冷却循环水系统施工组织设计方案

、冷却循环水系统施工方案

1.施工程序

施工准备一一图纸会审一一施工作业指导书报审一一技术交底一一现场预制一一现场安装质量检查一一水压试验一一管道保温一一管道吹扫及冲洗一一管道交工验收

2.管材、管件的验收

2.1检验程序

检查产品质量证明书一一检查出厂标志一一外观检查一一核对规格、材质一—材质复检无损检验及试验标识入库保管

2.2检验要求：所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低

于现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则必须按有关标准的规定进行全面检验合格，并经过设计许

可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象

3.阀门试压

3.1该阀门试验应从每批中抽查5 %，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

3.2试验合格的阀门，及时排除积水，并吹干。关闭阀门，做好明显标记，并填写《阀门试验记录》。

3.3阀门壳体压力试验和密圭寸试验应用洁净水进行。

3.4密封试验不合格的阀门，必须解体检查，重做试验。

4.管道预制

4.1切割要求：管道切割后应移植原有标记。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯。

4.2管道加工：管道预制工作应按设计单位提供的管道施工蓝图实施。管道

预制应遵守下列程序和规定：

4.2.1管道组成件应按施工图、《管道安装材料表》规定的数量、规格、材质选配。

4.2.2为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段

423自由管段应按施工图标注的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度, 按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。

4.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过程中不

变形。

425制作完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。需加工坡口的管道一律加工成V 型坡口；坡口角度为60 °70 °角，根部钝边为1~3伽。

5.支架的安装

5.1现场支架安装标准采用《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010 。

5.2支架、管道标高根据鼓风机房地平±).000为基准点，分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。

5.3除施工图上标明的管道支架外，在保证管道不变形和规定坡度外，可视具体情况增设支吊架；同时需经设计确认。

5.4固定支吊架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。

5.5除非支吊架图上明确指出，刚性限位应在一边有2毫米的理论间缝，此间缝可通过在限位装置和支吊架结构之间增加垫片获得。

5.6管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应良好。

5.7无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。

5.8导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩观象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，偏移值应

为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。

5.9弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

5.10支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

5.11管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

5.12管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置是否正确。

5.13管道在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计文件规定；管托有无脱落现象；固定支架是否牢固可靠；弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计文件规定；可调支架是否调整合适。

5.14支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰割孔

5.15管道支、吊架的卡坏（或U型卡）圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

5.16支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。

5.17支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

5.18管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。

6.法兰、垫片的安装

6.1管道安装时，应对法兰密圭寸面及密圭寸垫片进行外观检查，法兰密圭寸面应平整、光洁、不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。

6.2垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。

6.3法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5 %。且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6.4法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

6.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。

6.6螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一个。

6.7法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必

须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm 。

6.8装配法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正, 合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。

7.阀门安装

7.1进行安装的阀门应是检验合格的阀门。

7.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有足够的调节余量。

7.3阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

7.4法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

7.5当阀门与管道以焊接方式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。

7.6阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。

7.7安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。

7.8水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。

7.9阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确

7.10止回阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。

7.11搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。

8.管道安装一般要求

8.1管道穿墙处应设套管。

8.2管道安装图中管道的阀门或管件平面图中未注明尺寸时，可根据现场实

际操作情况确定位置施工，同时需设计确认认可。

8.3管道上仪表取源部件应按规定位置先开孔后焊接。温度计插孔的取源部件，不得向里

倒角，并由仪表专业人员现场指导说明安装的注意事项。

8.4管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差不应大于1mm ;当管子公称直径大于或等于100mm 时；允许偏差不应大于2mm。但全长允许偏差均不应超过10mm。

8.5管道连接时，不得用强力对口。

8.6管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备下列条件：

8.6.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕。

8.6.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

863预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。

864疏排水的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

8.7管道焊缝位置应符合下列规定：

8.7.1直管段两环缝间距不应小于100mm，且不应小于管子外径。

8.7.2焊缝距离弯管（不含压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

8.7.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

8.7.4不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。