覆膜砂铸造工艺
覆膜砂是专业术语，指砂粒表面在造型前即覆有一层固化树脂膜的型砂或芯砂。下面就让凤阳县汇龙硅砂有限公司为您简单解答，希望能帮助到您！
覆膜砂的混制方法
经历了干混法、冷覆膜法、温覆膜法、热覆膜法4个阶段，覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。
热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛脱品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。
国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。
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凤阳县汇龙硅砂有限公司始建于2004年，经过十多年的发展，现在已成为年产50万吨优质石英砂的专业的石英砂生产企业，我公司坐落于千年古都——凤阳，公司生产的石英砂一直被广大的新老客户推崇。
现在公司可生产包括陶瓷用砂，玻璃用砂，滤材砂，人造草坪砂在内的十多种粗加工和精加工石英砂。
我公司自成立以来，秉承高质量、低价位、服务优良的宗旨，几年来取得了巨大的发展。我们针对每一个客户的要求实行从产品的优质生产，产品的安全运输、产品的准时到达、产品的优良质量，及产品的售后服务,一系列化工作，深受国内外用户的赞赏及肯定。
覆膜砂铸造材料工艺
覆膜砂铸造材料﹠工艺皆见来龙去脉 我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳（芯）工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。 一、覆膜砂原材料的选用 覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。 1.骨料 骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是： （1）SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%； （2）含泥量≤0.2%； （3）粒度分布宜采用3～5筛分散度； （4）AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65； （5）粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3； （6）pH值<7;
（7）硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧） 2 . 粘结剂 目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是：（1）聚合速度（热板法）：25～27s ； （2）软化点（环球法）：90～105℃； （3）流动性（斜板法）：60～110mm ； （4）游离酚含量（溴化法）：≤4%。 粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。 3. 固化剂、润滑剂、添加剂 固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4，要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。 二、覆膜砂的分类
覆膜砂简介
覆膜砂简介 科技名词定义 中文名称：覆膜砂 英文名称：precoated sand 定义：砂粒表面在造型前即覆有一层树脂膜的型砂或芯砂。 所属学科：机械工程（一级学科）；铸造（二级学科）；铸造用原辅材料（三级学科） 百科名片 热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa 高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35% 室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa 热膨胀率（1000℃）1.2-1.45% 发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g 产品名称：覆膜砂—1200rmb/t 铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa 规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃散型用 途:铸铁 覆膜砂规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃 散型用途:铸铁 铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa 室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa 热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa 高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35% 热膨胀率（1000℃）1.2-1.45% 发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g 覆膜砂precoatedsand。砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。 目录 主要特点 主要原料 发展历史 生产现状 原辅材料
覆膜砂壳型制造工艺
四川贝氏新材料有限公司覆膜砂壳型制造 工艺规程 文件编号BS-GY-01-B 产品名称 通用 版本 B 产品图号发布日期2015.4.7 序号工序工艺要求工作条件检测方法 1 主 要 材 料 要 求覆膜砂 70~140目，140-70目、粉尘<3%、宝珠砂； 热拉2.2-3Mpa适合大件，热拉≧1.7-2适合做小 件。根据产品表面质量要求选择不同规格的原砂。 覆膜砂开包后应在12小时内用完，包 内未用完的应重新捆扎好口袋，防止吸 潮。 2 粘接剂用于壳芯合模面粘接 3 脱模剂用于模具表面防止粘结，每生产10件喷1次定动 模表面 喷涂定动模表面无粘砂现象 4 涂料锆英醇基（外购），用于铸件壁厚较厚的壳型表面喷涂表面附着均匀，无局部堆积现象 5 工 艺 内 容 及 步 骤检查模具 模具工号、批号与流转单工号批号一致，合模时 应无缝隙。 根据流转单工号、批号更换模具及批 次号 壳型无飞边 6 温度设定左动模：205℃-230℃，左定模：205℃-230℃ 右定模：205℃-230℃，右动模：205℃-230℃ 具体见工艺卡片 根据动模定模的模壳颜色调整参数 1、模壳表面用硬物划，应无划痕， 2、破 坏性检测模壳最厚处应充分固化 7 射砂时间3s-4s （具体见规格型号工艺卡片）能保证模具内腔砂充实的时间 8 排气时间3s-4s （具体见规格型号工艺卡片） 9 固化时间110s-280s （具体见规格型号工艺卡片）根据动模定模的模壳颜色调整参数模壳最厚处应充分固化 10 清扫时间15s 保证在循环作业时有足够的取模和清 扫时间 11 模壳摆 放、修模制作好的模壳应平行摆放与地面隔离，防止变形 和吸潮并修飞边 合模操作平台、刮刀 壳型无变形，浇口处无飞边，合模面无凸 起 12 合壳芯壳芯温度降至室温后，用粘接剂涂于壳芯阴模顶 部和内弯100mm左右范围内，把阴阳两半对合压 紧，注意不错型，并保证合模面缝隙＜0.3mm， 保证粘结剂凝固凝固后壳芯成整体掰不开 13 组模清理模壳型腔，把壳芯按定位方向下入定位外模， 涂上粘接剂，合好另外半模，把浇冒口套入壳型 浇冒口颈部；需要叠箱浇铸的产品依次重叠。 压缩空气、刮刀 合模面无缝隙 （注意：防止粘接剂进入型腔） 14 组箱把合箱工装摆放在浇铸位置，底面铺散砂，把组 好的壳模依次摆放，用工装将组好的型壳夹紧或 用压铁压好。 工装摆放、螺杆锁紧、压铁压型合模面缝隙＜0.3mm、壳型无变形 编制审核批准更改号
覆膜砂模具设计工艺
覆膜砂模具设计工艺 0?工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。 1、计算好砂、铁比。一般控制在1:1至1:1..2之间最为适宜。 2、单位体积内放多少千瓦加热管 3、单位面积单位深度放多少退料杆 4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8-15度 5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆，这样加工退料杆孔时方便; 6、退料杆孔配合间隙单边0.15mm 7、退料杆退料板孔配合间隙单边0.25mm 8、退料板可以用单板把退料杆铆死在退料板上再进行铣削加工的方法来做。 9、射砂口做成椭圆孔，多孔射砂减少射盲区 10、砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型 10?平板大面积壳型外表面一定要设计加强肋板 11?大跨度长距离的也一定要设计加强肋板 12?孔的结合碰面深3mm以上，外轮廓与结合面要留有一定间隙 13?R角与R角(凸R与凹R)配合不要做成1:1，而要做成凹R小凸R大，就是R与R配合后在R角处要有间隙 14?根据铸造材料不同要放不同的收缩比[ ] 15?射砂口不要做成一个分岔结构，分岔结构容易粘砂，不易清理 16?设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径，看一下是否有阻碍 17?做一种脱模剂专用喷枪 18?砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因: 一:射砂口太少
二:射砂口截面积未按砂壳重量比例设计 三:射砂口开设的位置不对 四:排气不畅如果排气不畅，解决方法有以下几种 A 顶针孔与顶针配合间隙适当加大 B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面 C 在适当的部位加一个排气塞 19?顶针孔的配合间隙一定要确定下来，配合间隙:双面间隙0.3—0.35mm，而且后面还要针孔加粗，加粗部位间隙双面取0.5—0.6mm 20?多加顶针不但有利于退壳，而且也有利于排气 21?砂壳脱模是否顺利和模具的表面加工粗糙度有关，关键面或凹深壁面要抛光 22顶针孔背面倒角成锥孔，目的是如果退料板，顶针孔，顶针需要维修时可以整板拔出，整板装配 23?顶针长度的确定: 顶针长度一定要做到该凹的凹，该平的平，该凸的凸，砂壳装配时相碰面上的顶针一定要高出模腔表面，这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的，装配时不会顶碰(一般要高出0.3—0.5mm)砂壳装配后的外表面模具型腔面上的顶针也要高出0.3—0.5mm，其他表面上的顶针与模型腔面一平 24?加热管要用比模具长20—25mm的长加热管可以用两端长出部分用顶丝固定或用卡子卡住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。 25?壁薄的，截面积小的，厚度低于5mm，宽度低于12mm的截面积，这样的部分不容易 浇铸成形，设计时一定要小心～ 26?径小于10mm，长度长于10mm的圆柱芯，如果不是独立体，和其他大体积部位相连的芯脱模时容易断
砂芯制造工艺与技术
醛树脂作粘结剂，配制的型（芯）砂叫做覆膜砂像干砂一样松散。其制壳的方法有两种：翻斗法和吹砂法（见图1）。本帖相关图片如下： 图 1 顶吹法和底吹法制造壳芯示意图壳法造型、造芯的优点是混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）；无需捣砂，能获得尺寸精确的型、芯；型、芯强度高，质量轻，易搬运；透气性好，可用细的原砂得到光洁的铸件表面；无需砂箱；覆膜砂消耗量小；型、芯可以长期贮放。尽管酚醛树脂覆膜砂价格较贵，造型、造芯耗能较高，但在要求铸件表面光洁和尺寸精度甚高的行业仍得到一定应用。通常壳型多用于生产液压件、凸轮轴、曲轴以及耐蚀泵件、履带板等钢铁铸件上：充芯多用于汽车、拖拉机、液压阀体等部分铸件上。（二）壳型砂用原材料及混制工艺（1）酚醛树脂壳法采用热线塑性酚醛树脂。它是在苯酚过量（通常苯酚与甲醛的物质的量之比为1：0.75～0.85）及温度在105℃以下缩合制成的。常用的硬化剂为乌洛托品，学名六亚甲基四胺，即（CH2）6N4，其加入量一般占树脂质量的10～15％。（2）原砂壳法一般采用硅砂，对于表面质量要求很高的铸件，特别是壁很厚实、易产生粘砂的铸钢件，也常使用鋯砂、铬铁矿砂。（3）附加物为了改善覆膜砂的性能，有时在覆膜过程中加入某些附加
物。例如加人硬脂酸钙（为砂量的0.25～0.35％），可防止覆膜砂存放期间结块；增加覆膜妙的流动性，制壳时易于顶出等。加入石英粉（加入量为砂质量的2％左右），可提高覆膜砂的高温强度。（4）覆膜砂混制工艺酚醛树脂覆膜砂一般以原砂为 100（质量比），酚醛树脂加入量为：对于壳型是3.5～6.0，壳芯是1.5～4.0，另加入乌洛托品和硬酯酸钙。覆膜砂的混制工艺可分为冷法、温法和热法三种。其中热法是一种适于大量制备覆膜砂的方法，需要专门设备。混制时一般为先将加热到130~160℃的砂加到间歇式混砂机中，再加树脂混匀，熔化的树脂包在砂粒表面，当砂温降到105～110℃时，加入乌洛托品水溶液，吹风冷却，再加入硬脂酸钙混匀，经过破碎、筛分备用。五、热芯盒法制芯热芯盒法制芯，是用液态热固性树脂粘结剂和催化剂配制成的芯砂，填入加热到一定温度的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短时间即可缩聚而硬化。而且只要砂芯的表层有数毫米结成硬壳即可自芯盒内取出，中心部分的砂芯利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬化。它为快速生产尺寸精度高的中小砂芯（砂芯最大壁厚一般为50～75mm。）提供了一种非常有效的方法，特别适用于汽车、拖拉机或类似行业的铸件生产。（1）热盒法用粘结剂热芯盒用的树脂有呋喃树脂和酚醛树脂，大多数是以尿醛、酚醛和糠醇改性为础的一些化合物，根据所使用的铸造合金及砂芯的不同以及市场供应情况，进行树脂的选择。常用的呋喃树脂有：1）脲呋喃（UF／FA）树脂；2）酚呋喃（PF／ FA），树脂此类树脂不含氮，或含极少量的氮，主要用于制造铸钢和球墨铸铁件，硬透性较尿呋喃树脂稍差。我国的呋喃一2型热芯盒树脂属于这类树脂中的一个品种；3）脲－酚呋喃共聚物（UF／ PF／FA），含氮高的这类树脂主要用于铸铁件．也可用于有色合金铸件。（2）热芯盒法硬化用催化剂国内对呋喃-1型树脂砂最常用的催化剂是氯化
铁模覆砂生产过程
铁模覆砂生产线各工序生产过程 一.造型、涂料、合箱工序 1.设备点检 当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。 2.模具检查 对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套是否堵塞、定位销是否紧固、变形，是否磨损；模具是否有损伤。 3.模具位臵检查 模具在流水线上是否有脱离本位的现象，模具是否有被冷铁粘连的情况等。 4.模具升温及温度控制 将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。电控柜上仪表显示升温正常。模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。 5.光模，清砂，喷油 模具上圆弧过渡处等有粘砂时，需打磨干净。用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。 6.造型覆砂，脱模 6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。 6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。通过定位装臵，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。 6.3射砂机手把抬至射砂位臵，即开始射砂。射砂时间约5秒，停止射砂。要求铁型内射进的砂子充足。 6.4射砂过程中，砂子即开始固化。射砂充足后，升降机手把放至下降位臵，工作台即开始下降。下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。使砂子在铁型与模具间充分固化。固化时间满足工艺要求。 6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。 6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。准备下一次覆砂。 7.合箱 上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，合箱机托起上箱，对准下箱的定位销，下移，合箱。合箱后检查浇口内有无散砂。 二.熔炼工序 1.生产准备 1.1电炉冷却用循环水必须首先打开； 1.2根据炉体的使用状态，及时修炉，烤炉，修包； 1.3原材料领取，合金破碎，称量等，做好生产前所需的准备工作。 2.设备点检 2.1按照《电炉设备管理卡》要求对电炉各设备进行检查，及时发现隐患，排除故障 2.2检查炉前热分析仪，测温枪，台称等设备是否工作正常。 3.加料熔炼 按工艺要求的顺序加料，每批加料按《炉前配料单》严格加入，按照开炉工操作规程严格执行。
制动盘铸造工艺设计..
1．结合所学知识，查找相应资料，对所给零件或铸件原铸造工艺进行分析（工艺图设计，参数选取，砂芯设计，冒口设计，模板设计等）谈谈你的体会，及对教材、课堂教学的建议。 2．查资料，完成所指定锻件的生产过程，锻件图设计、相应的计算过程、下料、加热、锻造及热处理工艺进行分析。 3．结合汽车零件生产。阐述埋弧焊原理、工艺特点、质量保证措施。 1.结合所学知识，查找相应资料，对所给零件或铸件原铸造工艺进行分析（工艺图设计，参数选取，砂芯设计，冒口设计，模板设计等）。
1.1 制动盘铸造要求及现状 一、生产技术状况：制动盘种类繁多，特点是壁薄，盘片及中心处由砂芯形成。不同种类制动盘，在盘径、盘片厚度及两片间隙尺寸上存在差异，盘毂的厚度和高度也各不相同。单层盘片的制动盘结构比较简单。铸件重量多为6-18kg。 二、技术要求：铸件外轮廓全部加工，精加工后不得有任何缩松、气孔、砂眼等铸造缺陷。金相组织为中等片状型，石墨型，组织均匀，断面敏感性小（特别是硬度差小）。 三、力学性能: σb ≥250MPa , HB180～240 , 相当于国际 HT250 牌号。 四、有些外商对铸件的化学成分也作要求，本设计不作详细介绍。 1.2 设计内容 用金属型覆砂技术克服上述局限性，解决当前所遇到的铸造问题，保证工艺出品率。即在金属型与铸件外形间覆薄砂层，形成砂型胶。优点是同时具备金属型和砂型铸造的特点，金属型与熔体不直接接触，冷却速度和金相组织易于控制，同时提高金属型寿命，铸件形状可较复杂。铸件可保证致密无气孔、缩孔、缩松等缺陷，工艺出口率高。 2.1 设计任务要求 名称:制动盘 材料：HT220 类型：成批生产 本铸件属于盘状薄壁件，盘面上的风道利于空气对流，达到散热的目的。如下图所示。采用金属型覆砂工艺，需考虑金属型材料及芯砂材料。 2.2金属型材料选择 根据以往金属型设计经验，选择常用的HT200作为金属型材料，参数如下：牌号：HT200 标准：GB 9439-88
覆膜砂工艺流程
覆膜砂生产工艺流程及应用 覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。 以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有： 1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒靠已加热的模板（芯盒）或 通热热气流完成。 主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。 主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。 上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的围适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型： 壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点： 壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点： （1）优点： 1）、铸件尺寸精度高、加工余量小
覆膜砂工艺流程
覆膜砂工艺流程
了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻
机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型： 壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：
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覆膜砂生产工艺流程及应用 覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。 以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有： 1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模 板（芯盒）或通热热气流完成。 主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。 主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。 上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型： 壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：
铸造中覆膜砂制芯工艺的应用
铸造中覆膜砂制芯工艺的应用 摘要：在造型、制芯前砂粒表面上已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型（芯）砂。现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，受热时在乌洛托品分解作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而固化成形。覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。用覆膜砂既可制作铸型，又可制作砂芯（实体芯和壳芯），覆膜砂的型或芯既可以相互配合使用，又可以与其他砂型（芯）配合使用；覆膜砂不仅可以用于砂型铸造、金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可用于热法离心铸造；不仅可以用于生产钢铁金属铸件，还可以用于生产非铁合金铸件。 关键词：铝合金砂型；覆膜砂；制芯 1覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的应用 1.1覆膜砂的混制工艺 覆膜砂的配比可根据技术水平和使用性能来调整，一般配比覆膜砂时酚醛树脂占1.0%～3.0%，乌洛托品（水溶液1∶1）占10%～15%，硬脂酸钙占5%～7%，添加剂占0.1%～0.5%。 覆膜砂的混制工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜和热法覆膜3种，其中最常用的是热法覆膜，因为该法具有树脂用量少，生产效率高等特点。 1.1.1冷法覆膜工艺 将原砂及热固性粉状酚醛树脂加入混砂机中混拌均匀，然后加入适量的溶剂（如酒精等）继续混合，直到粉状树脂被融化黏附到砂粒表面，溶剂挥发完，出砂后经破碎、过筛即可。 1.1.2温法覆膜工艺 将热固性液态酚醛树脂与60～80 ℃的原砂混合，混制2～3 min后出砂，然后冷却、破碎、筛分即可。 1.1.3热法覆膜工艺 先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。将原砂加热至140～160 ℃，加入树脂混碾45～50 s，当砂温降至105～110 ℃时，加乌洛托品混碾10 s，再加硬脂酸钙混
铸造工艺基础要点
铸造工艺基础知识 一、铸造方法 常见的铸造方法有以下几种： 1、砂型铸造：砂型铸造是将原砂和粘结剂、辅助材料按一定比例混制好以后，用模型造出砂型，浇入液体金属而形成铸件的一种方法。砂型铸造是应用最普遍的一种铸造方法。 2、熔模铸造：熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面粗糙度，所以又称“熔模精密铸造”。 3、金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属用重力浇注法浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。所以又称“重力铸造”。 4、低压铸造：低压铸造是液体金属在压力作用下由下而上的充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫低压铸造。 5、压力铸造：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方法。． 6、离心铸造：离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造方法。
7、连续铸造：连续铸造是将熔融的金属不断浇入一种叫做结晶器的 特殊金属型中，凝固了的铸件连续不断的从结晶器的另一端拉出，从而获得任意长度或特定长度铸件的一种方法。 8、消失模铸造：消失模铸造是采用泡沫气化模造型，浇注前不用取 出模型，直接往模型上浇注金属液，模型在高温下气化，腾出空间由金属液充填成型的一种铸造方法。也叫“实型铸造”。 二、零件结构的铸造工艺性分析 零件结构的铸造工艺性通常指的是零件的本身结构应符合铸造生产 的要求，既便于整个铸造工艺过程的进行，又利于保证产品质量。 对产品零件图进行分析有两方面的作用：第一，审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求。因为零件的设计者往往不完全了解铸造工艺。如发现结构设计有不合理的地方，就要与有关方面进行研究，在不影响使用要求的前提下，予以改进。这对简化工艺过程、保证质量及降低成本均有极大作用。第二，在既定的零件结构条件下，考虑在铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应工艺措施予以避免。 （一）从避免缺陷方面审查铸件结构的合理性． 1、铸件应有合理的壁厚 每一种合金都有其适宜的壁厚范围。壁厚太薄，容易出现浇不足；太厚，容易出现晶粒粗大，机械性能降低。 2、铸件收缩时不应有严重阻碍，注意壁厚的过渡和铸造圆角 铸件厚薄相接、拐弯、交接之处，都应采取逐渐过渡和转变的形式，
中国铸造覆膜砂行业概况研究
中国铸造覆膜砂行业概况研究 1、行业概况 造型材料是用来制造铸型（包括砂芯）材料的统称，由于砂型铸造的原材料 价格相对便宜且容易取得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量 生产均能适应，一直是铸造生产中的基本工艺和基本材料。 ①覆膜砂行业概况 在砂型铸造中，根据粘结剂的不同，可以分为粘土砂型、水玻璃砂型和树脂 砂型，随着铸造工艺对铸型精度、强度、复杂性、成品率等方面要求的提高，树 脂砂的应用越来越广泛。覆膜砂作为树脂砂型的一种，与其它树脂砂相比，具有 强度性能适宜；流动性优良；砂芯表面质量好，致密无疏松；溃散性好，有利于 铸件清理，提高产品性能；砂芯不易吸潮，有利于储存、运输及使用等优点。然 而覆膜砂的缺点是：成本相对较高，价格较贵，能耗较大；在造型、制芯及浇注 过程中产生的刺激性气味较大，在高温、高湿季节长时间储存时易结块，影响使 用。 21世纪以来，中国铸造用覆膜砂行业的年产销量已经达90万吨以上，特别 适用于复杂薄壁精密的铸铁件（如汽车发动机缸体、缸盖等）以及高要求的铸钢
件（如集装箱角和火车刹车缓冲器壳件等）的生产，可有效消除粘砂、变形、热 裂和气孔等铸造缺陷。当前中国铸造用覆膜砂生产工艺已经非常成熟，产品性能 可满足多领域的用砂需求，其未来市场需求量会继续增大。随着节能减排、健康 安全等“绿色铸造”理念在铸造行业日益得到强化，铸造用覆膜砂的持续发展面 临着污染排放和废物处理两项重大问题，未来铸造用覆膜砂迫切需要发展低污染 覆膜砂和解决废（旧）砂再生问题。 ②废（旧）砂再生行业概况 铸造行业作为制造业中的基础行业，各行业的发展都离不开铸件，2016年我 国各类铸件总产量约4,720万吨，较2015 年增长3.51%。但是，中国每生产一吨 合格铸件将产生1.20 吨废砂，一些大型铸造企业年排放铸造废（旧）砂达10 万 吨。在企业排放大量铸造废（旧）砂的同时，企业需向生产线补充等量的原砂以 维持生产线运行，每年全国由此造成的原砂采购成本和运输成本达百亿元，给企 业带来巨大的经济负担，也给中国的资源和环境带来巨大压力。 旧砂再生,就是采用机械摩擦方法、加热方法、水力方法等物理化学手段,去 除旧砂颗粒表面附着的失效或未失效的粘结剂包覆膜,使旧砂的各种工艺性能得 到恢复的一种铸造用旧砂处理工艺。其最终目的就是力求减少铸造生产中的新砂 用量,节约经济投入,提高铸件质量,从而保护自然环境。
铸造技术名词(中英文)
铸造名词术语（GB5611-85） 1 基本术语 1.1 铸造 foundry, founding, casting 1.2铸造工艺 foundry technology 1.3铸件 casting 1.4砂型铸造 sand casting process 1.5特种铸造 special casting process 2合金性能 2.1 流动性 fluidity 2.2 充型能力 mold-filling capacity 2.3 吸气 gas absorption 2.4 过冷 undercooling, supercooling 2.5 过冷度 degree of undercooling 2.6 成核 nucleation 2.7 自发成核（均质成核） homogeneous nucleation 2.8非自发成核（非均质成核） heterogeneous nucleation 2.9凝固温度范围 solidification range 2.10定向凝固（顺序凝固） directional solidification 2.11液态收缩（液体收缩） liquid contraction 2.12凝固收缩 solidification contraction 2.13固态收缩（固体收缩） solid contraction 2.14凝固时间 solidification time 2.15自由收缩 free contraction 2.16受阻收缩 hindered contraction 2.17铸件线收缩率 shrinkage 2.18收缩应力 contraction stress 2.19热应力 thermal stress 2.20相变应力 transformation stress, phase change stress 2.21铸造应力 casting stress 2.22残留应力（残余应力） residual stress 3铸造用材料 3.1金属原材料 3.1.1 金属原材料 metallic raw material 3.1.2生铁 pig iron 3.1.3铁合金 ferro-alloy 3.1.4回炉料 foundry returns 3.1.5中间合金 master alloy 3.2燃料 3.2.1铸造焦炭 foundry coke 3.2.2冶金焦炭 metallurgical coke 3.2.3固定碳 fixed carbon 3.3熔剂 3.3.1 熔剂 flux 3.3.2 除气熔剂（除气剂） degassing flux 3.3.3 覆盖熔剂（覆盖剂） covering flux 3.3.4 精炼熔剂（精炼剂） refining flux 3.4耐火材料3. 4.1耐火度（耐火性） refractoriness 3.4.2耐火砖 firebrick 3.4.3耐火粘土 fireclay 3.4.4硅砖 silica brick 3.4.5镁砂 grain magnesite 3.5 造型材料 3.5.1 造型材料 molding material 3.5.2 砂 sand 3.5.3水洗砂 washed-out sand 3.5.4 硅砂 silica sand 3.5.5天然砂 natural sand 3.5.6人工砂 artificial sand 3.5.7天然粘土砂 naturally clay-bonded sand 3.5.8橄榄石砂 olivine sand 3.5.9铬铁矿砂 chromite sand 3.5.10锆砂 zircon sand 3.5.11炭粒砂 carbon sand 3.5.12精硅砂 sharp sand 3.5.13红砂 red sand 3.5.14熟料砂 chamotte sand 3.5.15粘结剂 binder 3.5.16粘土 clay 3.5.17无机粘结剂 inorganic binder 3.5.18有机粘结剂 organic binder 3.5.19高岭土 kaolin 3.5.20膨润土 bentonite 3.5.21钠基膨润土 sodium bentonite 3.5.22钙基膨润土 calcium bentonite 3.5.23活化膨润土 activated bentonite 3.5.24干性油 drying oil 3.5.25自硬粘结剂(冷硬粘结剂) no bake binder 3.5.26热固树脂粘结剂 thermosetting resin binder 3.5.27油类粘结剂 oil based binder 3.5.28水玻璃粘结剂 water glass binder, sodium silicate binder 3.5.29纸浆废液 lignin liquor 3.5.30合脂粘结剂 synthetic fat binder 3.5.31水玻璃模数 sodium silicate modulus 3.6辅助材料 3.6.1附加物 additives 3.6.2发热剂 exothermic mixture 3.6.3分型剂（脱模剂） parting agent, stripping agent 3.6.4固化剂（硬化剂）hardener 3.6.5悬浮剂suspending agent 3.6.6涂料 coating 3.7砂处理 3.7.1型砂制备（砂处理） sand preparation 3.7.2混砂 sand mulling, sand mixing 3.7.3型砂（造型混合料） molding sand 3.7.4芯砂（造芯混合料） core sand
覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收
覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收！ 覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。 一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成
一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂100 擦洗砂，酚醛树脂1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。1：2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加
铸造材料技术要求和验收要求规范
2.1.2生铁验收规范 2.1.2.1生铁的验收应凭供方质量合格证明和本公司理化部门的成分化验单进行验收，硅、锰、硫、磷均作为验收指标，含碳量也应化验，但不作为验收指标。 2.1.2.2化验取样方法 a)验证试样的代表批量以供方来货生铁重量为批。 b)从生铁堆上取样时，按批量大小在铁堆上均匀分布若干个取样部位，每个部位采取完整的一块生铁作为一个试样。具体取样份数，按下列原则确定：小于30t取三块，30~100t每增加10t多取一块。 c)无论取几个样块进行化验，化验结果应符合同一个铁号及相同的组、级、类，有一个样块不合格，应视为整批不合格，要作退货处理。 2.2废钢 2.2.1范围：适用于冲天炉熔炼铸铁调整成分用碳素废钢 2.2.2废钢技术条件 a)废钢应是45号钢以下的普通碳素钢，其化学成分应符合下列要求: C:≤0.45; Si:0.1~0.6; Mn:0.35~0.65; p:≤0.045; S:≤0.04 b)废钢中不允许混有高锰钢、轴承钢、不锈钢、硅钢片，灰口、白口球铁。
c)废钢表面不得有严重的锈蚀和油污及泥砂、否则将扣除1%~3%杂质。 d)废钢中不得混有弹壳，密封管头和其它易燃品。 e)废钢长度在（30~260）mm之间，其厚度应≥3 mm。 2.2.3废钢验收规范 验收时可根据上述技术条件在卸车时凭目测全部检查，凡符合上述技术条件的即为合格，不合格的作退货处理。 2.3各类铁合金 2.3.1范围：适用于冲天炉熔化灰铸铁作为合金元素，调整化学成分用。 2.3.2硅铁合金技术条件（摘自GB2272—87） 2.3.2.1牌号及成分应符合如下规定： 牌号为FiSi75A11.5—A 成分：含硅量（72~80）%、锰：<0.5%、铬<0.5%、铝<1.5%; 2.3.2.2硅铁浇铸厚度：FeSi75锭不得超过100 mm，硅的偏析不大于4%。 2.3.2.3硅铁按同一牌号组批，但含硅量波动范围不超过3%。 2.3.3锰铁合金技术条件（摘自GB3795—1996） 2.3.3.1牌号及化学成分应符合下列规定 牌号为FiMn65 C7.0，成分：含锰量(65.0～70.0)%，硅≤2.5%，磷≤0.4%硫<0.03%，含碳量7.0左右。 2.3.4各类铁合金验收规范
铁型覆砂铸造的工艺特点
铁型覆砂铸造的工艺特点 我国铸造工作者在国内外铸造同行研究的基础上结合我国国情发展起来的一种特殊的铸造技术方法,是有别于砂型铸造、消失模实型铸造、V法铸造、金属型铸造、壳型铸造、石蜡铸造、陶瓷铸造、钢丸铸造等铸造方法的一种半精密铸造方法，该方法采用金属模型——铸铁模型（故有时也叫铁模覆砂Iron mold coated sand）以及与铸件外形近形的铸铁型腔作为砂箱铁型，近形的铁型上覆盖一层3~10㎜的覆膜砂砂胎形成铸型用于浇注成铸件——此即铁型覆砂铸造。 一、铁型覆砂生产的普遍工艺流程： 机器造型——检查合箱——锁箱放浇口杯——浇注——开箱出铸件
——清砂——造型 二、铁型覆砂铸造的工艺特点： 1.铁型覆砂铸造具有砂型铸造的特点，即有一刚性砂型外壳，使得砂型整体强度高、不变形，其适应性广泛，铸件易脱模，并且定位可靠，精度高。 2．铁型覆砂铸造具有覆膜砂壳型铸造的特点，造型方便、快捷、不论什么铸件砂型，二、三分钟之内便可造型完毕，型砂密度、铸型表面硬度等通过设备保证，永远一致，并且不需要涂刷任何涂料。既得到了光洁的铸件，又提高了铸件的形状和尺寸精度。 3．铁型覆砂铸造还具有金属型铸造的特点，铁的铸型在金属液结晶过程中有明显的冷激作用，可使铸件晶粒度细化，从而提高了铸件的综合强度，同时又由于有砂胎的存在避免了金属型铸造的短处，铸件不会产生白口，对铸铁件而言，可铸态生产各种材质，无需热处理。4．由铁型和薄的砂胎组成的铸型锁紧后刚度高、变形小、冷却快，得到的铸件尺寸精度高、加工余量小、组织致密，特别适合球墨铸铁的生产，在生产球墨铸铁时能利用球墨铸铁的石墨化膨胀对铸件进行自补缩——实现球墨铸铁的少、无冒口铸造，得到优质铸件；因为铁型冷却快，对生产高牌号的珠光体基体的盘类、杆类、轴类铸件尤其有利。 5.一般情况下铁型覆砂生产的铸件硬度比普通铸造方法生产的铸件要高20个HB单位左右。 6.利用铸件浇注后铁型的余热进行再循环生产的覆膜砂固化，不只