20 38~40 250 20~21 40~42 300 21~22 42~45
每一座吹炼转炉的出钢炉数N 为：
985536514401440112=?==T T T N η
式中 T 1—每炉钢的平均冶炼时间，min ，参照表2.1，取40 min ；
T 2 —一年内有效作用的天数，d=365η=273 d ；
1440—一天的日历时间，min ；
365—一年的日历天数，天；
η —转炉车间的有效作用率，取75%。
故每天出钢炉数为：N /273=9855/273=36炉；
2.3 车间的年产钢量的计算
在选定转炉公称容量和转炉工作制后，即可计算出车间的年产钢水量W:
nNq w =
式中 W — 车间年产钢水量，t ；
n — 车间经常吹炼炉座数；这里取1
N — 每一座吹炼炉的年出钢炉数；
q — 转炉公称容量，t ；
得出年产钢量为2027520t
3 钢包尺寸及数量的确定
3.1 钢包尺寸的计算
(1)钢包容量的计算。转炉的出钢量与钢包的容量应当匹配，如表3.1。 表3.1 与转炉配套的钢包容量的配合表[6]
公称容量/t 最大出钢量/t 平均冶炼
时间/min
50 60 60 100 120 120 120 150 150 150 180 180 200 220 220 250 275 275 300 320 320
我们假设钢包的额定容量为()P t 。设计时一般需要考虑到钢包10%的净空量，因此钢包内钢水实际容量可以表示为
P+0.1P=1.1×250=275t
(2)钢包内渣量的计算。一般情况下，渣量只是金属量的一小部分，约为3％～5％[6]，我们这里在设计时应取较大比例15％。故渣量可以计算为：
4215.0275%151.1=?=?P
(3)钢包容积的计算。根据实际钢包所能够的容纳金属液与熔渣量计算进行。钢液比容一般为0.14m 3/t [4]，熔渣的比容一般为0.28m 3/t [6]。因此，钢渣的总体积即钢包容积应该是：V =0.14×1.1P +0.28×0.15P =0.20P (m 3)，如果使用D/H ＝1，锥度用15％，则钢包底部直径(钢包空间尺寸如图3.1所示)：
15%H D D H =-=0.85D
图3.1 钢包内空间尺寸
若钢包容积根据圆锥台来计算，即：
22()12
H H H V D D DD π=++ 把H D =和0.85H D D =带入上式得到：30.637V D =
又钢和渣体积为V =0.20P ，因此有30.637D =0.20P
1
1330.20()0.6670.673
P D P == 可得到钢包的基本尺寸同容量的关系:
130.667D P = ； 130.667H P = ；13
0.567H D P =
以上三个计算公式是基于一致条件下的衬砌厚度得出。各部分设计过程参考文献[6]得到各部分参数。如图3.2所示：
图3.2 钢包各部分尺寸
1)0.1 1.1d H J D D D =+=+=1外壳内高 H H 1=H +J d =D +0.1D =1.1D
2)21 1.10.012 1.112d D D D σ+=+=外壳全高 H =H
3)120.07 1.14b J D D D =+?=外壳上部内径 D =D+2
4)22 1.1420.01 1.16b b J D D D σ+=+?=外壳上部外径 D =D+2
5)30.99H b J D =外壳下部内径 D =D +2
6)432 1.01b D σ+=外壳下部外径D =D
说明：
(1)钢包砖衬厚度。钢包砖衬包含保温层(外层)与耐火材料工作层(外层)，一般砌筑总厚度100～250mm 。工作层砖的型式有多种，列入标准的钢包的衬砖砖型外，根据锥度、直径、高度等参数设计专用衬砖，针对专用钢包，使得其砌筑工作变得更加方便流利，砌筑质量变得相当高。
钢桶桶壁厚度约等于b J ＝0.07D ；d J ：包壁的厚度（上下应一致），mm D ：钢包上部内径，mm
J b :钢包底衬厚度，mm （J b =0.10D ）
δb ：钢包壳壁厚，mm(δb =0.01D )
δd ：钢包壳底厚，mm(δd =0.012D )
对砖衬部分的厚度需要进行扩大或者修正，我们为了保证实际容积为0.20P 需要扩大σ值表示为: K ×0.367D 3=0.20P 。K 为在093～0.96之间的一个系数。目的是使加厚砖衬部分而减小了4％～7％的容积，同是为修正容积之不足因此在式字中需要乘以系数K 从而可以得到下部内径:
0.854H D D σ=-（一般情况下为σ30～60mm ，这里取σ为45mm ）
。 1/3
1/30.667(0.930.96)
P D =～ 1/3
1/30.6672500.94
D ?==4.289m 0.854H D D σ=-=3.466m
表3.2 钢包各部分尺寸值
以上设计钢包的净空高度为300～400mm,但为了与现代真空冶炼相适应需要相应的增加其净空高度，本设计净空度取800，从而得到钢包的各部分尺寸如下表3.3所示
表3.3 改进后钢包各部分的值
3.2 钢包质量的计算 在完成钢包的外壳、支撑腿、滑动水口、吊挂耳抽等部件的计算后，再对钢包的质量进行精确的计算，根据以上以上选定的材料和确定的尺寸可以大概的计算得出钢包的质量。
(1)包衬质量的计算。砖衬总体积与总质量为：
钢包壁砖衬体积计算为:
222223[(1.14)(0.99)0.99 1.14(0.85)0.85]0.21912
b D V D D D D D D D D π=++?--+=钢包底砖衬体积计算为：
2
3(0.99)0.10.0774d D V D D π=?=
钢包砖衬总体积计算为:
3330.219D 0.0770.296D V D =+=衬
钢包砖衬总质量计算为(这里取平均密度大约1.803/t m )
()33333W 0.219D 0.077D 1.810.396D 0.139D 0.535D =+?=+=衬
（2）钢包外壳钢板质量的计算
钢包底钢板体积计算为：
23(1.01)0.0120.014D D D π?= 钢包壁钢板体积计算为: 3(1.16 1.01) 1.1150.010.0392D D D D D π
+??=
钢包外壳钢板质量计算为:()33W 0.0390.01D 7.850.384D =+?=壳
（3）空钢包质量的计算
3W W 0.919W D =+=1衬壳，将式13
0.667D P =代入得：
10.273W P =
则空钢包的质量大约为钢包额定容量值的27％～28％之间。但是在考虑到其它未计入的钢结构件与耐火砖质量的前提下，应在这基础上增加10％左右，则空钢包的质量应该为额定钢包容量值的30％～31％之间。
103031W P =（.～.）（这里取为30%）
W 1=0.3×250=75（t ）
（4）盛满熔渣与钢水后的总质量的计算。钢包的渣量一般为金属量的15%，容量则按过装量10%的进行计算，则装满渣和钢水后的质量计算为：
2W 1.1P 0.165P 0.273P 1.538P =++=
=1.538×250=384.5t
因此,在选择铸造起重机,其承载能力应大于添加门形状钩的质量。门户钩固定在钢包(与耳铀饺接)和分离型两种,应包括在总起重之内。
3.3 钢包重心计算
钢包的重心计算是为了确定钢包耳轴位置,钢水和渣包的起重和浇注工艺稳定,没有倾翻的危险,让它在倾销出钢不需要太费力。重心是通过传统的力学方法计算的。
对钢包来说,如简化无论铸造操作机构(塞杆或滑动浇道)的质量,这是忽略它们造成重心偏移，视钢包、钢水、内衬和熔渣是绕铅垂轴线完全对称。所以计算重心只考虑一个正直的方向是好的距离。
(1)钢包包壁砖衬的重心点的确定
经计算包壁砖衬重心与上口的距离为：010.487y D =
(2)钢包包底砖衬的重心点的确定
经计算包底砖衬重心与上口的距离为：02 1.05y D =
(3)钢包外壳侧壁的重心点的确定
经计算包底外壳侧壁重心与上口的距离为：030.537y D =
(4)包底底壳的重心点的确定
经计算底壳重心与上口的距离为：04 1.106y D =
(5)钢包渣层的重心点的确定
经计算渣层重心与上口的距离为：050.099y D =
(6)钢包内金属的重心点的确定
经计算钢包内金属重心与上口的距离为：060.581y D =
(7)总重心的计算。通过已知钢包各部分重心计算所得的数据，求出总重心。因钢包是对称的，故其重心都在其对称袖上面，则有以下方程式：
0001010202030300......m m W y W y W y W y W y =++
0W =2W 1.538P =
盛满钢水的钢包质量：32 1.538 3.365W D =?
钢水容量有:331.1 1.1 3.365 3.702P D D =?= 经化简得：0 2.795D 0.54D 5.175
y == 0y =0.54×4.289=2.316m
同时，钢包的上缘与耳轴中心线的距离应小于0.54D 才能够使钢包保持
稳定。通过相同的方法，计算得到空钢包的重心位置00.642`y D =，即空钢包比盛满熔渣、钢水时重心时低，更加稳定，没有倾覆的危险。
表3.4 钢包各部分参数
3.4钢包数量的计算
车间需要钢包的数量Q 10的计算：
119.0)246024(113121110=A +?A =++=F t T Q Q Q Q
上式中：Q 11－车间每昼夜生产周转使用的钢包个数，Q 11=AT1/(24×60）；
Q 12－车间每昼夜冷修的钢包数量，Q12=At/24F;
Q 13－车间备用的钢包数量，去钢包的总数的10~20%，这里取10%；
A －车间每昼夜的出钢炉数；
T 1－每炉钢使用钢包作业时间，即周转时间（min ），取260min ；
t －每个冷修钢包周转时间（h ），这里取44h ；
F －使用寿命，视钢包容量、包衬材质及砌筑方式等而不
同，取20。
4 钢包用耐火材料的设计
随着炼钢工业的不断发展，钢包的使用寿命也在不断的提高，但是
提高钢包的使用寿命不能只靠单纯的提高材质的质量，还要根据钢包的使用环境和损毁部位合理的砌筑钢包内衬，从而达到提高钢包使用寿命。以下分别从浇注钢包和砖砌钢包的设计方法来进行探讨。
4.1浇注钢包的设计
4.1.1包壁绝热层的设计
采用硅酸铝纤维作为国内大中型钢钢包纤维隔热保温板,产品的导
热系数低,可以承受一定的压力,能加强钢静态钢包保温,减少热损失,降低钢液的温度,减少流动率钢包包覆过程中钢包温度下降,从而降低出钢温度,节能降耗的目的,高质量和高产量[5]。材料性能指标见表4.1。
表4.1 硅酸铝纤维的性能指标
项目 指标
Al 2O 3+SiO 2 98.30％ 体积密度 710 kg/m 3 加热线变化率,1100℃×6h -1.86％ 导热率(热面1000℃) 0.136 W/（m ·k ） 压缩强度(厚度方向压缩20％)
1.92 MPa 耐火度 >1800℃
保温层用硅酸铝纤维,通常为10 mm 厚。砌筑时粘结剂和火泥混合成
浆，它与泥浆一并考虑和关节压实。材料与材料之间必须联合纸浆，没有空隙。保证钢包均匀应力,避免局部应力集中而开裂包衬。保温板粘贴牢固和一定强度的永久衬或工作衬后再进行浇注[5]。
4.1.2钢包工作层的设计
浇注钢包根据使用时的环境，从普通不精炼钢包和精炼钢包来分别
阐述在设计时钢包内壁厚度以及材料的体积重量等计算方法。浇注钢包根据使用环境,分别从普通和精炼钢包阐述包衬厚度的设计和材料体积
重量的计算方法[6]。
4.1.2.1普通不精炼钢包
图 4.1是普通不精炼的设计图，由图中所给的数据根据下面的计算公式(4-2、4-3、4-4)可以推出：包壁的体积、包底的体积和保温层的面积，从而根据选用的材质体积密度依据计算式(4-1)计算出各种材料的数量和重量。
b:钢包绝热层得厚度
d: 钢包壳底部内壁的直径H:钢包的高度
d1:钢包口的工作层的内径h:钢包底工作层的厚度
d2: 钢包熔池底的内径L:钢包母线的长度
ρ:材料密度a:钢包水平面与母线的夹角
图4.1 普通不精炼钢包设计图将钢包内壁工作层看作是圆台，根据圆台的体积计算方法来计算包壁工作层所用的耐材的体积。
工作层所用材料的质量：
)21V V M +=（ρ
(4-1)包壁的体积：
()[]()[]Sb D d D d d d H d d D D H ---+--?+-+?+=)4d 4d 4(31]444[31V 2
11121221ππ (4-2)
包底的体积：
()[]()[])44d 4d (31V 2
221212d d D d D d h +?--+--=π (4-3) 保温层面积：
L D d π?+=2S Sina
H L = (4-4) 4.1.2.2简单炉后处理的精炼钢包
精炼钢包使用条件苛刻,因此使钢包内部造成不同程度的损伤,为了
使钢包内衬损坏达到一个平衡状态,通过加厚损毁部位工作层或使用高档材料以满足需求。图4.2是一个精炼钢包。
在精炼钢包耐火纤维外面铺设一层黏土砖作为一个永久层,大部分
的浇注包通常不是一个永久层,在使用的过程中,使用剥皮套浇注技术。上渣线采用高铝镁浇注料、下渣线用加厚的方法,从而加强了渣线的耐蚀性[7]。
设计180吨转炉计算
180t转炉炼钢车间i 学号： 课程设计说明书设计题目：设计180t的转炉炼钢车间 学生姓名： 专业班级： 学院： 指导教师： 2012年12月25日
目录 1 设备计算 1.1转炉设计 .1.1.1炉型设计------------------------------------------------------------1 2.1 氧枪设计 2.1.1氧枪喷头设计------------------------------------------------6 2.1.2氧枪枪身设计------------------------------------------------8 3.1 烟气净化系统设备设计与计算 --------------------------------------------------------------12 注：装配图 1.图1. 180t转炉炉型图--------------------------------------------------6 2.图2. 枪管横截面--------------------------------------------------------8 3. 图3.180t氧枪喷头与枪身装配图12---------------------------------12
1 设备计算 1.1转炉设计 1.1.1炉型设计 1、原始条件 炉子平均出钢量为180吨钢水，钢水收得率取90%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。 铁水采用P08低磷生铁 (ω(Si)≤0.85%，ω(P)≤0.2%，ω(S)≤0.05%)。 氧枪采用3孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0MPa 2、炉型选择：根据原始条件采用筒球形炉型作为本设计炉型。 3、炉容比 取V/T=0.95 4、熔池尺寸的计算 A.熔池直径的计算 t K D G = 确定初期金属装入量G ：取B=18%则 ()t 18290.01 18218021B 2T 2G =?+?=?+= ％金η () 3m 4.268 .6182 G V == = 金 金ρ 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50~57m 3/t (钢)，高磷铁水约为62~69m 3/t (钢)，本设计采用低磷铁水，故取吨钢耗氧量为57m 3/t (钢)，并取吹氧时间为18min 。则 ()[] min t /m 1.318 56 3?=== 吹氧时间吨钢耗氧量供氧强度 取K=1.70则 ()m 46.518 182 70 .1D == B.熔池深度的计算 筒球型熔池深度的计算公式为： ()m 458.1406 .579.0406.5046.04.26D 70.0D 0363.0V h 2 3 2 3 =??+=+= 金
电弧炉炼钢车间的设计方案
1电弧炉炼钢车间的设计方案 1.1电炉车间生产能力计算 1.1.1电炉容量和座数的确定 在进行电炉炉型设计之前首先要确定电弧炉的容量和座数，它主要与车间的生产规模，冶炼周期，作业率有关。 在同一车间，所选电炉容量的类型一般认为不超过两种为宜。座数也不宜过多，一般设置一座或两座电炉。为了确定电炉的容量和座数，首先要估算每次出岗量q ： y G q a ητ8760= 式中 G a —车间产品方案中确定的年产量，80万t ； τ—冶炼周期，55min=0.917h ； η—作业率，年日历天数 年作业天数=η×100% 本设计取90%； Y —良坯收得率，连铸一般95%~98%,本设计取98%； 带入数据计算得 q=95.0t 。 根据估算出的每次出钢量选取HX 2-100系列一座，以下是主要技术性能： 1.1.2电炉车间生产技术指标 （1）产量指标 年产量80万t ； 小时出钢量： （2）质量指标 钢坯合格率 98%; (3) 作业率指标
作业率：90% (4)材料消耗指标 a金属材料消耗 一般为废钢、返回废钢、合金料于脱氧合金。 b炼钢扶住材料消耗 石灰、以及其他造渣材料和脱氧粉剂。 c耐火材料消耗 主要用于炉衬的各种耐火砖以及钢包的耐火材料。 d其它原材料消耗 电极和工具材料。 e动力热力消耗指标 主要为电能和各种气体和燃油等。车间设计产品大纲见下表： （5）连铸生产技术指标 连铸比 铸坯成坯率 连铸收得率 （6）生产的钢种：主要生产Q215，年产量80万吨，连铸坯尺寸选取200×200mm方坯； 1.2 电炉车间设计方案 1.2.1电炉炼钢车间设计与建设的基础材料 （1）建厂条件 1）各种原料的供应条件，特别是钢铁材料来源； 2）产品销售对象及其对产品质量的要求； 3）水电资源情况，所在地区的产品加工，配件制作的协作条件； 4）交通运输条件，水路运输及地区公铁路的现状与发展计划； 5）当地气象，地质条件； 6）环境保护的要求； 在上述各项主要建厂条件之中，原材料条件对于工艺设计的关系尤为密切重要。 （2）工艺制度 确定工艺制度是整个工艺设计的基本方案，是设备选择，工艺布置等一系列问题的设计基础。确定工艺制度的主要依据是产品大纲所规定的钢种，生产规模，原材料条件以及后步工序的设计方案。 1）冶炼方法：利用超高功率电弧炉进行单渣冶炼，然后进行炉外精炼； 2）浇注方法：采用全连铸； 3）连铸坯的冷却处理与精整：铸坯在冷床上冷却并精整； 4）在技术或产量方面应留有一定的余地。 1.2.2电炉炼钢车间的组成
炼钢车间×T转炉三次除尘技术方案
秦皇岛宏兴钢铁有限公司 炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目 技 术 方 案 张家口市宣化天洁环保科技有限公司 2016年5月
1.序言 秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料，编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。 2.尘源点概述 2.1需治理的扬尘点 本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下： 1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩； 2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩； 3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩； 4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩； 5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩； 6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩； 7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。 3.设计原则及依据 3.1设计原则 ●达标排放，保证除尘效果； ●不影响冶炼操作工艺； ●最大限度地降低运行费用及一次投资； ●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。 3.2 设计依据 ●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收） 排放浓度≤15mg/Nm3 岗位粉尘浓度≤10mg/Nm3（扣除背景值） 三次除尘捕集率≥95%（屋顶不冒黄烟），混铁炉捕捉率≥60% 除尘效率≥99%。 ●国家有关设计规范
4.除尘工艺流程及设计说明 4.1除尘工艺流程 本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，控制系统管道流速（18～20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。烟气捕集是本系统的关键所在，设备其生产工艺不同、设备布置各异，因此，选用何种捕集罩型式成为本次方案的重点。 4.2除尘罩设计说明 1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩： 60T转炉的烟尘基本处于持续产生过程，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩，捕集加料和兑铁水以及冶炼过程产生的三次烟气，被捕集的烟气通过系统管网汇合后进入低压脉冲除尘器进行过滤，最后满足排放达标的烟气通过引风机排入大气。 2）、600T混铁炉烟尘顶吸罩： 600T混铁炉产生的烟气基本处于间断产生过程，主要是混铁炉兑铁水、出铁水及铁包倒罐工位产生的大量烟尘。 混铁炉是贮存从高炉运来供炼钢转炉用的铁水，当混铁炉兑铁水和混铁炉向铁水罐倒铁水时在一定温度下部分碳析成石墨粉尘，混杂着氧化铁粉末随热气流扩散到车间内，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩。 由于石墨粉尘非常轻，在随热气流上升的过程中就受到车间横向野风的影响飘散到车间各个角落，因此采取高悬伞形罩的形式捕捉此类粉尘的话想对转炉三次除尘顶吸罩效率较低。 建议应该在最靠近尘源点的位置设计低悬伞形罩或者尘源点侧吸罩进行有效捕捉才能明显提高集尘效果。 3）、散装料上料系统除尘罩
车间布置设计的要求和原则
车间布置设计的要求和原则 1、要求 1）生产设备要按工艺流程的顺序配置，在保证生产要求、安全及环境卫生的前提下，尽量节省厂房面积与空间，减少各种管道的长度。2）保证车间尽可能充分利用自然采光与通风条件，使各个工作地点有良好的劳动条件。 3）保证车间内交通运输及管理方便。万一发生事故，人员能迅速安全地疏散。 4）厂房结构要紧凑简单，并为生产发展及技术革新等创造有利条件。 2、原则 1）各工序的设备布置要与主要流程顺序相一致，是生产线路成链状排列而无交叉迂回现象，并尽可能自流输送，力求管线最短。 2）注意改善操作条件，对劳动条件差的工段要充分考虑朝向、风向、门窗、排气、除尘及通风设施的安装位置。设备的操作面应迎着光线，使操作人员背光操作。 3）辅料制备车间应与适用设备靠近，但如液氯汽化、制漂等有污染和粉尘部分，应有墙与车间隔开，应有通风等必要的设施。 4）冬天无严重冰冻地区的工厂可考虑把不适宜在车间内布置的设施，布置在室外。高压容器等有爆炸危险的设备应布置在室外。并有安全报警和事故排空等安全措施。 5）设备布置在楼面还是布置在底层，要视楼面荷载及是否利用位差输送等因素而定。一般洗浆设备布在楼面，黑液槽及浆池布在底层。
6）相互联系的设备在保证正常运行、操作、维修、交通方便和安全条件下，尽可能靠近。 7）设备与墙柱之间的间距，无人通过最小500mm，有人通过最小800mm 8）泵与泵之间间距一般1000mm，泵组之间间距约1500mm。 9）设备的安装位置不应骑在建筑物的伸缩缝或沉降缝上。 10）发散有害物质、产生巨大噪音和高温的生产部分应同一般的生产部分适当的隔开，以免互相干扰。 11）要统一安排车间所有操作平台、各种管路、地沟、地坑及巨大的或震动大的设备基础，避免同厂房基础发生矛盾。 12）操作平台的宽度应大于500mm，平台向上距梁底或楼板的距离应大于2000mm，平台下若走人或有设备需检修，平台底部净高不应小于2000mm。 13）合理安排厂房的出入口，每个车间出入口不应少于2个，厂房大门的宽度应比所需通过的设备宽度大200mm左右，比满载的运输工具宽度要大600~1000mm，总的宽度不应小于2000~2500mm。14）要考虑必要的锥料面积。 15）遵守国家的有关劳动卫生及防火安全等方面的各项规定，《建筑设计防火规范》。 16）要考虑到厂房扩建的需要。 17）在满足生产工艺需要的同时，设备布置要尽量符合建筑结构标准化要求，18m以下，采用3m的倍数，18m以上采用6m的倍数，多
环境工程专业本科课程设计模板
辽宁科技学院 （20 级） 本科课程设计题目： 专业：班级： 姓名：学号： 指导教师： 说明书页，图纸张
课程设计评语
炼钢转炉除尘废水处理工艺设计 摘要 本设计中，主要采用混凝沉淀的方法来处理除尘废水。处理构筑物主要有粗颗粒沉淀池、浓缩池、冷却塔等。该系统可在构筑物中对悬浮物进行高效的去除，使水体温度得到大幅降低。该系统具有高效，节能的特点，且工艺可靠，出水水质好。 本设计经过详细论证工艺，对工艺过程的设备和构筑物进行了参数选择、设计计算和选型。进行了平面布置、高程布置等方面的设计，污水经过处理后可作为循环冷却水继续使用。 关键词：污水处理，浓缩池，混凝沉淀
The Process Design Of Steelmaking Converter Dedusting Wastewater Treatment Abstract In this design, mainly adopts the method of coagulation deposition to handle dedusting wastewater.Mainly processing structures are Coarse particle settling basin，Concentrated tank, cooling tower, etc。The system can be efficient removal of suspended solids in the structure, make the water temperature reduced greatly . The characteristics of the system has high efficiency, energy saving, and reliable technology, good effluent water quality Through detailed demonstration of our design process, process equipment, and design of structure parameter selection, calculation and https://www.360docs.net/doc/475626328.html,yout, vertical layout and other aspects of design,After treatment，sewage may continue to use as cooling water Key words: sewage disposal, thickener, coagulation sedimentation
年产330万吨转炉炼钢车间设计
年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计 专业：冶金工程 姓名：朱江江 指导老师：折媛 摘要 本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。 本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为 18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。连铸坯的 收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。本车间的浇注方式为全连铸。车间的最终产品为方坯。 此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。 关键词：顶底复吹转炉炼钢车间精炼连铸 Abstact The main task of this design is designing a plant wich perduce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is ing This design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final product is billet. The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future. Keywords: converter steelmaking refining casting
大型电炉炼钢毕业设计论文
摘要 摘要 当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材，而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺，目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中，整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围，查阅相关资料，结合重庆地区实际条件，优化设计年产为100万吨的电炉间。 本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料，明确本次设计的目的、方法，并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢厂设计原理》、《炉外处理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算，计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局，结合国内大型电炉进行设定并向田老师探讨可行的方法和数据。绘制电弧炉平面图和电炉炼钢车间平面布置图。 关键字：电弧炉车间设计连铸炉外精炼
ABSTRACT ABSTRACT The current is moving large electric arc furnace electric arc furnace, high-power power supply technology, using a variety of refining, the development of direct reduction steel making, and gradually expand the use of mechanization and automation and process control computer for the development, so we were EAF designed to fit the trend of development. The main products are steel furnace, and the quality of steel depends on the electric furnace smelting technology and techniques, present a large number of integrated steel industry in China tend to focus on integrating resources for optimization and upgrading. The design of the subject areas under the guidance of teachers, access to relevant information, combined with the actual conditions in Chongqing, optimal design capacity of 100 tons of furnace plant. The design of access to large domestic electric furnace workshop content and related design documents, specifically designed for this purpose, methods, feasibility of the program to the teacher for help. With "steel-making equipment and plant design.", "Steel design principles", " outside the furnace processing ", etc. to design the outline of the writing. Calculated on the EAF ingredients to calculate the ratio of electric steelmaking raw materials. Electrical equipment on the furnace, secondary refining, continuous casting system, the plant flue gas purification systems, steel plant layout, combined with the large EAF set to Tian to explore feasible approaches and data. Electric arc furnace steel-making plans and drawing workshop floor plan. Keyword：electric arc furnace, plant design, casting, refinin
120T转炉炼钢课设
学号：201230090 河北联合大学成人教育 毕业设计说明书 论文题目：120转炉炼钢设计 学院：河北联合大学继续教育学院 专业：大专 班级：12冶金 姓名：张强
指导教师：刘增勋 2014 年11 月20 日 目录 目录 (1) 序言 (2) 120T 转炉炉型设计 (2) 1.设计步骤 (2) 2.炉型设计与计算 (2) 3.炉衬简介 (5) 120T 转炉氧枪喷头设计 (7) 1.原始数据 (7) 2.计算氧流量 (7) 3.选用喷孔参数 (7) 4.设计工况氧压 (7) 5.设计炉喉直径 (8) 6.计算 (8) 7.计算扩张段长度 (8) 8.收缩段长度 (8) 9.装配图 (8) 120T 转炉氧枪枪身设计 (9) 1.原始数据 (9) 2.中心氧管管径的确定 (9) 3.中层套管管径的确定 (10) 4.外层套管管径的确定 (10) 5.中层套管下沿至喷头面间隙的计算 (10) 6.氧枪总长度和行程确定 (11) 7.氧枪热平衡计算 (11) 8.氧枪冷却水阻力计算 (11) 结束语 (13) 参考文献 (14)
致谢 (15) 序言 现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。炼钢厂则起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供给轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的生产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，达到了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间内各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进行。 转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。 120T 转炉炉型设计 1. 设计步骤 1.1 列出原始条件：公称容量，铁水条件。废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。 1.2 根据条件选炉型 1.3 确定炉容比 1.4 计算熔池直径，熔池深度等尺寸 1.5 计算炉帽尺寸 1.6 计算炉身尺寸 1.7 计算出钢口尺寸 1.8 确定炉衬厚度 1.9 确定炉壳厚度 1.10 校核 H/D 1.11 绘制炉型图 2. 炉型设计与计算 2.1 本次设计任务：设计 120T 转炉炉型
设计一座公称容量为3215;200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计
设计一座公称容量为3×200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计 目录 摘要.............................................. 错误!未定义书签。ABSTRACT ............................................ 错误!未定义书签。引言. (1) 1 设计方案的选择即确定 (2) 1.1车间生产规模、转炉容量及座数的确定 (2) 1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定 (2) 1.2.1 转炉冶炼工艺及控制 (2) 1.2.2 铁水供应系统 (2) 1.2.3 铁水预处理系统 (3) 1.2.4 废钢供应系统 (4) 1.2.5 散装料供应系统 (4) 1.2.6 转炉烟气净化及回收工艺流程 (6) 1.2.7 铁合金供应系统 (7) 1.2.8 炉外精炼系统 (7) 1.2.9 钢水浇注系统 (8) 1.2.10 炉渣处理系统 (10) 1.3炼钢车间工艺布置 (11) 1.3.1 车间跨数的确定 (11) 1.3.2 各跨的工艺布置 (12) 1.4车间工艺流程简介 (12) 1.5原材料供应 (15) 1.5.1 铁水供应 (15) 1.5.2 废钢供应 (15) 1.5.3 散装料和铁合金供应 (15) 2设备计算 (16) 2.1转炉计算 (16)
2.1.2 转炉空炉重心及倾动力矩 (22) 2.2氧抢设计 (24) 2.2.1 技术说明 (24) 2.2.2 喷头设计 (25) 2.2.3 枪身设计 (27) 2.3净化及回收系统设计与计算 (33) 2.3.1吹炼条件 (33) 2.3.2参数计算 (34) 2.3.3流程简介 (36) 2.3.4 主要设备的设计和选择 (36) 2.3.5 计算资料综合 (39) 2.4炉外精练设备的选取及主要参数 (39) 2.4.1主要设计及其特点 (39) 2.4.2 主要工艺设备技术性能 (40) 3车间计算 (50) 3.1原材料供应系统 (50) 3.1.1 铁水供应系统 (50) 3.1.2 废钢场和废钢斗计算 (51) 3.1.3 散状料供应系统 (52) 3.1.4 合金料供应系统 (54) 3.2浇铸系统设备计算 (55) 3.2.1钢包及钢包车 (55) 3.2.2连铸机 (56) 3.3渣包的确定 (64) 3.4车间尺寸计算 (67) 3.4.1 炉子跨 (67) 3.4.2 其余各跨跨度 (62) 3.5天车 (63) 4 新技术和先进工艺、设备的应用 (64) 4.1铁水预处理脱硫 (64)
车间设备布置设计
车间设备布置设计 6.1设计原理 6.1.1设计依据 （1）要有厂区总平面布置图，并且在总图上已经明确规定了本车间所处的具体位置和区划。 （2）已掌握本车间与其他各生产车间、辅助生产车间、生活设施以及本车间与车间内外的道路、铁路、码头、输电、消防等的关系。了解有关防火、防雷、防爆、防毒和卫生等常用的设计规范和规定。 （3）熟悉本车间的生产工艺并已设计完成管道及仪表流程图；熟悉有关产品的物性数据、原材料和主、副产品的贮存、运输方式和特殊要求。 （4）熟悉本车间各种设备的特点、要求及日后的安装、检修、操作所需空间、位置。根据设备的操作情况和工艺要求，决定设备装置是否露天布置，是否需要检修场地，是否需要经常更换等。 （5）了解本车间工艺有关的试验、配电、控制仪表等其他专业和办公、生活设施方面的要求。 （6）具有车间设备一览表和车间定员表。 6.1.2 车间设备布置原则 1、.车间布置设计要适应总图布置要求,与其他车间、公用工程系统、运输系统组成有机体。 2、最大限度的满足生产工艺要求包括设备维修要求，了解其他专业对本车间的布置要求 3、经济效果要好。车间平面布置设计应简洁紧凑，已达到最小的占地面积；车间立面设计应尽量将高大的设备布置在室外，如不能布置在室外的尽量单独处理。 4、便与生产管理，安装操作检修方便。 5、要符合有关的布置规范和国家的有关法规，妥善处理防火，防爆防毒防腐等问题，保证生产安全，还要符合建筑规范和要求。 6、要留有发展余地，为将来厂房扩建提供适当的空间。 6.2 车间设备布置的方法与步骤 ①根据工艺的要求与土建专业共同拟订各车间的结构形式、柱距、跨度、层高、间隔等初步方案，并画成1:50或1:100比例的车间建筑平面图。
顶吹转炉
太原科技大学 课程设计说明书 设计题目： 50t 氧气顶吹转炉设计 设计人：郭晓琴 指导老师：杨晓蓉 专业：冶金工程 班级：冶金工程081401 学号： 200814070105 材料科学与工程学院 2011年12月30 日
目录 摘要................................................ 错误！未定义书签。第一章绪论................................................ 错误！未定义书签。 1.1 氧气顶吹转炉炼钢的发展概况......................... 错误！未定义书签。 1.2 氧气顶吹转炉炼钢的优点............................. 错误！未定义书签。 1.3 转炉炼钢生产技术发展趋势........................... 错误！未定义书签。第二章炉型尺寸计算........................................ 错误！未定义书签。 2.1转炉炉型及其选择.................................... 错误！未定义书签。 2.2转炉炉型尺寸计算.................................... 错误！未定义书签。 2.2.1 熔池尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.2 炉容比（容积比）.............................. 错误！未定义书签。 2.2.3炉帽尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.4炉身尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.5出钢口尺寸.................................... 错误！未定义书签。第三章氧气顶吹转炉耐火材料................................ 错误！未定义书签。 3.1 炉衬的组成和材质的选择............................. 错误！未定义书签。 3.2炉衬厚度的确定...................................... 错误！未定义书签。第四章氧气顶吹转炉金属构件的确定.......................... 错误！未定义书签。 4.1炉壳组成及结构形成................................. 错误！未定义书签。 4.2炉壳钢板材质与厚度的确定 (7) 4.3支撑装置 (7) 4.3.1 托圈......................................... 错误！未定义书签。 4.3.2炉衬的组成和材质的选择....................... 错误！未定义书签。 4.3.3耳轴及其轴承................................. 错误！未定义书签。 4.4倾动机构........................................... 错误！未定义书签。 4.5高径比的核定....................................... 错误！未定义书签。参考文献.............................................................. - 12 -
设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间_毕业设计
江西理工大学应用科学学院毕业设计设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间 设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间 摘要 现代转炉炼钢要求采用大型、连续、高效设备先进生产工艺，布局合理、管理先进、节约能耗、减少污染、降低投资成本。 转炉是炼钢的主要设备。炼钢转炉是对于人类来说，最有用的生产工具之一，它提供了一种方法，使我们可以快速而有效的使废钢变废为宝，而生铁则是所有基础钢材生产的基本原料，它在所有国家的经济发展里，都是很重要的。钢产量的增加，甚至是工艺方法的一些改善，都可以带动一笔可观的利润。 本设计主要任务是设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间，建有三座60吨顶底复吹转炉，采用“三吹二”操作，为提高钢材质量和高效连铸的要求，车间建有CAS-OB 和RH真空处系统，本设计要求100%的连铸比。整个生产过程由计算机自动进行动态和静态控制。本设计主要内容包括：物料平衡和热平衡计算，转炉炉型及氧枪设计；主要经济技术指标的确定和生产流程的确定；车间设计及车间生产过程概述。 关键词：复吹转炉；氧枪；连铸；动态控制；静态控制
刘伟平：设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间 Design a an annual output of 1.5 million tons of good characterize the converter steelmaking workshop ABSTRACT With the rapid development of iron-steel industry now days, modern steel plants require adopting long-scale, continuous and high efficient equipment, advanced management. It should save energy, and make less pollution and reduce the investment cost. T he converter is the steelmaking equipment. Converter steel is one of the most useful for humans, one of the tools of production, it provides a way so that we can quickly and efficiently so that the scrap turning waste into wealth, while pig iron is the basic raw material of all basic steel production in all the country's economic development, it is very important. Increase in steel production, and even some improvement of the process method, can bring a substantial profit. This workshop is designed to produce 1,500 thousand tons qualities ingots. Three 60 tons BOF which are brown oxygen from their top adoption ―three blowing two‖. In the while, the refining equipment RH and CAS-OB are used for raising the steel quality and high efficient continuous casting of 100%. Computer being operated automatically control the technological process of whole plant dynamically and satirically .This design include: the balance of material and quantity of heat; the design of shape and equipment of the workshops. Key words: BOF of blowing air on the top and bottom; Equipment of blowing oxygen; Continuous casting;plant dynamically; plant satirically
100吨交流电弧炉炼钢车间设计
毕业设计说明书 设计题目：100吨交流电弧炉炼钢车间设计 学 号：_________________________ 姓 名：_________________________ 专 业 班 级：_________________________ 李龙 冶金技术2班 0929302245 2012 年 05月20号
毕业设计说明书................................................................................................................... - 1 -文献综述. (2) 1.3现代电弧炉炼钢技术 (5) 1.4电弧炉炼钢的发展趋势 (6) 1.5电弧炉装备技术未来的创新发展 (6) 1.5.2我国正进人电炉炼钢高速发展时期 (7) 3.4.1、炉料入炉 (13) 第四章建设所选电弧炉炼钢工程的必要性和可行性分析 (13) 电弧炉车间设计 (18) 1.1电炉车间计算 (18) 11..1电炉容量和座数的确定 (18) 1.1.2电炉车间生产技术指标 (18) 参考文献.................................................................................................................................................. 致谢..........................................................................................................................................................
药物制剂设备与车间工艺设计课程论文
浙江大学 制药工程课程设计 题目：固体制剂综合车间GMP设计 姓名李大大学号22072700211届别2006专业制药工程 教师王超 完成时间2009年6月09日
目录 Ⅰ任务书 (02) Ⅱ概述 (03) 一、绪论 (03) 二、固体制剂综合车间GMP设计概述 (10) 三、固体制剂综合车间 (13) 四、固体制剂综合车间生产工序 (14) 五、物料衡算 (15) 六、生产设备选型 (16) 七、主要工艺设备一览表 (23) 八、车间工艺平面布置说明 (24) 九、车间技术要求 (32) Ⅲ心得体会 (20) Ⅳ参考文献 (20)
设计题目五：固体制剂综合车间GMP设计 （片剂5亿片/年，胶囊剂3亿粒/年，颗粒剂1000万袋/年）设计内容和要求： 1、确定工艺流程及净化区域划分； 2、每人详细叙述一个固体制剂工艺设备的工作原理、结构组成及关于此设备国内外的现状、研究前沿。 3、物料衡算、设备选型（按单班考虑、胶囊重按0.3g/粒计，片重按0.4g/片计，颗粒剂按2g/袋计；要求有多种制粒方式、高效沸腾干燥、铝塑包装）； 4、按GMP规范要求设计车间工艺平面图； 5、高效沸腾干燥机的安装图（平、立、剖面图1：50）； 6、编写设计说明书。 设计成果： 1、设计说明书一份，包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、工艺设备选型说明、工艺主要设备一览表、车间工艺平面布置说明、车间技术要求；每位学生的设备详细综述。 2、工艺平面布置图一套（1：100）； 3、高效沸腾干燥机的安装图（平、立、剖面图1：50）； 4、工艺管道流程图。 Ⅱ制药工程专业课程设计概述 一、绪论 1.1 干燥设备介绍 干燥设备又称干燥器和干燥机。用于进行干燥操作的设备，通过加热使物料中的湿分(一般指水分或其他可挥发性液体成分)汽化逸出，以获得规定湿含量的固体物
转炉工作原理及结构设计要点
攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月
转炉工作原理及结构设计 1.1 前言 1964年，我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。其后，上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。20世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花120t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。进入20世纪80年代后，在改革开放方针策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。 1.2 转炉概述 转炉（converter）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。 1.2.1 转炉分类 1.2.1.1 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。 50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）;用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。