生产物料管理

生产物料管理编号：WZ-Z 04-2014 版本： A.0

发布日期：

1目的

为加强公司产成品及物料的管理，保证产成品及物料的安全、完整及公司营运效益，确保库存物资数量准确、质量完好, 提高库房工作效率及更好地为公司经营管理服务，结合本公司物料的具体情况，特制定本规定。

2范围

主要适用于产成品、半成品、原材料（BOM物料、辅料）、各种备件（工装备件、设备备件、厂务备件）及其他物料的出入库及在库管理。

3职责

库管员:根据本制度做好产成品及物料出库、入库及在库工作，并使物料储存、供应、销售各环节平衡衔接，公司各部门所购物料按库房管理规定执行。

4程序

4.1收货

4.1.1外购物料到货后，库房管理人员要按照送货单仔细核对物料的采购订单信息、物料编码，

品名、规格型号、数量、批号及外包装是否完好无损等，核对无误后将物料堆放到待检区

并填写送检记录表送IQC检验。

4.1.2如发现单据与货物不符，外包装破损，数量不对等问题，要及时向上级反映，同时通知相

应的采购人员，共同现场鉴定，必要时拍照记录，原则上单货不符的物资不得收货，待确

认清楚，手续齐备再办理收货手续。

4.2外购物料入库

4.2.1IQC检验合格的物料，根据送货单上的订单编号在ERP系统生成外购入库单并打印签字，转

交财务部记账及自备保存归档，同时将物料按库房标识进行上架，摆放整齐到位。

4.2.2IQC检验不合格物料，放置来料不合格区，按照IQC不合格品处理流程处理。

4.3产成品入库

4.3.1库管员收到生产线送到库房的产成品，要核对生产工单、型号标识、产品资料、合格证、

数量等信息，核对无误后在ERP打印产成品入库单交相关人员签字并转交财务部记账及自

备保存归档，同时将产成品放到规定的位置摆放整齐到位。

4.3.2产成品资料缺失及不合格的产品要拒收，待生产人员补齐资料并核对无误后才可以按要求

入库。

4.3.3外协及机加工零部件入库（如波纹管等）。外协物料收货检验后，由生产部清洗组领取进行

清洗并转交下道工序，生产完成半成品处理后库管员再将物料入仓库，库管员入库的时候

需要标示好已清洗状态。清洗组领取外协物料时核对领取型号及数量并在库管员开具的清

洗收发记录单上确认签字，清洗完毕后需再次确认返回数量并签字。

4.4库存在库管理

4.4.1库房保管员严格按照“6S”的标准要求，规范库房物资管理。

4.4.2物料的储存保管原则是：以物资的属性、特点、使用频率和用途规划设置库房，并根据库

房的条件考虑划区分工。

4.4.3库房保管员需全面掌握库房所有货物的贮存环境、堆放、搬运等事项，以及物料的一些性

能要求。

4.4.4库房保管员对所有在库货物的数量及包装质量进行严格检查和控制。

4.4.5贮存在库房的物料，按照货架指定仓位存放，标名物料的编码、型号规格等分区归类、整

洁摆放，在货架上作相应的标识，便于盘存与发放。

4.4.6同类型的货物，不同批次入库要分开摆放，发放货物时，要按照先进先出的原则出库。

4.4.7严格遵照货物对库房的贮存环境要求（湿度、防尘等）进行贮存保管，定时对货物进行清

洁和整理。

4.4.8保证库房环境卫生和过道畅通，做好防火、防潮、防盗等安全防范的工作，并会使用灭火

器等工具。

4.4.9库房保管员定期进行清点和盘点工作，随时掌握库存数量，保证账目和实物一致。

4.4.10对于易燃、易爆、剧毒等危险化学品应设立独立储存区域，保持通风，专人负责保管，

并有明显标示，非本库房负责人不得擅自入内。

4.4.11库房保管员不得挪用、转送库房内的任何物品，其他人员需要到库房借用货物，如有特

殊情况，必须经过本部门负责人的书面批准。未经主管同意，一律不准擅自借出。配套物

资，一律不准折件零发，特殊情况应经主管批准。

4.4.12所有采购物料，严格履行先入库，后领用的规定。

4.4.13仓管员做好物料的保管工作，做到货物堆放整齐有序，标识清楚，不定期清查，做到账、

卡、物相符；做好库房所有单据作凭证的保管工作。

4.4.14库房要严格按照“先进先出”发放工作，避免物料存放时间过长而造成损失。

4.4.15积极开展废旧物资的退库、整理、利用工作，并协助做好呆滞料的处理工作。

4.4.16划分片区，指定责任人，定期检查灭火器，消防栓及安全隐患的异常情况。

4.4.17物料的堆放，必须预留安全和运输通道，安全通道内严禁堆放货物和停放运输工具。

4.4.18非库房工作人员及物料管控人员，未经允许不得进入库房内。

4.4.19按时上下班，到岗后巡视库房检查是否有可疑现象，发现情况及时向上级汇报，下班时

应检查门窗是否锁好，所有电器开关是否关闭。

4.5出库管理

4.5.1库房保管员按“规定供应，节约用料”的原则发料。发料坚持“一盘底，二核对，三发料，

四减数”的原则。

4.5.2生产计划用的物料应有物料计划。正常生产时，库房物料的发放一律由生产部领导在ERP

进行审批，库房管理员凭ERP打印领料单上的物料编码、名称、规格型号、数量、批次号

进行发放物料；非正常生产出库，必须在用途栏填上用途或项目，并且由部门经理或主管

职位人员审批签字（有书面授权书也可以，由授权人签字），库房才可以发料；其它特殊领

用物料应由相关部门负责人审批签字后才可发料。所有领料未审批或未审批完，不得给予

发料。

4.5.3库房管理员发放物料时应认真核对发料清单与物料的编码、名称、规格型号、领料数量、

批次号等物料信息。

4.5.4仓管员发料时必须与物料员或领料人当面清点，双方确认签字，防止差错出门。

4.5.5成品出库，应依据销售部的出货通知单，经财务部或相关部门的释放通知，方可办理货物

出库手续及发货。

4.5.6所有出货产品记录存档，开立货物放行条，物资经理签字，给予放行。

4.5.7所有发料发货凭证，保管员应妥善保管，不可丢失。

4.6呆滞物料的防止及处理

4.6.1呆滞物料的定义：

合格呆滞品：产成品以生产入库日期为起止时间，间隔超过180天者，并且无质量问题的产成品。

物料呆滞品：存储时间大于材料生命周期或周转使用频率较少而库存相对较多的物料，均称为呆滞物料。

质量呆滞品；存在质量问题可修复或可采购配件补齐的半成品。

报废呆滞品；无法修补、无法通过采购部件配齐及无法达到销售要求的物资。

4.6.2呆滞物料的防止方法：

4.6.2.1库房按时盘点，物料及产品采取先进先出的原则避免积压过久。

4.6.2.2生产辅料、低耗及工具按照安全库存进行申购存储。

4.6.2.3按照订单及销售预测进行生产库存，大批量生产分批次订单及交货，物料采取分批次

供货。

4.6.2.4质量呆滞品指定修复入库日期，即时处理报废呆滞品。

4.6.2.5可以考虑供应商回收、交换或低价处理。

4.6.2.6及时跟踪与确认销售预测量。

5相关/支持性文件

无

6质量记录

无

7附件

《来料处理流程图》，见第6页。

来料处理流程图.do

RFID智能仓储物资管理系统的特色与创新

RFID智能仓储物资管理系统的特色与创新一、系统特色与创新之处：本系统是以软件系统为主导，借助RFID技术与设备达到智能化与自动化管理目标，改变单一完全以软件系统人工操作模式，并进一步代替条码逐条扫描方式，关注高端设备制造业行业物资设备精细化，实现无人值守自动化管理，降低运营成本与风险，极大提高工作效率。与常见条码管理系统、ERP管理系统主要创新点如下： 1数据采集识读方式创新：本项目软件采集RFID无线射频信号数据传输,可以实现远距离、批量化机器识读，取代一般ERP系统人工录入与条码逐条扫描近距离识读方式，大大提高管理效率。 2 现场即时管理与控制方式创新：本系统项目是通过RFID设备即时采集数据，即时对非法或错识事件进行纠错与提醒预警控制，取代一般ERP管理系统事后录入数据、事后控制管理方式，有效提高企业管理能力与水平。 3 智能自动化管理方式创新：本系统项目实现24小时无人值守管理，通过物资RFID电子标识，出入库位时自动存储记录物资信息、责任人信息、仓位信息等；自动生成盘点报告数据；对非法出库与低于安全量的物资自动启动声光警报；通过无线数据采集自动生成收入单据与报表。 4 可追溯性管理方式创新：本系统项目采用RFID电子标签贴符于物资与设备工具,在物资工具使用过程中写入关键事项记录，形成电子档案，有效追溯关键物资品质与过程使用情况，并可随时查询。解决ERP管理系统与条码管理系统可追溯性差，不可反复读写信息，不可即时查询等缺点。 5 预警方式创新：本系统项目对非法移库、安全量物资、未经授权的人员进入，均会触发声光报警器,自动传送到控制台与门警，大大提供高端设备制造业物资管理

生产现场物料管理

第四章生产现场物料管理导言: 本章通过引例介绍生产现场物料管理的作用,解释说明生产现场物料管理的具体概念,使学生理解生产现场物料管理的流程,明确生产现场物料管理的重要性,掌握生产现场物料管理的目标内容,培养生产现场物料管理的理念。本章学习目标 1 理解生产现场物料的基本概念、生产现场物料管理的定义及意义 2 理解物料的呆废料处理及基本流程 3 了解物料消耗与储备的定额制定 4 掌握物料领料与退料管理及流程 4、1物料管理基础 4、1、1 物料管理的任务与物料区分物料管理就是企业经营管理的重要内容,企业的生产经营离不开必要的物料条件,因此明确物料管理的基本任务,加强对不同行业不同企业的物料管理,对于促进企业生产发展,增加产品产量,保证产品质量,提高生产效率,加速资金周转,节约物料消耗,避免物料的过度浪费,降低生产成本,增加企业利润等有着重要的意义。物料管理的任务主要有以下几点: 1、保证企业生产经营活动的正常进行。现代化的大型公司组织生产,需要有成百上千个品种规格的物料,因此,企业必须做好物料的计划管理与供应工作,通过合理的采购、保管、发放,保证按质、按量、按时、按品种规格、成套齐备地满足生产与经营过程的各种需求,从而保证企业生产经营不间断地进行。 2、支持先进技术进步。企业的物料管理部门要密切配合企业的生产与研发部门,为发展新品种,改进老产品,提高产品质量,改进生产工艺等,提供新型材料、新型工具等供应方面的最新资料与合理建议,并积极组织货源开展标准化工作,及时修订物资供应目录等工作。 3、节约物料消耗,避免过度浪费。降低单位产品的物料消耗就是降低产品成本,提高生产经营效益的重要途径。因此,要通过物料消耗定额的制订、贯彻与检查,督促与配合生产技术部门或其她物料使用部门改进现有生产技术与加强物料管理以降低物料的消耗,并且要努力消除与减

车间物料管理办法

车间物料管理办法 1．目的规范车间生产用料，保证生产车间物资的安全、完整、合理性及生产顺利进行。 2.适用范围适用于车间机器加工产品所涉及到的物料的标准用量、领取、搬运和配送。 3.物料的领取、搬运和配送（针对一号和二号机器）前提： A.整理一号机器前面的原材料、成品、半成品、废料等（将用不到的原材料和成品放入仓库里，由仓管员统一管理；为半成品定置位置，用有颜色的区域线标示出来；把废料拿到废料区，由专门人员管理）。 B.制定物料用量标准。01号和11号机器一天的产量大约190 樘，工人每天生产8小时，每两小时接一次物料，每次小车上放生产48樘所需的原料（根据8月16号的生产计划得出）。首先上班前开晨会，根据每天的生产计划由各设备负责人填制物料单（包括物料的名称、型号、数量等），将物料单交给班组长，班组长核对后去仓库统一领取，领取到的物料放到一号机器前的空地上；然后由班组长根据物料单发放物料并配送，用完后再向班组长索要物料由班组长配送；最后下班时把没有用完的物料交给班组长，由班组长统计并送至仓库，核对数量后由仓管员签字

确认。 4.流程图上班前：上班中：

下班后： 5.实施细则 i. 一号机器前设置的半成品区需要有区域标识牌，具体到是什么东西，数量，生产日期（如果半成品在一周之内未被用掉就拿去仓库管理）标识牌是什么样子的？设计出来 ii. 严格控制机器周围的小车数量，基本上都是一个上料车和一个下料车，保证不占用生产空间且保持通道畅通，小车上的物料数量也要进行控制，对其制定标准。标准是什么？ iii. 车间所需各种物料必须都配备物料标示卡，并要求做到物卡一致。物料标识卡是什么样子的？怎么管控物卡一致。 iv. 积极开展废旧物资的回收、整理、利用工作，做好陈置物资的处理工作，保持工作区域的干净整洁。下角料、废料怎么回收？区域？流程？回收完了怎么处理？ v. 按物资品种、规格、型号等结合车间条件分门别类进行堆放，要做到过目见数、作业和盘点方便、货号明显、成行

智能仓库管理系统IMS-WMS

一、概述 IMS-WMS（IMS-Warehouse Management System）是一款基于电子智能制造管理和仓库管理资讯化的现代化仓库管理系统。是以精益生产（JIT）为理论基础，通过数据库技术、影象识别技术、条码技术、API技术（应用程序接口）、OLAP技术（在线事务所处理）和相应的通信机制与外部系统的对接集成，能有效地对仓库流程和空间进行管理，实现批次管理、快速出入库和动态盘点。并快速帮助企业的仓库管理人员对库存物品的入库、出库、移动、盘点、配料等操作进行全面的控制和管理，有效的利用仓库存储空间，提高仓库的仓储能力，在物料的使用上实现先进先出，最终提高企业仓库存储空间的利用率及企业物料管理的质量和效率，提高仓库库存管理水平和生产效率，实现物料防错和追溯管理，降低企业库存和人力成本，提升企业市场竞争力。二、功能模块介绍 AOS管理模块 1.自主研发的AOS智能影像识别系统，自动识别一维、二维条码，快速识别出材料标签上的相关信息（P/N、QTY、D/C……）； 2.影像识别模板设置简单、灵活，通过设置后系统自动识别不同厂商的模板； 3.与ERP系统无缝对接，自动交互数据信息，取消人工输单作业，降低人员配置； 4.通过影象识别出物料标签信息与ERP PO信息自动核对，确保供应材料的正确性； 5.自动分配Reel ID并打印物料标签，赋予每盘材料的入厂日期，确保FIFO； 6.提供自动、手工等多种收料模式，多种收料模式协同作业，完美解决收料瓶颈问题； 7.收料完成后自动生成待检验清单，并自动触发IQC检验工序，提高工作效率。

数据接口模块 1.IMS-WMS与SAP、ORACLE、金蝶、用友等ERP无缝对接，实现数据实时交互； 2.所有涉及物料交易记录都可以通过与ERP 的无缝对接可以实现自动化完成所有物料交易操作； 3.通过实时的数据采集时刻保证实物与账目的一致性，提高ERP 的运行效果； 4.通过实时数据采集及ERP 交付，大幅提升仓库运作效率、数据正确性，降低人员配置； 5.IMS-WMS与客户现有生产管理系统可无缝对接，实现生产数据实时共享； 6.IMS-WMS通过联机功能模块，可与大部分检验设备联机，提高IQC物料检验速度，检验数据自动生成报表，取消纸档报表，实现无纸化作业。 IQC检验管理模块 1.IMS提供标准的GB2828检验标准、零缺陷标准，系统根据设定的抽样方案，自动换算出送检批次的抽检数量； 2.支持客户自定义检验标准设定，满足不同部品抽样水平和检验要求； 3.收料完毕后自动生成IQC 检验批次，自动生成抽样清单； 4.IMS 系统与LCR/恒流源等大部分检测设备无缝对接，实现自动判断检验结果； 5.IQC 检验完毕自动生成IQC 检验属性，进行防呆管控，IQC 未检和IQC 检验NG 材料禁止投入生产； 6.IQC 检验完毕后，自动生成检验报告，系统自动对接ERP 更新物料检验信息，取消纸档报告，实现无纸化作业。设备仓库管理模块 1.灵活的超市（仓库）管理模式，在超市中增加仓位属性，同时进行库位管理，以丰富仓库信息，提高库存管理质量。仓库管理设置待检仓、代管仓、在线仓和赠品仓等多种虚仓形式，突破了传统增加仓库的效率、管理透明度； 2.通过信息共享平台，导入备受业界关注的VMI（Vendor Managed Inventory，供应商管理库存）管理方式，突破了货物所有者管理库存的传统管理方法，真实降低库存成本； 3.灵活多样的FKR（库存配套率）分析模式，为ERP MRP提供详尽的库存、需求数据信息； 4.根据产品的周计划或月计划，结合FKR分析，计算出物料库存供应天数（DOS），即使没有ERP系统，IMS-WMS也能完成MRP，减少库存，提高库存周转率，减少资金积压； 5.提供多种分析技术（如：ABC分析方法、单件产品库存配套率分析、多产品共用物料库存结构分析等等），减少不合理库存，提高库存周转率，提高现金周转速度； 6.每个工单结束退回的材料将实时呈现剩余数量并且实时回馈ERP，实现实时的工单盘点功能，SMD点数机无缝对接，自动分析工单损耗； 7.电子料由传统的物料编码管理模式升级为Reel ID管理模式，每盘材料的进出将得到全面的管控确保仓库管理的有效性，可以真正做到FIFO(先进先出)； 8.实现MSD 元件系统管理，系统自动卡关物料是否超期，材料保质期超期提前预警功能； 9.系统自动管控MSD 元件拆包、封包、烘烤时间。

生产车间物料管理制度

生产车间物料管理制度为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：一、原料物资 1、各生产线领用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。。 2、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。 3、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给仓库。 4、生产线出现来料不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理。 5、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。 6、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。 7、生产班长应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合财务部做好盘点工作。 8、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由保管人进行保管。 9、车间原物料必须放置在物料盒内，要做到原物料不能有划伤、短路等情况。根据不同使用状态，放置在相应区域。 10、原材料要放置在专门的区域，并标示清楚物料状态，数量，工单等相关信息，做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。 11、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的物料放置区域，处于闲置状态时，要固定在专门区域或退仓处理。二、工具 1、生产工具发放到个人，每个人对发放的物品进行签名确认，并由个人保管，如有遗失或损坏照价赔偿。 2、测试用的工具，如万用表、内阻仪、电子负载、充电器等要放置在测试架或工作

生产车间物料管理规定

生产车间物料管理规定一、目的提供与生产相关的所有物料的摆放、标识的细节管理。二、范围适用于产品顺利生产所涉及的所有物料、物资。三、职责 1、制造中心对生产车间的物料管理进行监督。 2、生产车间对实现产品所需的物料进行摆放、标识及安全使用。四、规定内容 1、原料物资。车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域。 1.1重要物资是指其质量好坏直接影响形成产品的性能技术指标、稳定性或安全可靠性等方面的原材料或元器件。重要物资要存放于专用器件盒内。要做到避免阳光照射、防水、防潮。 1.2一般物资是指用于产品的生产、装配、连接、防护等必备的材料和用件，其质量虽不直接影响其形成产品的性能技术指标，但对其形成产品的外观、牢固、防护、安装等方面起着重要作用的物资。一般物资要存放于专门的区域，做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱。专人负责，避免丢失、损坏。 1.3辅助物资是指用于产品的储、运、防护等方面材料及物资。辅助物资由于要在生产车间内不间断使用，所以存放要以方便生产为主。处于闲置状态时，要固定区域放置。 2、设备

车间设备按照总体规划放置于有利于提高工作效率的地方。专人负责设备的使用、养护、维修。定期检查设备运转情况，建立详细的维护、保养记录备查。 3、工具 3.1生产工具发放到个人，统一放置在工具盒中，工具盒放置在工作台上。 3.2测试用工具，如万用表、电阻箱等要放置在测试工作台面上。工具本身带有标志，写明工具名称、功能、负责人、保养记录等项目。 3.3卫生工具统一放置于指定地点。保持卫生工具的清洁度。避免异味。 4、标识 4.1车间进行区域划分，并用明显的标识线区分各功能区域。关键区域，关键工位要重点区分，关键位置悬挂红色警示牌。 4.2车间内所有成品、半成品、维修品、废品等要存放于固定的器具内并且以颜色区分，各器具放置到指定定区域。红色器具存放维修品，白色器具存放废品，黄色器具存放半成品，蓝色器具存放成品。标识清楚。严禁产品混放、器具混用。 4.3车间内闲置物品，如空物料盒，统一存放于固定区域，整齐划一，并在明显位置注明存放物品名称，标识清楚。 5、危险品 5.1生产用酒精、硫酸等危险物品放置在远离工作区域的地方，专人负责使用安全。使用危险品要经过车间负责人允许。严禁将危险品私自带出车间。 5.2电器开关、接线盒要有专人负责。定期进行线路的检修、维护、保养并纪录，确保车间用电安全。 6、其他物品

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围：生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。

仓库智能化管理系统

仓库智能化管理系统 1.系统概述仓库智能管理系统，是北京鼎创恒达公司基于物联网、RFID、高清图像采集、无线通讯等技术开发的智能化管理系统。能快速帮助企业对库存物资的入库、出库、调拨、盘点、订单、配料以及可以实时查看的视频联动等功能操作，有效控制并跟踪仓库业务物流和成本管理全过程，实现库存管理的智能化、可视化、高效化、安全化、准确化。并有效地降低企业人力成本，提升企业管理效益，以满足日益变化的供应链需求。北京鼎创恒达公司可根据用户需求进行软件定制开发，与第三方管理系统进行无缝联接。 2.系统组成北京鼎创恒达仓库智能管理系统主要由桌面读写器、手持智能移动终端、仓库智能管理系统软件等部分组成。 3.系统功能北京鼎创恒达仓库智能管理系统主要包括客户端管理子系统、WEB端管理子系统、手持移动终端管理子系统。

系统功能图 4.1 仓库智能管理系统软件 Web端仓库智能管理系统软件界面图实时库存：显示最新的库存状态（包括库存数量、借出归还数量、报废维修数量）。物资批量出入库：利用智能通道门禁自动批量快速识别出入库物资，系统自动对出入库物资信息进行识别判断，从而提高了物资出入库效率，避免手工

操作误差，方便管理人员对库房的管理。对于非批准出入库物资，系统自动语音提醒、声光报警、自动抓拍功能。物品通过通道门演示图维修保养：创建维修保养出入库单，逐级审核通过后可进行物资的维修保养出入库。报废销毁：对物资销毁处理，销毁的物资系统自动记录。报警提醒：将异常信息提示并显示在报警信息一栏。查询统计：当前的库存信息、系统的出入库记录、维修保养记录、报废销毁记录、报警记录、盘点记录、催还提醒、汇总查询都可以通过系统自动生成的报表直接查看。盘点差异分析：分析盘点结果，将分析结果准确显示出来。

车间物料管理制度

生产制造部物料管理制度为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：一、物料领用、使用及借用 1、生产领用物料按照《物料计划需求表》上的内容进行领用，领料完毕要与仓库管理员共同确认领料信息。各物料员收到物料时要在《领料记录单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、注明日期、领用人等内容与各线班长共同确认以上物料信息并签收。 2、各线要严格按照本部门计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护物料多领多占，影响物料的正常使用。 3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。 4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。 5、生产线出现来料不够、不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时告知班长，批量超过5%及来料不够时班长要及时告知主管、质量工程师到现场确认并拍照反馈给到供应商。不良与人为损坏的物料每天由物料员收集给到QC 判定后与仓库及时更换。 6、生产如需购买生产所需物品，负责人可向部门计划主管做计划申请，填写《请购单》即可。 7、质量QC抽检要经过当线指定人员当面确认并在《抽检往/来记录表》上登记。 8、如在当批清线时发现丢失物料，生产人员没有发现缺少物料情况，如在废弃物箱内找到，确认工序生产物料对生产人员进行处罚，如果没有找到物料所有参与生产人员包括班长共同按照物料原价进行赔偿。未经检验的产品不得入库。 9、生产入库的成品，物料员应核对型号、数量、外包装标识是否正确及完好，且有《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

物料管理方案

关于生产物料管理方案生产加工流程如下：⑴下达任务单至小组→⑵小组接任务单派领料员将任务单送至仓库配料→⑶等待仓库配好料再派领料员到仓库领料→⑷领料员将配好的物料数量清点好后运至生产→⑸生产派员工将物料区分至周转盒（周转箱）→⑹排线时将区分好的物料搬至生产工序→⑺开始生产。此流程问题点： 1、计划物流部在下达生产任务前车间领料员的工作该如何安排？ 2、如果生产小组（现在有副机组、播放器、液晶屏、行车记录仪，电子油门踏板、包装）同时接到任务单，并同时将任务单送至仓库，这样车间人员走动是否显得很乱？ 3、领料员将任务单送到仓库配料，在仓库配料这段时间内领料员的工作又该如何安排？ 4、领料员将仓库配好的物料清点好后送到车间，领料员清点物料数量的时间是否过长，浪费的工时怎么算？ 5、如果同时有2位以上的领料员把物料送到生产现场，生产线又派遣2个组的人员对物料进行清点，这样生产现场是否显得很乱？ 6、生产派遣人员在对物料进行分类时，又该在什么地方对物料进行分类？难道就在东门过道中进行分类？这样生产现场是否显得很乱？ 7、等产品上线的时候，员工需要将物料从占存区搬至生产工位，这样人员是否显得很乱？ 8、生产过程中人员只将一部分物料搬至生产工位进行生产，如果把这部分物料生产完了以后又该去物料占存区取物料，这样人员是否该算随意走动？现场是否显得很乱？ 9、生产过程中，产品流到检验工位时发现有不良的产品，检验员该如何处理？是修机器？还是报告组长要求组长进行修理？ 10、生产结束后物料周转箱（周转盒）又该放在那里？对于这几点，我觉得该重新分配，如下， 1、车间只安排3位领料员，分别是：①号领料员负责副机组、行车记录仪组和液晶屏组，②号领料员负责播放器组和一些零碎订单物料，③号领料员负责包装组领料以及入库； 2、这样会错开因任务单集中而导致人员会同时去仓库领料的情况， 3、计划物流部在下达任务单前，领料员负责整理现场自己负责的物料，整理物料的同时计划物流部的任务单也该下发到车间了，这样领料员就可以把任务单送至仓库配料， 4、在仓库配料的同时，领料员可以跟随仓库配料员清点配料员配好的物料，这样就不会因仓库配料而导致领料员无事可做； 5、把行车记录仪物料占存区改位物料周转区，领料员把物料领到车间以后可以

RFID军用物资智能管理系统

RFID军用物资智能管理系统一、项目背景传统的战备物资管理，一般依赖于一个非自动化的、以纸张文件为基础的系统来记录、追踪进出的货物，完全由人工实施仓库内部的管理，因此仓库管理的效率极其低下。对此，我们运用无线射频技术（RFID）的仓库智能管理系统，该系统能够增强库房作业的准确性和快捷性、减少整个战备物资出入库中由于管理不到位造成的非法出入库、误置、偷窃和库存、出货错误等损失，并最大限度地减少储存成本、同时减少纸本纪录、大幅降低人力工时。保障战备物资的安全奠定基础。有效的利用无线射频技术和网络技术，为现代化的军队管理提供了有效的平台，为战备出入库提供智能化安全管理。同时，更好的为战备仓库服务，为部队后勤部、装备部、作训部的准确无误的工作提供有利的保障。

1.实时监控物资存储，保障战备物资出入库的安全 2.实现战备物资非法出库报警 3.完善战备物资的监管，减少和杜绝物资的非法流出 4.实时战备物资定位追踪管理 5.标签识别的正确性高，减少人为的错误输入 6.增加库存的准确率 7.有效的库存管理和控制，快速、高效的物资流转。 8.有效的库存空间利用，降低营运成本 9.战备物资各种当前和历史事务的统计报表为决策者提供准确、有用的信息 10.记录物资管理员完成工作所花费的时间，掌握物资管理员的工作效率，增强对物资管理员的管理 11.数据平台信息化将为物资的指挥决策提供更有价值、更具时效性的分析数据 12.建成后的战备物资管理系统，将为战备的指挥决策提供更有价值、更有时效性的分析数据。 13.将战备物资单据所需的大量纸张文字信息转换成电子数据，简化了查询步骤，只需输入查询条件，就会查到所需记录，大大加快了查询速度。 14.提高战备物资数据统计的速度和准确性，减轻汇总统计人员的工作难度。 15.无纸化的操作，减少纸张的开销。 16.采用手持终端管理模式实现快速盘点等便携式操作。 17.系统设计具有开放性和可扩展性，可提供多种第三方接口。

生产计划与物料管理

生产计划与物料管理课程背景：准时化生产是精益生产的一个重要内容，随着时代节奏加快的变化。客户对企业的交货期要求越来越苛刻，能否快速、准确地交货将成为企业未来生存重要考验。同时准时化生产也是企业降低成本，降低库存，增加现金流的制胜法宝。为什么我们很多企业生产周期很长，交货期一拖再拖，在制品堆满车间，产成品库存居高不下，而且有的产成品库龄很高。其实都与生产计划的编制不科学有着很大的关系。因此，学习准时化生产下的生产计划科学编制是企业迫在眉睫的课题，也是当务之急。课程模型：课程收益：本课程从精益生产的角度出发，深入分析企业的生产形态、产品特点、工艺流程、标准工时、生产节拍、产能负荷关系和客户需求，如何在低的在制品和产成品库存的情况下，做到快速准确地交货。通过学习学员将得到以下收益： 1.了解“零库存”是精益生产的核心； 2.学会分析自己企业的生产形态和产品特点；

3.学会标准工时的制定方法； 4.学会产能和负荷的正确评估； 5.学会如何确定订单的生产节拍； 6.学会如何计算产品的生产周期； 7.学会如何进行生产线的平衡技巧； 8.学会在低在制品和低产成品库存下的快速交货的生产计划编制方法。课程工具： 1.精益生产的确切定义： 2.“零库存”的三个重要环节：准时化生产的三个标准： 3.企业常见的2种生产形态： 4.标准工时构成三要素： 5.作业要素划分三原则： 6.生产排序的四大原则： 7.确定各工序投入量和产出量的方法： 8.确定生产线生产能力方法： 9.确定生产周期两个重要指标： 10.装配型生产排产技巧： 11.确定各工序的投入期和产出期的方法： 12.生产线平衡的四大方法：订单来源两个方向： 13.产品ABC分析的计算流程： 14.预测型产品计划编制原则： 15.AB类产品双堆法排产技巧： 16.物料ABC判断标准： 17.ABC物料分析计算流程课程时间：2天，6小时/天授课方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

一个新型智能化管理系统

说明书摘要本实用新型公开了一种新型智能化管理系统，包括客户端，客户端通过网络与智能主机连接，智能主机分别与电源、分配器、管理机、物控机和数据存储器连接，且安装在不同车间的工序单元和监控单元分别与分配器连接本实用新型的有益效果是，自动化程度高，有效的节育企业管理和加工成本。

摘要附图

权利要求书 1、一种新型智能化管理系统，包括客户端（1），其特征在于，客户端通过网络（14）与智能主机（2）连接，智能主机分别与电源（3）、分配器（4）、管理机（5）、物控机（6）和数据存储器（7）连接，且安装在不同车间的工序单元（8）和监控单元（9）分别与分配器连接。 2、根据权利要求1所述的新型智能化管理系统，其特征在于，所述工序单元是由信息显示屏（10）和语音通讯器（11）两部分构成的。 3、根据权利要求1所述的新型智能化管理系统，其特征在于，所述监控单元是由摄像头（12）和记件器（13）两部分构成的。 4、根据权利要求1所述的新型智能化管理系统，其特征在于，所述分配器会给每一个工序单元和监控单元分配固定的编码。 5、根据权利要求1所述的新型智能化管理系统，其特征在于，所述电源可以市电，还可以是蓄电池。 6、根据权利要求1所述的新型智能化管理系统，其特征在于，所述物控机是根据工程参数可自动计算物料用量和消耗成本的智能运算器。

说明书新型智能化管理系统技术领域本实用新型涉及智能化技术应用领域，特别是一种新型智能化管理系统。背景技术 5 随着全球经济一体化的逐步实现，仅靠自己企业的资源不可能有效地参与市场竞争，必须把经营过程中的有关各方如供应商、制造工厂、分销网络、客户等纳入一个紧密的供应链中，才能有效地安排企业的产、供、销活动，满足企业利用全社会一切市场资源快速高效地进行生产经营的需求，以期进一步提高效率和在市场上获得竞争优势。 10 然而我们国内的众多企业缺乏沟通，根本无法形成有效的商业链，加工和管理上处于看不到、摸不着的情况，竞争力度太弱。发明内容本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种新型智能化管理系统。 15 实现上述目的本实用新型的技术方案为，一种新型智能化管理系统，包括客户端，客户端通过网络与智能主机连接，智能主机分别与电源、分配器、管理机、物控机和数据存储器连接，且安装在不同车间的工序单元和监控单元分别与分配器连接。所述工序单元是由信息显示屏和语音通讯器两部分构成的。 20 所述监控单元是由摄像头和记件器两部分构成的。所述分配器会给每一个工序单元和监控单元分配固定的编码。所述电源可以市电，还可以是蓄电池。所述物控机是根据工程参数可自动计算物料用量和消耗成本的智能运算器 25 利用本实用新型的技术方案制作的新型智能化管理系统，使得企

生产线物料管理基本知识

物料管理基本知识一、生产现场物流的工作执掌：提供一切生产所需的物料，以保障生产线的顺畅生产。注意生产现场的周转空间，保持物料周转的灵活性，并维护现场“5S”。二、生产现场物料管理三原则： 1、区域有规划：根据实际的生产情况对物料周转区域进行合理有效的规划，以使生产现场现场清晰而有序，并且能将空间更为充分地利用。 1、空间有定位：根据实际的生产情况将已经规划好的区域进行定位，并对号入座地将特定的物料放入指定的区域。非指定的物料则不得放入，以避免料件混淆。 3、物料有标识：对所有物料进行清楚标识，包括日期、品名、料号、状态、数量、产出机台号、责任人，将标识统一高度（特殊情况除外）悬挂于明显位置，然后放入指定区域。做好出入库位登记并造册入档以便查核。三、物料账目管理基本要求：进出平衡，即进入车间的物料数量是多少，则离开车间的数量（包括入库良品、退库不良和报废）就必须是多少。账实相符，三账合一。即是要求实物账、手工账、系统账三个账目的数据记录必须保持一致，其中任意一个账目与另外两个账目不符就必须查核原因并进行补充。四、“5S”整理、整顿、清扫、清洁、素养的简意：把要与不要的物料分开，将要的回收标识放入指定区域待利用，不要的废弃处理。清理打扫生产现场、设备，保持整洁。做好以上四项并长久保持，形成习惯。六、什么是工单（生产制令单）：工单是生管根据业务订单需求所下达给生产现场的生产指令。七、生产现场物流的岗位分布及流程：（产出良品）入库领料→产线周转< >账目管理（手工入账存档）（来料不良）退库（报废品）报废各岗位工作执掌： 1、领料：根据制令工单，依排程计划和生产需求列印发料单到仓库领取生产物料，将所领物料运输到生产现场并做好报表记录。注意事项： ○1确认库存是否充足。○2工单量是否足够,料件是否需要超领，是否已经超领。○3 排程是否最终切定。○4确认来料实物与发料单数量是否相符。○5料件签收单据不得涂改，完成后回收黄联归于手工账存档。○6运输途中应避免发生碰撞。○7责任区域“5S”的保持。 2、产线周转：从领料区将责任线别生产所需的物料领到产线，将产出的良品运到待入库区，来料不良运到待退料区，报废品运的报废区，做好报表记录。注意事项： ○1与领料人员确认所领料件的数量，避免账目混乱。○2每次备料不得超过2小时

如何做好生产计划与物料控制

第一讲物料控制管理概述生产计划与物料控制重要性对于一个现代化的公司来说，生产计划与物料控制非常重要。科学的管理理论认为，在生产计划与物料控制层面上，所有的PMC人员（即生产计划与物料控制人员）都是生产部门的上司。在一个建立了现代化管理制度的企业中，生产计划与物料控制应该是一个统筹部门；生产计划与物料控制层面的工作是所有生产进程的前提，如果生产计划与物料控制层面的工作进行得不够顺利，那么所有的生产流程都会受到延误。因此，现代企业要充分重视生产计划与物料控制工作的重要性，公司的组织架构、岗位职责、制度和流程都要围绕生产计划与物料控制来制定。物料管理部门的统筹作用具体体现在两个方面：其一，在产品研发过程中，物料管理部门要与研发部门相协调，同步参与研发过程。物料部门参与了研发过程，就会更明白产品的指标标准范例，更有利于采购工作；其二，物料部门可以督促研发部门的进度以便符合其排期要求。物料部门的统筹作用还体现在工程更改的时候，如果出现了工程更改的情况，物料部门有必要与研发部门沟通，譬如是否可以把呆料改作它料。物料管理范围和意义 1.物料管理的范围物料管理包括三方面的内容：物料计划及物料控制、采购和仓储。传统管理理论认为，企业的生产计划同物料控制工作与采购工作存在巨大差别，因此应该由不同部门进行管理。但在实际工作中，企业管理人员会经常发现，生产计划与物料控制工作往往同采购工作存在冲突，采购部门的工作往往令生产计划与物料控制部门无法满意。要解决这个问题，需要对企业的组织架构进行调整。采购部门的工作一般分为两个部分：寻找供应商议价以及跟进采购工作。按照生产计划与物料控制理论，跟进采购单等采购工作应该从采购部门剥离出来，划入生产计划与物料控制部门管理。这样进行调整之后，就能够较好地解决物料控制工作与采购工作之间的冲突。传统企业组织架构的依据是部门的功能，而现代企业组织机构的依据是企业的生产流程。 2.物料管理的意义物料控制的首要意义在于降低企业的物料成本，确保企业获得比较丰厚的利润。在市场经济条件下，一个生产新产品的企业刚开始可能获取很高的利润，但随着竞争对手的增多，

生产物料损耗管理方法

物料超损管理办法一、目的制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。二、定义 1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。 2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。 3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。三、职责 1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。 2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。 3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。 4、物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。 5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。 6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。四、不合格物料界定 1、生产不合格物料界定 1)来料不良退供方 a.在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货； b.部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员

工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等； c.IQC按国标GB/T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。 d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。 2)制程不良 a.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良； b.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良； 3)其它对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。 2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。 3、品管检验品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还生产部。备注：若生产部对品管部处理意见有异议可请求高层领导裁决！ 4、不合格品数据统计仓管员接到生产部《不合格品处置表》后，核对物品规格、型号、数量办理入库手续。每天对进出的不良品（含来料、制程），按来料、制程不良做电子档，在次日11:00前提交至物料部、计划部、采购部、品管部等部门，以便相关部门对不良品信息的查询。五、物料超损统计及费用产生

物料管理与生产体系的关系

第一章物料管理概述一、物料管理与生产体系的关系 ? 产能计划 ? 内、外制区分 ? 日程计划 ? 插卡箱 ? 进度管理 ? 生产实绩统计 ? 需求量计算 ? 采购 ? 交货期管理 ? 入库验收 ? 仓储管理 ? 产能计划 ? 内、外制区分 ? 日程计划 ? 插卡箱 ? 进度管理 ? 生产实绩统计 ? 作业标准设定 ? 作业指导 ? 标准改订 ? 品质标准设定 ? 检验标准设定 ? 检验与测试 ? 不良低减 ? 外包指导 ? 预防保养 ? 定期检查 ? 自主保全 ? 标准工时设定 ? 实绩工时把握 ? 差异分析 ? 工时低减 ? 标准成本设定 ? 实绩成本把握 ? 差异分析 ? 设定稼动标准 ? 把握稼动实绩 ? 差异分析人材料设备工程管理 ││↓ ────→ 物料管理 ────→ 设备管理 ──→ 劳务管理 (工数管理) 生产管理品质管理 ││↓ 成本管理 │↓

二、物料管理之意义物料管理系指计划、协调并配合各有关部门，以经济合理之方法供应各单位所需物料之管理办法，所谓经济合理之方法系指于适当之时间(Right time)、在适当的地点(Right place)、以适当之价格(Right price)及适当的品质(Right quality)供应适当数量(Right quantity)之物料。三、物料管理的目的 1.物料规格标准化，减少物料种类，有效管理物料规格的新增与变更。 2.适时供应生产所需之物料，避免停工待料。 3.适当管制采购价格，降低物料成本。 4.确保来料品质良好，并适当的管制供货商。 5.有效率的收发物料，提高工作人员之效率，避免呆料、废料之产生。 6.掌握物料适当的存量，减少资金的积压。 7.可考核物料管理之绩效。 8.仓储空间充分的利用。（参阅备注1） ※凡备注项目仅供老师参考用

生产车间物料管理制度

生产车间物料管理制度车间物料管理制度一、仓库五防管理制度 1防虫:库房里不许用毒饵和各种化学物品灭虫。 1.1 库房窗户必须安装纱窗，库房门户在夏季安装纱门或门帘，防止蚊蝇进入。 1.2原辅料、包装材料库房内安装光电蚊蝇杀灭器，每年从5月1日起到11月20日止，每天上、下午打开光电蚊蝇杀灭器40分钟，诱杀蚊蝇。 1.3每年夏季，根据实际情况，对库房外环境5米内每周喷洒杀虫剂一次。 1.4对易虫蛀的物料应经常检查货垛四周有无虫丝、蛀粉，尤其是雨季和高温季节，若发现虫丝、蛀粉、应立即通知QA取样，QA根据QC的检验结果采取处理措施。 2防鼠: 库房里不许用毒饵和各种化学物品灭鼠。库房门户入口安装高40厘米防鼠门槛，防止老鼠等啮齿动物进入。 3 防火 3.1 库房内配备必要的消防器材，要妥善保管，使之处于良好状态，每年请消防部门保养检查一次，凡失效的应及时更换。 3.2 保持库房外环境的清洁，每周一次清扫库房外的枯草、树叶及其他废弃物。 3.3 库内严禁吸烟，注意安全用电。 3.4 库外做到经常检查，防止火源隐患。 4 防潮 4.1 保持库内水管、阀门的良好状态，防止跑水现象发生。

4.2 库内要经常开窗通风，保持通风良好，夏季每天上午开启除湿机30分钟。 4.3 对易发霉的原辅料应重点检查其外包装是否受潮，要着重检查下层及接近墙壁易受潮部位。易风化、潮解的物料，应注意检查包装是否潮湿，有无析出粉末或有无板结现象。 5 防污染 5.1 库内不准存放与生产用物料无关的物品。 5.2 物料的存放不允许直接接触地面,必须衬垫隔板,防止受潮导致物料霉烂变质。 5.3 各种物料的摆放要间隔一定的空间，以保持良好的通风。 5.4 固体物料和液体物料分开存放。 5.5 易挥发的物料包装要无破损、密闭，防止对其他物料的污染。二、物料验收管理制度 1进厂的物料按一定的程序进行验收并及时记录，程序为: 初验—清洁—编号—请验—取样检验—入库 2保管员对物料进行接收和初验工作。 2.1检查物料外包装标记系统与货物相符，印字清楚。应注明品名、规格、数量、生产厂家名称、批号、出厂日期。 2.2检查物料的外包装，应牢固完好，无破损、无受潮、无污染、无混杂、虫蛀鼠咬。 2.3包装材料进厂后，仓库保管员应先目检外观、尺寸、式样、是否符合规定要求;直接接触药品和食品添加剂的包装材料、容器要检查是否采用洁净的双层包装。 2.4标签、使用说明书要有专人按标准样本检查外观、尺寸、颜色、文字内容。 3经过上述检查后，若发现物料外包装有破损、污染、物料数量、质

生产物料管理

生产物料管理编号：WZ-Z 04-2014 版本： A.0 发布日期：

1目的为加强公司产成品及物料的管理，保证产成品及物料的安全、完整及公司营运效益，确保库存物资数量准确、质量完好, 提高库房工作效率及更好地为公司经营管理服务，结合本公司物料的具体情况，特制定本规定。 2范围主要适用于产成品、半成品、原材料（BOM物料、辅料）、各种备件（工装备件、设备备件、厂务备件）及其他物料的出入库及在库管理。 3职责库管员:根据本制度做好产成品及物料出库、入库及在库工作，并使物料储存、供应、销售各环节平衡衔接，公司各部门所购物料按库房管理规定执行。 4程序 4.1收货 4.1.1外购物料到货后，库房管理人员要按照送货单仔细核对物料的采购订单信息、物料编码，品名、规格型号、数量、批号及外包装是否完好无损等，核对无误后将物料堆放到待检区并填写送检记录表送IQC检验。 4.1.2如发现单据与货物不符，外包装破损，数量不对等问题，要及时向上级反映，同时通知相应的采购人员，共同现场鉴定，必要时拍照记录，原则上单货不符的物资不得收货，待确认清楚，手续齐备再办理收货手续。 4.2外购物料入库 4.2.1IQC检验合格的物料，根据送货单上的订单编号在ERP系统生成外购入库单并打印签字，转交财务部记账及自备保存归档，同时将物料按库房标识进行上架，摆放整齐到位。 4.2.2IQC检验不合格物料，放置来料不合格区，按照IQC不合格品处理流程处理。 4.3产成品入库 4.3.1库管员收到生产线送到库房的产成品，要核对生产工单、型号标识、产品资料、合格证、数量等信息，核对无误后在ERP打印产成品入库单交相关人员签字并转交财务部记账及自备保存归档，同时将产成品放到规定的位置摆放整齐到位。 4.3.2产成品资料缺失及不合格的产品要拒收，待生产人员补齐资料并核对无误后才可以按要求入库。 4.3.3外协及机加工零部件入库（如波纹管等）。外协物料收货检验后，由生产部清洗组领取进行清洗并转交下道工序，生产完成半成品处理后库管员再将物料入仓库，库管员入库的时候需要标示好已清洗状态。清洗组领取外协物料时核对领取型号及数量并在库管员开具的清