石油化工设备腐蚀与防护.doc
一、化工大气的腐蚀与防护
二、炼油厂冷却器的腐蚀与对策
三、储罐的腐蚀与防护
四、轻烃储罐的腐蚀与防护
五、钛纳米聚合物涂料在酸性水罐的应用
六、管道的腐蚀与防护方法
七、催化重整装置引风机壳体内壁腐蚀与防护
八、阴极保护在储罐罐底板下面的应用
九、石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法
第一章. 化工大气的腐蚀与防护
第一节. 化工大气对金属设备的腐蚀情况
金属在大气自然环境条件下的腐蚀称为大气腐蚀。暴露在大气中的金属表面数量很大，所引起的金属损失也很大的。如石油化工厂约有70%的金属构件是在大气条件下工作的。大气腐蚀使许多金属结构遭到严重破坏。常见的钢制平台及电器、仪表等材料均遭到严重的腐蚀。由此可见，石油、石油化工生产中大气腐蚀既普遍又严重。
大气中含有水蒸汽，当水蒸汽含量较大或温度降低时，就会在金属表面冷凝而形成一层水膜，特别是在金属表面的低凹处或有固体颗粒积存处更容易形成水膜。这种水膜由于溶解了空气中的气体及其它杂质，故可起到电解液的作用，使金属容易发生化学腐蚀。
因工业大气成分比较复杂，环境温度、湿度有差异，设备及金属结构腐蚀不一样的。如生产装置中的湿式空气冷却器周围空气湿度大，在有害杂质的复合作用，使设备表面腐蚀很厉害。涂刷在设备、金属框架等表面的涂料，如：酚醛漆、醇酸漆等由于风吹日晒，使用一年左右，涂层表面发生粉化、龟裂、脱落，失去作用。
第二节.金属（钢与铁）在化工大气中的腐蚀
由于铁有自然形成铁的氧化物的倾向，它在很多环境中是高度活性的，正因为如此它也具有一定的耐蚀性。有时候会与空气中氧化反应，在表面形成保护性的氧化物薄膜，这层膜在99%相对湿度的空气中能够防止锈蚀。但是要存在0.01%SO2就会破坏膜的效应，使腐蚀得以继续进行。一般在化工大气层情况下，黑色金属的腐蚀率随时间增加而增加。这是因为污染的腐蚀剂的累聚而使腐蚀环境变为更加严重的缘故。
第三节.腐蚀原因分析
1. 涂层表面的损坏
工业大气中的SO2、SO3和CO2溶于雨水或潮湿的空气中生成硫酸和碳酸，附着在设备、金属框架表面。由于酸液的作用，使涂层腐蚀遭到破坏。
低分子量聚合物气孔率较大，水分子比较容易通过涂层表面到达涂层与基体之间的界面，使涂层的结合强度下降，进而使涂层剥离或鼓包。
2. 涂层下金属的腐蚀
涂层下的金属腐蚀是由电化学作用引起的。在阴极氧有去极化的作用，反应如下：
O2 + H2 + 2e = 2OH–
因此，涂层下泡内溶液呈碱性，也叫碱性泡，这时阴极部位的PH值可高达13以上。界面一旦形成高碱性状态，就进一步发生基体氧化膜的碱性溶解和涂层的碱性分解。在阳极发生如下反应：
F e = F e2+ + 2e
F e2+与氧、水及OH–反应生成F e（OH）2、F e（OH）3、F e2O3·XH2O等腐蚀产物，其体积要增大好几倍，漆膜鼓起，最后破裂而成“透镜”。这时泡内溶液呈酸性，故称酸性泡，泡内
PH值仅为2-4。
所以说，从漆膜脱落部位产生的阴极、阳极反应来看，由于阴极反应产生的OH–离子使得界面PH值上升，造成F e2+离子水解：
F e2+ + 2H2O = F e（OH）2 + 2H+
这时又使界面PH值降低，从而加速了阳极反应（金属的腐蚀），使腐蚀面积扩大，漆膜剥落的范围也扩大，有的设备表面涂刷的漆不到半年就出现开裂、脱落、使设备遭到腐蚀。
3.材料选择依据
以前采用的涂料不仅从分子结构上看，透气、透水强，而且施工时在常温下干燥，溶剂挥发缓慢。此时，环境中灰尘等杂质容易混入，使漆层出现较多的针孔。另外，常规油性材料耐老化不好，不耐酸碱及溶剂的侵蚀。在低温下几乎不干，光泽、硬度都不如树脂漆。所以，提高漆膜的抗老化性、抗渗性、耐酸碱、溶剂的能力，是延长机泵表面涂层使用寿命较好的方法。
通过对目前我国涂料的筛选，采用了中油化黑龙江绿岛涂料制造有限公司制造的EPH高耐候外防腐专用漆（以下简称EPH）。对我厂的机泵表面进行了防腐，该材料有如下特点：EPH底漆：该漆由活性颜料和防锈漆料组成。依靠活性颜料同铁锈进行化学反应来抑制锈蚀发展。属于稳定型带锈底漆。成膜物质采用环氧树脂材料。因环氧树脂具有很强的粘合力，由于结构中含有脂肪族羟基、醚基及活泼的环氧基的缘故。羟基和醚基的极性使得环氧树脂与相邻表面之间产生电磁键的吸引力，因而粘接力特别强。同时环氧树脂可以相当平稳地从液态变成固态（只有轻微的收缩），所以它能保持着几乎所有原来的键。它与很多金属和非金属（乙烯基型塑料等非极性物除外）有较高的粘接力。
在固化的环氧树脂体系中，含有稳定的苯环和醚键以及脂肪族羟基，化学性质很稳定，能耐稀酸、碱和某些溶剂。因结构中含有脂肪族羟基和碱不起作用，故其耐碱性较油性漆、醇酸树脂强。
考虑到机泵防腐一般都是在现场进行，由于现场条件的限制，不可能采用机械喷砂的方法，只能人工机械进行处理。但是人工机械处理级别是较低的，还存在部分微锈及表面粗糙度不够。所以采用该材料的底漆可以弥补现场除锈不彻底或无法彻底除锈的情况。一般情况下可以对50μm以下锈蚀层有较好的作用。
采用EPH高耐候外防腐专用底漆，可以得到与金属和非金属较强结合力的漆膜。
EPH面漆：该材料的保光性、抗老化性，特别是耐蚀性优于一般的油性漆及氯磺化聚乙烯涂料。该材料主要是由有机硅改性环氧树脂、聚氨脂植物油酸加成物、氯磺化聚乙烯树脂、高档制漆助剂等调配而成。原因如下：
EPH面漆主要是由氯磺化聚乙烯树脂里加入一定量的环氧树脂。即：在以粘合剂的基础上，先合成带活性官能团的橡胶。在这种成膜物质的作用下，制成的涂料性能改变了许多。环氧树脂作为氯磺化聚乙烯的交联作用的机理为：
环氧树脂的大分子两端各有一环氧基，它能与氯磺化聚乙烯大分子的氯磺酰基产生分子内的交联，使聚合物形成体形结构。
这样在常温下加入复合型固化剂及各种功能活性添加剂，涂刷在物体表面，使其进行化学
反应，常温固化网状高分子结构材料。在其结构中既有树脂链段，又有橡胶链段，固化后的漆膜介于树脂与橡胶之间。该材料的强度和粘和力比一般防腐涂料提高许多。
以环氧树脂、氯磺化聚乙烯树脂与其它材料加成反应的涂料。在耐水、耐热、耐化学品、单组份储存稳定性、交联速度、色稳定性、耐污染、清漆成膜透明、涂料生产中易分散十个方面，与其它交联体系的涂料相比，显示了明显的优越性，是国外公认十项技术总积分最高的交联型氯磺化聚乙烯涂料。通过实际应用与生产明确显示了卓越的性能。因为该涂料可随着环氧树脂等其它组份的改变，可以得到不同类型的EPH型涂料。
4.涂层防腐效果
经过多年的使用其性能优良，概括起来有以下特点：
A、漆膜坚韧、硬度、抗老化性、耐寒性、抗裂性，优于一般的氯磺化聚乙烯涂料。
B、在一般化工大气中使用，比一般的常规涂料，如：醇酸调和漆、酚醛树脂等使用寿命长。
C、比一般氯磺化聚乙烯涂料耐蚀性提高了许多，解决了氯磺化聚乙烯涂料用在水系统溶胀的问题。特别是防腐后表面装饰大为改观。可以与有机氟涂料相媲美。
D、漆膜光亮，色泽鲜艳，一般氯磺化聚乙烯涂料是达不到的。
E、表面气孔率低，所以在潮湿的条件下抗渗性优异，是其它常规涂料不能比的。
F、该材料的确底漆在金属表面涂刷时比氯磺化聚乙烯涂料底漆附着力有明显的提高。
G、价格适中，漆膜使用寿命长，综合效益好。
所以说，该涂料适用于化工大气，含酸碱浓度较高的环境中。设备表面、金属框架、非金属框架表面防腐蚀采用该材料，解决了常规涂料难以解决的防腐问题。
另外，要针对金属腐蚀的具体情况，要掌握多一些的防腐材料，进行灵活多样选择，获得较好的综合效益。
5.其它
现在应用比较好的一种涂料耐化工大气防腐性比较好的涂料为：丙烯酸聚氨酯面漆。因丙烯酸聚氨酯不吸收300nm以上的紫外光及日光，羟基丙烯酸树脂和脂肪族异氰酸酯交联剂组成的涂层具有优异的耐候性。通过调整丙烯酸树脂的羟基含量，可以得到机械性能和防腐性优异的涂层。采用丙烯酸树脂、溶剂、颜色填料和助剂组成甲组分，脂肪族异氰酸酯为乙组分，可以得到耐侯性能和防腐性能优异的涂层。这种漆已经在储油罐外使用3年以上，目前涂层仍然完好，而同期施工的氯磺化橡胶涂层已经出现粉化和剥落现象。
第二章、浅谈炼油厂冷却器的腐蚀与对策
1 概况
大庆石油化工公司炼油厂有48套生产装置，年原油加工能力550万吨。有燃料油、润滑油
和化肥三大生产系统。现有列管式水冷器300多台。多数材质为碳钢，所用的水均为重复利用的循环水。冷却器是生产装置的关键设备之一，日常大量的故障及事故抢修，约60％左右是由于冷换设备管束腐蚀泄漏所至。严重影响了生产装置的安全、稳定、满负荷运行。另外，当冷却水与温度较高的介质换热时（水多数走管程），水易结水垢，形成锈垢层，增加了热阻，使换热效率严重下降，满足不了生产的需要。所以说，合理选用冷换设备管束材料及控制方法，减少腐蚀，是我们科技人员一直关注的问题。
我厂自85年以来，针对冷换设备的腐蚀，在不同的腐蚀环境，采用不同的对策，经过多年的努力，取得了良好的效果和明显的经济效益。
2 结垢及腐蚀原因
2.1 管束内壁结垢及腐蚀原因分析
对于大多数冷却器水走管程，因冷却水中含有钙、镁离子和酸式碳酸盐。当冷却水流经传热的金属表面时就发生如下反应：
Mg+2+HCO3-+H2O—MgCO3↓+Mg(OH)2·3MgCO3+CO2
Ca+2+2HCO3__H2O+ CO2 +CaCO3↓
当水中加有聚合磷酸盐作缓蚀剂时存在如下反应：
3Ca+2+2PO4-2__Ca(PO4)2↓
此外溶解在冷却水中的氧还会造成金属腐蚀，形成铁锈，反应如下：
2Fe+2H2O+O2—2Fe(OH)2 ↓
反应的结果在传热面上逐渐结垢，同时伴随铁锈的生成。当冷却器运行时，由于垢层的影响，换热效果严重降低。有的个别管束使用不到一年换热管内已被堵死。
另外，由于水垢的存在，易造成管内壁的垢下腐蚀，使管束的使用寿命下降。
水对金属表面的腐蚀主要为电化学腐蚀，在腐蚀电池中阴极反应主要是氧的还原，阳极反应则是铁的溶解。碳钢在水中发生的腐蚀反应为：
阳极反应：2Fe--2Fe+2 + 4e
阴极反应：O2 + 2H2O + 4e—4OH-
总反应：2Fe+2H2O+ O2--2Fe(OH)2↓
在腐蚀时，铁生成氢氧化铁从溶液中沉淀出来。因这种亚铁化合物在含氧的水中是不稳定的，它将进一步氧生成氢氧化铁。
2Fe(OH)2+2H2O+1/2 O2--2Fe(OH)3↓
之后，氢氧化铁脱水，生成铁锈。
2Fe(OH)3—FeOOH ↓+H2O
所以说，金属在垢下腐蚀由于本身电化学腐蚀存在自催化作用，将加速金属的腐蚀。
2.2 管束外壁油相的腐蚀原因
冷换设备的管束外壁腐蚀是炼油生产装置操作中常见的问题，特别是一次、二次加工装置的常减压、催化裂化、延迟焦化等的塔顶低温部位冷凝、冷却系统的腐蚀较为严重。
因冷却器壳程介质多数是油、汽，其操作温度在100-160℃左右，从腐蚀形态及金相分析
结果看均为电化学腐蚀，只是腐蚀介质及操作条件不尽相同，其腐蚀特征有些差异，但腐蚀规律基本相同。一般气相部位腐蚀轻微，液相部位腐蚀较重，尤以气液两相相变部位最为严重。腐蚀形态为全面腐蚀与局部腐蚀并存，以坑蚀穿孔较为突出，最大局部腐蚀速度有的高达每年6 毫米以上，平均每年在1.2-5毫米之间。
因油相系统中不同程度的含有HCl，H2S, HCN，NH3，和H2O随同轻组分一起挥发，当以气体状态存在时，一般腐蚀很小，在冷凝换热后温度下降100℃以下，冷凝区域出现液体水以后，在冷却器壳层便形成HCl- H2S- H2O与 HCN- NH3- H2O系统的腐蚀。对一次加工装置严重的腐蚀破坏是由HCl和H2S相互促进，构成的循环腐蚀，其反应为：
Fe+2HCl—FeCl2+H2↑
FeCl2+H2S—FeS↓+2HCl
Fe+ H2S—FeS+H2↑
FeS+2HCl—FeCl2+H2S
对于二次加工装置冷凝系统的腐蚀原因与一次加工装置有区别，但在冷凝区域气液两相相变部位腐蚀程度是相同的。从受腐蚀管束外观看，管束之间被疏松的腐蚀产物及污物堵死，金属表面出现蚀坑。
3解决管束腐蚀的方法
一般情况下，对于冷换设备的管束，采用高耐蚀合金管束是不可取的。因为，一是造价高，二是传热效果不好。所以我厂通过十几年来，根据不同的防腐蚀环境，采用了不同的防腐方法，收到了很好的效果。情况如下：
3.1 在解决管束内壁腐蚀及结垢的情况
3.1.1解决管束内壁腐蚀方面
从79年以来，我厂采用7910涂料进行管束内壁防腐。7910涂料主要成份为环氧与氨基树脂的合成物，该材料属热固化型由高分子组成。在耐弱酸强碱及水中氧化剂腐蚀特别好。防腐后的管束可以在壳程入口温度小于160℃使用，基本解决了管束内壁金属表面腐蚀问题。
从79年到98年累计防腐约250台，可以节约制造费约500万元。
3.1.2解决管束结垢方面
由于生产装置的操作条件的不同，当水与温度较高的介质进行换热时，在管束内壁有相当一部分结水垢，使换热设备效率下降，影响换热设备的换热效果。根据实际情况，采用了如下的措施：
（1）应用高压水射流技术生产装置检修的同时，采用高压水射流技术对管束内壁进行清洗锈垢层。该技术是适合机械清洗条件的设备。它具有清洗能力强，适用范围广。如喷嘴为70MPa以上时，水从特制的喷嘴以超声速的速度射向被清洗物件，如同一把利刃将各类结垢物清除。它的清除质量也是人工清洗无法比的。该技术应用在冷换设备上用来清除金属表面水垢、铁锈及部分结焦物是一个行之有效的方法。以1994年为例，当年共清洗154台，计31491平方米，通过测算可以获得644万元的效益。
（2）采用化学清洗技术冷换设备的管程多数走循环水。当与温度较高的介质换热时，
容易在管子内壁结垢形成垢层，使冷换效果下降。有的冷却器使用时又停不下来，如果强制停下处理损失很大的。我们采用了化学清洗的方法，避免了设备的停车。情况如下：因冷却水大多数含有钙、镁离子和酸式碳酸盐。当冷却水流经金属表面时，有碳酸盐的生成。另外，溶解在冷却水中的氧还会造成金属腐蚀，形成铁锈。由于锈垢的产生，换热效果下降。严重时不得不在壳体外喷淋冷却水，结垢严重时会堵塞管子，使换热效果失去作用。
通过试验筛选，硝酸是适用于酸洗水垢的溶剂，因硝酸与水垢（碳酸钙、碳酸镁）发生如下反应：
2HNO3 + CaCO3 — Ca(NO3)2+ CO2↑+H2O
2HNO3 + MgCO3 — Mg(NO3)2+ CO2↑+H2O
因为它溶垢迅速，并且溶解所形成的硝酸盐在水中溶解度大，操作简便等优点。因硝酸溶液本身对金属有强烈的腐蚀作用，在酸洗过程中必须加入一定数量的缓蚀剂及其它助剂，用来保护金属表面。
通过清洗，达到时生产需要。用该方法解决了部分冷换设备不能停车清洗的要求。节约人力、物力、省时间、清洗质量好，提高工效十几倍。如90年清洗11台冷却器，计1350平方米，可获直接效益14.58万元。
（3）采用在线清洗技术为了必免冷换设备管束使用中不结垢或对结垢的管束清垢。采用了人工机械、高压水射流技术及化学清洗技术均取得较好的效果。但上述方法只是消极的手段，没有从根本上解决问题。
对于这个问题，93年采用长岭炼油厂设备研究所研制的“冷换设备在线自动清洗技术”，该方法是在管束的每根单管内插入一定形状的内插件，通过管内水的流动，可以避免锈垢的形成，收到了很好的效果。
在线自动清洗技术（也叫弹簧自动在线清洗）是一种机械的方法。其核心是以螺旋形弹簧和固体元件组合成一个简单的机械系统，安装于换热器管内。在流体的作用下，产生连续不断的径向、轴向震动，扰动流体在管内壁部位的层流底层，促进湍流程度，有效地抑制了污垢的沉积，从而减少管内的热阻，增加了强化作用。另外，螺旋弹簧振动与管壁反复磨擦，也使污垢得到清除。
由此可见，在线自动清洗技术最大的特点是防垢、除垢，并且还能强化传热。从清洗垢角度讲，该方法同化学清洗及其它机械方法相比，不需要外加动力设备，不需停工、停产，在生产运行中就能发挥作用，能使设备在运行中长久、稳定，保持最佳传热状态。
我厂于93年5月在常减压一套常三线φ500的浮头式冷却器进行了“冷换设备在线自动清洗技术应用试验”。该台设备在使用时易产生水垢，厚度在2毫米左右。使换热效果下降，严重时一年下来部分管子已经堵死。
试验时间为93年5月到95年9月，近28个月中该设备没有发生泄漏，满足了生产需要。95年9月装置检修时打开设备，看到管束的管子内壁没有一点水垢，光洁如初。所安装的116根弹簧均完好无损，继续使用。
通过效益分析，该台设备每周期（840天）可以获得直接经济效益1.78万元。或者说，通
过应用该项技术能满足生产需要，避免了不应有的损失。据有关资料介绍，在不换原冷换设备的基础上，可能提高传热效率30％以上。
3.2 解决管束外壁腐蚀及锈蚀产物问题上
一般情况下，冷换设备壳层多数走轻质油品，由于油中的有害杂质，使管束外壁腐蚀很严重。从受腐蚀表面看，管束间被疏松腐蚀产物及污物堵死，金属表面出现蚀坑。同时，锈蚀产物增加了流体阻力和热阻，使设备的换热效果下降。
3.2.1采用5454AI-Mg合金管束情况
87年以来一直没有什么好方法来解决管束外壁腐蚀问题。如采用不锈钢做管束，虽然能解决管束的腐蚀问题，但是造价昂贵。另外，从管材导热率方面考虑不合适的。
（1）采用5454管束的依据 1987年在充分对5454 Al-Mg合金管束（以下简称5454管束）考察的基础上，对该材料进行了应用试验，收到了很好的效果。
因5454管束之所以耐油、汽腐蚀，因它在一定条件范围内使用，耐腐蚀性与不锈钢相近。因纯铝的电化学标准电位很负，约为-1.66伏。由于5454管束很容易与氧结合生成稳定的AI2O3钝化膜，使其电位迅速上升到-0.5伏，减少了整个腐蚀电池的电位差。
另外，该合金管束在耐冷却水腐蚀方面也是特别好的。因水对碳钢冷却器管束内壁的腐蚀是一个电化学过程，是水中溶解氧引起的氧去极化腐蚀。该管束不含铁元素，不受冷却水对碳钢腐蚀机理的影响。恰恰相反，它在PH值为4.8-8.6范围内的冷却水能产生水化反应：
2Al + 6H2O — Al2O3·3H2O + 6H+ + 6e-
使它与冷却水介质接触的表面形成一层质地致密，化学稳定的水化氧化物（Al2O3·3H2O ）保护膜，这种膜一旦破坏，能迅速再生，使金属表面处于钝化状态，从而提高耐蚀性。
（2）采用5454管束的效益碳钢水冷却器在使用过程中易在管束内表面形成污垢层，虽然已防腐，但是还存在一定的污垢。管束外壁因腐蚀存在较厚的锈蚀层及油垢层，使冷却效果下降。
采用5454管束，管内壁污垢层极少，管外壁没有锈蚀层，可以不考虑这些垢层的热阻。从导热率上看，5454管束的导热率是10＃钢的导热率的3.09-2.56倍。通过测算采用1台φ800的5454管束，可以比同一型号碳钢管束每年节约4.866万元。或者说，在满足同样的工艺条件下，5454管束可以比碳钢管束换热面积小，这具有十分重要的意义。该管束的使用寿命相当于碳钢管束5-8倍。是一种综合性能好的材料，解决了炼油厂冷却器腐蚀难题。
3.2.2冷换设备管束采用化学“Ni-P”镀层
由于部分冷却器介质温度（t＞160℃、压力P＞ 1MPa）偏高的情况下，采用5454管束不适合，但还需要采取防腐措施时。1994年以来部分装置的冷换设备的管束采用Ni-P化学镀层，收到了很好的效果。
因Ni-P镀层是属于金属层，其组织为非晶态组织，不存在晶界、位错等晶体缺陷，是单一均匀组织，不易形成点偶腐蚀，具有较高耐蚀性。
在一些介质中，Ni-P镀层比钛合金还要好，它没有点蚀晶界腐蚀和应力腐蚀、局部腐蚀等倾向。用低碳钢经化学镀Ni-P合金镀层，可以代替部分不锈钢，可大大降低成本。同时Ni-P
镀层均匀性好、附着力强、硬度高、抗磨性优良。
1994年以来，我厂在常减压、催化裂化、气体分馏、糠醛装置上的冷换设备上采用了碳钢管束表面进行Ni-P镀的芯子，通过几年的使用收到了很好的效果。如：糠醛装置的2台蒸气发生器（规格FL800-180-16-2），管层为糠醛汽，壳层为水汽。由于高压醛汽对设备具有较强的腐蚀能力，该部位设备腐蚀非常严重，每年检修都要更换2台芯子。为了解决上述问题，1994年8月结合装置检修，该部位的碳钢管束内外壁采用了Ni-P层。经过4年多使用，没有发生因腐蚀而泄漏的现象。
所以说，碳钢管束经Ni-P化学处理，镀后的耐蚀性可比原来提高4倍以上，而镀覆成本是碳钢管束造价的70-80％。该镀层有防污性能，可以使管束不易结垢。在抗水及油汽腐蚀是很好的。特别是对于涂料防腐、5454管束不能使用的，该方法是一个很好的补充。另外，Ni-P
层是金属镀层，其导热系数与钢铁相近，不会降低传热效率。这种防腐的方法在换热上应用是很有价值的。
3.3 采用化学清洗技术
在前边已经提到冷换设备管束内壁水垢采用硝酸清洗的方法，收到了很好的效果。但是采用硝酸清除管束外壁锈蚀层效果不理想。因为没有采取防腐措施的管束外表面存在着许多腐蚀产物，不但影响传热效果，同时加速金属表面腐蚀。虽然检修时抽芯子采用高压水射流技术，但效果不理想。
针对这问题，对管子外表面的锈蚀产物作了X射线衍射分析，其中主要成分为FeS2，Fe3O4，和Fe2O3。通过对比试验采用盐酸溶液加入适当的缓蚀剂的方法效果比较好，同时费用最低。盐酸水溶液对铁的氧化物有溶解作用，原理如下：
FeO + 2HCl—FeCl2 + 2H2O
Fe2O3 + 6HCl—FeCl3 + 3H2O
Fe3O4 + 8HCl—FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
Fe + HCl—FeCl2 + H2↑
盐酸是金属设备化学清洗常用的一种无机酸。对于各种铁的氧化物具有较高的溶解速度和溶解能力，生成的盐类溶解性好，操作简便、安全，清洗后的设备状态很好。
我厂1990年以来，对冷却器管束外壁腐蚀利害的进行了化学清洗。主要方法如下：
设备预处理----除油脱脂----酸洗----漂洗----钝化
通过对锈蚀层的化学清洗，收到了很好的效果。如90年7月对常减压二套减顶一、二级冷凝器计5台进行了化学清洗。清洗后，通过现场测试及计算，5台冷凝器通过清洗可以获得直接经济效益近20万元。
通过清洗对管束的使用寿命有所提高，其原因是可以把垢下腐蚀的发生阶段延长。
我厂适合进行化学清洗除锈的冷却器数量较多，通过清洗提高了在用冷却器传热效果，避免了不应有的损失。
4 结论
通过十年来对冷换设备的腐蚀与防护管理，收到了很好的效果。但对冷换设备而言，虽然
都是用水做冷却介质与油品进行热交换，从而达到换热的目的。但因操作条件不同，所产生的腐蚀形式是不一样的，所以采用的防护方法也是不相同的。比如说，一种防护措施在这种条件下效果好，但是换一种条件效果不一定好。所以说，采用的防护措施在一定范围内，效果可以达到最佳。以上防护方法在不同的环境下使用范围为：
4.1 采用7910涂料对管内壁进行防腐
该方法用在润滑油系统比较好，因润滑油系统冷换设备一般壳层为润滑油，对管束外表面不腐蚀或腐蚀很小。同时管束外壁的金属表面没有锈蚀产物。所以7910涂料在解决管束内壁腐蚀效果很好，但该材料使用温度应有在160℃以下。
4.2 采用5454管束
该管束可以用在燃料油系统的冷换热设备，如塔顶的冷凝器、冷却器，因为这些管束内外壁都存在腐蚀，表面锈垢比较多。使用条件为：压力应小于1MPa，温度小于180℃，这样可以收到很好效果。
4.3 采用Ni-P化学镀层
该管束可以应用在7910涂料防腐管束与5454管束使用的部位，并且可以使用在温度较高（t>160--220℃，P>1 MPa）的情况下。但是在实际应用过程中，一定要注意Ni-P镀管束的产品的质量。否则，达不到目的。
4.4 采用化学清洗技术
该技术要求生产设备不允许停车的情况下，合理的采用。可以达到不拆卸设备在最短的时间内，使设备恢复正常，提高设备的换热效果。
4.5 采用高压射流技术
该方法可以结合装置检修，在拆卸设备的同时采用的方法。清洗效果好，特别是清洗管束内壁效果最好，费用低、效率高。
4.6 采用在线清洗技术
采用该技术是积极主动预防的方法，运用得当可以获得较大的经济回报。使用时要注意循环水的质量，保持水中没有固定杂物，如石子等。因存在这些东西影响弹簧系统正常的工作。
所以说，根据冷换设备的腐蚀及结垢情况，采用″先看病、再抓药、然后治病的方法”。也就是说，根据冷换设备的使用及腐蚀情况，采用不同的防护方法，可以获得最佳的经济效益。采用什么方法，这就需要我们在实际工作中不断地去研究、试验，不断地总结经验，把冷换设备的腐蚀损失降低到最低程度。
第三章.储罐的腐蚀与防护
一、油罐
内壁
一)材料选择依据
通过对油罐的腐蚀情况调查，首先对汽油罐进行内壁防腐，在90年代初防腐涂料一般采用耐蚀性好的涂料防护，例如环氧树脂漆或聚氨脂漆等，有效的保护了油罐。但是这些涂料都有高绝缘性。由于油流输送时与罐道和罐壁摩擦产生静电，使罐内静电压升高，易产生静电火花而引起油罐爆炸。因此对油罐内壁防腐的涂料不仅要有良好的耐蚀性，更应具有抗静电性。目前我国使用比较多的是“环氧玻璃鳞片抗静电涂料”。
该涂料是由底漆与面漆配套组成，在防腐方面，主要表现为：
1.底漆主要成分为有机硅富锌漆，在防腐蚀上主要表现为电化学保护、化学保护作用。
⑴.电化学保护作用：有机富锌涂料中含有大量的（达70%以上）超细金属锌的微粒，它在涂料中彼此相连。而且，金属锌又和金属基体紧密接触。因此，当有电解质存在时（如水、溶液）就产生了许多微电池。由于锌的电极电位（-0.75V）要比铁的电位（-0.44V）低，根据电化学原理，锌粉不断地被消耗而保护了阴极铁。即当锌—铁接触时，在锈蚀条件下（水、溶液），锌首先被氧化生成氢氧化锌、氧化锌，进一步吸收空气中的二氧化碳，生成碳酸锌。由于这种保护作用使得有机富锌涂料具有保护钢铁，甚至在出现锈点的情况下不使锈点蔓延扩散。如镀锌铁皮腐蚀情况。
⑵.化学保护作用：金属锌的化学性比较活泼，容易与其它物质起反应，特别是潮湿的空气或溶液中很迅速的生成各种复盐与难溶的化合物。如锌被氧化，生成氢氧化锌、氧化锌、碳酸锌（简称白锈）这些碱性物质。这些物质体积易膨胀，堵塞了涂膜内的空隙、裂纹和孔洞，挡住了氧气、空气及其它电解质的侵入，起着物理隔离作用，阻止锌铁被氧化，从而提高了涂层的稳定性能。同时，由于这些难溶化合物，还牢固的覆盖在涂层表面，保护了涂层并阻止锌的继续溶解。使有机富锌涂料具有极其优异的防锈性能，同时该涂料不污染油品。
另外，该材料与金属基面有很好的结合力，当涂刷一道时干膜厚度约为40微米左右。由于该材料孔隙率大，这样可使面漆容易渗透，加大了底漆与面漆的结合力。该材料抗静电性能见表一。
2.面漆：主要是改性环氧树脂、鳞片状导电材料、玻璃鳞片状填料、触变剂组成，该材料的性能如下：
环氧树脂具有良好的耐腐蚀性能。在固化后的环氧树脂体系中，含有稳定的苯环和醚键，以及脂肪族羟基，所以耐某些溶剂及稀酸、碱性的性能好。
在鳞片数脂层中，极薄的玻璃鳞片基本上是平行重迭排列的，当防腐层厚度为1毫米时，平行排列的玻璃鳞片就有几百层，有效地阻止了腐蚀介质的渗入，所以抗腐蚀介质渗透的能力特别强。同时由于玻璃鳞片不连续地存在于树脂中，使收缩力大大减少，涂层的抗裂性也好。这就使鳞片树脂涂层的结构较之传统防腐涂层有本质的区别，从而其耐蚀性能、抗冲性能非常好。
表一涂料静电指标
上述数据说明，电阻率远低于国家颁发有关静电安全标准。
3.用富锌与环氧系涂料作为防腐层的组合，从理论到实际上较为合理。具体表现为：
⑴.当涂层有抗静电要求时，要求漆膜有一定的导电率。从我国目前生产的抗静电涂料看，基本是树脂做底、面漆，因树脂本身是绝缘体，如果要求漆膜有一定的导电率，要在底漆中加入一定数量的导电材料（如碳黑）。虽然抗静电指标达到要求，但是底漆与金属表面的结合力不好，易产生开裂或脱层。
⑵.富锌做底漆与面漆时，虽然耐蚀性好，但是富锌漆的锌粉随时间的延长易氧化成碱与盐，这样漆膜的导电率下降了，达不到国家颁发的有关静电安全标准。
⑶.采用富锌做底漆，环氧做面漆时，才能克服用其它材料做底漆时附着力不好的现象。同时用环氧系涂料做面漆，避免了富锌漆氧化，导电率下降的缺点。
二）.使用情况
1995年在某炼油厂汽油罐内壁采用了该材料，防腐后情况见表二：
表二涂料使用前后对比
外表面
关于罐外壁的腐蚀与防护问题，可以参照钢结构的防腐来对待。但是对于带保温的罐底角金属表面防腐，防腐要求比较严格。
第四章、轻烃储罐的腐蚀与防护
1.概况
原油稳定装置原料是常减压和重整装置的初馏塔顶C1-C5末凝气。经过处理后主要产品为轻烃，副产品是高压瓦斯。其中V300和V400罐是储存处理后的液态烃。其液态烃送到乙烯做原料，分离出的末凝气靠自身的压力送入高压瓦斯管网。
来源于常减压和重整装置的初馏塔顶末凝气含有HCI、H2S和水。造成轻烃罐内壁金属表面腐，出现直径有5mm左右大小不一的点蚀坑，原有的金属表面已经腐蚀没有。腐蚀率达到0.5-1毫米／年。3年前采用300微米热喷铝防腐涂层已经腐蚀没有，表面产生大量的灰白色铝的锈蚀物。
2.腐蚀原因分析
这两座罐使用于1986年7月,其主要条件见表一。
其主要条件为
表一
储存的介质中的HCI来源于原油中含有的氯盐和水。氯盐中的主要成分是NaCl,MgCl2,CaCl2,其中NaCl约占75％，MgCl2约占15％，CaCl2约占10％。
在原油加工时，当加热到120℃以上时，MgCl2和CaCl2即开始水解生成HCI。其反应为：
MgCl2＋H2O ―― Mg(OH)2 + 2HCl ↑
CaCl2＋H2O ―― Ca(OH)2 + 2HCl ↑
一般气相部位腐蚀较轻微，液相部位腐蚀严重。影响该部位腐蚀的主要因素是原油中的盐水解后生成HCI及H2S而引起的。这些部位的腐蚀形态为碳钢表面的全面腐蚀、均匀减薄。
从检查的情况看这些部位属于低温HCI－H2S－H2O体系的腐蚀。虽然在进入这两个罐前进行了脱硫，但是液化石油气中含硫量在0.118%-2.5%,易产生低温HCI－H2S－H2O的腐蚀。
2.1腐蚀反应
2.1.1 防腐层的腐蚀
在轻烃罐内其中V300(V400没有防腐)内壁表面原采用金属热喷涂的方法,做300微米厚铝防腐层,采用E44环氧银粉漆做封闭层。在大气中铝是耐蚀的的，甚至有SO2及CO2存在时影响也很小，但附着在铝表面的污染物可能形成氧的浓差电池而产生点蚀。铝在PH4－11的淡水中是很耐蚀的，但PH值小于4时出现酸性侵蚀，PH大于11时出现碱性侵蚀。但是铝在盐酸、氢氟酸等介质中铝不稳定。当使用介质中含有Cl-时，使非晶态的屏蔽层变薄，保护性能下降，腐蚀量加大生成厚的水化氧化物膜。
2.1.2 金属表面腐蚀
HCl、H2S处于干态时，对金属无腐蚀。当罐中含水时HCl即溶于水中成盐酸。盐酸浓度可达1％－2％，成为一个腐蚀性十分强烈的“稀盐酸腐蚀环境”。若有H2S存在，可对该部位的腐蚀加速。硫化氢对钢的腐蚀，一般来说，温度增高则比常温下腐蚀增加。在HCl和H2S相互促进构成循环腐蚀，反应如下：
Fe + 2HCl ―― FeCl2＋ H2↑
FeCl2＋ H2S ―― FeS↓＋ HCl
Fe ＋ H2S ――FeS↓＋H2↑
FeS ＋HCl ―― FeCl2＋ H2S
所以碳钢在HCI－H2S－H2O的腐蚀体系中金属表面腐蚀是很厉害的。
3 材料的选择依据
3.1 防腐材料的筛选
通过对几种防腐材料的筛选，选用了钛纳米聚合物涂料。为了慎重起见采用了大连自控设备厂反应釜，材质为钛合金，型号为GCF。在常减压装置采取一定量的常减压初顶汽油，采用纳米聚合物涂料挂片进行了试验，试验情况见表二：
试验情况
表二
注:试验时间144小时按国家试验要求为1周期。
从试验的结果与在用轻烃罐使用条件相比，条件要苛刻得多。所以说从试验的结果结合氢烃罐使用的情况，采用钛纳米聚合物涂料对氢烃罐进行内壁防腐，方法是可靠的。
3 使用效果与经济分析
3.1 使用效果
使用1年以后开罐检查，防腐涂层整体性完好，涂层表面有光泽，无起皮、起泡、龟裂、脱落等现象。防腐涂层表面没有任何锈蚀产物附着在表面。
所以说该防腐涂层在含有H2S、HCl 等多种介质的油气中，60℃左右温度下及有一定压力下使用。解决了金属表面腐蚀及热喷铝及常规特种防腐涂料耐腐蚀不耐温度的难题。为轻烃罐的防腐蚀找到了一种新方法。
第五章、钛纳米聚合物涂料在酸性水罐的应用
1 概述
炼油厂硫磺车间的酸性水气体装置，主要处理来自常减压、催化、加氢等装置的含硫污水。采用单塔侧线、加压、气体和利用CO2和H2S的挥发度比NH3高，而溶解度比NH3小的特性来脱除污水中的NH3、H2S、CO2。酸性水罐V102（5000m3）、V103(2000m3)的主要作用是缓冲并储存上述装置排出的含硫污水，经脱油后由原料水泵打入塔内进一步处理。由于原料水中组分较为复杂，含有H2S、NH3、CO2、CN－，酚合油等多种介质，腐蚀性较强。对于前期罐内采用环氧性涂料防腐涂层，破坏性很大。涂层使用不到3个月出现问题，鼓包、涂层变硬、破损，起不到防腐涂层的作用。因而对裸露的金属表面进行腐蚀。腐蚀的主要部位在罐底与罐壁，表面形态主要是靠近焊到附近出现穿透性裂纹，致使其中一个V103的酸性水罐使用近两年报废，另一台腐蚀存在应力腐蚀。在泄漏的过程中不但影响生产而且对周边的环境造成一定的污染。
2 腐蚀原因分析
因硫磺回收装置V103酸性水罐的操作条件相对比较苛刻，其主要操作介质为：原料水H2S氢含量1.0—2.8g/L、NH3含量5000ppm/L，还含有CO2、CN－，酚和油等多种介质，PH值在10±5，原料水的温度为65-70℃。碳钢在这种的操作条件工作，碳钢的金属表面腐蚀比较厉害。其腐蚀形式为电化学腐蚀，易在焊口及金属母材受弯曲力（如罐里立柱底附近钢板受压弯曲变形处）出现应力腐蚀开裂现象。同时出现金属表面均匀的腐蚀。另外，采用一般的防腐涂层进行保护效果很不理想，如采用环氧系的防腐涂层使用不到4个月就失去作用。
2.1 涂层表面的损坏
污水对一般的常温固化的环氧、呋喃、酚醛类的涂层主要腐蚀是因为酚类小分子易穿透涂层，使有机涂层的分子结构发生溶胀、断裂。另外，涂层在65-70℃污水中，温度较高协同作用下，使防腐涂层损坏。因为有机涂层有这一特性，如果涂层在纯水中可以在较高的温度下使用。有较高的玻璃化转化温度。当含有一定的腐蚀介质的水溶液中使用，玻璃化转化温度会下降许多。如环氧磁漆可以长期在80℃左右使用，但是在该条件下的水溶液中只能在60℃以下使用，还不能保证长期使用。这就是说，在含有腐蚀介质的水溶液中，较小的分子气体及介质容易进入到有机涂层中，破坏涂层原有的分子结构,使其耐温性能下降。表面涂层变软、发生鼓泡、涂层硬化、破损失去作用。
2.2 涂层下的金属腐蚀
由于H2S溶解于水中，与金属发生腐蚀反应
H2S + Fe ---- FeS + H2↑
FeS 与HN3反应能够生成HN3HS沉积于金属表面，并产生垢下腐蚀。在有应力集中的部位还会引起硫化物应力腐蚀开裂（SCC）。
H3N＋H2S ――NH4HS
氨极容易溶于水（溶解度体积比700：1），氨和水结合，在低温的条件下生成比较稳定的晶体水合物NH3。H2O。但其熔点较低－78.85℃，其电解式如下：
NH3。H2O－NH4＋＋OH－
产生离子和电解液，形成电化学腐蚀。再加上硫化氢以及氨的共同作用而使腐蚀加剧。
当有氰化物（CN－）时，在PH值大于7.5时，开裂随介质中CN－浓度增加而增加。当HN3HS 与H3N反应时：
HN4HS＋HN3－（HN4）2S
硫化氨（HN4）2S能使H2S在水中的溶解度大大增加，提高了HS－浓度。另一方面，氨溶于水后，提高了水的PH值，为CN－与FeS的反应提供了更有利的条件，但在水溶液中NH3的浓度在6000mg／L远远大于允许的范围（一般应使NH3的浓度小与1000mg／L）。
金属材料的表面总会存在电化学的不均匀性。金属表面的缺陷部位或薄弱点由于电位比其它部位低，是一个活性点，为应力腐蚀提供了裂纹源。如果材料已有划痕，小孔或缝隙存在，他们就是现在的裂纹源。所以说在腐蚀的现象看发生腐蚀开裂的大部分在罐壁的焊道上及热影响区内及罐底的立柱受力的部位，仅V103罐通过检查发现300多处裂纹。
3 材料的选择依据
3.1 防腐材料的筛选
从金属表面腐蚀情况的分析，其主要是如何能选择一种能在该条件下工作的防腐涂层，可以解决金属表面的腐蚀问题。
为了慎重起见，避免走弯路，力争一次做好的原则。在今年03年2月初陆续采用涂料挂片的形式，用来筛选适合该种条件的防腐蚀涂料。一共采用4种涂料挂片进行试验，挂片采用悬挂的方法使挂片浸在水中。最长的时间为127天，最短的为34天。具体情况见表一，从表中可以看出钛纳米聚合物涂料挂片效果比较好，呋喃改性涂料挂片整体可以，但是还是存在一定问题。其它的材料问题比较大，不适合用在该条件的环境中。
表一硫磺回收装置V103酸性水罐涂料挂片试验结果
3.2 采用钛纳米聚合物涂料的依据
通过对炼油厂硫磺装置酸性水罐现场几种挂片试验及对哈尔滨鑫科纳米科技发展有限公司实地业绩与涂料生产的考察。可以看出该公司是我国唯一的生产钛纳米聚合物涂料的厂家。①因为该材料是该公司2000年获得国家发明专利的，材料的鉴定会参加的主要成员有两位中国工程院院士及一些我国搞防腐材料的教授专家，技术可信度方面是很高的。②生产生产该材料的设备与常规生产涂料的设备有本质上的区别，这是常规涂料不具备的，是独一无二的。
钛纳米聚合物就是将钛超细化达到纳米级，使其表面活性大大提高。同时将有机物双键打开，形成游离键，两者复合到一起形成化学吸附和化学键合生成钛纳米聚合物。其涂料是以钛纳米聚合物、树脂、固化剂、助剂及少量溶剂组成的双组份涂料。有如下特点：
3.2.1抗渗透性强
A钛纳米聚合物和树脂形成了化学键合和化学吸附，堵塞了填料与树脂间的渗透通道。B 微小的钛纳米聚合物粒子填充到分子空穴中，由于水、氧和其它离子不能透过钛纳米聚合物颗粒本身，只能绕道渗透，这样就延长了渗透路线，起到迷宫效应。C钛纳米聚合物有包覆有机物层，所以具有抗润湿性，减少毛细管作用抵抗极性介质和离子通过涂膜。
3.2.2抗腐蚀性高
A 抗渗透性好，可阻止水、氧和离子的通过，使涂料具有屏蔽能力。
B 钛纳米聚合物涂料固化时体积收缩率小，而且游离建和钛的结合状态使分子链柔软便于旋转，可消除内应力，所以钛纳米聚合物涂料的应力很低，涂层内部没有微裂纹，抗开裂、剥离能力强。以上两条提高了防止物理破坏的能力。
C 钛填料本身耐蚀性好。
D 化学键合与化学吸附作用形成稳定的结构，阻止水、氧及其它腐蚀介质的取代作用，使其不易发生腐蚀反应，提高了防止化学腐蚀破坏的能力。所以这四点决定了钛纳米聚合物涂料具有很好的耐腐蚀性能。
3.2.3抗垢性好
A对于粗糙的表面，能增加液体流动的阻力减少流速速，增加近壁流层的厚度，造成更多的结构核心，有利于污垢的沉积长大。而钛纳米聚合物涂层由于微小纳米粒子的填充作用表面光洁度很高，近壁流层薄不利于结构。B 钛纳米聚合物具有特殊的磁性，能对污垢粒子整形使其排列整齐，不形成垢分子交错穿插的硬垢。因为水经过磁化后不会形成硬垢。C 钛纳米聚合物特殊的化学结构形成亲油憎水表面，排斥污垢粒子，使其不能粘附到涂层表面上，达到防垢的功能。D 具有一定的杀菌功能，可以止菌、藻类微生物附着。
3.2.4耐温性好
钛纳米聚合物涂层，当温度达到树脂玻璃转化温度时，树脂链接运动由于受钛纳米粒子的化学键合和填充的束缚作用，其自由体积空穴不能增大，仍有良好抗渗透性，使腐蚀因子不易透过。其耐温性能比同基树脂涂料高50℃以上。例如环氧基涂料的耐温性一般是80℃，而环氧基钛纳米聚合物涂料的耐温性达到150℃。
3.2.5耐水性好
钛纳米聚合物涂料的羟基、醚基及氨基等亲水基，与钛纳米聚合物发生化学键合或化学吸附，其极性大幅度下将，此外链接上的钛纳米聚合物有疏水性，这样涂料的整体耐水性大大提高。另外，固化后玻璃化温度的提高、涂层良好的抗渗性赋予涂层优秀耐水性。
4 结构层的选择与施工
4.1 防腐层的选择
根据V102(5000m3)与V103(2000m3)介质的温度不同所选择的结构层不同，具体情况见表二：
表二结构层的选择
4.2 施工
4.2.1底面处理：对于罐内壁进行机械喷砂处理。处理后的金属表面达到国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中Sa2.5 级（二级）即：“钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，表面应显示均匀的金属光泽，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。表面无任何残留物，同时表面有40 μm 左右的粗糙度。
4.2.2涂刷两道底漆：在涂刷前首先用吸尘器把金属表面的灰尘处理掉，同时把脚手架上的灰尘去掉。表面保持干燥。然后涂刷两道钛钠米聚合物涂料，每道漆固化不小于12小时。
4.2.3 中间漆一道（三道）：当底漆固化12小时后，涂刷一道钛钠米聚合物涂料。
4.2.4 面漆两道：中间漆固化小于12小时后，涂刷两道钛钠米聚合物涂料面漆，每道漆的固化时间为12小时。
涂层施工完后固化7天可以投入使用。
5 使用效果与经济分析
5.1 使用效果
使用1年以后开罐检查，防腐涂层整体性完好，涂层表面有光泽，无起皮、起泡、龟裂、
脱落等现象。防腐涂层表面没有任何锈蚀产物附着在表面。
5.2 经济分析
固体含量高：钛钠米聚合物涂料的固含量在75％以上，而普通的涂料固含量为35％左右。所以涂覆同等干膜厚度时是普通涂料的1／2左右。
比重轻：钛钠米聚合物涂料涂层的比重为1.17-1.20g/cm3，其它重防腐涂料涂层比重在1.50 g/cm3以上。因此在干膜厚度相同时，涂覆相同面积的材料所消耗本涂料比其它涂料节省20－30％。
涂层的干膜厚度：相同的干膜厚度该涂层寿命比普通高两倍以上，也就是说，在要求使用寿命相同的情况下，该材料的干膜厚度可以做到到普通涂料的干膜厚度的2／3时防腐性能绝不低于普通涂料。
6 结论
抗渗透性强：比一般特种防腐涂料抗渗能力强。
抗腐蚀性高：在该条件下使用比一般的防腐涂料耐腐蚀。
抗垢性好：涂层表面不易结锈垢。
耐温性好：耐温性能比同基树脂涂料高50℃以上。
耐水性好：长期使用防腐涂层不会反粘、变脆。
所以说该防腐涂层在含有H2S、NH3、CO2、CN－、酚等多种介质的水中及60℃左右温度下使用的能力。解决了常规特种防腐涂料耐腐蚀不耐温度的难题。为脱S装置酸性水罐的防腐蚀和应力腐蚀找到了一种新方法。
采用不锈钢衬里存在的问题：
不锈钢与罐体为焊接形式结合，中间存在界面层。采用不锈钢做这种操作形式下做衬里存在如下问题：
锦州石化公司设备研究所在含硫污水（与我厂条件一样）中对1Cr18Ni9Ti试验结果为（温度80℃±5℃，浸泡时间，48小时，pH3-4）：质量变化-0.093%／2天，1年为-18.2%／年。在不考虑应力腐蚀开裂与点蚀的情况下。
从我厂污水与共水的加药储槽（水溶液药品，没有酸性水条件苛刻），采用2毫米的不锈钢板使用不到1年出现穿孔造成报废。其原因为：
①60℃以上（Cl-、NH3、NH4-）存在应力腐蚀开裂，特别是易在焊道的热影响区。其主要征状为：枝状、穿晶开裂。易发生的设备为浸在氯化物和碱溶液里（氨水）的不锈钢设备，易受影响的钢种为几乎所有钢种。其主要原因为：由于应力（动态的或静态的）集中，蚀坑基部开裂，形成了再腐蚀和在开裂的恶性循环。直到断裂为止，此应力可能是动态的、静态的或残余的；另外，材料在拉应力作用下，在特定的介质中也会出现。②两种（异种）金属焊接存在电偶腐蚀。③由于是异种金属焊接，两种金属存在较大的界面层空间，由于温度变化，易造成衬里鼓包现象。如果出现开裂现象，介质进入衬里层与保护层中间，将出现不可避免的电化学腐蚀，并且不可修复。④通过查新石化行业没有采用该方法进行防腐的。
根据以上情况采用钛纳米聚合物涂料防腐是可靠的。
第六章、管道的腐蚀与防护方法
一、碱线腐蚀与防护
1．概况
大庆石化总厂炼油厂输转车间81单元碱管道用于向生产装置提供浓度30%～40%的碱液，管道材质为碳钢，连接采用焊接方式，工作压力为0.6～0.7Mpa,工作方式为间歇式。冬季操作时需用0.3Mpa压力的蒸气伴热，由于碱液温度高，造成管道焊口开裂，碱液经常泄漏，生产很被动。同时泄漏出的碱液腐蚀其它管道，每年维修费用很大，这种现象94年前一直没有得到解决。
2．腐蚀原因分析
普通碳钢在碱液中会形成一层以Fe３O４或Fe２O３为主要成分的表面膜，同时由于晶界上有碳化物和氮化物析出，使晶界上的表面膜不稳定，易溶解。在外应力的作用下产生了晶界裂纹，使新暴露出来的铁产生FeO2－的选择性溶解，形成应力腐蚀。
碳钢在NaOH溶液浓度5%以上的全部浓度范围都可能产生碱脆，而以30%左右的浓度最危险，发生碱脆的最低温度为50℃，在沸点附近的高温区最易发生。见图一。
管道使用过程中，夏季或管道不加热时，浓度在30～40%的碱液不发生碱脆；而在冬季，管道加热时，温度超过50℃，碱浓度仍为30～40%时则发生碱脆，因为实际碱管道在加热的情况下往往都高于50℃。
另外，碱性溶液只有在非常富集的情况下，才会通过如下反应溶解铁：
3Fe+7NaOH→Na3FeO3·2Na2FeO2+7H
Na3FeO3·2Na2·2Na2FeO2+4H2O→7NaOＨ+Fe3O4+H
7H+H→4H2
3Fe+4H2O→Fe3O4+4H2
该管道每10日左右送一次碱，容易在焊口处沉积碱液。管道一般为单面焊，内壁常有未焊
炼油装置的腐蚀概况
炼油装置腐蚀概况及腐蚀监测技术的应用摘要：文章主要针对一些易发生腐蚀的炼油装置及现如今的腐蚀概况做了 一些统计介绍，并且对腐蚀机理做了初步的分析论证；然后综合列举了现有的一些有效地，在各大炼厂广泛运用的一系列腐蚀检测技术；最后针对一些主要的腐蚀建议采取相对应的防腐措施。 关键词：炼油装置腐蚀概况监测技术防护措施 前言 在石油的开采和冶炼的工程中我们需要用到很多的机械加工辅助设备，由于这些设备所处工作环境的恶劣以及保养不周等因，在设备使用过程中会经常发生腐蚀现象，这种现象不仅破坏了石油化工设备，而且由于设备的损害，导致石油的生产率下降，并且污染了周围的环境，下面我们针对这些常见的石油化工设备的腐蚀问题进行简单的分析，为我们以后的生产中作为参考，来预防这一问题的发生。 一、国内炼油厂设备腐蚀概况 国内炼油厂原油主要由国内各油闲生产的原油和进口原油两部分组成，炼油厂设备发生腐蚀的类型和程度在很大程度上取决于加工原油的性质。从总体上说，虽然国内大部分油田原油含重金属且、含硫量和酸值都不算太高，对设备的腐蚀和后续加工过程重催化剂中毒问题不会有太大的影响，但是随着原油产出量的不断增加以及一些老油田趋于中后期阶段，原油的质量日趋受劣。产出的原油密度、含硫量、重金属含量和酸值都有不断上升的趋势，给炼制加工这些原油的炼油厂带来越来越严重的腐蚀问题。进口原油中某些品种含硫且很高，特别是中东原油，住校对加工这些原油的沿江、沿海各炼油厂的加工设备造成严重的腐蚀。 从日前国内各炼厂产出原油和进口原油质量情况和各炼油厂原油来源分析看，西北各炼油厂和华北、山东、辽宁地区的炼油厂在原油加工过程中都遭受到了高酸值原油引起的严重冲刷腐蚀威胁，而山东、辽宁及沿江、沿海各炼油厂又都会碰到加工高硫原油引起的严重硫腐蚀问题。特别对于一些老厂多年运行的老设备，问题会暴露得更加突出。目前各炼油厂为提高效益和参与国际竞争，设备的长周期运行显得更为重要。随着设备运行周期的延长，没备的腐蚀问题暴露的就会愈加明早‘ 根据国内不同地区的炼油广原油来源的不同，选取有代表性的炼油厂划分成几个不同区域来分析设备的腐蚀状况。 (1)西北地区炼油厂的腐蚀概况 西北地区如今炼、兰化、乌炼、独炼、克拉玛依炼油厂、格尔木炼油厂，原油主要来自新疆油田和青海油田。北疆油田日趋变劣．酸值在不断上升．1994年产出的原油酸值(KOH)就高达4.5lmg/g各炼油厂进厂原油酸值逐年在急剧升高，从而对设备造成r严重的腐蚀威胁。这些炼厂都发生过由环烷酸引起的严重腐蚀问题，主要暴露在常减比装置和转油线上。 目前这些厂—在腐蚀突出的部位部已经更换上f不同牌号的不锈钢，甚至更换上了3161L、317L等优质不锈钢。在材料“升级”后，炼油／基本可以达到二年一枪修的基本要求。但是腐蚀问题并没有彻底解决，特别在常减压装置和转油线的某些部伦，如弯头、焊接接头、阀、泵等配接部位以及一些内构件，腐蚀问题仍然时有发生。 (2)北方各炼油厂的腐蚀概况 北方各炼油厂(黑龙江地区除外)的原油来源主要是辽河油田、华北油田和渤海油源。这些
加氢裂化装置的腐蚀与防护
加氢裂化装置的腐蚀与防护 加氢裂化是炼油厂重要的二次加工手段，可以获得高质量的轻质燃料油。其特点是对原料适应性强，可加工直馏重柴油、催化裂化循环油、焦化馏出油，甚至可以用脱沥青重残油生产汽油、航煤、和低凝点柴油。其次，生产方案灵活，可根据不同的季节改变生产方案，并且产品质量好，产品收率高。 加氢裂化操作条件：温度380-450℃，操作压力8-20Mpa，采用的催化剂含有Pt、Pd、W、Mo、Ni、Co等金属氧化物作为加氢组分，以硅酸铝、氟化氧化铝或结晶硅铝酸盐为载体。原料油经加氢、裂化、异构化等反应转化为轻油产品，收率一般可达100%（体积），可以获得优质重整原料、高辛烷值汽油、航煤、和低凝点柴油，同时产品含硫、氮、烯烃低，安定性好。 加工含酸、高酸原油主要对原料油进料系统有严重影响，加氢反应器也应选择防护措施。 6.1 腐蚀形态 6.1.1氢损伤 高温高压条件下扩散在钢中的氢与钢中不稳定的碳反应生成甲烷，可引起钢的内部脱碳，甲烷不能从钢中逸出，聚集在晶界及其附近的空隙、夹杂物等不连续处，压力不断升高，形成微小裂纹和鼓泡，钢材的延展性、韧性等显著降低，随之变成较大的裂纹，致使钢最终破坏。因为铬钼钢具有良好的高温力学性能和抗氢损伤性能，近年来加氢反应器大多选用2.25Cr1Mo钢制造。
6.1.2堆焊层氢致开裂 在高温高压的氢气氛中，氢气扩散侵入钢材，当反应器停工冷却过程中，温度降至150℃以下时，由于氢气来不及向外释放，钢中吸藏了一定量的氢，这样在一定条件下就有可能发生开裂。裂纹的产生和钢中的氢气含量有很大关系，曾经有实验证明，停工7个月后的加氢反应器，堆焊层仍有29ppm的氢含量，在堆焊层上取样进行弯曲实验，弯曲角度在19-750范围内试样就发生了开裂，取试样进行脱氢处理后，试样中氢含量降到1.2ppm，试样弯曲到1800也没有发生开裂。实验证明了氢脆的危害性，同时也证明了氢脆是可逆的。另外，一旦有σ相的叠加作用，将会导致堆焊层的延展性能进一步损失。 反应器基材与堆焊层界面剥离现象是氢致裂纹长大的一种形式。由于反应器在高温高压条件下操作，金属内部吸藏有大量的氢，在高温状况和低温状况下，氢气在基材和堆焊层中的饱和溶解度变化不一致，一旦停工，氢气不能完全释放，在界面层聚集，导致界面层脆化造成的。另外，熔合层上的应力和不锈钢堆焊层的化学成分也是重要的影响因素。所以装置停工应采用氢较为彻底释放的方案，即停工时冷却速度尽量放缓，在较高的温度多停留一段时间，严格遵循操作规程，避免异常升温和紧急停工。 6.1.3 连多硫酸应力腐蚀开裂 加氢反应器内件和堆焊层为抗高温硫化氢腐蚀一般选用奥氏体不锈钢，该材料长期在高温下和氢以及硫化氢接触，操作条
论化工设备的腐蚀与防护通用版
解决方案编号：YTO-FS-PD342 论化工设备的腐蚀与防护通用版 The Problems, Defects, Requirements, Etc. That Have Been Reflected Or Can Be Expected, And A Solution Proposed T o Solve The Overall Problem Can Ensure The Rapid And Effective Implementation. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
论化工设备的腐蚀与防护通用版 使用提示：本解决方案文件可用于已经体现出的，或者可以预期的问题、不足、缺陷、需求等等，所提出的一个解决整体问题的方案（建议书、计划表），同时能够确保加以快速有效的执行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 化工设备是人类生活当中必不可少的工业设备，其对于人类生活水平的提高有着重要的推进作用。在日常使用过程中，因为外部环境影响、内部化学药品侵蚀、使用方法上选择以及使用年限过长等因素的促在，很容易造成化工设备的腐蚀。这种化工设备腐蚀的情况出现，不仅会降低化工设备的使用效果，还会带来极大的安全隐患，做好对化工设备的防护工作，降低化工设备的腐蚀情况对于我国化工事业的发展有着重要的作用。笔者结合实践工作经验，在本文当中对化工设备的腐蚀因素进行分析，并探讨了提高化工设备防护水平的策略。 在化工设备的实际工作当中，化工设备在工作时自身所产生的化学腐蚀、外部环境的侵蚀、使用方法及维护方法选择不当等因素都会为化工设备的腐蚀创造条件或实现对腐蚀的催化，一旦化工设备腐蚀到一定程度，那么化工设备的工作性能就必然会降低，腐蚀情况严重的还会导致化工设备的报废，想要保证化工设备的工作状态，实现化工产业的发展，做好化工设备的腐蚀防护工作势在必行。
4 (顾望平) 石化设备腐蚀与防腐-讲义
石化设备腐蚀与防腐 国家压力容器与管道安全工程技术研究中心 （合肥通用机械研究院） 顾望平 教授级高级工程师 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/4a16305641.html, 2 我国炼油厂行业的现状 原料劣质化趋势严重 部分装置原设计不能满足原料劣质化要求 部分重点装置材质升级不彻底 装置长周期安全运转的要求 设计与建设遗留问题多 管理粗放 缺乏技术支持 人员变动大 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/4a16305641.html, 3 2737 3470 3680 45325604 6537 6913 5000 100001500020000250002004200520062007200820092010 总量 高硫 中国石化2010年加工原油硫含量平均1.22%，酸0.65mgKOH/g，API 达到30.02。标志着全面进入劣质原油加工时代。 面临着原油进一步劣质化的趋势 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/4a16305641.html, 4 0.50 1.63 0.51 0.25 0.00 0.50 1.001.50 2.00 金陵1# 茂名3# 设防值 超出值 平均硫含量长期超出设防值的有2家企业2套装置，占总套数的3.92％；月平均酸值长期超出设防的有5家企业5套装置，占总套数 的9.8％。 ％ 1.00 1.00 1.00 0.50 1.50 0.11 0.16 0.26 0.88 0.84 0.00 0.501.00 1.50 2.002.50 3.00武汉新2# 安庆1#九江1#金陵1#齐鲁1# 设防值 超出值 硫含量 酸 值 mgKOH/g 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/4a16305641.html, 5 随着原油性质不断劣质化，因腐蚀引起的装置非计划停工 一度成为非计划停工的主要原因。 2005年～2009上半年因腐蚀引起的非计划停工 因腐蚀非计划停工 33 32 25 26 14 9 7 5 9 30 51015202530352005年 2006年2007年 2008年2009上半年 非计划停工次数 腐蚀引起的次数 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/4a16305641.html, 6 原油劣质化后加剧了腐蚀 为了提高油田的产量与降低原油采购成本，原油的腐蚀性增加了，其中的腐蚀元素越来越复杂；原油中的腐蚀介质：氯化盐、氟化物、硫化物、有机酸、氧、氮化物，有机氯化物，重金属等；运输和生产中加入的助剂：减阻剂、原油脱硫剂、脱钙剂、破乳化剂、中和剂、缓蚀剂、氯化物、酸、碱、氢氟酸、糠醛、胺等；炼制过程生成的：硫化氢、二氧化碳、氰化物、氢、盐酸、氨、氯化氨、有机酸、连多硫酸、二硫化物、酚等；
化工设备的腐蚀与防护论文
化工设备的腐蚀与防护论文 摘要：腐蚀是材料时效的重要形式之一。化工设备在生产过程中因化学或电化学反应的存在而出现腐蚀现象。设备的腐蚀若不能及时进行相关的防护措施，会成为企业正常生产的重大安全隐患之一，给企业带来严重的经济损失或是人员伤亡。化工设备的腐蚀与防护问题是化工企业必须考虑的重大问题，本文对设备的腐蚀原因进行的简要分析并提出了相关的防腐措施。 关键词：化工设备；腐蚀；防护 一、设备腐蚀的重大危害分析 由于腐蚀现象无处不在，由腐蚀造成的国民经济损失占其总值的.5%左右。在化工原料生产企业，这个比重还会增加两倍。在化工生产企业，设备的腐蚀与防护控制已成为企业生产过程中成本控制的重要因素之一。若对设备的腐蚀不能做好相应的防护措施，则很容易发生因设备腐蚀损坏而造成的停车现象，影响企业的正常生产，给企业带来相应的经济损失。有统计显示，当设备停车更换腐蚀部件或做相应的维护次数达到100此时，其产生的费用或给企业带来的直接、间接经济损失的综合与企业进行生产活动的总投资相当。由此可见，企业对化工设备的腐蚀与防护问题必须给予足够的重视。 二、设备腐蚀类型分析 1. 按腐蚀机理分类 若按腐蚀机理来说，金属设备的腐蚀有化学腐蚀和电化学腐蚀两类。化学腐蚀和电化学腐蚀的主要区别就是腐蚀过程中有无腐蚀电位产生。只有非电解质溶液与设备表面接触而发生的腐蚀称为化学腐蚀，这种情况不是很常见，金属只有在高温干燥气体或甲醇等非电解质溶液中才会发生，非金属材料也只有在符合化学动力学规律的前提下才会发生化学腐蚀。 材料的另一种腐蚀形式电化学腐蚀则是很常见，金属在各种能发生电化学反应的酸、碱、盐溶液或超市的空气、土壤甚至工业用水中都会发生电化学腐蚀现象。金属的电化学腐蚀速率较快，腐蚀危害较大，是企业重点预防的腐蚀类型。 2. 按破坏形态分类 设备受腐蚀而损坏的形态可以分为全面腐蚀和局部腐蚀两种。 全面腐蚀在是设备的金属表面由于和电解质溶液或空气的接触而发生的整体的、均匀的腐蚀。设备的全面腐蚀会使其厚度减少，但一般都是可以控制和预防的。在设备的设计过程中，一般都会综合考虑其使用环境和使用寿命老来设计设备的厚度或采取相应的防腐措施。
加氢装置——重点部位设备说明及危险因素及防范措施
编号：SM-ZD-38653 加氢装置——重点部位设备说明及危险因素及防范 措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
加氢装置——重点部位设备说明及 危险因素及防范措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、重点部位及设备 （一）重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 2．高压分离器及高压空冷区 高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。
3．加氢压缩机厂房 加氢压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。 4．分馏塔区 分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。 （二）主要设备 1．加氢反应器 加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气-液-固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2
加氢裂化高压空冷器腐蚀分析与防护
加氢裂化高压空冷器腐蚀分析与防护 第21卷第2期全面腐蚀控制2007年4月全面腐蚀控制 TOTAL CORROSION CONTROLVol.21 No.2 2007年第21卷第2期Apr. 2007 章炳华陈江谭金龙 （扬子石化股份公司，江苏南京210048） 摘要：100万吨/年中压加氢裂化装置反应产物高压空冷器在新投运16个月后连续2次出现腐蚀泄漏事故，造成装置非计划停工23天。本文对高压空冷器的腐蚀原因进行了分析，并和进口200万吨/年高压加氢裂化装置进行对比分析，认为进料配管设计和高压空冷器结构型式的不合理，导致进料分配不均匀，局部流速偏大，使空冷器管口和Ti衬管产生冲刷腐蚀，在H2-H2S-HCl-NH3双相区加快了冲刷腐蚀。在总结经验的基础上，提出了设备改进和防护措施。 关键词：高压空冷器H2-H2S-HCl-NH3 冲刷腐蚀防护 中图分类号：TE986 文献表示码：A 文章编号：1008-7818(2007)02-0026-04 The Corrosion Analysis and Protection of High-pressure Air Cooler in Hydrocracker ZHANG Bing-hua, CHEN Jiang, TAN Jin-long (Yangzi Petrochemical Co., Ltd., Nanjing 210048, China)
Abstract: Corrosion leakage occurred continuously 2 times to the reactor effluent high-pressure air cooler in 1Mt/a medium-pressurehydrocracker after it had been put into effect for 16 months. It caused shutdown of the system without planning for 23 days. By the analysisof the corrosion of high-pressure air cooler and the contrast to the imported 2Mt/a high-pressure hydrocracker, it was drawn that theinconsequence of the feeding tubing design and the high-pressure air cooler structure brought out the uneven distribute of the feedstock. Sothe large local velocity of flow appeared which led to the erosion of the pipe mouth of air cooler and the Ti liner. At the same time the erosionwas accelerated among the H2-H2S-HCl-NH3 dual-phase zone. The corrosion analysis was summarized and the improving measures for theequipment, the protection of it were given in the article. Key words: high-pressure air cooler; H2-H2S-HCl-NH3; erosion; protection 1990年以来，我国的炼油行业由于油品质量和环保等要求，陆续建设了许多加氢装置，从最早引进技术的茂名加氢裂化，到后来自主设计建设的镇海、齐鲁、金山、高桥、金陵、湛江等加氢裂化装置陆续建成并投产。在这些装置投产后，陆续有加氢换热器、高压空冷器腐蚀泄漏的报告。 扬子石化100万吨/年中压加氢裂化装置由中国石化工程建设公
论化工设备的腐蚀与防护示范文本
论化工设备的腐蚀与防护 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
论化工设备的腐蚀与防护示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 化工设备是人类生活当中必不可少的工业设备，其对 于人类生活水平的提高有着重要的推进作用。在日常使用 过程中，因为外部环境影响、内部化学药品侵蚀、使用方 法上选择以及使用年限过长等因素的促在，很容易造成化 工设备的腐蚀。这种化工设备腐蚀的情况出现，不仅会降 低化工设备的使用效果，还会带来极大的安全隐患，做好 对化工设备的防护工作，降低化工设备的腐蚀情况对于我 国化工事业的发展有着重要的作用。笔者结合实践工作经 验，在本文当中对化工设备的腐蚀因素进行分析，并探讨 了提高化工设备防护水平的策略。 在化工设备的实际工作当中，化工设备在工作时自身 所产生的化学腐蚀、外部环境的侵蚀、使用方法及维护方
法选择不当等因素都会为化工设备的腐蚀创造条件或实现对腐蚀的催化，一旦化工设备腐蚀到一定程度，那么化工设备的工作性能就必然会降低，腐蚀情况严重的还会导致化工设备的报废，想要保证化工设备的工作状态，实现化工产业的发展，做好化工设备的腐蚀防护工作势在必行。 1.化工设备腐蚀的因素分析 在化工产业当中，化工设备的腐蚀情况较为常见，其属于化工设备的合理损耗，根据对化工设备实际使用情况来看，导致化工设备腐蚀因素可以分为内部因素和外部因素两个层面。从内部原因来看，化工设备以金属材质为主，而金属自身的化学属性较为活跃，其在企业使用过程中，工作环境必须与化工生产介质发生接触，如酸、碱、高温、高压、不均匀应力等都极易发生金属腐蚀情况。从外部原因来看，化工设备的使用环境、使用方法及日常维护都会在不同程度上为化工设备的腐蚀创造条件。尽管化
石化设备腐蚀及安全防护
石化设备腐蚀及安全防护 中石化安全工程硕士班郑** 石油化工企业生产中，介质易燃易爆、低温、高温及高压，石化设备因腐蚀泄漏等原因诱发火灾爆炸事故较多，生产过程具有较大火灾危险性；因此，石化过程设备的防腐、防火防爆等安全工作是十分重要的。 1 石化设备的腐蚀环境及常见的腐蚀形式 石油加工中的腐蚀环境是比较复杂的，主要取决于所加工的原油性质、加工过程产物、温度、压力、加工工艺以及设备部位等因素。通常可以从环境温度和腐蚀介质角度出发将腐蚀环境分为低温型和高温型两大类。所谓低温型腐蚀环境，在炼油厂通常是指温度低于230℃且有液体水存在的部位，而高温型则是指腐蚀环境温度在240—500℃的部位。不同的腐蚀环境存在于不同设备中，表现出不同的腐蚀形态，具有不同的腐蚀机理。总的来说，低温型环境下的腐蚀届电化学府浊，而高温型环境下的腐蚀届化学腐蚀。 2 石化设备低温腐蚀 2.1 低温HCl—H2S—H20型腐蚀 此腐蚀环境主要存在于常减压装置的韧馏塔和常减压塔的顶部(顶部五层塔盘以上部位) 及其塔顶冷凝冷却器系统。 腐蚀部位：主要指常压塔上部五层塔盘、塔体及部分挥发线、冷凝冷却器、油水分离器、放水管和减压塔部分挥发线、冷凝冷却器等部位。在无任何工艺防腐措施情况下，腐蚀十分严重。 腐蚀机理：HCl—H2S一H2O部位的腐蚀主要是原油含盐引起的。原油加工时，原油中所有的成酸无机盐女口MgCl2、CaCl2等，在一定的温度及有水的条件下可发生强烈的水解反应，生成腐蚀性介质HCI。在蒸馏过程中HCl和硫化物加热分解生成的H2S随同原油中的轻组分一同挥发进入分馏塔顶部及冷凝冷却。当HCl和H2S都以气体状态存在时是没有腐蚀性的，或者说腐蚀是很轻的。但是，当在冷凝区出现液体水时，HCL即溶于水中成盐酸。此时由于初凝区水量极少，形成一个腐蚀性十分强烈的“稀盐酸腐蚀环境”。若有H2S存在，可加速该部位的腐蚀。 2.2 低温HCN—H2S—H20型腐蚀
炼油厂设备腐蚀调查方案
设备腐蚀调查方案 装置名称：120万柴油加氢精制装置 加氢一车间120万柴油加氢精制装置为大庆石化设计院，于2010年9月投产运行装置，本装置特点为：临氢、高温、高压、易燃、易爆。腐蚀性质为：氢腐蚀、硫腐蚀(如酸性水内含硫化氢)。主要腐蚀部位：临氢压力管道、酸性水管道、容器及换热设备的腐蚀。 加氢精制的主要反应有加氢脱硫、脱氮、脱氧、脱金属以及不饱和烃的加氢饱和反应。其中经加氢反应器反应产生的硫化氢，随反应产物进入系统，所在流程经过的管道以及设备均受不同程度腐蚀，腐蚀程度受管道及设备的材质以及温度影响。120万柴油加氢精制装置受硫化氢、氢腐蚀流程为：自二加氢来低压氢气经新氢压缩机K-2102增压后与循环机K-2101出口循环氢一同注入反应系统，氢气在高换前与原料油混合流经高压换热器E-2103B、 E-2103A、E-2101壳程，经反应加热炉F-2101加热后进入加氢反应器R-2101参加反应，硫化氢及剩余氢气随反应产物自反应器出口流经高压换热器E-2101、E-2102、E-2103A、 E-2103B管程换热后进入高压空冷器A-2101A-H进行冷却至45℃左右，进入高压分离器 D-2102气液分离，氢气自高分顶部去往循环氢分液罐D-2104后进入循环机再次打入系统，含有硫化氢的高分油经减压阀减压后进入低压分离器D-2103气液分离，低分油进入低凝柴油换热器E-2204A/B壳程换热，后进入精制柴油换热器E2203A/B/C/D壳程换热进入脱硫化氢汽提塔C-2201，轻组分分别经塔顶空冷A-2201塔顶冷却器E-2201塔顶回流罐D-2201，最后含有硫化氢酸性气及含硫污水分别由罐顶和罐底出装置。 一、塔类（容器） 本次检修要进行腐蚀调查的塔共有3台，容器共12台，位号为：C-2201、C-2202、C-2203、D-2100、D-2101、D-2102、D-2103、D-2104、D-2201、D-2202、D-2301、D-2302、D-2303、D-2304、D-2305，在本次检修期间所有压力容器将进行全面检测，所采取的检查方法有：宏观检查、表面无损检测、定点测厚，视检测情况进行超声检测、射线检测、硬度检测、磁粉探伤等。 检查部位：封头、筒体内外表面、防腐层、绝热层及堆焊层，接管法兰、内元件；重点检查以下部位：防腐层损坏处；积有水分、湿气、腐蚀性尾气或气液交接处、接管周围部位，死角及冲刷部位；焊缝及热影响区；可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位；封头过渡部位及应力集中部位。 二、冷换设备 本次检修要进行腐蚀调查的冷换设备共11台，其中换热器6台，水冷器5台其主要检查内容有：管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、接管及接管法兰等；例如: 易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端、易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口；容易产生坑蚀和缝隙腐蚀、应力腐蚀的靠入口侧管板的那部分管段；介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U型弯头
加氢装置常见腐蚀
加氢装置常见的腐蚀 1. 氢腐蚀 氢腐蚀是在高温高压条件下，分子氢发生部分分解而变成原子氢或离子氢，并通过金属晶格和晶界向钢中扩散，扩散侵入钢中的氢与不稳定的碳化物发生化学反应，生成甲烷气泡（它包含甲烷的成核过程和成长），即Fe3C＋2H2→CH4+Fe，并在晶间空穴和非金属夹杂部位聚集，而甲烷在钢中的扩散能力很小，聚积在晶界原有的微观孔隙（或亚微观孔隙）内，形成局部高压，造成应力集中，使晶界变宽，并发展成为裂纹，开始时是很微小的，但到后期，无数裂纹相连，引起钢的强度、延性和韧性下降与同时发生晶间断裂。由于这种脆化现象是发生化学反应的结果，所以他具有不可逆的性质，也称永久脆化现象。 在高温高压氢气中操作的设备所发生的氢腐蚀有两种形式：一是表面脱碳，二是内部脱碳。 表面脱碳不产生裂纹，这点与钢材暴露在空气、氧气或二氧化碳等一些气体所产生的脱碳相似，表面脱碳的影响一般很清，其钢材的强度和硬度局部有所下降而延性有所提高。 内部脱碳是由于氢扩散侵入到钢中发生反应生成甲烷，而甲烷又不能扩散到钢外，就聚集于晶界或夹杂物附近。形成了很高的局部应力，使钢产生龟裂、裂纹或鼓包，其力学性能发生了显化。 造成氢腐蚀的因素： 1 操作温度、氢的分压和接触时间。温度越高或者压力越大发生高温氢腐蚀的起始时间越早。氢分压8.0MPa是个分界线，低于此值影响比较缓和，高于此值影响比较明显，操作温度200℃是个临界点，高于此温度钢材氢腐蚀程度随介质的温度升高而逐渐加重。氢在钢中的话浓度可以用下面公式表示： C＝134.9P1/2exp（－3280/T） 式中： C－氢浓度 P——氢分压，MPa T－温度，K 从式中可看出，温度对钢中氢浓度的影响比系统氢分压更显著。 2 钢材中合金元素的添加情况。在钢中不能形成稳定碳化物的元素（如镍、铜）对改善钢的抗氢腐蚀的性能毫无作用；而在钢中添加形成很稳定碳化物的元素（入铬、钼、钒、钛、钨等），就可以使碳的活性降低，从而提高钢材抗氢腐蚀的能力。关于杂质的影响，在针对
h炼油设备腐蚀与防护专题
h 炼油设备腐蚀与防护专题 前面我们要紧讲述了“金属腐蚀”的差不多理论以及腐蚀防护的原则和方法。本部分要紧结合我们的专业特点，利用前面所讲的差不多理论，来分析探讨有关炼油厂中的腐蚀情形以及采纳的相关防腐措施。 炼油系统中的要紧腐蚀介质 炼油系统中的腐蚀介质要紧来自于原油中的无机盐、硫化物、环烷酸、氮化物、微量金属元素以及石油开采和炼制过程中的各种添加剂等，在原油加工过程中，这些物质会变成或分解成为活性腐蚀介质腐蚀设备。 1． 无机盐类 原油中的无机盐类要紧有NaCl 、MgCl 2、CaCl 2等，盐类的含量一样为(5～130)×10-6，其中NaCl 约占75%、MgCl 2约占15%、CaCl 2约占10%左右，随原油产地的不同，Na 、Mg 、Ca 盐的含量会有专门大的差异。原油加工过程中，这些无机盐会水解成HCl 腐蚀设备，发生水解的反应式如下： HCl OH Mg O H MgCl 2)(2222+→+ HCl OH Ca O H CaCl 2)(2222+→+ 钠盐通常在蒸馏的情形下可不能水解，但当原油中有环烷酸和某些金属元素存在时，在300℃往常就有可能水解成HCl 。 2． 硫化物 原油中存在的硫化物要紧有硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物以及环状硫化物等。胜利油以及中东油的含硫量都专门高，原油加工的过程中，硫化物会受热分解成硫化氢而产生腐蚀，硫化氢的生成量要紧是由总硫含量、硫的种类及温度等众多因素决定的，但硫化氢的生成量与总的硫含量不成正比。 3． 环烷酸 环烷酸是一种存在于石油中的含饱和环状结构的有机酸，其通式为RCH 2COOH ，石油中的酸性化合物包括环烷酸、脂肪酸、以及酚类，而以环烷酸的含量最多，故一样称石油中的酸为环烷酸，因此石油中的酸是一种专门复杂的混合物，其分子量的差别专门大，在180～700之间，又以300～400之间的居多，其沸点范畴大约在177～343℃之间。 4． 氮化物 原油中的氮化物要紧有吡啶、吡咯及其衍生物。这些氮化物在常减压装置中专门少分解，但在深度加工如焦化和催化裂化等装置中由于催化剂和温度的作用，则会分解为可挥发性的氨及氰化物，对设备产生腐蚀。 5． 其他腐蚀介质 ⑴ 氢 在高温临氢设备以及与含水H 2S 溶液接触的设备中，会有加入氢和析出氢的过程。氢的存在能引起设备的氢损害、氢脆、氢鼓泡、表面脱碳及氢腐蚀等。 ⑵ 有机溶剂 炼油厂的气体脱硫和润滑油精制等过程中，均要用到某些有机溶剂，如糠醛、乙酰胺等。一样说来，这些有机溶剂对炼油厂的设备无腐蚀作用，但在生产过程中，有些有机溶剂能发生降解、聚合或氧化，产生某些腐蚀介质。 常减压装置的腐蚀与防护
石油化工设备腐蚀与防护
一、化工大气的腐蚀与防护 二、炼油厂冷却器的腐蚀与对策 三、储罐的腐蚀与防护 四、轻烃储罐的腐蚀与防护 五、钛纳米聚合物涂料在酸性水罐的应用 六、管道的腐蚀与防护方法 七、催化重整装置引风机壳体内壁腐蚀与防护 八、阴极保护在储罐罐底板下面的应用 九、石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法
第一章. 化工大气的腐蚀与防护 第一节. 化工大气对金属设备的腐蚀情况金属在大气自然环境条件下的腐蚀称为大气腐蚀。暴露在大气中的金属表面数量很大，所引起的金属损失也很大的。如石油化工厂约有70% 的金属构件是在大气条件下工作的。大气腐蚀使许多金属结构遭到严重破坏。常见的钢制平台及电器、仪表等材料均遭到严重的腐蚀。由此可见，石油、石油化工生产中大气腐蚀既普遍又严重。 大气中含有水蒸汽，当水蒸汽含量较大或温度降低时，就会在金属表面冷凝而形成一层水膜，特别是在金属表面的低凹处或有固体颗粒积存处更容易形成水膜。这种水膜由于溶解了空气中的气体及其它杂质，故可起到电解液的作用，使金属容易发生化学腐蚀。 因工业大气成分比较复杂，环境温度、湿度有差异，设备及金属结构腐蚀不一样的。如生产装置中的湿式空气冷却器周围空气湿度大，在有害杂质的复合作用，使设备表面腐蚀很厉害。涂刷在设备、金属框架等表面的涂料，如：酚醛漆、醇酸漆等由于风吹日晒，使用一年左右，涂层表面发生粉化、龟裂、脱落，失去作用。 第二节.金属(钢与铁)在化工大气中的腐蚀由于铁有自然形成铁的氧化物的倾向，它在很多环境中是高度活性的，正因为如此它也具有一定的耐蚀性。有时候会与空气中氧化反应，在表面形成保护性的氧化物薄膜，这层膜在99% 相对湿度的空气中能够防止锈蚀。但是要存在0. 01%SO2 就会破坏膜的效应，使腐蚀得以继续进行。一般在化工大气层情况下，黑色金属的腐蚀率随时间增加而增加。这是因为污染的腐蚀剂的累聚而使腐蚀环境变为更加严重的缘故。 第三节.腐蚀原因分析 1. 涂层表面的损坏 工业大气中的SO2、SO3和C02溶于雨水或潮湿的空气中生成硫酸和碳酸，附着在设备、金属框架表面。由于酸液的作用，使涂层腐蚀遭到破坏。 低分子量聚合物气孔率较大，水分子比较容易通过涂层表面到达涂层与基体之间的界面，使涂层的结合强度下降，进而使涂层剥离或鼓包。 2. 涂层下金属的腐蚀涂层下的金属腐蚀是由电化学作用引起的。在阴极氧有去极化的作用，反应如下： 02 + H 2 + 2e = 20H - 因此，涂层下泡内溶液呈碱性，也叫碱性泡，这时阴极部位的PH 值可高达13 以上。界 面一旦形成高碱性状态，就进一步发生基体氧化膜的碱性溶解和涂层的碱性分解。在阳极发生如下反应： 2+ Fe = Fe + 2e Fe2+与氧、水及0H「反应生成Fe (0H 2、Fe (OH 3、Fe z O s ? XH20等腐蚀产物，其体积要增大好几倍，漆膜鼓起，最后破裂而成“透镜” 。这时泡内溶液呈酸性，故称酸性泡，泡内 PH值仅为2-4。 所以说，从漆膜脱落部位产生的阴极、阳极反应来看，由于阴极反应产生的0H「离子使 得界面PH值上升，造成Fe2+离子水解： 2+ + Fe2+ + 2H20 = Fe（0H）2 + 2H+ 这时又使界面PH 值降低，从而加速了阳极反应（金属的腐蚀），使腐蚀面积扩大，漆膜剥落的范围也扩
加氢处理装置安全特点和常见事故分析汪加海
加氢处理装置安全特点和常见事故分析摘要：本文简要介绍了广州石化分公司210万吨／年加氢处理装置及其原理，论述了装置的安全特点和安全设计内容。总结了加氢处理装置容易发生的事故，并列举和分析了国内外同类装置发生的相关事故，结合加氢处理装置开工以来生产实际运行状况，有针对性的提出防范事故的方法，为装置安全生产提供保障。 关键词：加氢处理、事故、安全、防范 加氢处理是重质油深度加工的主要工艺之一，集炼油技术、高压技术和催化技术为一体。加氢处理装置处于高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质操作环境，属甲类火灾危险装置。从原料到产品在操作条件下均具有易燃易爆特性，装置所有区域均为爆炸危险区。因此分析装置的安全特点，掌握装置的安全技术，了解容易发生的事故，对于确保装置顺利开工及正常生产是十分重要的。 1 装置的生产原理及简介 加氢处理采用劣质蜡油加氢处理技术，加氢处理催化剂采用FRIPP的FF14（保护剂采用FZC系列）。加氢处理过程是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢反应，同时部份裂解和加氢反应生成较小分子的转化过程。其化学反应包括饱和、还原、裂化和异构化。烃类在加氢条件下的反应方向和深度，取决于烃的组成、催化剂的性能以及操作条件等因素。加氢处理单元主要由反应、分馏等工段组成。反应部分采用炉前混氢方案、热高分工艺流程。催化剂的硫化采用湿法硫化。催化剂再生采用器外再生方案；分馏部分采用汽提塔、常压分馏塔切割石脑油和柴油等馏分方案。主要原料为常减压蜡油、焦化蜡油和溶剂脱沥青油等蜡油。主要产品为粗石脑油、
柴油和精制蜡油等。 2 加氢处理装置安全特点 2.1 临氢、易燃易爆 氢气具有易扩散、易燃烧、易爆炸的特点。氢气的化学性质很活泼，氢气的火焰有“不可见性”，而且燃烧速度很快，在空气中，只要微小的明火甚至猛烈撞击就会发生爆炸。其爆炸浓度范围为4.1%～75%。闪点低于28℃的易燃液体、爆炸下限低于10% 的可燃气体为甲类。生产中属于甲类物质的有氢气、石脑油、硫化剂(DMDS)等。具体见表1 表1 主要易燃易爆物料的安全理化特性 介质名称性质爆炸极限V%闪点℃自燃点℃火灾危险类别氢气易燃、易爆4～75580～590甲 燃料气易燃、易爆3～13650～750甲 石脑油易燃、易爆 1.4～7.6-22～20510～530甲B 柴油易燃 1.5～4.545～120350～380乙B 蜡油易燃＞120300～380丙B DMDS易燃 2.2～19.715>300甲A MDEA易燃＞139丙A
浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护
浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护----转载 (2008-07-27 14:26:37) 转载 标签： 跟着火炬看中国 h2 硫化物 应力腐蚀 高硫原油 中东 杂谈 1 概述 广州石油化工总厂经过二期扩建和改造，原油处理能力已达770万t／a，原油来源多数为进口原油，1997年原油进口量达总处理量的97%，预测亚太地区石油产量日趋减少，中东地区，特别是沙特原油仍稳定供应，中东原油占世界贮量的65%。由于中东原油普遍含硫高且价格相对较低，所以广石化总厂选择炼中东高硫原油的比例越来越多，从而造成炼油装置中硫的腐蚀将越加严重。需要尽快对设备防腐蚀问题进行深入研究，正确选择有关装置的设备材料及防腐措施，确保加工含高硫原油装置的正常运转。 2 中东油的腐蚀特点 2.1含硫原油的腐蚀源 原油中的硫化物主要有硫醇(RSH)、硫醚(RSR')、硫化氢(H 2 S)、多硫化物 (R M S N )等。这些硫化物中参与腐蚀反应的主要是H 2 S、S、RSH和易分解成H 2 S 的硫化物，一般称其为腐蚀源或活性硫。不同的原油所含硫化物的组成不同，即 使总含量接近，在加工过程中生成的活性硫化物量也可能出现较大的差别。如图1所示。以含硫相近的阿拉伯原油(含硫1.7%)与伊朗原油(含硫1.4%)相比，在250～330℃馏分中的H 2 S含量，阿拉伯原油高达180mg／L，而伊朗原油只有20mg／L，就是说该馏分所在常减压分馏塔部位前其腐蚀基本没有，而炼阿拉伯 原油时要比炼伊朗原油时产生H 2 S含量严重得多．硫含量不同的原油，腐蚀部位也不一样。圣玛丽原油含硫量高达4.7%，但在300℃以下几乎全部分解成 H 2 S。也就是说，只有在常压塔腐蚀严重。而苏门答腊原油的含硫量仅有 0.6%， 但在300℃以上才分解出H 2 S。所以，在减压塔系统腐蚀比较严重。因此，应根据
化工设备中不锈钢容器腐蚀与防护措施示范文本
化工设备中不锈钢容器腐蚀与防护措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
化工设备中不锈钢容器腐蚀与防护措施 示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 【摘要】本文主要介绍的是不锈钢容器的晶间腐蚀 和应力腐蚀、特征和防护措施 【关键词】不锈钢腐蚀防护措施 在化工生产过程中，应用着大量的各种的酸、碱、盐 等腐蚀性介质接触的化工机械与设备，特别是处于高温、 高压、高流速工况下，这些设备的服饰问题尤为突出，其 中不锈钢忧郁优良的耐腐蚀性和良好的热塑性，冷变形能 力及可焊性而成为化工行业中重要的耐腐蚀材料。但是不 锈钢的耐腐蚀性还是有针对性的，它在空气、水、中性介 质及各种氧化介质中是稳定的，而在其他的一些介质中则
可能发生腐蚀破坏，腐蚀破坏一般为不锈钢化工设备中局部腐蚀破坏，最常见得是晶间腐蚀和应力腐蚀。 1. 晶间腐蚀 不锈钢的晶间腐蚀是不锈钢晶粒边界在特定的腐蚀介质中受到腐蚀，使晶粒之间丧失活动的一种局部破坏，一般Cr－Ni奥氏体不锈钢在焊接构件的焊缝热影响区活构建经过450℃－850℃温度区间且停留足够时间时，易发生精简腐蚀；不锈钢在含有卤素离子和盐溶液中，尤其是在含Cl离子的溶液中易发生孔蚀，形成蚀孔或者蚀坑。在金相显微镜和扫描电镜下观察晶间腐蚀部位的金相组织，可以明显的看到不锈钢的晶间由于腐蚀而变宽，多呈网状，严重时还有晶粒脱落的现象。 常见的晶间腐蚀应用贫铬理论课得到很好的解释。 Cr－Ni奥氏体不锈钢在使用前或冶金厂出厂交货状态多为固溶处理状态，就是将不锈钢加热到高温（1000－
化工设备的腐蚀与防腐蚀措施示范文本
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化工设备的腐蚀与防腐蚀措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 【摘要】随着经济的发展，对化工产品的需求不断增 加，越来越多生产设备的运行超出设计能力，因而目前对 化工企业而言，防止工艺设备因受到腐蚀发生故障而造成 损失已成为迫在眉睫的问题。许多专家认为，材料保护和 防腐措施是降低维护费用和使工厂安全稳定运行的重要保 证。 【关键词】化工设备；腐蚀；防腐蚀 随着经济的发展，对化工产品的需求不断增加，越来 越多生产设备的运行超出设计能力，因而目前对全球的化 工企业而言，防止工艺设备因受到腐蚀发生故障而造成损 失已成为迫在眉睫的问题。许多专家认为，材料保护和防 腐措施是降低维护费用和使工厂安全稳定运行的重要保
证。 腐蚀破坏到处可见，腐蚀事故频频发生，这除了因腐蚀本身所具有的自发性质外，很大程度上是因为人们对腐蚀的危害性估计不足，对腐蚀防护的重要意义认识不深，对腐蚀与防护科学缺乏应有的知识，没有采取防腐蚀措施、或采取的防腐蚀措施不当所致。 1.1腐蚀的分类 腐蚀：材料与周围环境发生作用而被破坏的现象。 腐蚀按材料种类分为金属腐蚀和非金属腐蚀。 腐蚀按表面形貌分为全面腐蚀和局部腐蚀；局部腐蚀又有小孔腐蚀、应力腐蚀破裂、缝隙腐蚀、电偶腐蚀、磨损腐蚀等等； 金属腐蚀按机理可分为物理腐蚀、化学腐蚀、电化学腐蚀等。 物理腐蚀：材料单纯物理作用的破坏，一般是由溶