产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计
1 引言
国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。
1.1 国内外研究概况
在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是速酿工艺发展的重要基础技术之一。（3）固稀发酵工艺。它是为了减少酱油酿造时间以稀醪发酵法为基础改革出来的一种工艺，工艺流程在不同盐浓度和温度的基础上，实行高低温分别发酵，前期为固态低盐发酵，后期添加盐水采用稀醪工艺，总发酵周期为30天左右，可生产出比较满意的产品，色泽和香气都比较好，有较大的消费者。（4）固态无盐发酵工艺。目前研究出来的速度最快的发酵工艺，周期仅为56-72小时。优点是酶不再受到抑制作用，大大的缩短了工艺周期，对蛋白质与淀粉分解较彻底，有效的提高了原料利用率与发酵设备的利用率，采用浸出淋油方式，简化工序，弱化人工劳动力使用环节。缺点是风味较淡，酱香气严重不足，其发酵的温度为55℃-60℃，耐盐酵母菌S（Sacch rouxii）与T（Torulopsis）以及乳酸菌不能存活，无法进行正常发酵。（5）固态低盐发酵工艺。酱醅含盐量控制在7%左右，酶制剂活性条件良好，是在固态无盐发酵基础上研究改革出来的，所产产品有较深的色泽，味道鲜美，后味深厚，相比无盐固态香
气有较大的提高，操作基础易学，技术相对简化，管理方便，酱油提取方法采用浸出淋油的方式，产品数量和质量较稳定，生产造价较低。唯一不好的就是相比稀醪发酵与固稀发酵产品香气较淡。（6）高盐稀态发酵工艺。该工艺来源于日本。制醪所用盐水是16°Be-18°Be浓度的，其用量较多，大致为生产所投料量的2-2.5倍，盐含量占酱醅的17%左右，水分占酱醅的65%-70%，酱醅表现出流动性质，发酵周期为4-6个月。产品颜色为红褐色，澄清透亮，具有浓郁的醇香，风味上佳。其不利点投资较大，压榨设备占其中较大的比重，还需较长的时间来进行发酵[6]。
目前在生产工艺方面的改革研究一般是在以下几个方面。一方面是原料的选择和原料配比，酱油生产所用的原料分为两大部分：淀粉质原料和蛋白质原料。酱油的鲜味成分大部分来源于氨基酸（特别是天冬氨酸和谷氨酸的含量越高鲜味就越强），它是蛋白质水解的产物，所以蛋白质原料一般选用大豆或豆粕。酱油的香气和甜味以及可溶性无盐固形物的形成均需要淀粉质原料的参与。淀粉质原料不但是微生物营养成分的碳源，而且是发酵的基质。其水解所产生的糖类以及发酵形成的酸类、醇类、酯类和醛类都是构成酱油呈味和生香的主要物质[7]。高质量的酱油均选用小麦和面粉作为原料。原材料和配比的不同对酱油的风味都有影响，在原料选择方面中国和日本都一样，在配比上日本一般选用一比一，而我国是一比一或者六比四。另一方面是发酵设备的技术革新。酱油酿造设备可分为六个大类，即蒸煮设备、制曲设备、发酵浸淋设备、消毒设备、输送设备、贮存和包装设备。对降低设备成本，提高设备自动化控制程度的提高是现在的主要研究方向。最后是制曲方面。自古以来就把制曲看作酱油酿造的关键技术环节，酿造出的酱油品质的优良关键在于曲子的质量好坏[8]，所以优质成曲的制作是酱油酿造的基础。制曲技术就是把纯种培养的种曲接入蒸煮处理过后的原料里并搅拌均匀，使米曲霉在最适宜的条件下充分发育繁殖，分泌多种酶（如淀粉酶、蛋白酶、纤维素酶、脂肪酶、氧化酶等），为以后发酵作用提供酶源。成曲的制作也是一种粗酶的生产方法。对制曲要实行严格的品温控制，一般不要超过35℃。曲室的湿度也有很高的要求，否则会影响酶活的提高，一般要求相对湿度最好在95%以上。制曲的时间也需要控制，24-30小时为宜，周期不宜过长，因为过长的时间并不能提高酶活力。
国外的酱油生产工艺主要以日本为代表，虽然日本酱油的制作方法是中国传播过去的，但是日本的酱油生产技术却发展的比中国更快，特别是纯菌种应用、原料处理、制曲、发酵、压滤等几个技术方面，并且自动化机械设备和纯菌种的应用都是日本首次试用成功的[9]。日本所普遍采用的酱油生产工艺为高盐稀态发酵法。
1.2 课题研究的意义
我国根据酱油作为中国居民传统的调味品，具有消费普遍，消费量稳定，具有集中生成的趋势等特点，NaFeEDTA强化酱油研究项目也即铁强化酱油项目被我国营养与食品卫生研究所定为国民身体健康的基本策略之一。酱油是很好的添加剂载体，NaFeEDTA的强化对酱油的感官性状和品质均没有影响，并优于其它有代表性的铁盐类强化剂，是优质的缺铁性贫血的防御措施，并且不会因为铁含量过高而中毒[10]。
目前全球的酱油年产量约为900多万吨，其中：中国大陆大约在600万吨，日本大致为120万吨，其他亚洲地区大约在260万吨左右。我国既是酱油的消费大国也是酱油产量严重不足的大国，我国1975的酱油产量甚至没有100万吨，70年代末才增加到165万吨，80年代末突破200万吨，90年代末突增为460万吨。自我国改革开放以来，随着人民的生活水平的逐步提高，国人也越来越多的追求高质生活，酱油的销量特别是高档酱油的销量在稳步增加。我国的酱油生产企业数量必将持续增加，排除海天、李锦记、加加等大品牌，小企业的数量将迎来蓬勃的增长。
高盐稀态发酵在日本取得重大的成功，在国内也逐步流行起来，以高盐稀态为生产工艺流程进行设计，以车间局部布置以及生产路线车间布置，通过设计使其美观、高效、经济、实用、方便、环保等。
2厂址的选择
建厂地区和工厂场地位置的选择作为企业厂址选择和建设中的重要环节，厂址的选择要依据建厂地区的自然环境、技术经济条件、行业特点的综合数据进行研究和分析从而做出最终的定位。厂址选择是否合理，对工厂前期的基础投资和建厂速度及企业后期的经济效益和社会效益有很大的影响[11]。本次设计厂址拟建在重庆市涪陵李渡新区工业园区，厂区拟建50000平方米。
2.1 厂址环境地理
重庆市涪陵区位于重庆市中部，地处三峡库区腹地，位于乌江、长江交汇之处，被称为渝东门户之城。经济上属于长江经济带，是乌江干流开发区与武陵山扶贫经济开发区的结合部，是带动武陵山经济发展的领头城市。李渡新区是涪陵区最近几年划分的工业园区，紧邻长江。不管是环境还是地理位置都非常适合建厂。
2.2 社会功能调查
①功能划分：涪陵区乃重庆市十三五计划中的发展中心城市，是一小时经济圈核心城市之一，是渝东南部发展的重心城市，是成渝经济区东南部核心城市。
②未来发展前景：在今年即2016年的两会期间，涪陵区被确定为西部地区大开发的两个核心码头之一，是我国西部唯一的特种船舶制造基地，是西部十二省唯一的国家级船舶出口基地。涪陵区在未来将会被打造成西部地区水陆运输最大的港口，由此带来的经济发展与人民生活水平的提高，都对酱油厂的建设有非常好的作用，不论是在酱油的销量或者运输上，都非常有利。
3工艺流程设计
3.1我国普遍采用的高盐稀态发酵工艺种类
3.1.1高盐稀态工艺（浸出法）
以面粉、豆粕为主要原料，通过蒸料、制曲、高盐等流程进行稀态发酵，其发酵周期为3-6个月，酱油采用浸出法进行滤出，在稀态发酵时，采用露天的传统方法，以日晒夜露的方式，充分利用太阳能直照使酱醪成熟，此工艺适合南方。
3.1.2固稀发酵工艺
以脱脂大豆和小麦为主原料，在蒸熟的脱脂大豆与焙炒、粉碎后的小麦的均匀混合物中接入曲子，先固态发酵后稀发酵，成熟后的酱醪通过压滤得到酱油。此工艺是在高盐稀态发酵基础上改革出的一种缩短发酵周期的改进工艺。
3.1.3高盐稀态发酵工艺（压滤法）
以经过脱脂后的大豆和经焙炒粉碎的优质小麦为原料，在稀态发酵第一步的前期采用低温控制发酵的方式，并人工加入培养的乳酸菌和酵母菌，成熟酱醪经压榨机压滤提取酱油，虽然发酵周期较长（一般5-6个月），但是较长的发酵时间是高品质酱油生产的必须条件之一，所以本次设计选择该工艺。
3.2 工艺流程图及操作要点
3.2.1 工艺流程图
小麦→筛选→除杂→焙炒→粉碎
→混合→接种→制曲→制醪→发酵→压榨→过滤→质检→调配豆粕→除杂→润水→蒸料→冷却↑ ↑
盐水酵母等
→灭菌→灌装→成品
图3-1 高盐稀态法生产酱油的生产示意图
3.2.2大豆原料处理
①筛选：大豆的筛选和除杂（豆杆、豆皮、石子、铁质）。
②大豆浸泡：将经过除杂筛选后的优质大豆按计算好的量准确称取，以大豆比水1:3的比例加入罐中进行浸泡。浸泡期间视情况而搅拌，观察到大豆出现吸水饱满、轻揉就能分开皮肉、切开豆粒中心完全湿润则表示浸泡完成，可进行下一步操作。
③输料：将前处理好的大豆定量加入蒸料锅中。
④蒸料：按操作规范进行蒸料。
⑤冷却：用水力喷射的形式降低物料的温度到指定范围内，即可出料进行下一步操作。
⑥熟料质量标准
感官：大豆外表颜色变为黄褐色，具有固有的豆香气溢出，大豆不互相粘连，没有夹心，豆粒整体富有弹性。
理化：消化率≥85%，水分60%-62%，无N性蛋白。
3.2.3 小麦原料处理
①筛选
小麦经过筛选除杂选出颗粒饱满，长度适宜的小麦。
②焙炒
将小麦放入炒麦机，质量合格之后在进行粉碎。
③小麦焙炒质量
焙炒后的小麦外观颜色变为淡茶色，有物料固有的小麦香气，含水量少于10%。
④小麦粉碎
经过焙炒处理之后的小麦，输入粉碎机里，按工厂具体粉碎要求2-4瓣进行粉碎。
⑤感官指标
粉碎后的小麦不发生粘连现象，没有杂味，只有物料固有的香味。
⑥理化指标
水分≤10%。
3.2.4 制曲
①接种
原料经蒸熟出锅后，用绞龙或者扬散机扬开热料（同时也起到打碎结块的作用），待料冷却至40℃左右开始接种，接种量为0.3%-0.5%。
②培养
将冷却接种后的曲料转移到曲室，尽量保持料层松、均、平，防止压实。每小时进行一次曲料温度人工记录，并观察曲室温度是否在控制温度内，确保将整个工艺的温度都始终控制在规定之内，符合生产工艺的规定。根据实际观察情况，在培养大概8小时左右，需要间断性的供给空气给曲料。随后培养大致4个小时，曲料颜色变为白色且出现结饼现象，培养的曲料温度升至36℃左右时即可翻曲，翻曲后的曲料应该保持料层松、均、平，防止压实，翻曲之后4-6小时左右，当曲料温度升到36℃且物料整体出现结饼有裂缝即可再次翻曲，要求同第一次翻曲。当曲料进行30小时左右的培养之后，观察到出现较多的淡黄绿色，表明曲料已经成熟了。
③成曲质量标准
感官指标：菌丝排列紧密整齐，外观为嫩黄绿色，固有的香气浓郁，无杂味，富有弹性，曲料质地疏松柔软，手感不粗糙。
理化指标：中性蛋白酶活力1000-1500单位/克（千基）（福林法）。
培养后成曲水分：28%-32%。
细菌数：不超过50亿个/克（千基）。
④拌盐水
使用出曲绞龙设备，将成曲和盐水混合均匀，再送入发酵罐进行发酵，盐水使用量为曲量的2.5倍左右。
3.2.5 酵母的培养
①酵母培养（以扩充培养至300L为例）
试管原菌一级摇床培养二级摇床培养一级种子罐培养二级种子罐扩大培养
见表3-2
麦芽汁培养基：12Bx麦芽汁100ml，琼脂2g。
酱油培养基：生酱油质量分数为15%，食盐质量分数为12%，葡萄糖含量5%，不足的由自来水补。
表3-2酵母培养表
试管培养一级摇床培养二级摇床培养一级种子罐培
养二级种子罐培
养
容器 1.8x18cm试管500ml三角瓶1000ml三角瓶500L种子罐1000L种子罐装量5-10ml 110ml 300ml 200L 700L
培养基麦芽汁斜面培
养基酱油液体培养
基
酱油液体培养
基
酱油液体培养
基
酱油液体培养
基
接种量1-2环一支试管接两
瓶
10-12% 10-15% 35-40%
培养时间2-3天24-30小时24-30小时12-16小时12-16小时
培养温度28-30℃28-32℃28-32℃28-32℃28-32℃
②以一级种子罐操作培养为例
种子罐灭菌：蒸汽常压灭菌30分（95%-100%）。
备料：生酱油30L，葡萄糖10kg，食盐水和自来水适量，料液定量为200L，食盐补足12%。
物料灭菌：升温到90℃（半个小时），自然降温到35℃以下。
培养：30-32℃，培养12-16小时，培养全过程采用循环水持续保温，培养全过程还需底部通风。
培养12小时后，将符合下列要求的种子接入发酵罐里。
表3-3种子要求
种子要求发芽率酵母数
酵母≥16%≥2.5亿个/毫升酵母添加量：理论要求每一百克酱醪中酵母含量大于107-108个。
3.2.6 发酵工艺
①发酵罐要有假底和出料口，采用的材质应能防止腐蚀。
②预先配制好18°Be/20℃的食盐水溶液，用其与酱油曲混合，起到润湿作用即可，然后打入发酵罐制醪，不足的用食盐水不足，全过程所用总量为原料的2-2.5倍。
③制醪完成之后注意观察，根据情况在第三天左右就应该开始抽油进行淋浇，淋油量的用量比为原料量的10%左右，之后严格控制操作流程，每两周进行一次淋油，该操作流程对流速的控制要求较高，必须用严格的控制操作来使酱醅受到均匀的淋浇，这样才能不破坏酱醅整体的的多孔性。
④发酵流程，制醪时严格把关控制温度为15℃，发酵前期严格控制温度在15℃，发酵时间控制在30天，发酵中期严格控制温度为28-30℃左右，发酵时间控制为90天，发酵后期根据环境采用控制常温发酵的方式，发酵时间控制为30天。当酱醅中的豆粒开始溃烂，酱醅的表面颜色光泽开始转暗，酱醅液中的氨基酸态氮的含量约为1g/100ml，含量保持七天波动基本平衡时，则表明酱醅已经可以进行榨油操作。
3.2.7 榨油
酱醪→输送→压榨罐→布酱→自淋→预压→重压→生油分离
3.2.8 成品
①酱油的批兑
各个批次榨取出来的酱油的等级是不一样的，此时需要采用批兑工艺批兑成统一等级，根据实际情况，准确计量使用的必要食品添加剂的计量，并保证充分均匀混合。
②酱油灭菌
灭菌温度85℃，时间60分钟。
③过滤与澄清
采用静置澄清或者过滤的方式，静置时间是5-7天。
④检验
执行GB18186-2000高盐稀态酱油规定进行检验产品合格与否并判断是否放行，具体见表。
表3-4感官指标
项目指标
色泽淡红褐色或红褐色，色泽鲜艳而富有有光泽
香气浓郁的酱香及酯香气
滋味味鲜美、醇厚、鲜、咸、甜适口
体态澄清
表3-5理化指标
项目指标（二级）
可溶性无盐固形物g/100ml≥10.00
全氮（以氮计）g/100ml≥ 1.00
氨基酸态氮（以氮计）g/100ml≥0.55
表3-6卫生指标
项目指标
砷（以砷计，mg/L）≤0.5
铅（以铅计，mg/L）≤ 1.0
食品添加剂≤按GB2760规定
黄曲霉素B（微克每公斤）≤ 5
菌落总数（每毫升菌落数）≤50000
大肠菌数（每百毫升中）＜30
致病菌不得检出
⑤包装
成品进行包装，包装后统一放到仓库缓冲间等待抽查，合格后可进入销售仓库。
4. 工艺计算
4.1 物料衡算
4.1.1 工艺技术指标及基础数据
见下列各表。
表4-1 发酵工艺技术指标
指标名称单位指标数
生产规模t/a 100000
年生产天数d/a 300
发酵周期 d 150
产品日产量t/a 334
产品规格ml/瓶600
表4-2 原料损失表
项目名称百分比（%）原料配比豆粕60
小麦40 物料损失贮存损失 1.5
粉碎损失0.8
发酵损失 1.6
装瓶损失 2
总损失 5.9 4.1.2 以1t原料量为基准进行衡算
1t原料中豆粕600kg，含蛋白60%，600×60%＝360kg
小麦400kg，含蛋白15%，400×15%＝60kg
原料中总氮量为420÷6.25＝67.2kg
总损失5.9%，67.2－67.2×5.9%＝63.2352kg
标准二级酱油中总氮量为1.2g/100ml
酱油的密度为1.17g/ml，则酱油的质量为
5269600×1.17×0.001＝6165.432kg＝6.165432t
1t原料在生产过程中质量变化：
贮存损失1.5%后，1000－1000×1.5%＝985kg
粉碎损失后，985－985×0.8%＝977.12kg
润水加水100%（以豆粕为基准），则加水600×（1－1.5%－0.8%）＝586.2kg
蒸煮后熟料含水50%，977.12＋977.12×50%＝1465.68kg
接种0.5%，接种量为1465.68×0.5%＝7.3284kg
接种后，1465.68＋7.3284＝1473.0084kg
发酵加盐水150%，1473.0084×150%＝2209.5126kg
13Be盐水含盐量13.5%，则配制盐水需要盐
2209.5126×13.5%＝298.2842kg
需要水
2209.5126－298.2842＝1911.2284kg
加盐水后，1473.0084＋2209.5126＝3682.521kg
发酵后期补盐使总盐为18%，则3682.521×18%＝662.8538kg
补盐总量为662.8538－298.2842＝364.5696kg
加盐后3682.521＋364.5696＝4047.0906kg
发酵损失1.6%后，4047.0906×1.6%＝3982.3371kg
表4-3物料衡算表
物料名称对1t混合原料每天平均年产100000吨混合原料1000kg 52.9134t 15874.0217t
豆粕600kg 31.748t 9524.4317t
小麦400kg 21.1653t 6349.59t
熟料1465.68kg 77.5446t 23263.3763t 发酵前3682.521kg 129.8872t 38966.1553t 发酵后3982.3371kg 150.8146t 45244t
酱油质量 6.165432t 334t 100200t
酱油体积5269600ml 285470.0854L
产量8782.6666瓶47.5783万瓶14273.49万瓶4.2水平衡计算
4.2.1 润水量
润水量100%，则全年润水量为
15874.0217×（1－1.5%－0.8%）＝15508.9192吨
4.2.2 发酵前加盐水耗水量
根据物料衡算中一顿混合原料在该步骤耗水量为1911.2284kg，可知全年耗水量为
15874.2017×1.9112284＝30338.8811吨
4.2.3 生产过程耗水总量
根据全年润水量15508.9192吨和全年发酵前加盐水量30338.8811吨可得生产过程全年耗水量
15508.9192＋30338.8811＝45847.8003吨
5 设备的计算与选型
5.1 发酵罐的计算
5.1.1 发酵罐容积的计算
每天生产发酵液体积
V＝M（酱醅）/ρ＝150×106/1.5＝100m3
装填系数0.8，则发酵罐公称容积为
V＝100/0.8＝125m3
取150m3发酵罐
5.1.2 发酵罐数量的确定
N＝V0t/24V aΦ＝125×150×24÷24÷150÷0.8＝156.25（个）
又一年有两个发酵批次，每个批次需要78.125个发酵罐，取整为79个。
考虑到设备和管道的投入，故选用500m3的发酵罐，数量为20个。
5.1.3 发酵罐直径和高度计算
H＝1.9D V全＝V筒＋2V封＝500m3
解得πD2H/4＋0.15D3＝500
D≈6.72m H＝1.9D＝12.768m
5.1.4 罐体主要构件尺寸的选择与计算
①罐体
考虑到压力、温度、腐蚀等因素，选择罐体封头的材料和罐体材料，封头结构与罐体的链接方式。因为发酵液有微弱的腐蚀性，封头和罐体都采用16MnR钢材，设计的封头采用标准的椭圆封头，又因其D＞500mm，故罐体的链接方式需采用双面缝焊接方式[12]。
②罐体壁厚
δ1＝PD/(2σφ－P)＋C＝[0.4×6720/(2×170×0.8－0.3)]＋3≈12.89mm，取13mm
D—罐体直径（mm）
P—耐受压强（取0.4MPa）
Φ—焊缝系数，双面焊接取0.8
σ—设计标准温度下的许用应力（kgf/cm2）（16MnR钢材焊接压力容器的许用应力为150℃，170MPa）C—腐蚀裕度，当δ－C﹤10mm时，取C＝3mm
③封头壁厚计算
δ2＝PDY/2Φσ＋C＝(0.4×6720×2.3/2×170×0.8)＋3≈25.73mm,取26mm
D—罐体直径（mm）
P—耐受压强（取0.4MPa）
y—开孔系数（取2.3）
Φ—焊缝系数，双面焊接取0.8
σ—设计标准温度下的许用应力（kgf/cm2）（16MnR钢材焊接压力容器的许用应力为150℃，170MPa）
④搅拌器
采用涡轮式搅拌器，发酵罐选择的搅拌器的种类和搅拌器的层数需要依据d通过计算来确定h和b的尺寸。根据
D i：d i：L：B＝20：15：5：4
搅拌器叶径
D i＝D/3＝6.72/3＝2.24m
叶宽
B＝0.2D i＝0.2×6.27≈1.25m
盘径
d i＝0.75D i＝0.75×6.27＝4.70m
叶弧长
L＝0.25D i＝0.25×6.72＝1.68m
底距
C＝D/3＝6.72/3＝2.24m
⑤冷却面积
发酵罐冷却面积取1.5m2/m3；由前文已知装填系数为0.8，则可得换热面积：
A＝VΦψ＝500×0.8×1.5＝600m2
5.1.5 部分附件设计选型
①人孔
用于设备的维修，由《材料与零件》知，对于设备内径大于2500mm的应该有两个人孔标准，需要在上下封口各开一个。设计上封头选用外径800mm，内径600mm的回旋盖人孔，由普通碳钢制造，下封头选择一个D＝500mm的圆形人孔。
②视镜
用于观察，需要在封头上安装视镜，设计安装一个D＝120mm的视镜。
③温度计接管
查表可得，温度计的接管应选用Φ＝14×3的无缝钢管。
④支座的选取
发酵工厂设备常用的支座分为立式支座和卧式支座。其中立式支座有悬挂支座、支撑式和裙式支座三种。卧式支座则为支腿、图型支座和鞍型支座这三种。
对于100m3以上的发酵罐，因为设备总质量较大，应选用裙式支座，本设计发酵罐为150m3，故选用裙式支座。
⑤安全阀与压力表
在锅炉，管道和各种压力容器中，为了控制压力不超过允许的数值，须安装安全阀。安全阀与压力表总是并存的，当压力表指数超过允许数值时，安全阀就开始工作，直到压力表指数正常为止。
5.2 种子罐的计算
5.2.1 种子罐的选型
种子罐用于菌种的培养，是工艺生产中的重要步骤之一，其型号的选择参照发酵罐，采用机械搅拌通风罐。
5.2.2 种子罐容积和数量的确定
①种子罐容积的确定
按第四章物料衡算中的接种量5％来计算，则可知种子罐容积V种为：
V种＝500×0.5＝250m3
②种子罐数量的确定
种子罐个数与发酵罐要对应上料，发酵罐平均每批上79个。种子罐的培养时间为8h其他，辅助操作时间为8-10h，总的生产周期在16-18小时左右。种子罐的数量要考虑到染菌可能多备一个种子罐，综合考虑本次设计选择种子罐的个数为3个。
5.3 曲池的计算
曲池采用大型的封闭式的平面通风制曲
曲池长：10m 曲池宽：4m 面积：40m2入料：77.5t 曲池数量：10
通风机功率：11kw 风量：2000m3/h 风压：1961pa
5.4 部分设备一览表
表5-1设备一览表
项目主要参数功能数量（个）价格（万元）锤式粉碎机1800×1300×1160m 粉碎原料 6 0.3
NK旋转式蒸煮锅1600×1400×2200m 蒸料 6 0.8 炒麦机5200×2100×3200m 焙炒小麦 6 0.4
圆盘制曲机1800×1000×1200m 制曲 4 0.7
种子罐250立方米培养菌种 3 1.2
发酵罐500立方米发酵生产20 4.0
灌装机5000瓶/h 成品形成 4 1.3
6 车间布置设计
6.1 车间布置设计的依据
①生产工艺流程图。
②物料衡算计算的数据结果，包括原料的投入比，每批次的投入量，每批次半成品的产量，成品的产量以及三废的数量和处理方法。
③设备详细资料，必须要有设备的外形计算数据、根据生产规模需要的数量、支撑设备的底座形式、温度控制情况与其基础运行条件、设备的一览表等。
④公用系统的各种耗用量，比如工艺过程的耗水量、整个车间耗电量、生产工艺耗热量、工艺流程耗冷量、每批次生产压缩空气耗用量以及其他耗用量等。
⑤土地的检测报告与建设劳作过程要符合GMP。
⑥整个车间工艺流程操作中对通风量、是否采用空调、普通空气质量、生产空气无菌的要求。
⑦车间组织及定员资料。
⑧有关布置方面的一些规范资料。
6.2 车间平面布置的要求
①车间的布置局面安排要符合生产工艺路线顺序的要求。车间设备的安装顺序必须与流程的流向方向同步，符合逻辑生产顺序，逐次加工生产，在水平方向上，不使物料和产品发生交叉往复。
②车间的整体布局要依据生产操作的顺序进行。
③设备的布置与安装不能太紧密，没有维修空间，也不能太松弛，排列须尽量对称紧凑实现美观大方原则，队列整齐，空间利用效率高。
④设备的安装布置要考虑到生产过程中的合并利用情况，以此避免突发情况造成当天生产效益低下。
⑤设备上的各种自动化检测仪表要统一地点安放，便于工作人员观察记录数据。
⑥车间排布应该考虑到设备的拆卸搬迁和安装问题以及检修空间等因素。
⑦车间厂房的建设要根据设备尺寸进行计算，保证有足够的空间进出。
⑧对于生产中抖动较大的设备，该设备工作台不能与接触到厂房的主要框架和平面，久而久之造成厂房毁坏的事故。
⑨车间整体格局要方便快捷安全，美观而卫生，还要有较好的抗腐性。
⑩整体建设要经济实用，节约成本。
6.3 车间布置主要区域组成
车间主要有以下几个区域组成：原料仓库区、前处理区、蒸煮区、制曲区、发酵区、压榨及灭菌区、灌装及成品仓库区、更衣室、品保室、厕所。
6.4 车间布置图
高盐稀态发酵法发酵酱油车间布置图见附图。
7 通风采光及卫生指标
车间的通风采光对生产存在很大的影响。特别是对发酵工厂而言，良好的通风可以使车间内的空气保持流通和新鲜，避免不良微生物的大量繁殖，减少生产过程中不必要的染菌情况。采光能够保持整个车间的光亮度，避免在创作过程中发生错误。本工厂的通风采光来自窗户和门，窗长1.8米，高3米，且每面墙上都设有尽量多的窗户，能够充分担负起通风采光的任务，保持车间内的良好空气和光亮条件。夜间，车间的采光主要依靠灯光，保证生产过程中的准确度和安全。
车间的卫生指标：在发酵车间，除地面保持卫生外，在种子罐取样品，地面和发酵罐周围，每两小时洒新洁尔灭消毒，防止发酵过程染菌。发酵罐在发酵过程中流加的液氨糖和消泡剂，必须经过消毒保证无菌，消灭菌必须按照要求严格执行，以确保生产的顺利和安全。发酵结束后，所有的设备都要进行清洗。在整个的生产工艺流程中，各车间污水都要经过净化后才能排出或再利用。提取车间要保证清水污水不得交叉。
8劳动组织及定员
8.1 企业组织机构的设置原则
①生产系统：根据生产要求及工艺特点，设置车间班组。
②管理系统：根据企业规模大小和经营管理需要设置。
③生活服务系统：应根据企业地点的社会环境情况和实际需要设置。
本设计是车间布置设计，包括发酵车间、精提取车间。每个车间均为24小时连续作业，三班制。车间管理人员由车间科长、副科长、班长组成。整个车间由厂长直接负责。社会服务系统主要是职工的生活问题，由工会主席直接负责，离家远的职工可在工厂住宿和就餐，工厂可解决职工的生活需要。
8.2劳动定员编制
劳动定员依据工厂的生产规模、技术设备、机械化自动化水平及所采用的工艺流程等因素，是设计企业技术先进性和管理水平的反映，是评价总体设计好坏和进行劳动生产要素分析的重要指标之一。
A 生产人员与非生产人员
生产人员：直接参加生产的工人。
非生产人员：即负责管理的科长、副科长、班长。
B 编制依据
工作制度，全年300天，三班制24小时连续生产，动力车间与生产车间同步。
本工厂的人员编制情况如下：
发酵车间：发酵拌料工10名，种子拌料工2名，发酵看罐工4名，种子看罐工2名，技术人员4名，管理人员3名，三班工人连续生产。人员共75名。
其他车间：原材料处理工4名，蒸煮工人4名，压榨酱油工人4名，灌装工人4名，服务人员6名，管理人员3名，三班人连续生产。人员共75人。
9 小结与讨论
9.1 小结
①本地区基本能满足10万吨生产的地理环境要求，附近田地众多，对于原材料的供应能力非常强，且价格低廉。
②对工艺流程的资料进行了详细的查阅和调查，最终选择高盐稀态法中的压榨法这一工艺，相比其他工艺，该工艺优化了出油这一过程，缩短了出油周期。本次设计选择的工艺所产出的成品相比其他工艺在味道和香气方面也是质量较好的。
③对物料进行基本的计算，通过对原料利用率、成品收率等的计算，推算产品的成本与收益。
④通过工艺流程和物料衡算，对整个车间主要设备进行计算，选定该工艺生产所需设备的大小和数量。
⑤针对高盐稀态的车间布置，以局部布置进行科学的实验与论证，以生产路线为基准设计达成美观、高效、经济、实用、方便、快捷、环保等目的。
9.2 讨论
①对于本次设计的生产流程的选择、工艺设备的计算及选择、人员的数量及安排、机械化的自动程度等都有相应的计算以及适合未来发展的改造空间。
②在车间的布置中都预留有一些可改造建设地区，很多设备的机械化程度还不够高，人员的安排也会有一部分的过剩，那么在具体的建成投产之后，会根据实际情况以及工厂的收益情况进行适当的增加劳动力或者裁剪不必要的过剩劳动力。在未来机械化的程度更高之后，将会逐步更新使用全自动生产设备，减少不必要的人力投入，达到真正的高效率、高收益、高度环保的工厂。
③建成投产之后，要多研究生产工艺的相关数据，努力在生产过程中将整个路线调制到高效的更优化的高质低耗工艺路线。对每个设备做好调试与运行数据，保证维修能够高效快捷简便的进行，降低设备维修造成的效益损失，争取车间效益的最大化。
④在生产过程中，积极采纳每个员工的意见和措施，并持续不断的研究管理技术和策略，不断的完善人员管理规章制度，努力做好每一次奖惩，多开展生产工艺相关的技术活动，提高员工的工作意识与基础经验，努力把车间打造成一个积极向上、乐观工作、高效运转的整体。
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致谢
本设计是在陈春老师的悉心指导下完成的。在设计的过程中，李老师给了我很多的珍贵的资料和中肯的建议，及时的指出我的设计中出现的问题并给予帮助，这篇设计才得以完成。陈老师严瑾的治学态度，务实的研究态度，高度的责任心和敬业精神令我获益匪浅，并将激励我在以后的工作和学习中不断的努力。在此，诚挚的向陈老师表示崇高的敬意和真心的感谢。
同时也还要感谢我的同学们，正是有了同学们的帮助，才能使我的设计顺利完成。
最后再次感谢所有关心和爱护我的老师、同学和朋友们！
谢谢大家！
附录
附图：高盐稀态法发酵车间图。
低盐固态发酵酱油操作要点
低盐固态发酵酱油操作要点 A.1 原料处理 A.1.1 粉碎采用压榨豆饼，先进行粉碎，颗粒直径2～3mm为宜，其中2mm以下粉末不超过20%。 浸出豆粕呈松散的豆瓣颗粒，一般不再粉碎。 A.1.2 润水 混合蒸料时，脱脂大豆应先以 70～80℃热水浸润适当时间后，再加入麸皮混匀蒸料。 A.1.3 蒸料 采用旋转蒸罐蒸料时，蒸料压力0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间5～15min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 A.1.4 熟料质量 感官指标：熟料呈淡黄褐色，有香味及弹性，无硬心及浮水，不粘，无异味； 理化指标：水分 46～50%，消化率≥ 80%，无 N性沉淀。 A.2 制曲 A.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 2～4‰，混合均匀。 A.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃；料层厚度 25～30cm，应保持曲料松散均匀，厚度一致。 A.2.3 制曲管理 曲室温度 25～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 26～44h（1日曲或2日曲）。 A.2.4 成曲质量要求 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分28～34%（1日曲），或水分22～28%（2日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 A.3 发酵 A.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用；盐水浓度 12～13°Bé/20℃；盐水温度45～55℃。 A.3.2 制醅 盐水用量：以使酱醅初始水分为 50～55%（移位浸出法）或55～60%（原位浸出法）为度。 制醅操作：成曲应适当破碎，以利迅速和均匀吸收盐水。 A.3.3 入池发酵 为减少表层氧化影响酱醅质量，入池时可采取： ①酱醅入池压实； ②酱醅表层喷洒盖面盐水； ③酱醅表面封盖食品用塑料薄膜； ④酱醅表面加盖封面盐。
酱油的制作工艺及改进方法
一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过
自己做酱油-超级简单的制作方法
前几天在网上看到一姐姐发的方法，姐姐是个高手，不但自己做酱油做醋，还自己榨油、做洗面奶、洗发精等。可惜因为姐姐太高手了，所以只有笼统的方法而没有教程，材料比例什么的也是自己估计。 话说现在的东西太不让人放心了，前几天不就暴出来说我们食用的山西老陈醋居然没有酿造的全部是勾兑的。上面的姐姐就是居于安全考虑才自己动手的。其实我觉得社会已经堕落到这个地步了，你防得了这个防不了那个，索性由着他们，我们唯有修炼出金刚不坏之身、百毒不侵才成。所以呢，我发这个教程，只是因为好玩，就想自己也能做出酱油。这个方法超级简单。 需要准备的材料及容器：打豆浆余下的豆渣、面粉、盐、玻璃密封罐。 1、将打豆浆余下的豆渣淋干备用（尽量干一点，不然下一步的面团会很稀） 2、将豆渣和面粉按3：1的比例混合
3、将混合材料捏成小团放入平匾（我用盘子代替），放到太阳底下晒，稍干后放到阴凉通风处放一天（我是放两天）。传统的方法都是要等到面团发霉才做，这个姐姐改良了不用等发霉，我想是因为虽然没发霉，但菌丝就是酱油曲已经形成，所以也会成功。 4、将面团放入玻璃密封罐，加入4倍的凉白开水（不要装满罐，要留一定空间发酵），加盐（姐姐没提供比例，我加了75G，约5大匙，尝了下挺咸，不咸会坏），充分搅拌。
5、将罐密封（我因为不是密封罐，用保鲜膜在罐口覆盖了一层），放到家里能晒到太阳的地方存放一年（估计三个月就可以食用，但姐姐的都是存一年，可能时间越久越好吃一点吧） 6、一年后开封，搅拌，充分和空气接触。因为没经过发霉处理没和空气接触，所以此时酱油是白色的。取2两红糖放铁锅内（锅一定要没油）炒一下，糖化了倒入白色酱油（可用纱网淋一下渣。一次可只做一瓶，余下的下次做）。水稍滚即可。酱油成功，据说比外面买的美味多了。
原酿酱香之酱油酿造工艺
原酿酱香之酱油酿造工 艺 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
原酿酱香之酱油酿造工艺高品质酱油要求全氮、氨氮等物质达到一定的含量，酱油中浓郁的香气也是评判酱油质量的非常重要的指标。良好的浓郁的香气的酱油不但可以增加食材的口感，更是可以给食者带来一种绝佳的享受。 对于在酿造过程中增加酱油的香气，国内外众多学者也做了不少工作，但就国内现况而言，酱油的香气还是与酱油酿造时间密切相关，所谓“时短则差、时长则优”在这里主要说的就是在酱油酿造过程中，酿造时间短，则香气、香味不足；酿造时间长，则香气芬芳浓郁。所以在蛋白质类、淀粉质类物质快速分解的基础上，使酱油快速增香，达到长时间酿造酱油的效果，才是酱油快速发酵工艺的真正目的所在。 酱油的香气总体上说来源是多方面的，原料种类、配合比例、原料处理方法、制曲、发酵过程控制、微生物等都与酱油香气有关。从细微上说，酱油香气是由于曲霉、酵母菌、细菌等的微妙生理作用相互协调的效果，不仅是物理的和化学的，更是一种复杂生物化学的综合作用的结果。酱油工厂往往通过经过长时间的发酵，占据了大量的生产设备和流动资金，为的就是增加酱油的香和味。 酱油香气与酱油酿造工艺 国内酱油工艺的发展与中国近现代历史发展有比较直接的关系，在新中国建立初期的一段时期，当时为了满足国内人民群众食用酱油的需要，国家开发并推广了“低盐固态”酱油发酵工艺，该酱油工艺可以在非常短的时间内酿出酱油，但其高温特性使这种工艺所酿的酱油在香气
表现上不佳，随着经济发展和国内生活水品的提高。越来越多的工厂通过工艺改进，来解决酱油香气不足的缺陷，“固稀淋浇”酱油工艺应运而生，为了在香气产生方面提供一定的条件。然后，在20世纪末期，随着国内需求的进一步提升，以日式酱油工艺为基础的高盐稀工艺进入中国，高盐稀态工艺在酿造条件下更适合微生物的生长，目前国内的高档酱油基本上都是通过高盐稀态工艺长时间酿造得到的。 酱油酿造的本质，是以多菌种混合发酵为基础的，通过物理、化学、生化等共同作用结果的综合产物。为了达到多菌种混合发酵的目的，首先就是要创造适合微生物生长作用的环境。上面以说过，我们的酱油发酵工艺历程大致经历了“低盐固”“固稀浇淋”“高盐稀”三个阶段，其中固稀工艺和高盐稀工艺是具备多菌种发酵条件的，避开“高盐稀”工艺先不谈，目前我国绝大多数企业还是采用“固稀浇淋”工艺，该工艺发酵时间比高稀短，出油快而且在品质上要优于“低盐固”工艺。然而，在很多固稀工艺中，优于受到几十年来整体发酵思路的影响，很多工厂在发酵过程中还是采用比较高的温度进行控制发酵，因此，虽然可以使一些耐热型微生物进行繁殖作用，但更多的常规香气产生微生物（主要以酵母、乳酸菌为主），都无法进行相应的菌体繁殖，导致最终的产品品质提升有限。因此，以“固稀浇淋”工艺为例，在保证蛋白分解的条件下，控制pH、温度等相关参数，达到适合微生物代谢的条件对提高最终酱油品质有一定的帮助。 国内酱油酿造领域专家李幼筠等详细的论述了我国发酵调味品与酿造微生物的关系，其依据中国现有酱油发酵工艺的现状对“低盐固态发
发酵食品工艺学复习
第一章酱油的生产技术：1、酱油发酵中主要微生物及其在酱油酿造中的作用 2、固态低盐法酿造酱油的工艺流程及关键步骤 3、酱油颜色与风味等的形成机理（重点） 酱油：是以植物蛋白及碳水化合物为主要原料,经过微生物酶的作用,发酵水解生成多种氨基酸及各种糖类,并以这些物质为基础,再经过复杂的生物化学变化,形成具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。 酿造酱油: 以蛋白质原料和淀粉质原料为主料，经微生物发酵制成的具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。 按发酵工艺分为两类： 1）高盐稀态发酵酱油：①高盐稀态发酵酱油②固稀发酵酱油 2）低盐固态发酵酱油 配制酱油:以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液，食品添加剂等配制成的液体调味品 ( 配制酱油中的酿造酱油比例不得少于50%。配制酱油中不得添加味精废液、胱氨酸废液以及用非食品原料生产的氨基酸液 ) 化学酱油:也叫酸水解植物蛋白调味液，是以含有食用植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、小麦蛋白或玉米蛋白为原料，经盐酸水解，碱中和制成的液体调味品(安全问题：氯丙醇。) 生抽——是以优质的黄豆和面粉为原料，经发酵成熟后提取而成，并按提取次数的多少分为一级、二级和三级。 老抽——是在生抽中加入焦糖，经特别工艺制成浓色酱油，适合肉类增色之用。
酱油酿造的原料包括：蛋白质原料、淀粉质原料、食盐、水、其他辅助原料（重点）酿造酱油的主要微生物：酱油酿造主要由两个过程组成，第一个阶段是制曲，主要微生物是霉菌；第二个阶段是发酵，主要微生物是酵母菌和乳酸菌。 用于酱油酿造的霉菌应满足的基本条件：1）不生产真菌毒素、2）有较高的产蛋白酶和淀粉酶的能力；3）生长快、培养条件粗放、抗杂菌能力强；4）不产生异味。 一、曲霉 1、米曲霉 ?是生产酱油的主发酵菌。 ?碳源：单糖、双糖、有机酸、醇类、淀粉。 ?氮源：如铵盐、硝酸盐、尿素、蛋白质、酰胺等都可以利用。 ?基本生长条件：最适生长温度32-35℃，曲含水48%-50%，pH约6.5-6.8，好氧。 ?主要酶系：蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶等。 ?蛋白酶分为3类： ——酸性蛋白酶（最适pH3.0） ——中性蛋白酶（最适pH7.0） ——碱性蛋白酶（最适pH9.0-10.0 2、酱油曲霉 ?酱油曲霉分生孢子表面有突起，多聚半乳糖羧酸酶活性较高。
低盐固态酱油发酵工艺
低盐固态发酵法工艺流程图 二淋油（备用）三淋油（备用） 成品
酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。 工艺标准及岗位操作、工作标准和检验容 一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装 二、投料 三、蒸煮(关键过程控制点) 1、工艺标准 蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右； 1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。 1、2 熟料：含水量44%～51%。 1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 2、岗位操作规程 2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。 2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。 2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。 2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。 2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。开启锅盖，出料。 2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘
中。 2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 3、工作标准 3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。 3、2 按工艺标准和操作规程操作。 3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。 3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。 四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点） 1、工艺标准 1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。 1、2 圆盘曲料要摊平整。 1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。 1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。 米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。 B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第
酱油低盐固态发酵工艺
酱油生产工艺 一、低盐固态发酵： （一）工艺流程： 种曲盐水水 ↓↓↓ 豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品 （二）工艺操作： 1．原料质量和比例： （1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。水分在7~10%，粗蛋白质在 46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。 （2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。 分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。 2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料： 投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门 和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min 后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排 至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。 3．蒸煮原料 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：
将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙） 关键点： a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。 b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。 c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。 d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。曲精含量应控制在0.03~0.05％， 一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。 注意事项： a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。 b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。 c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。 d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。 封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。 e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。 f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。 熟料的感官检测： a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不 觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。 b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。这种料易污
产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计
1 引言 国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。 1.1 国内外研究概况 在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是速酿工艺发展的重要基础技术之一。（3）固稀发酵工艺。它是为了减少酱油酿造时间以稀醪发酵法为基础改革出来的一种工艺，工艺流程在不同盐浓度和温度的基础上，实行高低温分别发酵，前期为固态低盐发酵，后期添加盐水采用稀醪工艺，总发酵周期为30天左右，可生产出比较满意的产品，色泽和香气都比较好，有较大的消费者。（4）固态无盐发酵工艺。目前研究出来的速度最快的发酵工艺，周期仅为56-72小时。优点是酶不再受到抑制作用，大大的缩短了工艺周期，对蛋白质与淀粉分解较彻底，有效的提高了原料利用率与发酵设备的利用率，采用浸出淋油方式，简化工序，弱化人工劳动力使用环节。缺点是风味较淡，酱香气严重不足，其发酵的温度为55℃-60℃，耐盐酵母菌S（Sacch rouxii）与T（Torulopsis）以及乳酸菌不能存活，无法进行正常发酵。（5）固态低盐发酵工艺。酱醅含盐量控制在7%左右，酶制剂活性条件良好，是在固态无盐发酵基础上研究改革出来的，所产产品有较深的色泽，味道鲜美，后味深厚，相比无盐固态香
高盐稀态
本规程适用于以大豆、面粉为主要原料，采用高盐稀态发酵法酿造酱油的工艺。 1 原料要求 1.1 大豆应符合GB 1352-86《大豆》及GB 2715-81《粮食卫生标准》规定。 1.2 面粉、麸皮应符合GB 2715-81 规定。 1.3 食盐应符合GB 2721-81《食盐卫生标准》及GB 5461-85《食用盐》规定。 1.4 水应符合GB 5749-85《生活饮用水卫生标准》规定。 1.5 添加剂应符合GB 2760-86《食品添加剂使用卫生标准》规定。 2 工艺流程 ┏━━━┓ ┃大豆┃ ┗━┳━┛ ┃┏━━━┓ ┃┃菌种┃ 浸渍除杂┗━┳━┛ ┃┃ ┃┃ ┏━━━┓┃┏━┻━┓ ┃面粉┃┃┃种曲┃ ┗━┳━┛蒸煮┗━┳━┛ ┃┃┃ ┗━━━━━━╋━━━━━━┛ ┃ 制曲 ┏━━━━┓┃ ┃食盐溶液┣━━━━┫ ┗━━━━┛┃ 发酵 ┃ 抽油 ┃ 配兑 ┃ ┏━━┓ 加热澄清━━━━灭菌━━━┫成品┃ ┗━━┛ 3 制作方法 3.1 种曲制造 3.1.1 菌种可采用米曲霉、酱油曲霉或适用于酱油生产的其他霉菌。 3.1.2 米曲霉试管种的培养 3.1.2.1 凡用于菌种培养的皿具要经彻底清洗和灭菌。试管灭菌前尚需配上棉塞，并用防潮纸包扎管口。 3.1.2.2 试管菌种用豆汁培养基〔配制方法见附录A（参考件）〕。 3.1.2.3 新配制并经灭菌的斜面培养基，应置25～30℃条件下培养3～4天，检查确无污染方可使用。
3.1.2.4 在无菌条件下移接的米曲霉斜面菌种，于28～30℃条件下培养72h，待菌株发育成熟才可采用。 3.1.2.5 为使菌种保持良好特性，应定期做好分纯工作，宜半年进行一次，留选生产性能好的菌株。 3.1.3 锥形瓶种培养 3.1.3.1 原料配比及培养管理：锥形瓶种培养基采用麸皮80%，豆饼粉10%和面粉10%。经混合后,拌入1.0～1.1倍清水,充分拌匀,装入预先洗涤、干燥、配好棉塞及经1kg/cm**2蒸汽压灭菌60min的250mL锥形瓶中。装瓶量以料厚1cm为度。培养基要经1kg/cm**2蒸汽压灭菌60min。灭菌后随即将曲料摇松。待凉后在无菌条件下接种。培养温度为28～30℃。培养过程摇瓶两次，首次在曲料开始发白结块时进行；相隔4～6h当曲料再行结块，则进行第二次摇瓶。瓶种培养72h，米曲霉发育成熟即可使用，或存冰箱待用。 3.1.3.2 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密，顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 3.1.4 种曲的培养及质量要求 3.1. 4.1 种曲的培养管理： 3.1. 4.1.1 用具要求清洁，竹匾及曲室应以硫磺或甲醛熏蒸24h左右。硫磺用量25g/m**3，若用甲醛，则10mL/m**3。 3.1. 4.1.2 培养基采用麸皮80%、豆饼粉15%，面粉5%。拌水量为原料的100%～110%。 3.1. 4.1.3 常压蒸煮60min。 3.1. 4.1.4 熟料经摊凉、搓散，降温至30℃即可接入锥形瓶纯种，接种量为原料量的0.1%～0.2% 。曲料用竹匾培养，料厚为1～1.2cm。曲室温度前期28～30℃，中、后期25～28℃。曲室干湿球温差,前期为1℃,中期1～0℃,后期2℃,培养过程翻曲两次，当曲料品温达35℃左右，稍呈白色并开始结块时,进行首次翻曲,翻曲要将曲料搓散,当菌丝大量生长,品温再次回升时,要进行第二翻曲。每次翻曲后要把曲料摊平,并将竹匾位置上下调换，以调节品温。当生长嫩黄色的孢子时，要求品温维持在34～36℃，当品温降到与室温相同时才开天窗排除室内湿气。种曲培养72h。成熟的种曲应置清洁、通风的环境中存放。 3.1. 4.2 种曲的质量要求：种曲的孢子数要求50亿个／克曲（干基）以上，孢子发芽率应不低于90%。 3.2 原料处理 3.2.1 食盐溶液的配制原盐用水溶解后，要经过滤沉淀，待澄清后方能使用。本工艺所用食盐溶液浓度为18°Be’/20℃。 3.2.2 大豆的浸渍及除杂浸豆前浸豆罐先注入2/3容量的清水，投豆后将浮于水面的杂物清除。投豆完毕，仍需从罐的底部注水，务使污物由上端开口随水溢出，直至流出的水清澈为止。浸豆过程应换水1～2次，免使豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀无皱纹，带弹性，以两指挤捏时易使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。出罐的大豆，晾至无水滴出为止才投进蒸料罐蒸煮 3.2.3 大豆的蒸煮用常压或加压蒸煮均可。若用加压蒸煮工艺，进蒸汽前应将管道的冷凝水排清。进汽时尽量开大汽阀，使罐内迅速升压。蒸煮时要注意排清罐内的冷空气。蒸煮所用蒸汽压力为1.8kg/cm**2,经保压8～10min后立即排汽脱压,并要求在20min内使熟料品温降至40℃左右。 3.2.4 熟料质量要求经蒸煮的大豆，组织变柔软，色呈淡褐，有熟豆香气，手感绵软。 3.3 制曲 3.3.1 酱油曲的管理 3.3.1.1 曲室、曲池及用具必须经清洁，并经灭菌（可用5%漂白粉溶液喷洒）。
高盐稀态发酵酱油工艺
高盐稀态发酵酱油工艺 一、工艺操作流程 面粉 泡豆湿蒸风冷 水接种种曲制曲 种曲机出曲 三角瓶种曲拌盐水菌种发酵 抽油 二、岗位操作法 1、三角瓶种曲培养 1.1 三角瓶种曲培养基采用100%麸皮 1.2 将麸皮加入适量清水润湿，装入预先洗涤、干燥、配好棉塞的 250ml的三角瓶中。装瓶厚度为1cm。 1.2 灭菌 0.1MPa 30分钟 1.4 待冷至30℃，在无菌环境下接种，培养温度为28—32℃，培养 过程摇瓶两次，首次在曲料发白结块时进行，相隔4-6小时曲料再次结块时则进行第二次摇瓶。 1.5 培养72小时，曲霉发育成熟即可使用，或存放在冰箱待用。
1.6 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密， 顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 2、种曲制造 2.1 采用密封种曲机，从蒸料、接种、培养都在此设备内进行无菌操 作，用铝盘内装约2厘米厚以麸皮为主，润水后置入此设备中，上盖密封后通入高压蒸汽蒸熟，降温时，种曲机内从真空回到常压的过程中将三角瓶菌种随空气吸入，附着料上，完成了接种。 2.2 制曲品温控制：热量的排除靠种曲机夹层通冷水或温水以及内部 风扇进行，并适时送入新鲜无菌空气，供曲霉繁殖用。制曲时间为72小时。 2.3 种曲质量标准：孢子数：60亿个/克曲（千基）：发芽率：90%以 上； 杂菌数：小于50个/克 3、原料处理 3.1 大豆经筛选除去其中的杂质、铁、粉尘。 3.2 大豆浸泡：准确称取已除杂除铁的大豆放入泡豆罐中，按加水比 1:2.5-3加水常温浸泡，浸至豆粒膨胀无皱纹带弹性，以两指挤捏使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。浸泡时间为4-7小时。出罐后的大豆晾至无水滴出后送入蒸料罐中。
高盐稀态发酵酱油操作要点
高盐稀态发酵酱油操作要点 B.1 原料处理 B.1.1 大豆除杂 使用普通大豆原料，要进行机械筛分去除沙石、残粒、荚壳、秸梗等杂质。 使用精选大豆可直接漂洗浸渍。 B.1.2 大豆浸渍 先以清水漂洗大豆，从罐底注水，使泥污由溢出口随水溢出，直至溢水清澈。浸渍期间，应换水 1～2 次，避免大豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀，有弹性，皮无皱，皮肉易分开，豆粒切开无干心为适度。浸渍充分的大豆，沥干浮水。 B.1.3 蒸煮工艺 旋转蒸罐蒸料：蒸煮压力：0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间：5～10min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 B.1.4 熟豆质量 感官指标：熟豆呈淡黄褐色，有熟豆香气，组织柔软,有弹性，无硬心，无异味。 理化指标：水分 52～56%。 B.1.5 小麦处理 ①小麦焙炒质量：外观淡茶色，具有独特的炒麦香气，水分≤10％,沉降度≤18％； ②小麦破碎：小麦或焙炒小麦使用对辊机破碎，粒度为2～4瓣。亦可直接选用小麦粉。 B.1.6 混合熟料质量 感官指标：呈淡黄褐色，有熟豆香气和小麦香，疏松柔软,有弹性，不粘，无异味。 理化指标：水分 44～46%。 B.2 制曲 B.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 1～3‰，混合均匀。 B.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃，水分 44～46%，料层厚度 25～30cm。应保持曲料松散均匀，厚度一致。 B.2.3 制曲管理： 曲室温度 25℃～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28℃～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲，和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 40～68h（2日曲或3日曲）。 B.2.4 成曲质量 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分22～28%（2日曲），或水分18～24%（3日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 B.3 发酵 B.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用，盐水浓度 18°Bé/20℃。 高温制醪，盐水温度40～45℃；常温制醪，盐水温度20～30℃；低温制醪，盐水温度10～12℃。 B.3.2 制醪 盐水用量：为原料量的2～2.5倍。
酱油生产工艺及酱醅中微生物多样性
酱油生产工艺及酱醅中微生物多样性 摘要 通过对酱油的低盐固态发酵工艺与高盐稀醪发酵工艺的比较，研究两种不同发酵方法下酱醪中的菌系组成，如米曲霉，黑曲霉，木霉，酵母菌，细菌的不同组成，研究在不同发酵阶段各菌的代谢状况和不同发酵条件下的优势菌的生存条件和代谢状况，研究添加优势菌后对酱油酿造的影响。 关词键：发酵，酱醪，米曲霉，酵母菌，高盐稀醪发酵 Abstract In this paper, it was summarized that the microbes composition in sauce mash of the two different fermentation techniques through comparing the low--sa lt method and the high--salt liquid method of soy sauce production , such as As pergillus oryzae ,Aspergillus Niger ,trichoderma spp, yeast ,bacterium. The meta bolism of different microbes in different fermentation periods was introduced, a s well as the living conditions of the dominate microbes. The effect of adding advantage microbesto soy sauce on soysauce flavor was also reviewed. , Keywords: fermentation,sauce mash,Aspergillus oryzae,yeast,high-salt liquid 一前言 酱油是中国传统调味品, 具有色、香、味一体, 五味调和特色, 使用十分普遍。从科学观点分析, 酱油是一种营养丰富的调味品, 含有18 种氨基酸, 其中有8 种人体所必需之氨基酸。这些营养成分中的主要营养成分来源于高蛋白质物料( 脱脂大豆) 和高淀粉原料( 麦皮和玉米渣) , 经微生物长期发酵而成, 色泽红褐发亮, 体态澄清透明, 酱油历来被人们称为天然色素, 烹调着色佳品[1]。我国酿造酱油分为2 大类：高盐稀态和低盐固态发酵酱油。前者是传统发酵工艺生产的，后者是由速酿工艺生产的。高盐稀态发酵工艺设备利用率低、人工耗费大，发酵周期长，酱油产品香味浓、色泽浅、体态佳。低盐固态发酵工艺操作简便，设备简单，发酵周期短，产品风味一般。以前，我国酱油的生产绝大多数采用沪酿3.042单一菌种制曲，品酱油红色指数偏低、氨基酸态氮含量不高，缺少酯香等。多菌种酿造酱油是酿造调味品行业的一项先进技术，
酱油的制作工艺及改进方法
二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过 5ppm。4．种曲：种曲即酱油发酵时所用的种子，它是生产所需要的菌种（米曲霉、酱油曲霉、黑曲霉）经培养而得到的含有大量孢子的曲种。生产上不仅要求孢子多、发芽快、发芽率高，而且必须纯度高。种曲的优劣，直接影响酱油的质量、杂菌含量、发酵速度、蛋白质和淀粉的水解程度，因此种曲制造须十分严格。种曲制备的流程概要如下：菌种→斜面试管培养→三角瓶培养→种曲 5.辅助原料：增色剂：①红曲米②酱色③红枣糖色。助鲜剂：谷氨酸钠。防腐剂：①苯甲酸和苯甲酸盐②山梨酸和山梨酸钾 三、传统酱油的制作工艺流程，及一些工艺改良想法 1．制作工艺1) 原料处理：选优质黄豆倒入缸或池中浸泡2h( 小时) , 洗净沥干送入蒸料锅蒸熟。2) 接种：黄豆熟料呈红棕色, 略有豆香, 冷却后将4%面粉和0. 3%的米曲菌种混匀拌入。3) 制曲:接种翻拌均匀的豆料分装于竹篾簸箕中, 厚2~ 3cm, 送入30~ 35 度室温的室内制油, 经过10h 料温上升后通风, 将料温下降至32~ 36 度, 最适温度为33 度。经16~ 18h, 米曲霉孢子发芽和菌丝繁殖时用手翻搓一遍( 称为翻曲) 。以交换新鲜空气, 散发热量和二氧化碳。经 7~ 8h 翻第2 次曲。经74~80h, 待曲料疏松、孢子丛生、无夹心、具有正常曲香、无其他异味即为成曲。4) 洗霉：将黄豆曲分装于竹筐放入水中洗去孢子。洗涤后的黄豆曲以表 面 4 无菌丝, 豆身油润不脱皮为佳。5) 第1 次发酵：将洗霉后的黄豆曲堆积在竹箕中盖上纱布或塑料薄膜6~ 7h, 待白色菌丝逐渐长出、料温适中、豆粒有特殊清香时, 即可第2 次发酵。6) 第二次发酵:将第1 次发酵后的黄豆曲和上述配方的香料中药材、白酒等原料, 按前述黄豆原料的比例入缸, 灌入23 摄氏度盐水( 原料与盐水比例为1 ：1. 8) 。经过3个月日晒夜露, 即为成熟酱醪7) 淋油:将成熟酱醪装入可过滤陶缸或瓷砖池,分2 次兑入盐水浸泡淋油。淋出的酱油汁液粘、色泽红棕、味道香甜。8) 配置成品淋出的油经10~20d曝晒、沉淀、加温灭菌、过滤及检验, 合格后即为成品五香黄豆酱油。2.酱油在制作过程中的改进及完善 通关酱油的制作工艺，我认为其中最重要的是制曲和发酵这两步，产曲的米曲菌来说，应该通过生物方法选取优质菌种，提高产曲速度，将产曲时间见到最短，在发酵过程中可以添加相关的酶，使菌种更快的繁殖，更好的产曲。对于产曲过程中的温度，，应该尽量减少提高
高盐稀态酱油工艺流程
高盐稀态酱油工艺流程 一、高盐稀态酱油生产工艺 （一）简述 高盐稀态酱油以脱脂大豆（大豆）和炒小麦（粉碎的熟小麦）为主要原料。 脱脂大豆采用高压短时间蒸煮。 小麦经过焙炒、粉碎后与蒸煮后的脱脂大豆混合，同时接入利用种曲机所制作出的纯种酱油米曲霉种曲，利用自动化圆盘制曲机控温制曲。依据气温的自然变化规律，使发酵在微生物分泌产生的酶的作用下进行。 本工艺是根据我国传统自然发酵：春、秋季节制曲、制醪、发酵而使质量、口味最佳，并结合制曲微生物发挥其酶作用的最佳时段，以及发酵微生物作用最佳时段的规律，创出的适温发酵工艺。即发酵过程先经过15℃以下的低温发酵，而后升温达到适和于酵母菌增殖、酒精发酵的30±2℃范围并保持，充分进行酒精发酵，之后保持在低于25℃条件下熟成。经过四至六个月时间不同阶段的控温发酵，压榨提取，生产出了具有浓郁酱香气和酯香气，氨基酸生成率达到60%，色泽红亮透明，滋味鲜美的高品质酱油的生产工艺。 （二）、生产技术要点 1、原料要求 1．1豆粕应符合食用大豆粕GB/T 13382-92规定。 1.2小麦应符合国家标准GB1351-2008规定。 1.3食盐应符合食用盐国家标准GB5461-2000规定。 1.4水应符合GB5749-2006<生活引用水卫生标准>规定。 2、工艺流程；
脱脂大豆 小麦 食盐 水 酵母原菌 润水 焙炒 种曲 混合 制曲 制醪 蒸煮 风冷 粉碎 冷却 预热 冷却 食盐水 种子罐培养
一． 领料： 3、具体操作及主要设备 3.1 原料储存原料筒仓 原料必须是经过除铁、除石、除尘、去杂后的洁净原料。除不得出现上述异物外，豆粕中还需确保其粒度、状态均匀一致；小麦需确保其粒度饱满，且均匀一致。 3.2原料配比 原料名称 比例 脱脂大豆 5.0-5.5 小麦 4.5-5.0 食盐水 12（体积） 3.3、原料蒸煮 3.3.1豆粕 蒸料时蒸汽压力须达到0.2Mpa 、料温温度达到125℃～130℃； 吸料时，必须严格按照水环真空泵操作规程操作。 豆粕润水，水温80℃，加水量为豆粕重量的110%～130%。 豆粕润水完毕后，旋转润胀15min ～30min 后通蒸汽。 汽压上至0.1 Mpa ，排汽至0MPa 再通蒸汽。 生油过滤 酱渣 熟油沉淀 硅藻土过滤 配兑 发酵 压榨 灭菌 成品、入库
(工艺技术)低盐固态酱油酿造工艺及培训教材
（工艺技术）低盐固态酱油酿造工艺及培训教材
酱油酿造工艺 酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。 工艺流程图（见图1-1） 一、原料处理 1、机理、目的 润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量的水分，以便蒸煮时蛋白质迅速达到一次变性，淀粉质充分糊化，溶出米曲霉生长所需的营养成分，供给霉菌所需的水分。 蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，淀粉质充分糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上的微生物。 冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子的发芽处在适宜的温度。 2、操作规范 投料前先启动球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放干净。每锅先投如定量豆粕，再用定量的70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。 按操作要求把合格原料准确数量，投入球罐内。做到保质保量，准确无误。 投料完毕，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。 蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，
打开排气阀门至0，排除假压。 打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达到120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。 工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至所有设施地面无残料。 二、制曲 1、机理、目的 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。 米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 （1）孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。（2）菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲 料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气， 降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，