直埋夹套保温管生产操作作业指导书

直埋蒸汽夹套保温管操作

作 业 指 导 书

1.预制直埋蒸汽夹套保温管生产工艺流程：

2.作业指导书

2.1滑动支座制作

2.1.1按照图纸标定的尺寸及材料选定合适的原料

2.1.2依据图纸尺寸机加工滚珠及滚轴，精度达到图纸要求。

2.1.3依据图纸尺寸切割支撑板、面板、支座板，切割精度达到图纸要求。

2.1.4在规定的部位钻孔。

2.1.5依据尺寸裁剪石棉板。

2.1.6分别焊接顶面板和支座板、支撑板和底面板。

2.1.7按照图纸总成滑动支架。

2.2工作管加工工序

2.2.1按照标准和工艺文件要求逐项检查合格的无缝钢管或螺旋埋弧焊管作为工作管。

2.2.2在工装支座上对工作管进行机械除锈，达到要求St2.5级或更高后，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，再进行检验。（执行附件1）

2.2.3用半自动切割机对钢管两端口进行30°～35°V型坡口，钝边厚度2～2.5mm，然后准确测定长度，编码登记。

2.2.4工作管表面用高温磁化底漆均匀涂涮两遍，漆面应无流淌、滴挂、漏刷现象，待干备用。

2.3滑动支架安装

2.3.1按工作管配套外管的尺寸选定两组滑动支座，工作管尺寸

2.3.2选定油漆干透的工作管，根据滑动支架组装图进行组装。

2.3.3在标定的位置视每组滑动支架的只数分120°和90°角等分工作管外径，使滚动珠的滚动方向与工作管截面垂直，然后将滑动支架与工作钢管焊接固定。

2.3.4焊接完毕后，在焊接处去除焊渣及焊皮，用底漆重新刷油二度，漆膜干后进入下道工序。

2.4保温工序操作

2.4.1工作管保温层选用离心玻璃棉，也可选用硅酸铝、离心玻璃棉复合型保温。

2.4.2根据内外管配合尺寸选取保温层厚度，同时在保温层与外套管之间留有10～15mm的空气层。

2.4.3敷设保温层应分层敷设，复合型保温时应先敷设硅酸铝保温层，厚度为选用保温层的一半。

2.4.4保温层每层之间应错缝搭接，错搭量应大于100mm，工作管两端留有250mm的非保温区。

2.4.5达到预选的保温厚度后用10×10规格的玻纤布缠绕在保温层外表面，并在适当位置用铁丝捆扎。

2.4.6用铝箔在保温层外敷设一层。

2.5外护管制作（以191为例）

2.5.1依据编码登记的工作管，把相应规格螺旋焊管即外护管进行下料，其长度应比工作管短400mm，然后编码登记与工作管编码相对应。

2.5.2对外护管用自动抛丸除锈机除锈，除锈达到Sa2.5级，检查方法同与工作管件制作。（执行附件1钢管外壁抛丸除锈机操作规程）。

2.5.3用半自动切割机对螺旋管两端口进行30°～35°V型坡口，钝边厚度2～2.5mm。

2.5.4用行吊起吊螺旋管平放在防腐托架工装上。

2.5.5对191树脂进行配制，按树脂：固化剂：促进剂=100：3：2的配比要求配置。（随气温有明显变化）

2.5.6将配制好的树脂用滚筒均匀的涂刷在已除锈的外管壁上，两端应留

50mm的非树脂层。

2.5.7用玻璃丝布均匀的缠绕在已涂刷树脂的外管上，缠绕时玻璃丝布之间应有大于5mm的搭接。

2.5.8再在已缠绕玻璃丝布的外管上涂刷树脂一度，然后重复缠绕玻璃丝布、涂刷树脂，直到三布五油。

2.5.9待漆膜干透后，用电火花检漏仪在不低于5000V电压下对防腐部位检测，以没有电火花为合格。若有漏电查找出原因及部位，予以修补，直到合格，同时兼顾美观。

2.5.10用超声波测厚仪以每米10个检测点检测厚度，厚度大于0.8mm为合格，在低于0.8mm的部位适当增加布和树脂膜，直到合格，同时兼顾美观。

2.6内外管组装操作

2.6.1用相应工作管的导向支座，架设于工作管一端200mm处。

2.6.2起吊保温好的工作管，平整的缓缓套入平放固定的外护管内，内外管两端的外露尺寸要一致。

2.6.3调整好内外钢管的间距和同心度，并用支撑铁片固定内外钢管。

2.6.4用阳光板对端口封口。

2.6.5用白漆在外管适当的部位喷上标识。

2.6.6正确填写合格证，并贴在内管的管端。

2.6.7成品入库。

直埋热水夹套保温管制作

作业指导书

3.直埋热水夹套保温管（高密度聚乙烯外护管聚氨酯发泡保温管）生产工艺流程图：

4.作业指导书

4.1木支座的制作

4.1.1选购合适的木材。

4.1.2依据内管与外管间的尺寸加成平行四边型木块。

4.1.3在木块中间用钻钻孔。

4.2工作管加工工序

经过各项检验而进入现场待加工的无缝钢管或螺旋焊管称为工作管。

4.2.1按照标准和工艺文件要求逐项检查合格的钢管作为工作管。

4.2.2在工装支座上对工作进行机械除锈，达到要求St2.5级或更高后，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，再进行检验。

4.2.3用半自动切割机对钢管两端口进行30°～35°V型坡口，钝边厚度2～2.5mm，然后准确测定长度，编码登记。

4.2.4工作管表面用高温磁化底漆均匀涂涮两遍，漆面应无流淌、滴挂、漏刷现象，待干备用。

4.3外护管制作

4.3.1依据编码登记的工作管，把相应规格聚乙烯管即外护管进行下料，其长度应比工作管短400mm，每端比工作管短200mm，然后编码登记与工作管编码相对应。

4.3.2用切削机对聚乙烯管两端口进行平口，平口于管轴线垂直。

4.4支架敷设

4.4.1选取与相应工作管、外护管配套的木支架。

4.4.2在外护管尺寸内每间隔600～800mm设一组支架，用铁丝固定牢固。

4.5内外管组装

4.5.1用相应工作管的导向支座，架设于工作管一端200mm处。

4.5.2将外管平整的缓缓套入平放固定的外护管内，内外管两端的外露尺寸要一致（200mm）。

4.5.3在工作管两端用预制的符合内外管尺寸铁制法兰将内外管封口，并卡紧固定螺丝使法兰与外管封闭。

4.6聚氨酯发泡工序（具体执行附件2高压发泡机操作作业指导书）

4.6.1内外管组装封口完毕，在外护管中部用电钻打一个φ25的孔，并插入

给料管。

4.6.2根据外管长度对照聚氨酯单位用量计算发泡料的用量，再按照聚氨脂高压的流量计算出给料时间。

4.6.3根据给料时间确定正反方向的给料时间，即总给料时间的一半。

4.6.4启动给料机，设定给料时间，开始给料，达到总给料时间的一半立即向反方向给料。

4.6.5给完料及时抽出送料管，立即用堵头堵住给料孔。

4.6.6停止3～5分钟，即可拆去两端法兰。

4.6.7正确填写合格证，并贴在内管的管端。

4.6.8成品入库。

附件1：

XQG12型钢管外壁抛丸清理机操作作业指导书

1、班前设备检查：操作前应检查抛丸室护板及密封用聚氨酯板的磨损情况，检查室体检修门是否关闭。

2、根据清理工作的尺寸大小更换不同的密封用聚氨酯板，以确保工作顺利通过并保证其密封性。

3、检查各紧固件、连接件及易损件情况，不合格的及时予以修复、调换。

4、检查各安全装置是否有效。

5、电气操作：合上总电源开关QFQ，用钥匙开关SA打开控制回路电源，启动弹丸循环系统，依次启动除尘器引风机、分离器电机、提升机电机、螺旋输送电机、1#2#抛丸机电机。

6、清理工作：在入端轨道上吊装被清理工件，启动两端轨道同时前进，当被清理工件进入清理区后，按下SB11打开弹丸阀门，开始清理，在清理区没有工件时，可以按下SB22晢关闭弹丸阀门以保护易损件，由于清理管道时必须轨道连接起来，以防弹丸进入管道，因此入端轨道有两种速度，后边的工件可以调整前进赶上前边的工件，对接后两段轨道同速运行。为了设备的正常工作，打开弹丸阀门必须满足以下条件（互锁）：轨道正常运行，至少有一台抛丸清理器启动，检修门必须关闭。

7、关机：当不再清理工件时，首先关闭弹丸阀门，约2分钟后，按照开机相反的顺序关闭弹丸循环系统、风机和抛丸器的电机，最后关闭控制回路的电源和总电源开关QFQ。

8、卸灰：当除尘器布袋因集尘而致使效果下降时，必须进行卸灰，卸灰操作在所有设备关闭下进行，首先打开气源，再打开脉冲控制仪电源，约3～5分钟后关闭（可视情况增减时间），然后卸出灰尘。