轴承损伤的16种基本原因
轴承损伤的16种基本原因
轴承的润滑剂不合适、过大载荷、过大预压、过大过盈量、金属粉末等的异物咬入等等情况都会造成轴承的损坏，在轴承损坏之后要充分了解轴承的使用情况，弄清楚事故发生的状况，在结合轴承损伤情况和多种原因进行考察，就可以防止再次发生。下面就来介绍轴承损伤原因以及补救措施。
轴承损伤的16种基本原因是有：
1.轴承剥离
轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。
2.轴承卡伤
所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。
3.轴承裂纹、裂缝
所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。如果继续使用的话，也将包括裂纹发展的裂缝。
4.轴承梨皮状点蚀
在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。
5.轴承微振磨损
由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而也称微振磨损腐蚀。
6.轴承蠕变
所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，在配合面之间相对发生滑动而言，发生蠕变的配合面呈现出镜面光亮或暗面，有时页带有卡伤磨损产生。
7.轴承电蚀
所谓电蚀是指电流在循环转重的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时、通过薄薄的润滑油膜发出火花、其表面出现局部的地熔融和凹凸现象。
8.轴承安装伤痕
在安装和拆卸时等使用时给滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕.
9.轴承剥皮
呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表面往里有多条深至5-10m的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离）
10.轴承断裂
所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。
11.轴承压痕
咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。
12.轴承磨损
所谓磨损是由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。
13.轴承假性布氏压痕
在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。
14.轴承烧伤
滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。
15.轴承生锈、腐蚀
轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。
16.轴承变色
由于温度上升和润滑剂反应等、滚道轮和滚动体及保持架变色。
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滚动轴承常见的失效形式及原因
滚动轴承常见的失效形式及原因分析 滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产 生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、 电腐蚀、保持架损坏等。 一，疲劳剥落 疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。 疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面． 轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有： 1、次表面起源型 次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部
（次表面）为起源产生的疲劳剥落。 2、表面起源型 表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。 3、工程模型 工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。 疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如下： A、制造因素 1、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。 2、材料品质的影响：轴承工作时，零件滚动表面承受周期性交变载荷或冲击载荷。由于零件之间的接触面积很小，因此，会产生极高的接触应力。在接触应力反复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。就材料本身的品质来讲，其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等，这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。
电机轴承损伤状态分析与对策
电机轴承损伤状态分析与对策 电动机运行中，轴承部分发生故障是最常见的，因为轴承是电动机上较易磨损的零件，又是负载最重部分。一般电动机运行中，轴承温度不超过95度，超过这个温度就容易损坏。 轴承损坏的主要原因： （1）轴承的润滑脂的选择要合适，应根据其类型尺寸和运行条件来选择。润滑脂填充量要合适，一般为轴承室1/2-2/3为宜，润滑脂过多，将直接熔化流出，甩到绕组上，腐蚀绕组。 （2）轴承安装不当或安装带轮不正确，外力使轴承内外圈装歪，致使转动不灵活，轴承发热损坏。 （3）轴承滚柱滚珠，内外套圈滚珠支架严重磨损和发生金剥落，造成电机异响，以致电机扫镗烧毁。 （4）电机轴向没有窜量，轴承外盖与轴承外套之间间大小。电机运转时，转子受热膨胀时伸长，致使轴承发热。 （5）电机端盖没上好，止口没有靠紧，或轴承盖上不均，使滚珠偏出轨道旋转而发热。 （6）防护不好，轴承内进水或粉尘，使轴承得不到良好润滑而损坏。造成电机故障的原因很多，就其根本原因有电气和机械两方面的原因，一般机械方面的原因居多，而轴承损坏占电机故障原因的70%以上，所以防止轴承损坏可以使电机故障率大大降低，以下详细分析轴承损坏的原因及防范措施。
损伤状态 原因 对策 剥落 向心轴承的滚道单侧发生剥落 滚道圆周方向对称位置上发生剥落向心球轴承 滚道面上的剥落成倾斜状态 滚子轴承 滚道面，滚动面的端部附近剥落 滚道面产生呈滚动体间距分布的剥落滚道面，滚动面早期剥落 成对双联轴承的早期剥落 擦伤 滚道面，滚动面上的擦伤 推力球轴承滚道面上螺旋线状的擦伤滚子端面和挡边引导面的擦伤
外圈或内圈的裂纹 滚动体的破裂 挡边缺损 保持架破损 压痕 滚道面上的呈滚动体间距分布的压痕（布氏压痕）滚道面、滚动面的压痕 异常磨损 类似（钢渗碳后的）布氏压痕的损伤 微动磨损 在配合面上伴随有红褐色磨损粉末的局部磨损。滚道面，滚动面，挡边面，保持架等的磨损。 蠕变 配合面上的擦伤磨损 咬粘 滚道面，滚动体，档边面变色，软化熔敷
轴承的损伤和其原因及对策
轴承的损伤和其原因及对策 一般，如果正确使用轴承，可以使用至达到疲劳寿命为止。但会有意外过早地损伤，不能耐于使用的情况。这种早期损伤，与疲劳寿命相对，是被称做故障或事故的品质使用限度。多起因于安装、使用、润滑上的不注意，从外部侵入的异物，对于轴、外壳的热影响之研究不够充分等。 轴承的损伤状态主要有： ?梨皮状点蚀?微振磨损?卡伤?擦伤?断裂?裂纹 ?保持架的损伤?安装伤痕?剥离?磨损?剥皮?蠕变 ?假性布氏压痕?生锈、腐蚀?电蚀?烧伤?压痕?变色 剥离 损伤状态原因 措施 轴承在承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体的滚动面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象载荷过大。 安装不良(非直线性) 力矩载荷。 异物侵入、进水。 润滑不良，润滑剂不合适。 轴承游隙不适当。 轴、轴承箱精度不好，轴承箱的 刚性不均，轴的挠度大。 生锈、浸蚀点、擦伤和压痕(表面 变形现象)引起的发展。 检查载荷的大小及再次研究所使 用的轴承。 改善安装方法。 改善密封装置，停机时防锈。 使用适当粘度的润滑剂，改善润 滑方法。 检查轴和轴承箱的精度。 检查游隙。 照片 1-1 ●向心角接触球轴承的内圈 ●沿滚道面的半周产生的剥离 ●原因是由于切削液的侵入而所造成润滑不良照片 1-2 ●向心角接触球轴承的内圈●与滚道成斜面产生的剥离●安装时定心不准造成的
照片 1-3 ●深沟球轴承的内圈 ●滚道面上产生的球距的剥离 ●安装时冲击载荷造成的压痕发展面成照片 1-4 ●向心球轴承的内圈 ●滚道面上产生的球距的剥离 ●由停转时冲击载荷造成的压痕发展面成 照片 1-5 ●照片 1-4的外圈 ●滚道面上产生的球距的剥离 ●由停转时冲击载荷造成的压痕发展而成照片 1-6 ●照片 1-4的球 ●球表面的剥离 ●由停转时冲击载荷造成的压痕发展而成
轴承保持架损伤的过程
嗨喽，各位，交叉滚子轴承研究者带着各种宝贝又回来了，本期我们来重点分析一下轴承损伤的那些典型案例。原因分析以及解决方案，→_→，话不多说，一起来看满满的干货呀。骏马生双翼，鸿图壮九州，洛阳鸿骏精密机械专业制造轴承为您服务。 轴承在工作时，或多或少都会因为摩擦造成一定程度的损坏和磨损，尤其是高温操作时甚至还会轴承保持架损坏。根据其损坏的程度，一般还分为不同的阶段，因此使用的轴承保持架一定要导热性能好，摩擦因数小，从而降低轴承的损伤率。下面是给大家分享的轴承保持架损伤的四个阶段，一起来了解一下吧！ 第一阶段，即轴承开始出现故障的萌芽阶段，这时温度正常，噪声正常，振动速度总量及频谱正常，但尖峰能量总量及频谱有所征兆，反映轴承故障的初始阶段。这时真正的轴承故障频率出现在超声段大约20-60khz范围。 第二阶段，温度正常，噪声略增大，振动速度总量略增大，振动频谱变化不明显，但尖峰能量有大的增加，频谱也更加突出。这时的轴承故障频率出现在大约500hz-2khz范围。 第三阶段，温度略升高，可耳听到噪声，振动速度总量有大的增加，且振动速度频谱上清晰可见轴承故障频率及其谐波和边带，另振动速度频谱上噪声地平明显升高，尖峰能量总量相比第二阶段变得更大、频谱也更加突出。这时的轴承故障频率出现在大约0-1khz范围。建议于第三阶段后期予以更换轴承，那么此时应该已经出现肉眼可以看到的磨损等滚动轴承故障特征。 第四阶段，温度明显升高，噪声强度明显改变，振动速度总量和振动位移总量明显增大，振动速度频谱上轴承故障频率开始消失，被更大的随机的宽带高频噪声地平取代；尖峰能量总量迅速增大，并可能出现一些不稳定的变化。绝不能让轴承在故障发展的第四阶段中运转，否则将可能发生灾难性破坏。 以上四个阶段会对轴承保持架造成不同程度的损伤，其实在我们日常工作中还是会出现许多防不胜防的问题，因为建议相关工作人员一旦轴承保持架出现的问题被划分为第三阶段，就建议予以更换，避免更严重的故障发生。 骏马生双翼，鸿图壮九州，洛阳鸿骏精密机械专业制造轴承为您服务。 好啦，这期就是这样了，有没有让你感到有所收获呢？ 我是交叉滚子轴承研究者，我们下期再见了啦！！！！
滚动轴承故障诊断与分析..
滚动轴承故障诊断与分析Examination and analysis of serious break fault down in rolling bearing 学院：机械与汽车工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：2010020101 姓名： 学号： 指导老师：王林鸿
摘要:滚动轴承是旋转机械中应用最广的机器零件，也是最易损坏的元件之一, 旋转机械的许多故障都与滚动轴承有关，轴承的工作好坏对机器的工作状态有很大的影响，其缺陷会产生设备的振动或噪声，甚至造成设备损坏。因此, 对滚动轴承故障的诊断分析, 在生产实际中尤为重要。 关键词：滚动轴承故障诊断振动 Abstract: Rolling bearing is the most widely used in rotating machinery of the machine parts, is also one of the most easily damaged components. Many of the rotating machinery fault associated with rolling bearings, bearing the work of good or bad has great influence to the working state of the machine, its defect can produce equipment of vibration or noise, and even cause equipment damage. Therefore, the diagnosis of rolling bearing fault analysis, is especially important in the practical production. Key words: rolling bearing fault diagnosis vibration 引言：滚动轴承是机器的易损件之一，据不完全统计，旋转机械的故障约有30％ 是因滚动轴承引起的，由此可见滚动轴承故障诊断工作的重要性。如何准确判断出它的末期故障是非常重要的，可减少不必要的停机修理，延长设备的使用寿命，避免事故停机。滚动轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等。即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损。总之，滚动轴承的故障原因是十分复杂的，因而对作为运转机械最重要件之一的轴承，进行状态检测和故障诊断具有重要的实际意义，这也是机械故障诊断领域的重点。 一滚动轴承故障诊断分析方法 1滚动轴承故障诊断传统的分析方法 1.1振动信号分析诊断 振动信号分析方法包括简易诊断法、冲击脉冲法（SPM法）、共振解调法（IFD 法）。振动诊断是检测诊断的重要工具之一。 （1）常用的简易诊断法有：振幅值诊断法，反应的是某时刻振幅的最大值，适用于表面点蚀损伤之类的具有瞬时冲击的故障诊断；波峰因素诊断法，表示的
轴承损伤的16种基本原因
轴承损伤的16种基本原因 轴承的润滑剂不合适、过大载荷、过大预压、过大过盈量、金属粉末等的异物咬入等等情况都会造成轴承的损坏，在轴承损坏之后要充分了解轴承的使用情况，弄清楚事故发生的状况，在结合轴承损伤情况和多种原因进行考察，就可以防止再次发生。下面就来介绍轴承损伤原因以及补救措施。 轴承损伤的16种基本原因是有： 1.轴承剥离 轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。 2.轴承卡伤 所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。 3.轴承裂纹、裂缝 所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。如果继续使用的话，也将包括裂纹发展的裂缝。 4.轴承梨皮状点蚀 在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。 5.轴承微振磨损 由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而也称微振磨损腐蚀。 6.轴承蠕变 所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，在配合面之间相对发生滑动而言，发生蠕变的配合面呈现出镜面光亮或暗面，有时页带有卡伤磨损产生。 7.轴承电蚀 所谓电蚀是指电流在循环转重的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时、通过薄薄的润滑油膜发出火花、其表面出现局部的地熔融和凹凸现象。 8.轴承安装伤痕 在安装和拆卸时等使用时给滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕. 9.轴承剥皮
呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表面往里有多条深至5-10m的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离） 10.轴承断裂 所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。 11.轴承压痕 咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。 12.轴承磨损 所谓磨损是由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。 13.轴承假性布氏压痕 在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。 14.轴承烧伤 滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。 15.轴承生锈、腐蚀 轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。 16.轴承变色 由于温度上升和润滑剂反应等、滚道轮和滚动体及保持架变色。 ,
轴承损伤判断
轴承常见问题分析主要分为9大类： 1、剥离烧伤 2、裂纹缺陷 3、保持架破损 4、擦伤卡伤 5、生锈腐蚀 6、磨蚀 7、电蚀 8、压痕碰伤 9、蠕变 项目 现象 原因 措施 剥离 运转面剥离 剥离后呈明显凸凹状 ?? 负荷过大使用不当 ? 安装不良 ? 轴或轴承箱精度不良 ?? 游隙过小 ? 异物侵入 ?? 发生生锈 ? 异常高温造成的硬度下降 ? 重新研究使用条件 ? 重新选择轴承 ? 重新考虑游隙 ?? 检查轴和轴承箱加工精度 ? 研究轴承周围设计 ?? 检查安装时的方法 ? 检查润滑剂及润滑方法 烧伤 轴承发热变色，进而烧伤不能旋转 ? 游隙过小（包括变形部分游隙过小） ? 润滑不足或润滑剂不当 ?? 负荷过大（预压过大） ? 滚子偏斜 ? 设定适当游隙（增大游隙） ? 检查润滑剂种类确保注入量 ? 检查使用条件 ?? 防止定位误差 ? 检查轴承周围设计（包括轴承受热） ? 改善轴承组装方法 裂纹 缺陷 部分缺口 且有裂纹 ? 冲击负荷过大 ? 过盈过大 ? 有较大剥离 ?? 摩擦裂纹
? 安装侧精度不良（拐角圆过大）? 使用不良（用铜锤，卡入大异物）? 检查使用条件 ? 设定适当过盈及检查材质 ?改善安装及使用方法 ?? 防止摩擦裂纹（检查润滑剂）? 检查轴承周围设计 保持架破损 铆钉松动或断裂 保持架破裂 ? 力矩负荷过大 ? 高速旋转或转速变动频繁 ? 润滑不良 ?? 卡入异物 ? 振动大 ?? 安装不良（倾斜状态下安装）? 异常温升（树脂保持架） ? 检查使用条件 ? 检查润滑条件 ? 重新研究保持架的选择 ?? 注意轴承使用 ? 研究轴和轴承箱刚性 擦伤 卡伤 表面粗糙，伴有微小溶敷 套圈档边与滚子端面的擦伤称做卡伤? 润滑不良 ? 异物侵入 ? 轴承倾斜造成的滚子偏斜 ?? 轴向负荷大造成的挡边面断油? 表面粗糙大 ?? 滚动体滑动大 ? 再研究润滑剂、润滑方法 ? 检查使用条件 ? 设定适宜的预压 ?? 强化密封性能 ? 正常使用轴承 生锈 腐蚀 表面局部或全部生锈 呈滚动体齿距状生锈 ? 保管状态不良 ? 包装不当 ? 防锈剂不足
判断轴承的振动和温度判断轴承损坏方法
判断轴承的振动和温度判断轴承损坏方法 轴承的振动和温度判断轴承损坏的标准如下： 一、轴承的振动 轴承振动对轴承的损伤很敏感，例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来，所以，通过采用特殊的轴承振动测量器(频率分析器等)可测量出振动的大小，通过频率分不可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。 二、轴承的温度 轴承的温度，一般有轴承室外面的温度就可推测出来，如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度，则更位合适。 通常，轴承的温度随着轴承运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。如果润滑、安装部合适，则轴承温都会急骤上升，会出现异常高温，这时必须停止运转，采取必要的防范措施。 使用热感器可以随时监测轴承的工作温度，并实现温度超过规定值时自动报警或停止防止燃轴事故发生。 用高温经常表示轴承已处于异常情况。高温也有害于轴承的润滑剂。有时轴承过热可归诸于轴承的润滑剂。若轴承在超过125℃的温度长期连转会降低轴承寿命。引起高温轴承的原因包括：润滑不足或过分润滑，润滑剂。内含有杂质，负载过大，轴承损环，间隙不足，及油封产生的高磨擦等等。 因此连续性的监测轴承温度是有必要的，无论是量测轴承本身或其它重要的零件。如果是在运转条件不变的情况下，任何的温度改变可表示已发生故障。 轴承温度的定期量测可藉助于温度计，例如skf数字型温度计，可精确的测轴承温度并依℃或华氏温度定单位显示。 重要性的轴承，意谓当其损坏时，会造成设备的停机，因此这类轴承最好应加装温度探测器。 正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或二天。
滚动轴承的失效形式和原因
滚动轴承的失效形式及其原因 滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。 一，疲劳剥落 疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。 疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面． 轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有： 1、次表面起源型 次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。 2、表面起源型 表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。 3、工程模型 工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。 疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如下： A、制造因素
十大轴承损伤故障图解及解决方法
十大轴承损伤故障图解及解决方法 轴承使用中可能会遇到剥离、烧伤、裂纹缺陷等问题，该怎样解决呢？本文总结了轴承常见的10大损伤问题，很实用，供大家参考。 1、剥离 现象：运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状 原因： 1）负荷过大使用不当 2）安装不良 3）轴或轴承箱精度不良 4）游隙过小 5）异物侵入 6）发生生锈 7）异常高温造成的硬度下降 措施： 1）重新研究使用条件 2）重新选择轴承 3）重新考虑游隙 4）检查轴和轴承箱加工精度 5）研究轴承周围设计 6）检查安装时的方法 7）检查润滑剂及润滑方法 2、烧伤
现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转原因： 1）游隙过小（包括变形部分游隙过小）2）润滑不足或润滑剂不当 3）负荷过大（预压过大） 4）滚子偏斜 措施： 1）设定适当游隙（增大游隙） 2）检查润滑剂种类确保注入量 3）检查使用条件 4）防止定位误差 5）检查轴承周围设计（包括轴承受热）6）改善轴承组装方法 3、裂纹缺陷
现象：部分缺口且有裂纹 原因： 1）冲击负荷过大 2）过盈过大 3）有较大剥离 4）摩擦裂纹 5）安装侧精度不良（拐角圆过大）6）使用不良（用铜锤，卡入大异物）措施： 1）检查使用条件 2）设定适当过盈及检查材质 3）改善安装及使用方法 4）防止摩擦裂纹（检查润滑剂） 5）检查轴承周围设计 4、保持架破损
现象：铆钉松动或断裂，保持架破裂原因： 1）力矩负荷过大 2）高速旋转或转速变动频繁 3）润滑不良 4）卡入异物 5）振动大 6）安装不良（倾斜状态下安装）7）异常温升（树脂保持架） 措施： 1）检查使用条件 2）检查润滑条件 3）重新研究保持架的选择 4）注意轴承使用 5）研究轴和轴承箱刚性 5、擦伤卡伤
轴承损坏故障原因
轴承故障原因及其解决 1.过负荷－－－－过载。这个是原因，一如干活太累。 引起过早疲劳，（包括过紧配合，布式硬度凹痕和预负荷）－－－－提前疲劳失效。过载造成接触应力超过允许值。 减少负荷或重新设计－－－－如是系统常时过载，可设法重新选用轴承；系统短期过载及冲击载荷，可设法提高润滑、轴承特殊化处理等解决。 2.过热－－－－这个是表现。一如“发烧”。 征兆是滚道，球和保持架变色，从金色变为蓝色－－－－轻度的润滑剂变色，甚至附着在滚道或滚子上。重度的轴承部件发蓝变色。重度的轴承部件发生金属流动。 温度超过400F使滚道和滚动体材料退火－－－－这是说高温对轴承机械性能的影响。 硬度降低导致轴承承重降低和早期失效－－－－轴承滚道或滚子硬度低于HRC58，寿命将降低。 严重情况下引起变形，另外温升降低和破坏润滑性能－－－－一个结论是：轴承运行必须有一定的运行粘度之上的润滑剂；温度上升将降低润滑剂粘度，甚至影响其基本化学性能。 3.布式硬度凹痕－－－－“真性布氏压痕”。 当负荷超过滚道的弹性极限时产生－－－－一般由径向冲击载
荷造成。 滚道上的凹痕增加振动（噪声） 任何静态过负荷和严重冲击产生布式凹痕－－－－此类损伤一般在压痕内仍残留磨削痕迹。 4.伪布式凹痕－－－－“假性布氏压痕”。 在每个滚珠位置产生的椭圆形磨损凹痕，光滑，有明显边界，周围有磨削－－－－形状不总要。此类损伤一般在压痕内无磨削痕迹。 表明严重的外部振动－－－－不确知？ 隔振和使用抗摩添加剂－－－－一般由运输途中的颤振造成。 5.正常疲劳失效－－－－疲劳损伤。 疲劳失效指滚道和滚动体上发生碎裂，并随之产生材料碎片脱落－－－－含疲劳碎裂（习见于淬透轴承钢）及疲劳剥落（习见于渗碳轴承钢）。 这种疲劳为逐渐发生，一旦开始则迅速扩展，并伴随明显的振动增加－－－－淬透钢一般是迅速扩展，容易造成瞬时损坏。渗碳钢将有较长时间的发展。 更换轴承，和设计有更长疲劳寿命的轴承－－－－宜说选用更高额定动载的轴承、更高纯净度的轴承钢等等。
十大轴承常见损伤现象、原因及改善措施
轴承损伤的十大常见现象、原因及改善方法 轴承在当代机械设备中是最常用的一种零件，材料方面通常会选择轴承钢，因此每个轴承都有较高的使用寿命。然而在实际使用中，同样材质同样型号的轴承，会因为工况条件恶劣、外部湿润环境等因素，轴承的实际使用寿命大大减少。本篇文章就以常见轴承损伤现象提出一些改善方法，希望对您有所帮助。 1.剥离 现象：相对运转面呈凹凸状 原因：轴承负荷过大、游隙过小、有异物、生锈、高温 改善方法：改善工况条件、选择适合的型号、增加游隙、改善润滑 2.烧伤 现象：轴承发热、变色、卡死 原因：游隙过小、润滑不够、负荷过大、预压太紧 改善方法：增加游隙、改善油脂、重新定位安装、重新组装 3.裂纹 现象：目测或者用显微镜能看到轴承有缺口 原因：轴承受到冲击、过盈、摩擦、安装不当 改善方法：改善工况条件、选更好材质的轴承、改善安装方法、调整配合轴承 4.保持架不稳定 现象：铆钉脱离架裂 原因：力矩负荷过大、转速或变动频繁、润滑不够、有异物、振动剧烈 改善方法：检查使用条件、增大润滑、改善板材、注意刚性 5.擦伤 现象：轴承表面粗糙有微裂 原因：润滑不够、有异物、倾斜、断油 改善方法：加大油脂润滑、改善预压方法、密封 6.生锈 现象：表面或者深度生锈 原因：包装不到位、防锈没做好、酸碱环境、直接手掌接触 改善方法：改善保管方法、改善密封措施、定期查验润滑脂、改善工况条件、戴手套避免手掌直接接触轴承 7.磨蚀 现象：出现红锈粉 原因：过盈不够、摆动频繁、润滑不够、振动剧烈 改善方法：油脂分布均匀、改善包装、重新选择适合的轴承
8.磨损 现象：表面有磨伤、磨痕 原因：有异物、润滑不够、滚子偏移 改善方法：改善润滑、轴承密封、重新定位 9.电蚀 现象：有凹坑、呈波般状 原因：流动面导电 改善方法：电流滂通、做好绝缘措施。 10.蠕变 现象：轴承打滑、变色、卡住 原因：过盈不足、升温 改善方法：配合加大、正确使用、调整相配精度。
滚动轴承的故障特征及原因分析一览表
滚动轴承的故障特征及原因分析一览表 故障特征原因分析防止措施 轴承变成蓝或黑色1、使用中，因温度过高而被烧灼过 2、采用加热法安装轴承时，加热过高而使轴 承退火，降低了硬度 1、注意安装质量 2、用加热法安装轴承时， 应按规定控制加热温度 轴承温升过高1、安装、运转过程中，有杂质或污物侵入 2、使用不适当的润滑剂或润滑脂（油）不够 3、密封装置、垫圈、衬套等之间发生摩擦或 配合松动而引起摩擦 4、安装不正确，如内外圈偏斜，安装座孔不 同心，滚道变形及间隙调整不当 5、选型错误，选择不适用的轴承代用时，会 因超负荷或转速过高而发热1、注意安装质量 2、加强维护保养 3、轴承应根据有关资料选用 运转时有异响1、滚动体或滚道剥落严重，表面不平 2、轴承零件安装不适当，轴承附件有松动和 摩擦 3、缺乏润滑剂 4、轴承内有铁屑或污物1、注意安装质量 2、按规定定时加润滑剂 滚动体严重磨损1、轴承受了不当的轴向载荷 2、滚动体安装歪斜 3、润滑剂太稠 4、滚动体不滚动，产生滑动摩擦，以致磨伤 5、轴承温升过高导致滚动体损伤 6、机械振动或轴承安装不当，使滚动体挤碎 7、轴承制造精度不高，热处理不当，硬度低， 滚动体被磨成多棱形1、按要求保证安装质量 2、按规定使用润滑剂，或定期更换润滑剂 3、注意使用维护 滚道出现坑疤1、金属剥落、锈蚀 2、缺少润滑剂 3、使用材料不当 4、轴承受冲击载荷 5、电流通过轴承，产生局部高温，金属熔化1、按轴承的工作性能正确选用轴承 2、按规定定时加润滑油 3、严禁电气设备漏电，机器要有接地装置 轴承内外圈有裂 纹1、轴颈或轴承座孔配合面接触不良，滚道受 力部位出现空隙，轴承受力大而不均匀，产 生疲劳裂纹 2、拆装不当，安装时受到敲打 3、轴承间隙磨大造成冲击振动 4、轴承制造质量不良，内部有裂纹1、按要求保证安装质量 2、及时更换磨损的轴承 3、严格检查轴承的制造质量 轴承金属剥落1、轴承受冲击力和交变载荷及滚动体表面接 触应力反复变化 2、内外圈安装歪斜，轴向配合台阶不垂直， 轴孔不同心1、按要求保证安装质量 2、正确使用轴承 3、注意不要将铁屑和其它污物落入轴承内
滚动轴承常见的失效形式
滚动轴承常见的失效形式 滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。 一，疲劳剥落 疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。 疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面． 轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有： 1、次表面起源型
次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。 2、表面起源型 表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。 3、工程模型 工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。 疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如下： A、制造因素 1、产品结构设计的影响 产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。
轴承损伤原因一览表
轴承损伤原因一览表 照片7-1 深沟球轴承的保持架。 铜板冲压保持架的凹部折损。 照片7-2 向心推力角接触轴承的保持架。 铸铁切制保持架凹柱的折损。 原因是内外圈的倾斜安装。 造成的对保持架的异常载荷作用。 照片7-3 向心推力角接触轴承的保持架 高强度黄铜铸件切制保持架的凹部的折 损。 照片7-4 圆锥滚子轴承的保持架。 钢板冲压保持架的柱的折损。 照片7-5 1.向心推力角接触球轴承的保持架. 2.钢板冲压保持架的变形. 3.原因是使用不良造成冲击载荷. 照片7-6 1.圆柱滚子轴承的保持架. 2.高强度黄铜铸件切制保持架端面部的 变形. 3.安装时由于过大的冲击载荷而造成 的. 照片7-7 1.圆柱滚子轴承的保持架 2.高强度黄铜铸件切制保持架 3.凹处的摩擦与变形. 照片7-8 1.向心推力角接触轴承的保持架. 2.高强度黄铜铸件切制保持架凹面及外 径面及外径面上产业的阶梯式磨损
7.8 压痕 照片8-1 1.双列圆锥滚子轴承的内圈. 2.滚道面上产生的无数个微小压痕. 3.由于异物咬入所造成 的. 照片8-2 1.双列圆锥滚子轴承的外圈. 2.滚道面上产生的无数个微小压痕. 3.由于异物咬入而造成 的. 照片8-3 1.圆锥滚子轴承的内圈. 2.整个滚道面上产生的无数个大小不等 的压痕. 3.由于异物咬入而造成 的. 照片8-4 1.照片8-3的圆锥滚子 2.整个转道面上产生的无数个大小不等 的压痕. 3.由于异物咬入而造成 的. PREVIOUS NEXT 7.9 梨皮状点蚀 转动面上产生梨皮状点 .
. 7.10 磨损 照片10-1 1.圆柱滚子轴承的内圈. 2.滚道面上产生的波状磨损和由蚀 造成的许多点坑. 3.此为由电蚀引起发发展而造成的 损伤. 照片10-2 1.自动调心滚子轴承的外圈. 2.负载端滚疲乏面上产生的有凹凸 形状的波状磨损. 3.静止中反复振动下,由异物侵入 而造成的损伤. 照片10-3 1.双列圆锥滚子轴承的内圈. 2.挡边面上产生的阶梯式磨损与滚 道面的微振磨损. 3.静止中的过大载荷下,微振磨损 发展的损伤. 照片10-4 1.照片10-3的圆锥滚子. 2.滚子头部端上产生的阶梯式磨 损. 3.静止中的过大载荷下微振磨损发 展的损伤. 7.11微振磨损
滑动轴承损伤的原因分析
滑动轴承损伤的原因分析 滑动轴承损坏的特色包含：机械损坏、疲惫点蚀、轴承穴蚀。人无完人，轴承也是一样，不免有些问题，这是很正常的，没有完满的人，只要寻求完满的人，接下来我们就来分析滑动轴承的损坏特色。轴易购 滑动轴承疲惫点蚀，运用轴承时应该注重防止轴承超载作业不要以过低或过高的转速作业，怠速时要将发动机调整到安稳状况，确保正常的轴承空隙，防止发动机转速过高或过低，查看、调整冷却系统的作业情况，确保发动机的作业温度适合。进口轴承构成原因：因为发动机超负荷作业，使得轴承作业过热及轴承空隙过大，构成轴承中部疲惫损伤、疲惫点蚀或许疲惫掉落。这种损伤大多是因为超载、轴承空隙过大，或许润滑油不清洁、内里混有异物所构成的。国产轴承 滑动轴承机械损伤，机械损伤是指轴瓦的合金外表出现不一样程度的沟痕，严峻时在触摸外表发作金属剥离以及出现大面积的凌乱划伤，触摸面损伤与烧蚀表象一起存在。构成原因：是轴承外表难以构成油膜或油膜被严峻破坏。 轴承穴蚀，滑动轴承在气缸压力冲击载荷的重复效果下，外表层发作塑性变形和冷作硬化，部分损失变形才能，逐渐构成纹并不断扩大，然后随着磨屑的掉落，在受载外表层构成穴。通常轴瓦发作穴蚀时，是先出现凹坑，然后这种凹坑逐渐扩大并导致合金层界面的开裂，裂纹沿着界面的平行方向扩大，直到脱落停止。 构成原因：因为油槽和油孔等布局要素的横断面突然改动导致油流激烈失调，在油流失调的真空区构成气泡，随后因为压力升高，气泡溃灭而发生穴蚀。穴蚀通常发作在轴承的高载区，如曲轴主轴承的下轴瓦上。 知道轴承损坏的特色，怎么防止才是咱们最需求的，只要做好的注重作业，才能确保轴承的运用性能以及寿数。
轴承常见损坏故障分析
近期客户工厂，老是出现专机轴承异常损坏得情况，通过去客户出差考 察，有以为问题点总结。 通过总结轴承损伤的类型，发生问题时的使用环境，以避免类似情况再 次发生。 轴承损伤方式按下述图片分类，我们可以图片中显示的主要特征来判断 轴承损伤形式。 1 剥离 现象：运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状
原因： 1）负荷过大使用不当 2）安装不良 3）轴或轴承箱精度不良 4）游隙过小 5）异物侵入 6）发生生锈 7）异常高温造成的硬度下降 措施： 1）重新研究使用条件 2）重新选择轴承 3）重新考虑游隙 4）检查轴和轴承箱加工精度5）研究轴承周围设计 6）检查安装时的方法7）检查润滑剂及润滑方法
2 烧伤 现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转 原因： 1）游隙过小（包括变形部分游隙过小）2）润滑不足或润滑剂不当 3）负荷过大（预压过大） 4）滚子偏斜
措施： 1）设定适当游隙（增大游隙） 2）检查润滑剂种类确保注入量 3）检查使用条件 4）防止定位误差 5）检查轴承周围设计（包括轴承受热）6）改善轴承组装方法 3 裂纹缺陷
现象：部分缺口且有裂纹 原因： 1）冲击负荷过大 2）过盈过大 3）有较大剥离 4）摩擦裂纹 5）安装侧精度不良（拐角圆过大）6）使用不良（用铜锤，卡入大异物） 措施： 1）检查使用条件 2）设定适当过盈及检查材质 3）改善安装及使用方法4）防止摩擦裂纹（检查润滑剂） 5）检查轴承周围设计 4
保持架破损 现象：铆钉松动或断裂，保持架破裂 原因： 1）力矩负荷过大 2）高速旋转或转速变动频繁 3）润滑不良 4）卡入异物 5）振动大 6）安装不良（倾斜状态下安装）
轴承损坏原因分析手册
轴承损坏原因分析手册 1. 前言 2. 轴承的使用 使用注意事项 配合 轴承安装 轴承运转检查 3. 轴承的诊断管理 运转中检查与故障处理 轴承的滚动声 轴承的振动 轴承的温度 润滑 4 轴承的检查 5 运行轨迹与加载荷的方法 6 轴承的损伤与对策 剥离 剥皮 卡伤 擦伤 断裂 裂纹、裂缝 保持架的损伤 压痕 梨皮状点蚀 磨损 微振磨损 假性布氏压痕 蠕变 烧伤 电蚀 生锈、伤痕 安装伤痕 变色 1. 前言
首先非常感谢各位对“HRB”产品给与的厚爱。此次，我们将新编《“HRB”轴承损坏原因分析手册》一文奉献给广大顾客，以便对大家在预防轴承早期损伤，选择适合使用条件的轴承，进行正确安装和使用，以及准确的润滑等中有所帮助。 滚动轴承在使用过程中由於本身品质和外部条件的原因，其承载能力，旋转精度和减摩能性能等会发生变化，当轴承的性能指标低於使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效，轴承一旦发生损坏等意外情况时，将会出现其机器、设备停转，功能受到损伤等各种异常现象。因此需要在短期内查处发生的原因，并采取相应措施，当然，滚动轴承损坏的情况比一般机械零件的损坏要复杂得多，滚动轴承损坏的特点是表现形式多，原因复杂，轴承的损坏除了轴承设计和制造的内在因素外，大部分是由於使用不当，例如：选型布适合（参见顾客须知）、支承设计不合理，安装不当，润滑不良，密封不好等外部因素引起的。 研究滚动轴承损坏的形成和原因具有重要的意义，一方面可以改进使用方法，正确地使用轴承，充分发挥轴承应有的效能，另一方面有助於开发性能更好的新产品。 本文中除了敍述滚动轴承使用中注意事项、安装方法、运转监察等外，还着重介绍轴承损坏的形式和原因及应采取的对策。 2.轴承的使用 使用注意事项 滚动轴承使精密零件，因而在使用时要求相应地持慎重态度，既变使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，所以，使用轴承使应注意以下事项： 保持轴承及其周围环境的清洁。即使肉眼看不见的微笑灰尘进入轴承，也会增加轴承的磨损，振动和杂讯。 使用安装时要认真仔细，不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击轴承，不允许通过滚动体传递压力。 使用合适、准确的安装工具，尽量使用专用工具，极力避免使用布类和短纤维之类的东西。 防止轴承的锈蚀，直接用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油後再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈。 配合 配合的选择 滚动轴承的内径尺寸和外径尺寸是按标准公差制造的，轴承内圈与轴，外圈与座孔的配合松紧程度只能通过控制轴颈的公差和座孔的公差来实现。轴承内圈与轴的配合采用基孔制，轴承外圈与座孔的配合采用机轴制。滚动轴承常用的配合如图2-1所示。
滚动轴承常见的失效形式及原因
滚动轴承常见的失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时 就产烧伤、生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、架电腐蚀、保持损坏等。一，疲劳剥落用应表面在接触力的反复作疲劳有 许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体劳料由于材疲。现状剥落下来的象称为疲劳剥落点蚀也是或体从表，下其滚动面金属金属基呈点状片。后，点蚀扩展将形成疲劳剥落寸但劳起引一种疲现象，形状尺很小疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有： 1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。 2、表面起源型滚动表面是以表面为起源产生的疲表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，劳剥落。 3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如下： A、制造因素精度、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、 1、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了、材料品质的影响：轴承工作时，零件滚动表面承受周期性交变载荷目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。2或冲击载荷。由于零件之间的接触面积很小，因此，会产生极高的接触应力。在接触应力反复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。就材料本身的品质来讲，其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等，这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。在材料品质中，另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度，其具体表现为钢中含氧量的多少及、热处理质量的影响：轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回夹杂物的数量多少、大小和分布上。3火等。其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能。 4、加工质量的影响：首先是钢材金属流线的影响。钢材在轧制或锻造过程中，其晶粒沿主变形方向被拉长，形成了所谓的钢材流线（纤维）组织。试验表明，该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比，其疲劳寿命可相差倍。其次是磨削变质层。磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响。变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化，导致表面层的硬度下降、烧伤，甚至微裂纹，从而对轴承疲劳寿命产生影响。受冷热加工条件及质量控制的影响，产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差，如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低，冷加工的几何精度超差、工作表． 面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等，会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降，从而对轴承疲劳寿命产生不同程度的影响。 B、使用因素不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏或使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。 零件局部受力产生应力集中，引起疲劳。过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面张力增加及零件抗疲劳能力下降，甚润滑不良会引起不正常的摩擦磨损，并产生大量的热量，影响材料组织和润滑剂性能。如果润滑不当，至出现断裂。 既影密封不良容易使杂质进入轴承内部，即便选用再好的材料制造，加工精度再高，也起不到提高轴承寿命的效果。可以有针对性根据疲劳产生的机理和主要影响因素，响零件之间的正常接触形成疲劳源，又影响润滑或污染润滑剂。地提出预防措施。如对表面起源损伤引起的疲劳，可以通过对零件表面进行表面强化处理，对次表面起源型疲劳可以通
2021版电动机轴承损坏的原因及防范措施
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021版电动机轴承损坏的原因 及防范措施 Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
2021版电动机轴承损坏的原因及防范措施 造成电机故障的原因很多，就其根本原因有电气和机械两方面的原因，一般机械方面的原因居多，而轴承损坏占电机故障原因的70%以上，所以防止轴承损坏可以使电机故障率大大降低，以下详细分析轴承损坏的原因及防范措施。 类型 损坏特点 主要原因 防范措施 剥离 轴承在受载荷旋转时，内外圈的滚道面或滚动体的面由于疲劳而呈鱼鳞状的现象。 1）负荷过大；
2）安装不良（非直线性）； 3）力矩荷载； 4）异物侵入、进水； 5）润滑不良，润滑剂不合适； 6）轴承游隙不当； 7）轴、轴承室精度不好轴承室的刚性不均、轴的挠度大； 1）检查荷载的大小及再次研究所使用的轴承； 2）改善安装方法； 3）改善密封装置，停机时投加热器； 4）使用适当粘度的润滑剂，改善润滑方法； 5）检查游隙； 6）检查轴和轴承室的精度； 剥皮 呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表及里有多条深至5~10μm的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落。 1）润滑剂不合适；
2）异物进入润滑剂内； 3）润滑不良造成； 1）选择润滑剂； 2）改善密封装置； 3）改善轴承的润滑； 卡伤 卡伤是由于在滑动面上产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。 1）负荷过大； 2）润滑不良； 3）异物绞入； 4）内外圈倾斜； 1）查荷载的大小； 2）改善润滑剂及润滑方法； 3）改善安装方法； 擦伤