一般工业铁矿质量要求及企业标准

一般工业铁矿质量要求及企业标准

第一章一般工业铁矿质量要求

第一节一般工业铁矿指标

1、需选矿石工业类型

2、按选、冶要求划分下列类型

①根据铁矿石成分及性质分为磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿及混合矿；

②根据铁矿石含铁及杂质含量划分为平炉富矿、高炉富矿、一般富矿及贫矿；

③根据铁矿石氧化程度划分为原生矿石、氧化矿石及混合矿石。

3、一般情况下，铁矿石中金属矿物是磁铁矿及赤铁矿，脉石矿物是石英及不含铁的硅酸盐矿物或碳酸盐矿物时，可采用：

①TFe/FeO＜2.7为原生矿（磁铁矿，易选）；

②TFe/FeO＞3.5为氧化矿（赤铁矿，难选）；

③TFe/FeO=2.7～3.5为混合矿。

第二节炼钢用铁矿石：原称平炉富矿。

矿石入炉块度要求：

①平炉用铁矿石50～250 mm；

②电炉用铁矿石50～100 mm；

③转炉用铁矿石10～50 mm。

直接用于炼钢的矿石质量要求见表3.2.2。

表3.2.2 适用于炼钢磁铁矿石 赤铁矿石 褐铁矿石的质量要求

其它杂质含量要求：Cu ≤0.2% As ≤

0.1%

第三节 炼铁用铁矿石：原称高炉富矿，矿石入炉块度要求：一般为8～40mm 。 ① 铁矿石的酸碱性：指矿中脉石成分的酸碱度，具体是指氧化钙与二氧化硅的比值。 CaO/SiO2大于1则为碱性矿，CaO/SiO2小于1则为酸性矿。如果矿中氧化镁、氧化铝含量较高，也有将（CaO+MgO ）/（SiO2+Al2O3）大于1作为碱性矿，反之则为酸性矿。 ② 炼铁用铁矿石，按造渣组分的酸碱性可划分：

铁精粉的酸碱度与高炉的炼铁指标有关，如果高炉采用碱性渣熔炼（为了更好地脱硫） 则希望使用碱性矿；如果高炉采用酸性渣熔炼（为了提高高炉利用系数和降低焦耗）则希望 使用酸性矿。目前国内高炉一般使用碱性矿，即希望铁矿的碱度高一些。

③直接用于高炉炼铁用铁矿石质量要求见表3.2.3。

表3.2.3 适用于高炉炼铁各种铁矿石类型块矿的质量要求

其它杂质含量要求：Cu≤0.2% As≤0.07% Sn≤0.08% Pb≤0.1% Zn≤0.1%

P含量为一般要求，按炼生铁品种不同对矿石P含量要求也不同。

第四节需分选的铁矿石

1、对于含铁量较低、含铁量虽高但有害杂质含量超过规定要求和含伴生有益组分的铁矿石，均需进行选矿处理，选出的铁精粉经配料烧结或球团处理后才能入炉使用。

需经选矿处理的铁矿石要求：

①磁铁矿石TFe≥25%，mFe≥20%；

②赤铁矿石TFe≥28%～30%；

③菱铁矿石TFe≥25%；

④褐铁矿石TFe≥30%。

2、对需选矿石工业类型，通常以单一弱磁选工艺流程为基础，采用磁性铁占有率来划分。矿石类型mFe/TFe(%) ①单一弱磁选矿石≥65②其他流程选矿石＜65

3、对磁铁矿石、赤铁矿石也可采用另一种划分标准：

①mFe/TFe≥85磁铁矿石

②mFe/TFe85～15混合矿石

③mFe/TFe≤15赤铁矿石

第二章铁精矿粉

第一节铁精矿的定义

天然磁铁矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理成的矿粉叫铁精矿，铁精矿粉是选矿厂的最终产品。

1、铁精矿的含铁量：一般为60％～68％，精矿脉石矿物SiO

2应尽量低，Al

2

O

3

／SiO

2

应

控制在0.1～0.3，CaO和MgO含量高一点，经济价值高；有害杂质P、S、As、Pb、Zn、Cu、K、Na、F等愈少愈好；精矿还原性能和熔化性能要好。

2、铁精矿的粒度：精矿粒度很细，小于200目的占60％以上，精矿粒度粗细与矿石的晶粒大小有关，与磨矿工艺有关。精矿粒度除用网目表示外，还经常用比表面积表示。所谓比表面积是指单位质量或单位体积精矿粉所具有的表面积，单位为cm2／g或cm2／cm3。

3、铁精矿的矿物组成：精矿主要含铁矿物是磁铁矿（Fe

3O

4

）、赤铁矿（Fe

2

O

3

）；脉石矿

物主要是石英（SiO

2），其次是白云石（CaCO

3

〃MgCO

3

）、云母、角闪石等。

4、铁精矿的烧结性能：主要包括精矿石种类，化学成分、粒度、水分、亲水性和成球性，以及软化—熔融特性等。

第二节铁矿粉造块的目的

1、在烧结矿生产中，加入CaO，可以改善烧结矿的还原性能。

2、在球团矿生产中，加入Mgo，可以改善球团矿的软熔性能。

3、在烧结、球团的造块过程，可脱除矿石中的有害杂质，如:S、K、Na。

4、造块过程可以消化冶金企业产生的大量粉尘和烟尘，起到综合利用和保护环境的作用。第三节烧结矿

烧结：将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔

物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块。这个过程称为烧结。所得的块矿叫烧结矿。

1、熔剂的作用

①在烧结生产中加入熔剂，可以改善烧结过程，强化烧结，提高烧结矿产量、品质，而且可以向高炉提供自熔性和高碱度的烧结矿。

②熔剂与矿石中的高熔点脉石能生成熔化温度较低的易熔体；能造成一定数量和一定物理化学性能的炉渣，达到去除有害杂质的目的（如去硫）。

2、烧结熔剂的种类：可分为中性、碱性和酸性三类。

1)酸性熔剂：石英石（SiO

2

）

2)中性熔剂: Al

3O

2

等。

3)碱性熔剂：

①石灰石：主要化学成分CaCO

3

，按其矿物结晶的不同又分三种：

a)白色粒状具有明显的菱形解理面的叫方解石；

b)结晶良好、结构致密的叫大理石；

c)青灰色、致密隐晶质叫石灰石。烧结生产中常用的是后者。

②白云石：主要成分是碳酸钙和碳酸镁，通常呈粒状结晶、灰白色，有时呈浅黄、褐或绿色。

③菱镁石：菱镁石分子式MgCO

3

，外表呈白黄色。

④生石灰：石灰石经高温煅烧后的产品，主要成分为CaO。利用生石灰代替部分石灰石作为烧结熔剂，可强化烧结过程。这是因为生石灰遇水后，发生消化反应生成消石灰，并放出热量可以提高料温，减少烧结过程的过湿现象。

⑤消石灰：生石灰消化后的热石灰，其化学式：Ca(OH)

2

。消石灰表面呈胶体状态，吸水性强，黏结力大，可以改善烧结混合料的成球性。

3、燃料：烧结生产使用的燃料分点火燃料和烧结燃料两种。

①点火燃料：有气体、液体、固体燃料。一般常采用焦炉煤气（15％）与高炉煤气（85％）

的混合气体，其发热值5860 kJ／m3。而实际生产中不少厂只用高炉煤气点火。

②烧结燃料：指混入烧结料中的固体燃料。一般采用的固体燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。对烧结所使用的固体燃料总的要求是：固体燃料碳含量高，挥发分、灰分、硫含量要低。4、烧结生产工艺流程：由几部分组成：含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；原料、燃料和熔剂的破碎筛分；烧结料的配料、混合制粒、布料、点火和烧结；烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。

第四节球团矿

球团矿：通过滚动成型、焙烧固结、生产直径10mm左右，粒度均匀，具有足够机械强度的

高炉原料。与烧结矿相比，球团适合粒度极细（成球性好）的高品位的铁精矿成型。对SiO

2含量没有要求，可降低高炉渣量。

1、球团矿的焙烧固结

1)焙烧设备：竖炉、带式焙烧机、链篦式-回转窑三种。

2)焙烧过程：分为干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个过程。

①干燥：200～400℃，主要反应：蒸发生球水分。

②预热：900～1000℃，水分蒸发完全。主要反应：磁铁矿氧化为赤铁矿，碳酸盐分解，硫化物分解和氧化以及固相反应。

③焙烧：主要反应：铁氧化物的结晶和再结晶，晶粒长大，形成晶桥，固相反应形成低熔点化合物或共晶的熔化，形成部分液相，体积收缩，组织致密化。

a)磁铁矿粉在氧化气氛下焙烧，900～1100℃；

b)赤铁矿在氧化气氛下焙烧，1300℃；

c)铁矿粉在还原气氛下焙烧，1300℃。

④均热：温度略低于焙烧温度，保持一段时间，使晶粒进一步长大，提高晶桥强度，使球团

组织均匀化，消除内部应力。

⑤冷却：从1000℃以上冷却到运输皮带可以承受的温度。冷却介质为空气。

2、粘结剂与添加剂

1)粘结剂－膨润土、消石灰、石灰石、和水泥等。氧化固结球团常用膨润土、消石灰两种。膨润土的作用－能提高生球强度、调剂原料水分、稳定造球作业，提高物料的成核率和降低生球长大速度，使生球粒度小而且均匀。同时膨润土还能够提高生球的热稳定性，既提高了生球的爆裂温度和生球干燥速度，缩短了干燥时间，又可提高干球强度和成品球团矿的强度。

2)添加剂－消石灰、石灰石和白云石等钙镁化合物。

目的－改善球团矿的化学成分，特别是其造渣成分，提高球团矿的冶金性能，降低还原粉化率和还原膨胀率等。

3、球团焙烧工艺

球团矿氧化焙烧工艺有三种焙烧方法－带式焙烧机法、链箅机-回转窑和竖炉法。

球团焙烧工艺过程－一般包括干燥、预热、焙烧、均热和冷却几个环节。

4、球团矿处理－包括冷却、破碎和筛分。通常竖炉团矿的冷却是在竖炉本身的下部进行的。焙烧好的球团矿从上部焙烧带逐渐下移至冷却带，冷却风从炉子下部两侧鼓入，冷风与炽热的球团矿进行热交换，把球团矿冷却下来，并通过排料齿辊将冷球团矿排出炉外。

焙烧固结后的球团矿粒度大都很均匀，只需筛分出返矿即可直接供给高炉冶炼。竖炉球团矿的破碎，是指在焙烧不太正常时球团矿在炉内粘连或结块，通过设在炉内下部的齿轮破碎设备将其破碎。球团矿排出竖炉后已被破碎，只需设臵筛分装臵筛除粉末，筛上为成品矿，筛下为返矿。返矿经细磨后造球，也可不磨直接送烧结厂使用。

第五节烧结矿与球团矿的比较

烧结和球团都是粉矿造块的方法。但它们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大区别，在高炉上冶炼的效果也有各自的特点。

烧结与球团的区别主要表现在以下几方面：

1、原料条件：球团和烧结对原料条件要求的主要差别在于粒度不同。

1)球团对原料要求严格。要求造球料粒度细（-200网目大于80%），比表面积大，原料的品位要高，SiO2含量要少。

2)烧结对原料粒度要求可粗一些，对原料的适应性强。烧结原料中-150目粒级的应小于20%，一般SiO2含量要高于5%；可使用富矿粉和钢铁厂的其他副产品，如钢渣、炉尘、轧钢皮、焦粉等都可充分利用。

2、固结成块的机理不同：

1)烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相（一般>25%），因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。

2)球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的，要避免产生过多液相（<5%），防止球团粘结；热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料。

3、冶金性能：

1)球团矿粒度小而均匀，常温强度高，可作为商品买卖；含铁品位高，氧化度高，

还原性好；酸性氧化球团的高温性能较差，需要防止还原膨胀率过高。

2)烧结矿是不规则的多孔质块矿，粒度不够均匀，最好分级入炉，运输和贮存时粉末较多，一般不作为商品买卖；含铁品位比球团矿低，高碱度烧结矿高温性能较好。

4、冶炼效果：二者均属于人造富矿，与天然矿相比，具有含铁品位高、还原性好、强度合适、软熔温度高、有害杂质少等的优点。代替天然块矿冶炼时，能大幅度提高产量，改善煤气利用，降低焦比。

5、环境状况：球团矿的生产环境明显优于烧结。

1)球团矿的强度好，粉末少，料层透气性好，抽风负压低，烟气含粉尘量少，除尘负荷轻，排人大气的粉尘就少。

2)由于烧结是以固体燃料为主，与气、液体燃料相比，其含硫量较高，挥发分中又含有氮。

1、设备投资和生产费用

带式焙烧机和链箅机—回转窑比带式烧结机设备复杂、庞大，加之增加了原料细磨与造球设备，因而球团的建厂投资费用要高于烧结。一般生产单位质量的球团矿比烧结矿的建厂投资约高15%左右。就生产费用而言，球团和烧结各有高低。球团磨矿和供风系统电耗高，但余热利用率高，热能消耗少，总能耗低于烧结。而烧结的维修费用比球团要少，从综合生产费用看，球团略高于烧结，但按含铁量计算，球团又比烧结略低一些。

通过以上的比较可以看出，球团和烧结各有特点和适用范围，都是铁矿造块的好方法。从对原料的适应性和冶金性能来看，两者相辅相成，互为补充。因而，在选择造块方法时，应根据具体条件，如原料种类、粒度、厂址、运输条件，环境要求，投资、能源结构等因素，通过综合分析比较，才能确定最适宜的方案。一般对于细磨精矿粉，烧结有一定困难，生产率低，采用球团方法更合适，球团厂宜建在宜建在矿山附近；而粒度较粗，或要处理富矿粉和钢铁厂内的杂料时，烧结能显示其优越性，烧结厂宜建在钢铁厂内。

第六节铁精矿粉的湿基与干基

1、湿基与干基－物料含水率的表示方法有两种：湿基表示法和干基表示法。

湿基表示法是以物料质量为基准计算的，而干基表示法是以物料中固体干物质为基准计算的。湿基含水量的计算公式：

湿基含水量=干基含水量/（1+干基含水量）*100%

干基含水量=湿基含水量/（1-湿基含水量）*100%

2、湿基吨价与干基吨价－1吨湿的铁精粉除掉水分后，得不到1吨干的铁精粉，其差数就是水分的重量。湿基吨价－指含有水分的吨价；干基吨价－指除掉水分后的吨价；

干基吨价和湿基吨价的互换公式干基吨价=湿基吨价/（1-含水量%）。

干基含税价－不含水附带增值税的价格；干基不含税－不含水的价格；

出厂含税价－附带增值税的价格；含税到厂价－运输到指定地点，且附带增值税的价格。附：新疆金宝矿业有限责任公司企业标准（JB/001 2007—001）

Q/JBKY 铁精矿

本标准严格按照企业现有选矿工艺流程，根据现有金宝矿山铁矿石选别特性制定出来的，结合本企业对质量等级评定方法，对本企业生产起到指导作用。

本标准主要起草人：谢莉、简贺源。本标准于2007年发布。

1 范围本标准规定了铁精矿的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、运输和贮存等。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方面研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注入日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

3 铁精矿定义天然磁铁矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理成的矿粉叫铁精矿。

4 技术要求

4.1 质量等级根据铁精矿中全铁、二氧化硅、全硫含量以及粒度将铁精矿分为一等品、合格品、不合格品三个等级。

4.2 铁精矿中相关元素含量及粒度要求磁铁粉等级划分应符合下表1规定。

表1相关元素含量及粒度分布表

4.3 水分说明

4.3.1 干基计量出厂铁精矿计量以干基，即磅秤计量数据减去测定批样的水分得出的量为出厂量。

4.3.2 生产要求表2水分含量

5 试验方法

5.1 工作流程总的工作流程为：先对铁精矿按要求进行取样，然后对所取的样按规定进行制样，送化验室检验，最后得出检验报告，并将检验报告送相关部门。

5.2 取制样

5.2.1 取样操作要点

5.2.1.1 取样可分为生产过程监控取样以及出厂过程抽取两种检验方法，生产过程取样主要是为了实时监测各班组生产产品质量，出厂过程抽取样是为了最终控制产品出厂质量。

5.2.1.2 确定检验方法根据生产实际情况，采用（1）铁精粉输送皮带安装的自动取样机取样；（2）汽车拉运出厂抽车取样；（3）发货大堆上人工取样。

5.2.1.3 确定取样数量采取的样品总样量不少于交货批量的十万分之五，每点采取的份样量不少于50克，自动取样机的取样数量不受此限制。

5.2.2 取样方法

5.2.2.1 铁精矿输送皮带上刮取在铁精矿输送皮带下料口上安装自动取样机，自动取样机每20-40秒取一次样，每次取样量在12.5克左右，每2小时一个综合样送检,作为此阶段的生产产品质量检定样品。若监控样品中无不合格检测记录，则三个监控样品综合成一个班样作为整个班的整体质量评定结果。

5.2.2.2 汽车拉运出厂抽车取样汽车拉运出厂检验以每车取一次，在离车壁0.4米处，按照方格法进行采样（采样点数可根据载重量大小相应地增减），点间距1米，每点采取的份

样量及样品总量符合6.2.1.3中取样数量的要求，每8车汇成一个综合样送检。

5.2.2.3发货大堆上人工取样采取网格法取样，以长度为二米的专用取样器，在大堆的断面上按一定的网格密度插入堆中将样品取出，一般的取样密度为1米*1米，采取的样品份样量及样品总量符合

6.2.1.3中取样数量的要求。

5.2.3 化学分析试样的制样首先清扫制样台，检验仪器设备，干洗研磨罐，然后对所取铁精矿进行混匀、缩分，缩分部分放入烘箱干燥，做水分测试；另外缩分部分倒入研磨罐研磨，进行化学分析；最后将剩余部分放入样袋中保存作为备样。

5.2.3.1 制样前的准备

a.制样前必须清扫制样台，保持无杂物。将样品倒在制样台堆放。

b.检查主要仪器:天平:最大称量2000g,精确度0.01 g ,检查天平是否处于水平状态，天平盘上是否清洁，如有灰尘应用软毛刷刷净。检查横梁、吊耳、秤盘是否正确，砝码是否齐全，砝码安放位臵是否合适。

c.检查恒温干燥箱：检查温度计，排气阀等全套设备是否处于良好状态。

5.2.3.2 制样

a.制样时必须遵循对每批磁铁粉分别进行混匀、缩分、研磨装袋封口程序。

b.干洗研磨罐：研磨不同试样前，分别用本批样品干洗研磨罐两次。

c.混匀缩分:将样品充分混匀后，用圆锥四分法缩分一次，弃去对角之二分之一。

视样量反复混匀缩分数次，先缩分出1kg。立即装袋，用于供测水分试样。后缩分出一份约500g，用于化学分析试样。

d.将以上留余化学分析样品采用四分法缩分至250克，再用四分法平分成两份各为125克，一份为化验试样。一份留作备用试样保存。

5.3 铁精矿水分测定

5.3.1 主要仪器电子天平，最大称量2000g,精确度0.01g ,干燥盘,恒温干燥箱。

5.3.2 测定过程将称取的1000g试样,臵于已称至恒重的干燥盘中,铺平,使其厚度在30mm 以下,在105℃±5℃烘箱中烘2小时,取出,趁热称量,然后,再次放入烘箱中,每烘60分钟取出,称量一次,直至恒重(两次称量之差不大于0.01g).

计算公式:水分含量W(％）水分W％＝（G1-G2）/G*100

G --称取试样质量(1000克),克，G1--干燥前试样及干燥盘的质量,

G3--干燥后试样及干燥盘的质量,W --报告至第二位小数。

5.4 铁精矿全铁品位测定采用GB/T 6730.8三氯化钛-重铬酸钾容量法测定全铁量。

5.5 铁精矿细度测定

5.5.1 试样的获得细度测定用试样应该与水分测定、化学分析用的批量试样共用。

5.5.2 试样中水分的要求细度测定用试样要求使用烘干后的样品。

5.5.3 筛制的选择细度测定用筛子的筛制采用泰勒筛制，用-200目（-0.074mm）筛子作为标准筛。

5.5.4 细度测定方法细度测定方法采用干湿联合筛析法。

5.5.5 精确度在需要检查样品细度重现性时，至少需要重复测定3次以上，取加权平均值作为检查结果，检查结果与被检查结果之差在正负1个百分点（含1个百分点）之内的，可认为被检查结果是有效的测定值。样品细度值精确到小数点后两位。

细度重现性检查表（-200目%）

5.5.6 样品分用重量细度测定用分用试样重量不小于500克。

5.5.7 湿筛筛分分析用试样重量湿筛筛分分析用试样重量50克。

5.5.8 取样方法将分用试样压成饼形，采用网格法点取，从每个方格中点取的样品混合后称取50克供湿筛筛分分析用。

5.5.9 测定方法

5.5.9.1 湿筛筛分分析先将样品倒入细孔筛（200目，0.074mm）中，在水盆内进行筛分，保证盆内水的窖为2/3左右。共筛3遍，每遍之间必须更换盆中水，直至盆中水不再浑浊为止。第一遍筛2分钟，第二遍筛2分钟，第三遍筛3分钟。

5.5.9.2 烘干将湿筛筛上物用吸耳球冲洗至干燥器皿中，抽取适量水分，烘干。

5.5.9.3 干筛筛分分析将已烘干的湿筛筛上物倒入200目，0.074mm干筛中，加筛底、

筛盖进行手工筛分，筛分时间为10分钟。

5.5.9.4 细度计算方法B=50-W/50*100%B：样品细度，%W：干筛筛上物重量，克

5.5.9.5 对干筛、湿筛用筛子的要求须配备两只200目，0.074mm筛子，分别用于干筛、湿筛。干筛、湿筛用筛子不可混用。湿筛用筛子在使用完毕后须清水冲洗后自然晾干，不可直接烘烤。干筛、湿筛用筛子出现以下情况时必须立即更换。

A、筛子变形。

B、肉眼即可观察到筛面有堵塞现象。

C、筛面网格断裂、抽丝、松动等。

D、筛面和筛子压条松脱导致筛面绷不紧。

E、湿筛用筛子连续使用1年的。

5.6 铁精矿二氧化硅含量的测定采用GB/T 6730.10重量法测硅量。

5.7 铁精矿全硫含量的测定采用GB/T 6730.17 燃烧碘量法测定硫量。

6 检验规则

6.1 检验分类检验分出厂检验和到货检验

6.1.1 出厂检验出厂检验项目为：全铁品位、水分、细度。

6.1.2 到货检验项目为：全铁品位、水分、细度。

6.2 批量检验批按每车取一个样，每8车汇成一个综合样。

6.3 抽样

6.3.1 二氧化硅含量及全硫含量采用随机抽样，在每一检验批的产品堆垛中抽取。

6.3.2 抽样数量按照每周一个样进行抽取。

6.4 判定规则

6.4.1 铁品位、细度、二氧化硅含量以及全硫含量按照表1的规定进行判定。

6.4.2 水分判定水分判定按照表2的规定进行判定。

6.4.3 总判定

6.4.3.1 判定依据以到货检验数据作为等级判定的依据。

6.4.3.2 判定仲裁到货后，不合格产品出现后，要投诉到上级主管机构-技术处，技术处对不合格产品取样检验，结果不合格即判定不合格，合格即判定合格。误差范围以国家标准作为依据。

7 标志、包装、运输和贮存

7.1 标志产品出厂时，经计质部门检验合格产品可允许出厂，不合格产品不允许出厂。

7.2 包装与运输出厂产品采用汽车拉运，车箱内必须严格密封，装完货后要用蓬布盖严表面，防止灰尘污染产品。