成品检验作业指引
1.0 目的
为规范成品检验作业，提高工作效率，减少浪费和降低失误。
2.0 适用范围
适用于品质部完成品检验及出货检验。
3.0职责
3.1 FQC负责产品的检验、包装、检查报表的填写；程序中提及的，都用FQC或OQC称呼
3.2 OQC负责对出货前产品的质量、包装及《成品票》进行确认。
3.3品质组长负责产品的判定、检验方法的指导、检验任务的安排及检查计划的编制。
4.0定义（无）
5.0 程序
5.1 生产部报检过来的产品，品质部由指定人员进行签字接收，如包装不当或外观有明显脏
污或无转序单，则进行拒收；
5.2 FQC结合转序单查找对应的出货计划及图纸版本，再找出图纸；
5.3 在产品检查前，由品质组长编制检查计划，并将图纸上的检查项目进行编号；
5.3 FQC检查时先确认产品结构是否与图纸一致，即根据图纸上的要素与产品一一核对，然后
进行尺寸、外观等项目的检验；
5.4 检查发现有无法确认合格与否的产品时，由品质班长进行判定；对于检出的不良品须用
红票或黄票进行标识，其中红票代表报废，黄票代表可返工/返修；无标识产品，应作为可疑品，需进行全尺寸检查确认；
5.5 整批产品的某一项都检查完毕后，在《检查项目确认表》上的“是否已检查”栏打“√”
并签名，防止漏检；
5.6整批产品检查完后，先清点良品数量，然后按包装要求对产品进行包装，同时在包材上标
注数量（不得采用红色笔进行标注）。包材的选择以保证产品不变形、不碰伤为原则，有客户要求的，按客户要求实施包装作业。
5.7产品包装完毕后，再按“谁检查，谁包装，谁开票”的原则，填写《成品票》，如果交接
班前不能将“检验、包装、开票”工作完成的，则必须书面交接。《成品票》填写要求如下图：
5.8 将《成品票》贴在包装箱的左上角，封箱时胶布不得覆盖在成品票上。产品装箱完毕后，
将产品放在成品入库区。
5.9在品质文员处提取空白的《品质日报表》，记录检验数量、不良数量、不良内容等信息，
字迹要求工整，不得采用红色笔记录。
5.10根据出货计划，从待检查区提取产品及转序单，然后按步骤2开始作业。
5.11产品入库前及出货前须经过OQC的抽检确认，包括产品是否符合图纸要求，及包装、《成
品票》信息是否正确等内容，确认合格后在《成品票》的检验栏盖检验印章。
5.12 产品的抽样标准为GB/T2828.1-2003(一般检验水平Ⅱ级，AQL=0.65,Rc=0,Re=1)
6.0 流程图
7.0相关表格FQC 检验
接收产
品查找
图纸
记录《检查项
目确认表》
点数
包装
开《成
品票》
产品放置
于入库区
记录《品质
日报表》
入库前抽
检（OQC）
出货出货前抽
检（OQC）
入库
7.1《品质日报表》
7.2《成品票》
7.3《检查项目确认表》
质检员成品检验岗位职责(最全面)
如对你有帮助，请购买下载打赏，谢谢！ FQC岗位职责文件编号 版 本 A1 生效日期 页 次 1/4 1.范围 针对本公司成品机入库的检验规范要求，对成品机出厂进行全面检验工作，规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量 2.权限 2.1有权对出现不良品过多的产品退回装配工的权利 2.2 有权对返工/返修不及时或出现多次返工/返修都完成不好的装配工进行扣分的权利 2.3.有权拒绝检验无标识或工序检验判定为不合格的产品 2.4根据需求，有权安排检验员配合工作 3.职责 3.1必须经过公司岗位培训合格后，取得本公司的上岗证方能上岗；熟知所检验产品的标准、图纸、工艺、检验 文件 3.2严格按照成品检验要求进行检验作业；对规定的检验项目要逐一进行100%检验 3.3在检验过程中若出现批量质量事故或质量异常情况，要及时反馈给生产车间，以便及时发现问题，及时处理； 同时对不良原因进行分析总结，提出自己的见解，共同参与品质管理 3.4 监控项目现场质检工作的具体实施情况，包括人员组织、技术实施、质量、进度、安全、成品保护等 3.5维护和妥善保管在用监视和测量设备，使用前必须进行点检，以确保检测设备的准确度，发现偏差及时调整 或送修，并做好点检记录 3.6做好成品机质量检验状态的标识与管理，对不合格品督促返工处理，并进行有效控制 3.7协助上级进行质量缺陷或质量事故调查、分析，具体提出纠正预防措施及处理意见 3.8对出货包装工作的监督，员工按照《装箱点检表》清点完交FQC进行存档 3.9检验不合格的成品，通知仓管员将此批成品转入不合格品区，做好标识牌，转入《不合格品的控制程序》3.10 FQC判定不合格时，需将成品连同《检验报表》一并退回生产部，由生产部安排返工 3.11成品急需入库时，由检验人员对成品进行选别，合格产品提前入库，不合格产品进行返工，并填写相应的 《产品异常处理表》 3.12对于客户因各种原因退回的成品，由仓管员归入成品待检区，通知质检员进行检验 3.13检验不合格的成品，做好标识跟记录，由质检部、技术部和生产部进行分析，并制定相应的整改措施 3.14 FQC对客户退回的机器必须进行全检
成品检验作业指导书.
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
制程控制检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
出货检验作业指导书
1.0目的： 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围： 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为： 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容： 5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如： 抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
机械加工检验作业指导手册
1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具 体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法， 向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技 术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、 首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验：
(完整word版)产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
设备产品检验规范标准
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
成品检验作业指引
1.0 目的 为规范成品检验作业，提高工作效率，减少浪费和降低失误。
2.0 适用范围 适用于品质部完成品检验及出货检验。 3.0职责 3.1 FQC负责产品的检验、包装、检查报表的填写；程序中提及的，都用FQC或OQC称呼 3.2 OQC负责对出货前产品的质量、包装及《成品票》进行确认。 3.3品质组长负责产品的判定、检验方法的指导、检验任务的安排及检查计划的编制。 4.0定义（无） 5.0 程序 5.1 生产部报检过来的产品，品质部由指定人员进行签字接收，如包装不当或外观有明显脏 污或无转序单，则进行拒收； 5.2 FQC结合转序单查找对应的出货计划及图纸版本，再找出图纸； 5.3 在产品检查前，由品质组长编制检查计划，并将图纸上的检查项目进行编号； 5.3 FQC检查时先确认产品结构是否与图纸一致，即根据图纸上的要素与产品一一核对，然后 进行尺寸、外观等项目的检验； 5.4 检查发现有无法确认合格与否的产品时，由品质班长进行判定；对于检出的不良品须用 红票或黄票进行标识，其中红票代表报废，黄票代表可返工/返修；无标识产品，应作为可疑品，需进行全尺寸检查确认； 5.5 整批产品的某一项都检查完毕后，在《检查项目确认表》上的“是否已检查”栏打“√” 并签名，防止漏检； 5.6整批产品检查完后，先清点良品数量，然后按包装要求对产品进行包装，同时在包材上标 注数量（不得采用红色笔进行标注）。包材的选择以保证产品不变形、不碰伤为原则，有客户要求的，按客户要求实施包装作业。 5.7产品包装完毕后，再按“谁检查，谁包装，谁开票”的原则，填写《成品票》，如果交接 班前不能将“检验、包装、开票”工作完成的，则必须书面交接。《成品票》填写要求如下图：
产品检验作业指导书介绍
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑
成品检验作业指导书
百兴纸品厂 成品检验 作业指导书 （ISO9001：2000版） 文件编号：BX-WIQ-04 版号：A/0 页数：5 生效日期：2006-03-01 拟制批准
1.目的 保证符合顾客要求的产品出厂。 2.适用范围 适用于百兴公司生产之成品检验作业。 3.成品的抽样方式和接收标准 4.工作程序 4.1成品纸箱检验要求 4.1.1当成品纸箱进入成品仓库后﹐OQC员应按上述“成品抽样方式和接收标准”进行抽样 检查﹐未发现异常情况应在成品标签牌盖上品检员代号章﹐并记录于<成品检验日记录表>中，同时立即报告品管部主管﹐主管确认后﹐报品管部经理有关人员进行不合格品评审和处置。 4.1.2成品纸箱质量检验项目及接收标准 a.规格尺寸：允许偏差±5mm。 b.裱合：平整、不超泡、不脱坑。 c.箱面印刷：图案文字与唛头无误，清晰，墨色均匀，箱面清洁，无重印，无损坏，整体版 面位置与规定位置偏差不大于5mm，印刷颜色符合客户要求。
d.切口：切口无明显毛刺，切断口表面裂损宽度不大于8mm。 e.成型压线：深浅适中，不爆线，不重线（不得有规定外的压痕）。 f.方正度：箱面对角线之差不大于5mm。 g.摇盖参差：两摇盖长边差不大于5mm。 h.摇盖合拢：两盖对口离缝或压搭不大于3mm。 i.箱角：纸箱成型后箱体各角无明显的漏洞或包角。 j.耐折：摇盖开合180度，往复5次不爆裂。 k.钉盒纸箱接缝处应钉牢、钉透，不得有叠钉、缺钉、断钉、曲钉、翘钉、 不转角等缺陷。 l.箱钉排列整齐，距离均匀，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷。 m.钉条搭接舌宽度25-45mm，头尾钉距压线不得大于20mm，单钉钉距不大于 55mm，双钉钉距不大于75mm。 n.粘合纸箱接头舌边宽度适度，粘合剂涂布充分、均匀、粘合牢固。 o.纸箱性能：成型的瓦楞纸箱，其各项物理性能指标不能低于其瓦楞纸板合 同规定的物理性能指标的10%。（纸箱物理性能在客户提出测试要求时才进行 测试）。 4.1.3对进入成品仓库的产品﹐OQC员应负责不断的巡回检查成品堆放情况﹐防止因堆放不 当而造成产品的损坏。 4.1.4OQC员应不断对成品搬运﹑装车进行监督﹑检查防止成品受污染和损坏﹐确保合格的 产品出厂。 4.2成品瓦楞纸板检验要求
原材料成品检验流程
原材料成品检验流程 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
1.0目的 1.1规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品 检验符合客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0适用范围 2.1本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0术语与定义 3.1致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性 的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之 使用性能，以致不能达成期望之目标。 3.3次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响 的缺陷。 4.0职责
4.1检验员： 4.1.1负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2负责客户来厂验货过程。 4.2QE： 4.2.1负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0参考文件与资料 5.1抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2《IQC作业指导书》 5.3《OQC作业指导书》 5.4不合格品控制程序 5.5产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等 6.0作业流程图 6.1 6.2 7.0作业内容:
产品检验作业指导书介绍
1 XXXXX 公司作业文件 检验作业指导书 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序 质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3规范性引用文件 3. 1 GB/ T2660—1999 3. 2 GB/ T2666—2001 3. 3 GB/ T13661—1992 3. 4 GB/12014---2009 3. 5 GB/8965---2009 3. 6 FZ/ T80004—1998 3. 7 FZ/ T81008—2004 衬衫 男、女西裤 一般防护服 防静电工作服 阻燃工作服 服装成品出厂检验规则茄克衫 4职责 4. 1 4. 2 4. 3技术质量部负责本检验规程的制定。 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5检验的方法和内容 5．1进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、
松紧、商标等。 C 类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑 料包装袋、胶带、纸衬板等。 5．1．2检验的方法和比例a)坯布和印染布以捆、卷、件为单位进行抽查性检验，检验的比例为10%. b) 检验员对服装辅料的品种、规格、数量、外包装和标识进行检验，合格后入库，并在“入库单”上签字确认；“辅料检验记录”、“布料检验记录（布料包括面料、里料和衬料）”。 c) 采购产品必要时由技术部组织对其进行物理性能试验，如缩水率、色牢度等。 5．1．3当产品需要联系外检（如防静电性能、阻燃性能、甲醛含量、布料成分和强力等试验）时，应获得和保持外检的检验报告。 5．1．4 检验的内容 A 类采购产品的名称、检验项目、要求值详见附表一《A类物资检验和试验要求》；B 类、C类采购产品的名称、检验项目、要求值详见附表二《B、C类物资验证要求》。 5．2 过程质量检验 5．2．1 检验的方法 5．2．1．1: 质量控制旨在维持和保护组织与顾客的利益.实施质量控制方法,组织可生产出高品质的产品,从而在本行业中树立良好的信誉,同样,也可保证供应给顾客的产品都是合格的,从而在市场上建立良好的商誉.我们力求实施最全面的质量控制方法,并将其落实到生产过程中的各个环节,这就是我们对顾客的承诺. 5.2样板成衣检验： 5.2.1明确并详细理解检查项目,诸如款式、绣花、印花、附件、测量点以及水洗要求等. 5.2.2详细按检查项目检查样板款式和做工. 5.2.3检查OK后,如有严重问题,将退回技术质量部返工. 5.2.4洗水样衣,据测试的缩水率和制单尺码的要求,对完成的样板检验、核对,如有不符 之处,应通知技术质量部,便于改进. 5.3.纸样检验: 5.3.1按制单对照母样的款号,看与制单是否一致. 5.3.2检查纸样上的标记、文字是否标示清楚. 5.3.3检查放码样纸样,推档是否正确.
成品检验工作流程样本
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量2.适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3.QA检验流程/职责和工作要求
首件检验 检查结果确认首件不合格处理 1 r 首件合格处理 1F 批量检验 1 抽检不合格处理 职责工作要求 相关文件 /记录 生产 生产每一订单生产的第一台机送 OQC佥验《首件检查检验员按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN 表》 OQC组长料表、设计文件作首件检验填写《首件检查表》（外 观、功能） QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见 PIE/OQC OQG PQC和PIE对机确认，《OQC佥验报组长/PQC组长告》 OQC 不合格发出《OQG佥验报告》，注明首件检查《坏机分析PIE 工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 OQC组长 首件检验合格，OQC!知生产线组长在《首件确认表》上 签字确认后，生产部批量生产 检验员 首件检验合格，OQG比量抽检根据产品检验标准、规范， 《产品检验抽样规 定》，设计文件，批量抽检记录抽检的每台机流水号首 批检验合格机抽一箱做整箱落地试验首批检验合格机（配 有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写 OQG佥验报告 OQC组长批量抽检不合格 PQC OQC PIE对机确认 /PQC 组长/PIE OQC主管OQC主管在OQC佥验报告上签字确认 检验员OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不 良项目，发出《OQC佥验报告》， PIE 工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工， 返工后重新送检
成品检验作业指导书
成品检验作业指导书 1、目的：本作业指导书是为规范成品检验的流程以及发现问题的处理程序，确 保公司最终产品的质量得到有效控制。 2、适用范围：所有公司生产的成品质量控制按此作业指导书执行。 3、职责和权限： 3．1、品质部负责成品的检验和验证； 3．2、生产部负责成品的报检和不合格的处理; 4、程序： 4．1、成品的报检 4．1．1包装部按订单要求进行产品的包装作业，包装方法按客户要求和公司要求执行。 4．1．2包装的成品需经过品检员确认合格后才可以办理入库作业，对于包装好的成品，包装车间须通知品检员到现场进行检验。 4．2、成品的检验 4．2．1、成品的检验的抽样按GB/T 3324-2008木家具通用技术条件。 4．2．2、成品检验必须按照客户样板和相关技术图纸进行对产品进行外观、尺过、装配和性能方面的检验。判定产品的合格与否。填写《成品检 验报告》，并做好《成品检验记录》，以便于追踪和月度统计分析。 4．3、成品检验不合格的处理 4．3．1、品检员在检验过程中发现批量不合格，需做好相关记录，并标识好不良品，把不合格的《成品检验报告》提供给品质主管，经评审后， 按评审结果处理。 4．3．2、对于连续两次以上出现在同一产品上同一不良原因的情况、重大不良情况及多次提出生产部无法改善的情况，品检员必须填写《纠正和 预防措施处理单》要求相关部门改善，并追踪改善结果。 4．4、记录保存，《成品检验记录》、《不合格品处理报告单》由品管部保存。5．相关文件： 5．1《品质检验基准》
5．2《品质检验流程作业指导书》相关记录： 6．1《成品检验记录表》 6. 2《不合格品处理报告》 7．附件：成品检验控制流程图：
成品检验作业指导书
一、目的 防止不合格品出货，特制订本程序。 二、范围 适用于本公司所有成品出货前的检验。 三、职责 1、生产部：成品入库前的检验通知 2、质检：成品入库前的检验执行 四、参考文件 1、成品检验基准书 2、抽样计划表 五、作业程序 1、车间根据成品完成情况，填写成品报检单通知质检验货，质检在 验货前要落实好待验产品的批号，客户要求以及相关资料，并对检验用的测试设备应确认使用状况良好，再按抽样计划表对入库成品抽取规定的数量，再参照成品检验基准书里的检测项对产品逐一进行检验，并将检测结果记录在产品验货报告的检测结果上。
2、质检根据成品检验基准书判定抽检的不合格品数量，并将不合格 数量与不合格内容记录在产品验货报告上，再按抽样计划表的接收标准判定产品为允收或拒收，对判为拒收的批量产品，质检要及时向部门主管反应，并提交产品验货报告与不合格品样板，由主管确定处理意见，并在产品验货报告上写出处理意见。对判定为不合格的，质检要在2小时内将产品验货报告分发给车间与生产计划，由车间返工。 在返修过程中，质检应派员监督并重检，直到产品合格为止。 3、返工：经确认不合格品率已超过品质允许的标准时，质检可要求 车间及时返工并说明返工的品质问题，返工过程的品质控制由质检负责跟进。返工完成后，车间须重新报检，质检重新检验。 4、验货记录：成品检验员在完成验货后，及时填写产品验货报告交 部门主管审批，并将此验货期间所有的表单记录一起存档。如有客户代表验货时由质检陪同一起验货，如客户要求使用自己的验货记录表时，质检要增加一封客户的验货记录表，待验货完成后，质检要将产品验货报告与客户的验货记录表呈部门主管签名，并复印一份客户的验货记录表由质检存档。 制订：审核：批准：推行日期：
工序检验作业指导书
工序检验作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
工序检验作业指导书 1，目的。 保证工序检验和试验活动符合规定的要求，以确保未经检验、试验和验证的产品不流转、不入库、不投产。 2，范围。 本指导书适用于生产过程的工序检验的控制。 3，职责。 3.1 品质处对本程序的执行和管理负责，并负责编制工序检验的工艺规程。 3.2 产品所/工艺所负责根据产品图确定工艺路线。 3.3 计量处负责检验器具的检定。 3.4 理化处负责样件的物理试验和化学成分分析。 3.5 检验员对本程序的执行具体负责。 4，工作程序 4.1 工序检验的设置由产品所/工艺所和品质处共同确定，对影响产品质量特性的工序必须设置工序检验。 4.2 品质处编制工序检验工艺规程，经产品所/工艺所复核、审定，并经公司技术主管批准实施。
4.3检验工作场地要整洁，设施齐全，环境条件要符合工艺和有关标准的规定：人流、物流、物品摆放，要符合定置管理的要求。 4.4 检验人员要经过培训，经考试/考核合格，持有资格证书并经品质处处长授权上岗。 4.5 检验员按工艺规定备齐需用的量具、仪器、设备和工艺装备，且须按规定周期检验合格，并保护合格标识。 4.6 生产者将按工艺规程进行自验合格的产品向检验员交验，同时递交工艺流转卡。 4.7 检验员按工艺规定，对交验的产品进行符合性检验，并做出质量结论，对需要 理化或其它试验的产品由检验员抽样并请托理化试验，合格后产品方可放行。对明显的返工品，检验员开具《产品返工通知单》由生产者返工，返工后的产品按工艺文件规定重新检验，合格后仍归原批次。 4.8 检验员对合格品，要按规定在工艺流转卡上作合格标识，并加盖检验印章。 4.9检验员发现不合格品应及时隔离、标识，并开具《不合格品通知单》通知车间，车间按不合格品管理制度的规定进行审理，检验员按审理结论对不合格品进行处置。 4.10 拒验
成品检验作业指导书
作业指导书 文件名称:电吹风检验作业指导书 文件编号: JL-WI-QI-007 生效日期: 2011-7-01 版 本 号: B 适用范围: 品管部 受控正本 受控副本 编制:徐建华 审核: 批准: 保密等级：内部
作业指导书编号: JL-WI-QI-007 电吹风通用检验规范版次：B/1 ■检验和试验□工序□其他日期：2011年7月01日 1.目的：规范电吹风检验标准，确保产品满足客户要求。 2.范围：适用本司各型号电吹风首件检验及成品检验。 3.权责： 3.1检验员、严格按照本检验规范操作流程对成品进行检验。 4.作业指导： 4.1.包装外观、内部检验 4.1.1包装纸箱（彩盒）干净、整洁、正确、标准清晰，没有潮湿变形、污脏等不良外观，（纸箱生产日期、订单号码、条形码是否正确清晰） 4.1.2泡沫（卡纸）尺寸合适，干净，且无变形、潮湿、破损等缺陷。 4.1.3包装方法是否合理，是否牢固。 4.1.4箱内所装产品是否与包装表述相符、是否有说明书、合格证等，印刷是否清晰正确。 4.2产品外观、贴纸检验 4.2.1所有的贴纸要紧贴在它的正确位置，无起泡及翘边现象。（可用一块沾有酒精的布条测试） 4.2.2所有贴纸的印刷字迹必须清晰工整，图案、标识、颜上色清楚正确。 4.2.3所有铭牌的产品名称、功率、电压、频率是否正确 4.2.4产品各部件是否有划痕、黑点、毛刺、污脏等不良现象，颜色是否正确（各零部件配合是否有色差） 4.2.5各零部件的配合应紧密，错位离缝≤0.5mm 4.2.6各开关按钮是否灵活、有无干涩及卡死现象，手柄装配是否牢固不能有刮手、开裂，松脱等现象，发热丝不能离网罩太近。 4.3性能检验 4.3.1耐压测试 第1页、共4页
五金产品检验作业指导书
五金产品检验作业指导书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。 二．范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
成品出货检验工作流程
成品出货检验工作流程 1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2.适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验
［生产每一订单生产的第一台机送OQC佥验《首件检查生产按订单、样机、检验标准或规范、说明书、表》 检验员ECN料表、设计文件作首件检验《OQC检验报OQC组长填写《首件检查表》（外观、功能）告》 QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与《坏机分析报PIE/OQC 组否意见告》 长/PQC组长OQC PQC和PIE对机确认， OQC不合格发岀《OQC佥验报告》，注明首件检查 PIE 生产部工程PIE分析原因，发岀《坏机分析报告》已投产机返工，生产再重送首件 OQC组长首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认 检验员表》上签字确认后，生产部批量生产 OQC组长首件检验合格，OQC批量抽检 /PQC 组长/PIE根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》，OQC主管设计文件，批量抽检 检验员记录抽检的每台机流水号 PIE首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC佥验报告 批量抽检不合格PQC OQC PIE对机确认 OQC主管在OQC佥验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良 项目，发岀《OQC佥验报告》， 工程PIE发岀《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工 后重新送检
抽检合格处理客户产品 送客验货不合 结束 OQC组长 检验员作业员 OQC组长/ 领班 QE/PIE OQC PIE 3. QA检验流程/职责和工作要求批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认合格话机 在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS 章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色 QA PASS 章， 记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范 围 生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签客户产品批 量合格后，OQC填写送检单通知客户 验货 客户、QE PIE对机， OQC专发客户验货报告 工程发岀《坏机分析报告》和《返工报告》 计划安排返工，返工后再重新送检 客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产 部产成品送检单上注明客户检验合格生产线将合格产品入成 品仓 送检单客户验 货报告 《坏机分析报 告》 《返工报告》
成品检验作业指导书
1.目的 建立和完善成品检验程序及判定标准，统一检查人员的判定标准，做到“有标可依”，从而保证出厂产品的质量。 2.适用范围 本公司生产完成的最终产品的检验适用。 3.定义 3.1严重缺点：功能缺失严重，不能达到预期的使用要求的缺陷，用英文字母缩写“CR”表示。 3.2重要缺点：功能性缺陷及严重内外观缺陷，用英文字母“MAJ”表示。 3.3次要缺点：轻微外观问题，不影响产品功能只缺陷，用英文字母缩写“MIN”表示。 4.权责区分 4.1品质部：负责成品全检和出厂前的抽检与确认。 5.要求 5.1成品检验依据 《生产计划单》、《客户确认样》等。 5.2抽样水准：MIL-STD-105E-II。 5.3允收水准（AQL）：严重（CR）：0；重要（MAJ）：1.5；次要（MIN）：4.0.有特殊要求者按特殊要求执行。 5.4 成品检验步骤 5.4.1 准备好相关资料，如：检验作业指导书、生产计划单、包装作业指导书、相关检验量具等。 5.4.2 检查箱唛及尺寸：根据订单包装唛头资料核对、检查。 5.4.3 装箱数量与规格的确认。 5.4.4 按计划抽取一定箱数的产品进行检验和试验。（可在包装时同时进行抽箱） 5.4.5 确认混装规格的搭配是否正确。 5.4.6 各类贴纸是否正确。 5.4.7 检查产品内各种加贴LABEL（如电脑条码、价标贴）等有否遗漏。 5.4.8 检查纸箱唛头（印刷字母、颜色、图案、、内容）资料及尺寸是否正确。 5.4.9 检查产品图案及表面质量。 5.4.10 是否混有危险品（利器、金属物、昆虫）等。 5.4.11 适用时确认条码是否均正确读取。 5.4.12 摔箱试验、色牢度测试、拉力测试等确认。 5.4.13 记录检验报告 5.5注意事项 5.5.1 同一成品有多个缺陷，只按其中最严重的缺陷计算。 5.5.2成品检验项目若要损坏包装后进行，可在成品包装过程中进行检查，以减少包装物料损耗。 5.5.3 将比较特别的不良品，拍照留样进行分析。 5.5.4 如判定合格应通知仓库和业务，如判定不合格按《不合格品控制程序》执行。