汽车铝合金转向节铸锻复合成形工艺的应用研究
ＬＡＯ流变铸造工艺及其应用
杨湘杰１， ２郭洪民２，３
１．南昌大学机电工程学院２．江西省高性能精确成形重点实验室３．南昌大学材料科学与工程学院流变铸造是一种新型组织控制技术，关键是获得含有细小均匀分布的球形／近球形晶粒的半固态浆料。为了降低成本，提高工艺稳定性，开发了ＬＡＯ（ Ｌｉｍｉｔｅｄ Ａｎｇｕｌａｒ Ｏｓｃｉｌｌａｔｉｏｎ）流变铸造工艺。该方法将一定过热度合金熔体浇入一倾斜的圆筒形振荡室，振荡室绕其中心轴线做周期性的回转式摆动，在凝固初期对合金熔体产生局部激冷和搅拌混合作用，获得含有大量自由晶的低固相率的半固态浆料；同时控制该浆料的后续冷却过程。铝合金和镁合金的试验表明，ＬＡＯ可以制备质量优良的半固态浆料，并可以大幅度提高浇注温度。ＬＡＯ晶粒细化机理研究表明：ＬＡＯ的主要作用是在凝固初期加强异质形核，在合金熔体中产生大量的自由晶粒。合金溶质元素的作用是产生成分过冷，防止已经形成的晶粒重新熔化，并抑制其长大。ＬＡＯ细化晶粒取决于溶质和摆动振荡的综合作用。将ＬＡＯ制备的半固态浆料用于挤压铸造成形，尝试了流变挤压铸造。研究结果表明，流变挤压铸造可以显著改善铸态微观组织，减少凝固缺陷。流变挤压铸造制件的力学性能明显优于液态成形制件。
ＬＡＯ；流变铸造；晶粒细化；力学性能
ＴＧ２３９．２Ａ
汽车铝合金转向节铸锻复合成形工艺的应用研究
杨弋涛
上海大学材料科学与工程学院
随着汽车轻量化进程的发展，铝合金在汽车中应用量越来越大，铝合金零部件的加工也成为我国经济的重要组成部分。与国外的汽车零部件加工相比，在技术上有一定的差距，一些零部件采用目前的工艺，有可能很难生产，或生产成本太高。铸锻复合工艺的研究为铝合金零部件的生产提供一种新的方法，解决目前生产中存在的一些问题，以提高汽车零部件企业的生产能力和市场的竞争能力。为探索铝合金热加工复合工艺（铸造、锻造、热处理）对转向节零件组织性能的影响规律，借助计算机铸造模拟和锻造模拟技术优化设计毛坯外形和成形模具，为制备具有优异组织和性能的铝合金零件提供理论依据，并以此为基础完成汽车前后转向节样件的试制工作。
汽车铝合金；转向节零件；复合成形工艺
ＴＧ１４６．２１Ａ
电场调控下金属合金枝晶生长同步辐射原位可视化
王同敏朱晶曹飞陈飞曹志强李廷举
大连理工大学材料科学与工程学院
在工程界通过施加电流可以有效细化金属合金晶粒组织从而大幅提高其力学性能，但在学术界对电流细化晶粒的机理却一直存在争论。由于金属合金的不透明性，研究者们无法实时捕捉到金属合金凝固过程中枝晶生长的动态行为，也无法直接观察到电流对枝晶生长行为的动态调控过程，这严重制约了研究电流细化晶粒的动力学机制。利用同步辐射Ｘ射线实时成像技术实现电流调控下金属合金晶体生长的原位可视化。原位观察结果表明，直流电流能够显著抑制枝晶分枝，并促使枝晶尖端变平，生长速率变缓，过大电流密度会导致枝晶尖端发生分裂现象，这归因于枝晶尖端的电流拥挤以及溶质富集。脉冲电流能够显著细化枝晶臂间距并影响其凝固进程，主要原因是周期性的脉冲电流对液固界面产生了循环的热冲击和热孕育所致。
枝晶；合金；电流；同步辐射；细化
ＴＧ１４；ＴＧ２４９．６Ａ
冷镦锻工艺与模具设计
以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。 冷镦锻工艺的特点： 1．冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。 3．可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。 4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。 二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。 4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。 7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。 8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。 三、紧固件加工工艺简述 紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。 材料改制工艺流程一般为： 酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料
有关铸造式汽车转向节加工工艺分析
有关铸造式汽车转向节加工工艺分析 摘要：转向节能够控制汽车行进路线，在确保汽车准确、安全行驶方面发挥着相当重要的作用。本文围绕铸造式汽车转向节加工工艺进行分析，首先概述了汽车转向节，然后分析了铸造式汽车转向节加工工艺，最后讨论了铸造式汽车转向节加工工艺技术方案，以期为业内人士提供有益参考。 关键词：铸造式;汽车转向节;加工工艺 汽车转向节概述 对于汽车行驶而言，转向是一个不可或缺的动作。在转向操作中，驾驶员对转向盘施加作用力，形成一个适宜的转向力矩，并依此影响如下部件“转向轴→转向传动轴→转向器→转向摇臂→转向直拉杆→转向节→转向节臂→轮毂，最终实现使车轮偏转的效果。由此可见，转向节应具备如下构造要求：①支撑轮毂。 ②具备转向功能。③为制动器留置适宜的ABS传感器布置空间。④同转向节柱等零件有机相连。转向节结构相当复杂，需要处理好受力不均的问题，因而对精度有着相当高的要求。 铸造式汽车转向节加工工艺 转向节加工工艺主要有两种：①传统分散加工工艺。该工艺涉及20多道工序，不仅工作强度大，而且很难保证加工过程的稳定性以及加工精度，无法满足规模化生产的要求。②新型集中加工工艺。该工艺具有诸多优点，主要包括自动化程度高、精度理想以及工作强度低，其缺点是投资规模大。本文介绍了一种铸造式加工工艺，能够保证工件表面具有理想的光洁度以及平整度，加工部位可以预留1.5～3mm的加工余量，且适宜规模化生产，因而在当前的汽车转向加工中得以普遍应用。下面对铸造式汽车转向节加工工艺进行分析，具体尺寸要求详见图1。 图1 工艺检测要求 2.1尺寸公差要求 轴承座Φ，在位置上和轴承内止口Φ保持的距离;2个制动器安装孔的规格为Φ，在位置上和轴承内止口Φ保持58.2±0.15的距离，同时和零件水平中心线保持70±0.1的距离;2个减震器安装孔2-Φ在位置上和轴承内止口保持116.6±0.2的距离，同时和零件水平中心线保持139.8±0.2的距离，角度精度控制为4°41′±10′，另外，2孔在位置上应达到60±0.1的标准;ABS孔角度精度控制为56°±10′[2]，在置上和零件中心保持的距离，。 2.2形位公差要求
铝合金门窗制作工艺流程及安装事项
铝合金门窗制作工艺流程 第一节、铝合金平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→ 清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→ 装五金配件→完成 1、型材下料 使用HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 2、铣水槽 使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，
还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 3、开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压0.4—0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 4、焊接 这是一道很重要的工作。使用HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，确定最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，确定焊接的工艺参数：焊接温度240—251℃，夹紧力0.5—0.6 MPa，加热时间20—30S，保压时间30—40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。
锻造基本知识
锻造知识太汇总 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 1. 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727 ℃，但普遍采用800 ℃作为划分线，高于800℃ 的是热锻；在300 ～800 ℃之间称为温锻或半热锻，在室温下进行锻造的称为冷锻。用于大多数行业的锻件都是热锻，温锻和冷锻主要用于汽车、通用机械等零件的锻造，温锻和冷锻可以有效的节材。 2. 锻造类别 上面提到，根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻。 根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。 1）自由锻。指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力,使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。采用自由锻方法生产的锻件称为自由锻件。自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。自由锻的基本工序包括镦粗、拔
长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。自由锻采取的都是热锻方式。 2）模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零件。模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。 按照材料分，模锻还可分为黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末制品成形。顾名思义，就是材料分别是碳钢等黑色金属、铜铝等有色金属和粉末冶金材料。 挤压应归属于模锻，可以分为重金属挤压和轻金属挤压。 闭式模锻和闭式镦锻属于模锻的两种先进工艺，由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 3）碾环。碾环是指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。 4）特种锻造。特种锻造包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。例如，辊锻可以作为有效的预成形工艺，大幅降低后续的成形压力；楔横轧可以生产钢球、传动轴等零件；径向锻造则可以生产大型的炮筒、台阶轴等锻件。 5）锻模
汽车转向节的铸造问题
技术创新方法（TRIZ） 学习报告 作品名称：汽车转向节的铸造问题 院级名称：机电工程技术学院 班级名称：应用电子103 姓名：陈伟
2011-2012学年第2学期 (START) 一、应用背景及意义： 汽车转向节是连接汽车方向盘与前轮轮轴的部件，并与减震器相连。 二、主要功能： 1：与前轮轴相连接，承担轴传来的力和力矩。 2：汽车转向的转动部件。 3吸收汽车行进过程中的震荡。它是汽车中应力最为集中、最为复杂的零件，直接关系到汽车的安全性能，因此它的设计标准十分严格，制造过程和产品测试都要求符合规范。 三、矛盾定义及创新原理 目前转向节是由球墨铸铁为主要原料铸造而成，并加入碳、硅等元素，在微观结构上在铁原子之间形成碳或硅小颗粒以加强合金钢的延展性（韧性），宏观上提高零件的抗拉强度和疲劳强度。而且碳、硅元素的含量要求适当，过多会使合金变脆而导致强度下降。
2001年大众汽车（墨西哥）公司引进一套转向节铸造生产线，主要步骤是在感应电炉中在1400℃高温下熔化铸铁，以镁作催化剂混合适量沙粒（硅）产生反应形成熔液浇注入砂型中，冷却后打破砂型对铸件进行检测，进一步机械加工最终成品。生产线将型砂经传送带回收处理循环利用，熔渣与不合格铸件同样用升降机回收作为原料再次放入电炉。生产初期，应用此生产线使生产效率得以大幅提高，但同时也产生了铸件废品率（主要为缩型）也大幅提高的问题，经研究发现是由于熔液中沙粒含量超标（使熔液流动性差）造成的。导致生产成本升高以及效率下降。
图4 生产线示意图 有何经济效益和社会效益：应用TRIZ理论对问题进行分析和创新后，在对生产线稍加改造后，问题得以有效解决，产品不合格率由大于10%降到低于3%，同时不增加任何额外投入，在生产成本不变的情况下，简化了生产线，缩短了生产周期。 问题描述： 使用生产线后，整个铸造过程的操作性提高了，但相应的也产生了铸件废品率增加了。研究发现，问题的产生是由于感应电炉中的熔液的沙粒含量超标，导致熔液流动性差造成的。若提高熔液温度，可以是问题好转，但会给设备和人员带来危害。由此产生的技术矛盾为：为提高熔液的适应性和由此带来的温度提高之间的矛盾。 四、根据原理提出的解决方案： 1 分析沙质含量超标问题
铝合金门窗工艺流程和方案
铝合金门窗工艺流程和 方案 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
铝合金门窗工艺流程和方案第一章生产工艺流程 第1节平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库 第2节推拉门窗工艺流程 锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库 第二章工艺制定、完善 铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。 工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。 第1节型材下料 我公司使用的是HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压—，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以
保证产品批量的合格率。 第2节铣水槽 我公司使用的是HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压—，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 第3节开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压—，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 第4节焊接 这是一道很重要的工作。我厂使用的是HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，我们确定了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，我们即确定
冷镦成型工艺设计
目录 1.形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. 送料滚轮设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP.360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC－420、YC－530滚丝机参数 23. 磨床参数 24. 单位换算 25. 钻床参数
形状、尺寸： 1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯 料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。 3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向 上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允许设计成小平面。 4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、 BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～ 1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R 约为1.7时最小。
【CN110116297A】轻量化汽车转向节生产工艺【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910384375.5 (22)申请日 2019.05.09 (71)申请人 南京正领汽车部件有限公司 地址 211300 江苏省南京市高淳区经济开 发区秀山路77号 (72)发明人 李箭 於勇杰 李纪民 王华阳 (51)Int.Cl. B23P 15/00(2006.01) B62D 7/18(2006.01) (54)发明名称轻量化汽车转向节生产工艺(57)摘要本发明提供轻量化汽车转向节生产工艺，汽车转向节生产工艺包括如下步骤：步骤A、生产材料进行成分检测，不合格做退料处理，步骤B、对检测合格进行砂纸打磨和蒸馏水冲洗，步骤C、以55摄氏度/小时的加温速率，加温至465摄氏度，持续30分钟，步骤D、用浓度为8%的PAG水溶性淬火液进行淬火处理，制成坯料，步骤E、以8摄氏度/小时的加温速率，加温至520摄氏度，持续30分钟，步骤F、坯料通过压力机输送至镦粗，挤出干部和叉部，步骤G、挤出干部和叉部进行预锻，预锻后进行终锻，步骤H、产品进行热切边、热处理以及喷丸处理，与现有技术相比，本发明结构合理，方便转向节生产，结构强度高， 稳定性好。权利要求书1页 说明书3页 附图2页CN 110116297 A 2019.08.13 C N 110116297 A
权 利 要 求 书1/1页CN 110116297 A 1.轻量化汽车转向节生产工艺，用于汽车转向节的生产制造，其特征在于，所述汽车转向节生产工艺包括如下步骤： 步骤A、检测：生产材料进行成分检测，不合格做退料处理； 步骤B、初步处理：对检测合格进行砂纸打磨和蒸馏水冲洗； 步骤C、初步加热：以55摄氏度/小时的加温速率，加温至465摄氏度，持续30分钟； 步骤D、制坯：用浓度为8%的PAG水溶性淬火液进行淬火处理，制成坯料； 步骤E、后续加热：以8摄氏度/小时的加温速率，加温至520摄氏度，持续30分钟； 步骤F、挤压: 坯料通过压力机输送至镦粗，挤出干部和叉部； 步骤G、终锻：挤出干部和叉部进行预锻，预锻后进行终锻； 步骤H、后续处理：产品进行热切边、热处理以及喷丸处理； 步骤I、检测合格：汽车转向节进行最终检测。 2.根据权利要求1所述的轻量化汽车转向节生产工艺，其特征在于：在步骤C中，所述初步加热采用电加热炉进行加热。 3.根据权利要求1所述的轻量化汽车转向节生产工艺，其特征在于：在步骤D中，所述PAG水溶性淬火液由聚烷撑乙二醇聚合物和添加剂中的水溶剂混合而成。 4.根据权利要求1所述的轻量化汽车转向节生产工艺，其特征在于，所述步骤B具体包括： （1）、首先对合格的生产材料检测进行砂纸打磨，并去除相应的杂质； （2）、然后用蒸馏水对生产材料进行冲洗3次。 5.根据权利要求1所述的轻量化汽车转向节生产工艺，其特征在于，所述步骤F具体包括： （1）、压力机通电工作，坯料进入至压力机内部； （2）、坯料通过压力机进入镦粗，挤出汽车转向节的干部和叉部。 6.根据权利要求1所述的轻量化汽车转向节生产工艺，其特征在于，所述步骤H具体包括： （1）、调温至530摄氏度，对汽车转向节进行切边； （2）、对汽车转向节进行磨边，加热AC3至50摄氏度，持续3小时后回火； （3）、通过高速弹丸流喷射到汽车转向节表面，使汽车转向节表层发生塑性变形，从而形成一定厚度的强化层。 2
铝合金门窗制作工艺及质量验收标准
铝合金门窗制作质量标准 一、编制依据 二、类型、代号及性能参数 三、材料要求 四、制作条件 五、选料、下料 六、铣削、钻孔 七、组装 八、质量标准 一、编制依据 1、《平开铝合金门》GB8478-87 2、《平开铝合金窗》GB8479-87 3、《推拉铝合金门》GB8480-87 4、《推拉铝合金窗》GB8481-87 5、《铝合金地弹簧门》GB8482-87 6、《民用建筑节能设计标准》JGJ26-95 7、《夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准》JGJ134-2001
8、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 二、类型、代号及性能参数 1、铝合金窗的类型、代号及性能参数见表一 2、铝合金门的类型、代号及性能参数见表二 一、制作条件 铝合金门窗型材易于切割，易于组装连接，制作工艺简单，对加工设备和组装的环境要求也不高，在现场也可以制作。但是，在工厂制作铝合金门窗，可以充分利用机械设备，形成固化的流水作业，有利于确保门窗的制作质量，提高门窗制作的生产效率，尤其是对于大批量的加工，则可充分发挥机械加工精度高、功效快。质量优的特点，故我公司优先考虑在工厂加工。 由于铝合金门窗加工对环境要求不高的特点，可在现场加工铝合金门、窗，能大大减少门，窗的包装与运输工作量，特别是当门窗的加工尺寸较大时，可以减少因搬运和堆码产生的变性和损坏，所以在现场加工铝合金门，窗，已成为一些铝合金门窗专业生产厂家常用的办法。 二、铝合金门窗的下料 1、根据铝合金门窗设计图纸的规格、尺寸，结合生产任务单中所用铝合金的长度，长短搭配，合理用料，尽量减少料头。 2、下料使用的切割设备如果是手提式切割锯、应在尺寸处划线，其切割锯刀口
锻造工艺
复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺 一、前言 复杂弯轴类锻件的最佳成形法一直是锻造行业致力研究的问题，前些年我国轻轿车生产数量不大，没有形成规模经营，故轻轿车复杂弯轴锻件的生产主要以传统的锤上模锻工艺进行小批量生产，有的厂家甚至采用自由锻—胎模锻工艺，需几火次才能锻成。近年来，我国轻轿车生产迅速发展，生产批量越来越大，整机制造水平越来越高，对复杂弯轴类锻件而言，不仅形状复杂，而且锻件尺寸精度，表面质量等方面的要求也更加严格，故探索轻轿车复杂弯轴类锻件的合理锻造方法，显得尤为重要。根据一汽轻轿车生产实际需求，在试验研究的基础上，我们采用了辊锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺替代传统的锤上模锻，生产了轻型车左转向节臂，奥迪轿车左、右下控制臂等五种复杂弯轴类锻件，其锻件技术水平达到了轻型车、奥迪轿车原图纸设计要求，各项技术经济指标均达到了预期目标。 二、工艺分析与方案确定 轻轿车复杂弯轴类锻件，其特点是轴线呈空间曲线形，多向弯曲，截面差与落差大，外形复杂，锻造成形与模具加工难度较大。以左转向节臂（图1）为例，按传统的锤上模锻工艺，一般要采用拨长—滚压—弯曲—锻造等工步。其突出缺点是锻件精度较差，工作时震动噪音大，材料消耗与能耗大，劳动条件差。如采用较先进的热模锻压力机成形法，虽然工人劳动条件好，生产率及锻件尺寸精度较高，也便于实现机械化和自动化，但其突出缺点是制造成本高，不便于拔长、滚压等制坯工步，需配其它辅助设备制坯。 图1 针对现有锻造工艺的诸多问题及复杂弯轴类锻件自身的技术特点，我们确定了辊锻——摩擦压力机模锻复合锻造工艺的方案，其工艺流程为：下料→中频感应加
YPD400镦锻机液压系统的设计
YPD400镦锻机液压系统的设计 根据镦锻实际工况，及现场要求，设计了一种用于石油机械空心、实心、抽油杆、油管热成形及油管的管端加厚工艺的液压系统。为满足快速，采用差动回路，为减少回程冲击，采用预泄荷阀，减少对油路及设备损害。 标签：YPD400；镦锻液压机；液压系统；差动 1 YPD400镦锻液压机及其工作原理 YPD400B镦锻液压机是我公司根据客户需求，而自主研究的一款新型的液压镦锻液压装置。采用全液压驱动，与机械与液压结合驱动相比，克服了机械固有力不能改变的事实，采用液压可随时改变镦挤力，以使镦锻液压机达到最好性能。 本镦锻液压机属于新型石油机械应用产品，用于空心、实心、抽油杆、油管热成形及油管的管端加厚工艺的镦锻设备。本产品具有独立的动力机构及电气系统，并采用按钮集中控制，可实现调整（点动）、工作（半自动）两种操作方式。液压机的工作压力、行程范围均可根据工艺需要进行调整。合模最大夹紧力3500KN；镦挤公称力2250KN；挤压退回力1540KN；液压体最大工作压力28MPa。 2 液压系统的设计及其工作原理 该镦锻液压系统的镦锻力为3500吨，驱动原理为纯液压驱动，依靠电器控制其液压联动，需要液压系统满足大流量，高压力，控制油路反应讯速，动作灵敏等要求。因此系统镦锻油路采用差动回路。因本系统压力大，油量大，所以换向冲击大，所以在进给镦锻油路安装预泄荷阀，在换向中先泄荷，以降低系统压力，对设备起到安全保护作用，延长了液压系统及整体设备的使用寿命。液压系统原理如图1所示。 1、油箱， 2、5、7、19过滤器， 3、22、31球阀， 4、液位控制器，6、液位液温计，8、减振喉，9、10电机泵组，11、蝶阀，12、25安全阀，13、27、30、33测压软管，14、28、34压力表，1 5、24单向阀，1 6、1 7、1 8、2 9、37电磁换向阀，20、泵，21、联轴器，23、电机，26、测压接头，32、电磁水阀，35、冷却器，36、38、40油缸，39、压力继电器 图1 YPD400液压原理图 本液压系统一拖二配控制，可同时满足两套镦锻机液压要求，整个液压系统由辅助油路，夹紧油路，镦锻油路，泵站高压供油油路，泵站低压辅助供油油路，冷却油路组成。 主油路采用大流量阀、结合油缸差动控制技术，具有控制压力稳定，大流量，
转向节加工工艺及夹具设计--毕业设计概要
引言 （1）论文研究的背景及意义 转向节是汽车转向桥上的主要零件之一，一般载货汽车多以前桥为转向桥。转向节按装配位置分左、右两种。左置方向盘的汽车（如我国、美国等按右侧行驶的汽车）其左转向节的上、下耳部各有一分别用于安装转向节上臂与下臂的锥孔。而右转向节只在下耳有一个安装下臂的锥孔。左右转向臂与转向横拉杆连接，与前轴构成转向梯形。当汽车沿弯路转向行驶时，使两转型节绕主销偏转不同的角度，让所有车轮绕同一瞬时滚动中心滚动，以减少车轮在转向行驶时的滑擦。转向节的轴颈通过轮毂轴承与轮毂连接，车轮用螺栓与轮毂连接，并绕转向节轴颈回转，实现汽车行走。 转向节的结构形式按节体和轮轴的组合方式，分为整体式和分开式两种。整体式转向节是节体和轮轴合为一个整体，其毛坯一般采用锻造成型分开式转向节是节体和轮轴分成两件．轮轴采用棒形坯料．节体毛坯为锻造或铸造成型，分别加工后再压配成一体。转向节按节体和轮轴的组合方式，分为整体式和分开式两种，整体式主要用于商用车（货车），分开式则主要用于乘用车（轿车）。目前，国外汽车多数采用整体式结构。 转向节的关键加工部位包括：主销大孔、制动器安装孔、轮轴上安装轮彀轴承的配台面和减震器安装孔等。 （2）国内外研究现状 国外工业基础好，发展成熟，再加上汽车工业发达，经验也比较丰富，在转向节生产上都有各自的特点。对于主销大孔，国外大多采用卧式双面镗床进行钻、镗加工，且将精镗主销孔和内端面组合为一道工序；有些厂家也采用立式喷射钻一次加工完成单耳主销孔，能加达到较高的精度和表面粗糙度要求。 转向节轮轴国外主要采用可变速的仿型车床车削，并由单刀仿形车削逐渐向多刀仿形车削发展。精加工轮轴国外均采用端面外圆磨床磨削，在磨削过程中采用自动测量装置，进行砂轮的修正和进给量的及时补偿。 国外有些后轮驱动车的转向节是通过压配与焊接相结合的工艺方法连接到减震器上，这种结构的转向节有一个大的减震器安装孔。减震器孔的加工方法，国外以喷射钻加工为主。在转向节外螺纹的加工上，国外除常规的切削工序外，尚有采用滚压和磨削两种高效的工艺方法。这两种加工方法都能大大提高螺纹的精度和表面粗糙度，从而提高螺纹的疲劳强度和耐磨性。 与国外技术相比，国内工业基础薄弱，转向节加工技术起步晚，也缺少相关经验。因此尽管在上世纪末，国内已开始生产转向节加工专机，但在实际加工中，往往难以达到产品图纸的技术要求、也难以保证生产节拍。 例如，天津某厂生产夏利轿车转向节，其结构复杂、刚性差、空间角度多、各部位都不在同一平面上，给制造带来很大的难度。因此最终选择了引进国外技术加工转向节。在2008年，第一条独具中国重汽技术创新特色的全自动、柔性化转向节加工生产线在
汽车铝合金转向节铸锻复合成形工艺的应用研究
ＬＡＯ流变铸造工艺及其应用 杨湘杰１， ２郭洪民２，３ １．南昌大学机电工程学院２．江西省高性能精确成形重点实验室３．南昌大学材料科学与工程学院流变铸造是一种新型组织控制技术，关键是获得含有细小均匀分布的球形／近球形晶粒的半固态浆料。为了降低成本，提高工艺稳定性，开发了ＬＡＯ（ Ｌｉｍｉｔｅｄ Ａｎｇｕｌａｒ Ｏｓｃｉｌｌａｔｉｏｎ）流变铸造工艺。该方法将一定过热度合金熔体浇入一倾斜的圆筒形振荡室，振荡室绕其中心轴线做周期性的回转式摆动，在凝固初期对合金熔体产生局部激冷和搅拌混合作用，获得含有大量自由晶的低固相率的半固态浆料；同时控制该浆料的后续冷却过程。铝合金和镁合金的试验表明，ＬＡＯ可以制备质量优良的半固态浆料，并可以大幅度提高浇注温度。ＬＡＯ晶粒细化机理研究表明：ＬＡＯ的主要作用是在凝固初期加强异质形核，在合金熔体中产生大量的自由晶粒。合金溶质元素的作用是产生成分过冷，防止已经形成的晶粒重新熔化，并抑制其长大。ＬＡＯ细化晶粒取决于溶质和摆动振荡的综合作用。将ＬＡＯ制备的半固态浆料用于挤压铸造成形，尝试了流变挤压铸造。研究结果表明，流变挤压铸造可以显著改善铸态微观组织，减少凝固缺陷。流变挤压铸造制件的力学性能明显优于液态成形制件。 ＬＡＯ；流变铸造；晶粒细化；力学性能 ＴＧ２３９．２Ａ 汽车铝合金转向节铸锻复合成形工艺的应用研究 杨弋涛 上海大学材料科学与工程学院 随着汽车轻量化进程的发展，铝合金在汽车中应用量越来越大，铝合金零部件的加工也成为我国经济的重要组成部分。与国外的汽车零部件加工相比，在技术上有一定的差距，一些零部件采用目前的工艺，有可能很难生产，或生产成本太高。铸锻复合工艺的研究为铝合金零部件的生产提供一种新的方法，解决目前生产中存在的一些问题，以提高汽车零部件企业的生产能力和市场的竞争能力。为探索铝合金热加工复合工艺（铸造、锻造、热处理）对转向节零件组织性能的影响规律，借助计算机铸造模拟和锻造模拟技术优化设计毛坯外形和成形模具，为制备具有优异组织和性能的铝合金零件提供理论依据，并以此为基础完成汽车前后转向节样件的试制工作。 汽车铝合金；转向节零件；复合成形工艺 ＴＧ１４６．２１Ａ 电场调控下金属合金枝晶生长同步辐射原位可视化 王同敏朱晶曹飞陈飞曹志强李廷举 大连理工大学材料科学与工程学院 在工程界通过施加电流可以有效细化金属合金晶粒组织从而大幅提高其力学性能，但在学术界对电流细化晶粒的机理却一直存在争论。由于金属合金的不透明性，研究者们无法实时捕捉到金属合金凝固过程中枝晶生长的动态行为，也无法直接观察到电流对枝晶生长行为的动态调控过程，这严重制约了研究电流细化晶粒的动力学机制。利用同步辐射Ｘ射线实时成像技术实现电流调控下金属合金晶体生长的原位可视化。原位观察结果表明，直流电流能够显著抑制枝晶分枝，并促使枝晶尖端变平，生长速率变缓，过大电流密度会导致枝晶尖端发生分裂现象，这归因于枝晶尖端的电流拥挤以及溶质富集。脉冲电流能够显著细化枝晶臂间距并影响其凝固进程，主要原因是周期性的脉冲电流对液固界面产生了循环的热冲击和热孕育所致。 枝晶；合金；电流；同步辐射；细化 ＴＧ１４；ＴＧ２４９．６Ａ
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 1.1材料准备 1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 1.2主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件 1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 1.3.3各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程
选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺 2.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 2.2.3型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 2.2.4铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检
铝合金生产工艺方案
6082铝合金铸件生产工艺方案 合金成分检测－＞合金成分配比－＞配料计算（考虑烧损等因素）和备料－＞熔炼－＞铸造（铝合金锭）－＞成分和性能检测分析－＞确定加工方法（根据客户对材料性能的要求，采用锻造成型）－＞根据客户提供的样品形状和尺寸，进行模具设计（模槽和锻模），绘制锻件图－＞切料（根据锻件的用料将铝棒切割成所需尺寸）－＞下料－＞铝棒预热－＞锻压成毛坯－＞粗锻－＞冲裁（飞边）－＞精锻（模锻成型）－＞锻后工序（冲孔，切边，刻字等）－＞中间检验（检验锻件的尺寸和表面缺陷）－＞锻件热处理（用以消除锻造应力，改善金属切削性能）－＞按照客户标准检验（外观和硬度检查、无损探伤等，一般根据客户的具体要求来确定检查项目）－＞成品（不ok的话分析原因对策，重新进行进行加工。） 主要流程： 一、合金成分的检测 通过光谱（或能谱）分析，得到各合金元素的含量比，对比铝合金不同牌号的标准合金元素含量比，确定合金的牌号。同时，通过测量其质量，算出单件合金成品的用料体积。二、熔炼合金 确定好合金中元素比后，准确进行配料计算（包括烧损）和备料。熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。 三、铸造（铸锭） 四、锻造（模锻） 锻件的锻造工艺性分析，主要考虑锻件的用料、几何形状、尺寸精度和表面质量等锻造加工过程包括：将材料切割成所需尺寸、加热、锻造、热处理、清理和检验。 1.先确定锻造温度范围、变形速度、变形程度，以及设备吨位的确定（锻造压力机等 设备的选用），模具设计，还有固溶温度、时效温度、时效保温时间等工艺参数的 优化也是需要考虑的。
关于汽车转向节的铸造问题
关于汽车转向节的铸造问题 设计的背景：汽车转向节是连接汽车方向盘与前轮轮轴的部件，并与减震器相连。它主要有三部分功能：1与前轮轴相连接，承担轴传来的力和力矩，2汽车转向的转动部件，3吸收汽车行进过程中的震荡。它是汽车中应力最为集中、最为复杂的零件，直接关系到汽车的安全性能，因此它的设计标准十分严格，制造过程和产品测试都要求符合规范。 目前转向节是由球墨铸铁为主要原料铸造而成，并加入碳、硅等元素，在微观结构上在铁原子之间形成碳或硅小颗粒以加强合金钢的延展性（韧性），宏观上提高零件的抗拉强度和疲劳强度。而且碳、硅元素的含量要求适当，过多会使合金变脆而导致强度下降。 确定待设计系统的主要功能： 2001年大众汽车（墨西哥）公司引进一套转向节铸造生产线，主要步骤是在感应电炉中在1400℃高温下熔化铸铁，以镁作催化剂混合适量沙粒（硅）产生反应形成熔液浇注入砂型中，冷却后打破砂型对铸件进行检测，进一步机械加工最终成品。生产线将型砂经传送带回收处理循环利用，熔渣与不合格铸件同样用升降机回收作为原料再次放入电炉。生产初期，应用此生产线使生产效率得以大幅提高，但同时也产生了铸件废品率（主要为缩型）也大幅提高的问题，经研究发现是由于熔液中沙粒含量超标（使熔液流动性差）造成的。导致生产成本升高以及效率下降。有何经济效益和社会效益：应用TRIZ理论对问题进行分析和创新后，在对生产线稍加改造后，问题得以有效解决，产品不合格率由大于10%降到低
于3%，同时不增加任何额外投入，在生产成本不变的情况下，简化了生产线，缩短了生产周期。 第一步：设计的最终目的：汽车转向节是连接汽车方向盘与前轮轮轴的部件，并与减震器相连。它主要有三部分功能：1与前轮轴相连接，承担轴传来的力和力矩，2汽车转向的转动部件，3吸收汽车行进过程中的震荡。能够更好的对汽车进行减震，转向节处的铸造运用更好的材料加强其转向节的强度。 第二步：理想解是什么：转向节是汽车转向桥上的主要零件之一，能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向，转向节的功用是承受汽车前部载荷，支承并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。在汽车行驶状态下，它承受着多变的冲击载荷，因此，要求其具有很高的强度。能够减少生产浪费，提高生产效率，从转向节的改变从而提高汽车的整体质量，提高汽车承受多变冲击载荷的能力。 第三步：达到理想解得障碍是什么:转向节通过三个衬套和两个螺栓与车身相连，并通过法兰盘的制动器安装孔与制动系统相连。在车辆高速行驶时，路面通过轮胎传递到转向节上的振动，是我们分析时
转向节零件的机械加工工艺及工艺装备设计
转向节零件的机械加工工艺及工艺装备设计 任务书 1．课题意义及目标 在大批量生产过程中，既要保证零件的精度要求，同时也要节约生产成本提高生产率，一个良好的加工工艺安排和工艺装备设计是必不可少的。本次毕业设计，要求学生能够运用所学过的基础理论知识，通过对转向节零件进行工艺分析，制定该零件的机械加工工艺规程并完成主要工序的工艺装备设计，为以后从事机械制造方面的工作打好基础。 2．主要任务 （1）编制转向节零件机械加工工艺规程； （2）零件机械加工工艺装备设计； （3）绘制工艺装备结构图； （4）编写设计说明书。 3．主要参考资料 [1]孟少农主编，机械加工工艺手册［M］.北京：机械工业出版社1991 [2]张展主编，机械设计手册（第3卷）［M］.北京：中国劳动出版社，1993 [3]袁哲俊主编，《金属切削用具》［J］.上海：上海科学技术出版社，1984 4．进度安排 审核人：年月日
转向节零件的机械加工工艺及工艺装备设计 摘要：本论文制订了转向节零件的机械加工工艺规程并完成了铣转向节主销孔外侧两端面工序的专用夹具设计。在制订机械加工工艺方案时通过对零件进行工艺分析，确定了毛坯的制造形式，拟定了零件的机械加工工艺路线，最后，制订出零件的机械加工工艺规程文件；在设计专用夹具时，首先确定了定位方案，选择了定位元件，进行了定位误差分析，再计算了切削力与夹紧力，最后，设计出该工序的专用夹具。关键词：转向节加工工艺专用夹具 The design of machining technology and equipment for steering knuckle parts Abstract :This paper developed the steering knuckle of parts machining process planning and completed the milling steering knuckle king pin hole lateral two transverse process of special fixture design. In mapping out the machining process through the study of the process analysis of parts, determine the blank form of manufacturing, parts machining process route is worked out. finally, I developed parts machining process planning documents. When designing special fixture, I first determine the positioning scheme, chose the positioning device, a positioning error analysis, and calculate the cutting force and clamping force, finally, the process of special fixture design. Keywords: Steering knuckle ,Process of the craft,special fixt
铝合金门窗施工方案
主要施工方法与措施 第一节 铝合金窗半成品的制作 一、生产条件及加工准备 1、铝型材的加工下料： （1）铝材加工下料应在车间内进行，车间有先进的流水生产线和良好的清洁条件。 （2）铝型材进厂必须进行复检，查验其出厂合格证和检查铝型材表面的涂层是否完好无损，有扭曲，弯变形的铝材，应挑选合格或者校正再下料。 （3）用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求。所用的量具要能达到测量的精度，并且要定期检定。 （4）铝型材在下料前，应认真核对施工图。 2、铝合金窗工厂内工序流程图见表三： 注：如采用玻璃胶操作需按有关程序要求之外，还需注意待胶干后，玻璃才可移动。 1）放样：在加工前应根据施工图进行翻样，校核施工土建尺寸，并据以制作各节点部位样板，用样板在杆件需要加工的部分划线放样作为加工依据。 2）下料：下料前应进行校正调直，下料应使用双头切割机。 3）机加工：铝合金门窗要对杆件进行孔、槽、豁、榫的加工后才能安装，孔：孔位允许偏差± 0.5mm ，孔距允许偏± 0.5mm ，累计误差不大于±0.1mm ；槽：定位尺寸± 0.5mm ；槽尺寸± 0.5mm ；豁尺寸± 0.5mm ；榫尺寸± 0.5mm ；孔的加工方法可采取钻孔，也可以冲孔。槽、豁、榫加工可采取铣加工成型，也可以采取冲切成型，杆件在加工过程中，堆放时每层应用抱有软塑料套的垫条隔 断，不得使杆件直接接触，以免损坏镀膜表面，垫条间不大于 1m 。上下要对齐，以免影响杆件变形。 4）组件拼装 组件，杆间连接，按设计分别采用铆接，螺栓等，连接应牢固，各连接缝隙
应进行可靠的密封处理。拼装好的框件应垂直堆放，下面用有套的垫木垫好，不准随便在地面堆放。 5）玻璃的加工： 由项目设计师提出订货的规格、数量后由采购部负责采购，门窗厂负责加工。 二、玻璃胶作业的控制措施： 1、准备工作： 1）打胶必须在专门的注胶房中进行，注胶房中必须保持清洁无尘。 2）注胶前验明玻璃胶的生产厂、型号及有效期，不得用过期玻璃胶。 2、严格按有关工艺规定进行玻璃胶的打胶操作，主要控制环节如下： 1）胶缝处基材的清洁。 2）玻璃垫上柔性胶条。 3）注玻璃胶必须用专用机械注胶。 4）静置和养护。 第二节标志、包装、运输、储存 1、标志（在铝合金门窗明显部位标明下列标志）： 1）制造厂厂名 2）产品名称和标志 3）包装箱上的标志应符合GB6388的规定 2、包装： 1）铝合金部件应有足够的牢固程度，并保证在运输中不被损坏。 2）各类部件包装保证在运输中不会发生相互碰撞。 3、运输： 1）铝合金半成品的运输，必须按单位工程、进度要求、规格型号分批装车发运。 2）装车发运单上应注明：单位工程、窗型号、规格、数量、签发人姓名、验收人姓名。 4、储存： 1）部件应放在通风，干燥的地方，严禁和酸碱等物质接触，并要严防雨水渗入。