板木家具生产工艺流程图1
实木家具制作工艺流程
实木家具工艺质量要求与操作程序 第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利. 1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬. 1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯:
1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上. 1.5开齿指接机: 1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿. 1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放. 1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产. 1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接. 1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工. 1.5.6指接后的料合格率为98%以上. 1.6拼板:
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
实木加工生产工艺
实木家具制造工艺的定义和要求 定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课 １工件的定位与安装 1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。 2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。 3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。（或叫装夹） 定位加工形式： 1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。 例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等 2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。 例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。 3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。 例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。 加工工序 工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。 加工工序可分为安装、工位、工步、走刀 ⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装） ⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。（加
工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位） ⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步） ⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀） 基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。 1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。 2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。 （工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准） 3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。 定位基准情况机床 用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机 加工其相对面 用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽 用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣 用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机 加工其余两个相邻面开榫机、推台锯 用三个面作基准钻床、精截锯、CNC 定位基准又可分为： 粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。 辅助基准和精基准
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
全程解析实木家具生产工艺流程
https://www.360docs.net/doc/579312479.html, 【家具百科】全程解析实木家具生产工艺流程 一：备料 1. 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部，如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4. 粗刨，给毛料板材定厚。 5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
https://www.360docs.net/doc/579312479.html, 7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。 9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10. 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14. 养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工
https://www.360docs.net/doc/579312479.html, 1. 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和 发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔 位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨
细木工板的生产工艺流程
13.2.1.3细木工板的生产工艺流程 芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有很大关系。 制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变形小、干缩率小，而且木材弦向和径向干缩率差异较小的树种，易加工、芯条的尺寸、形状较精确，则成品板面平整性好，板材不易变形，重量较轻，有利于使用。 一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6%--12%，南方地区空气湿度大，但不得超过15% 芯条的生产流程： 干板材双面刨多片锯横截锯芯条 （压刨） 芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的加工余量。 芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要超过2倍，一些质量要求很高的细木工板芯条宽度不能大于20mm芯条越宽，当含水率发生变化时，芯条变形就越大。 芯条长度：芯条越长，细木工板的纵向弯曲强度越高，然而芯条越长，木材利用率越低。 芯条的材质：芯条不允许有树脂漏，不允许腐朽，不允许有爬楞。
芯板的加工：使用芯条胶拼机 木芯板胶拼后，板面粗糙不平，通常采用压刨加工，芯条加工精度很高的机拼木芯板，可以用砂光加工来代替刨光。 13.2.2胶合板 以木材为主要原料生产的胶合板，由于其结构的合理性和生产过程中的精细加工，可大体上克服木材的缺陷大大改善和提高木材的物理力学性能，胶合板生产是充分合理地利用木材、改善木材性能的一个重要方法。 13.2.2.1定义： 胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。 13.2.2.2胶合板的构成原则： 对称原则：对称中心平面两侧的单板，无论树种单板厚度、层数、制造方法、纤维方向和单板的含水率都应该互相对应，即对称原则胶合板中心平面两侧各对应层不同方向的应力大小相等。因此，当胶合板含水率变化时，其结构稳定，不会产生变形，开裂等缺陷；反之，如果对称中心平面两侧对应层有某些差异，将会使对称中心平面两侧单板的应力不相等，使胶合板产生变形、开裂。 奇数层原则：由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维方向互相垂，又必须符合对称原则，因此它的总层数必定是奇数。如：三层板、五层板、七层板等；奇数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在中心单板上，使其有较大的强度；偶数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在胶层上而不是作用在单板上，易使胶层破坏，降低了胶合板强度。
木制家具生产工艺流程
木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不 开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、
原材料实木颗粒板生产工艺流程图
实木颗粒板生产工艺 实木颗粒板生产工艺流程 原料---刨花制备---干燥---分选---拌胶---铺装---预压---热压---后处理---检验---入库 一、实木颗粒板生产木质原料 （1）原材料种类 小径级原木：原材料基地提供的小径级原木 原料造材剩余物 胶合板木芯 剩余物：采伐剩余物（间伐剩余物，枝桠材） 加工剩余物（板皮，端头，碎单板，锯屑） 竹材和农作物秸秆（杆类，壳类，渣类） (2) 原材料的选择 1。资源丰富 M=KM’ M--- 一年生产所需原料； M’--- 产量； K--- 生产1立方米人造板所需原料 K=1.5 2。原料本身密度低，强度高 密度低，可增大板材的压缩率，板材能获得较高强度。 密度低，提高单位重量原料的刨花表面积（比表面积），可使板材获得较高的胶合强度。目前，生产中多采用针阔叶材混合原料。 3。树皮含量经量少 树皮对板材的影响：树皮颜色深，板面质量差（有斑点）；树皮中有角质物质，影响板材强度；通常要求生产总树皮含量小于10%，且仅作芯层材料。 4。含水率要适合 一搬要求含水率在40%-60%内。含水率过低，板材脆性大，原材料制备过程中产生的木屑多，影响板材质量。含水率过高，干燥时所要的能耗大。 5 。PH值要适合 木材HP值影响固化剂的用量和胶黏剂的固化速度。固化剂呈酸性，原料若呈碱性，则固化剂用量就多，反之则少。 6。抽提物含量尽量少 抽提物多为油脂类物质（石蜡，油脂，树胶等）影响胶黏剂对板材的润湿性，不利于胶合。但能起到防水作用。 二、实木颗粒板刨花制备 1. 刨花形态 刨花的几何形态（长，宽，厚对其表面积）对刨花板的质量有较大影响，其中其中影响最大的厚度。一般刨花越薄，板的强度越高，但过薄的刨花容易碎裂，很难保证刨花板的表面质量和强度要求。在测试刨花板的抗拉强度和抗弯强度时，总希望刨花在板内断裂而不是被拔出。这样的刨花板才能够发挥刨花最大的木质纤维强度，这样理想的刨花几何形状，即刨花的长，宽和厚度是制造
啤酒生产流程图及说明
啤酒生产工艺流程 啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。） 一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）： 注：本图来源于中国轻工业出版社出版管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。 图中代号所表示的设备为： 1、原料贮仓 2、麦芽筛选机 3、提升机 4、麦芽粉碎机 5、糖化锅 6、大米筛选机 7、大米粉碎机 8、糊化锅 9、过滤槽 10、麦糟输送 11、麦糟贮罐 12、煮沸锅/回旋槽 13、外加热器 14、酒花添加罐 15、麦汁冷却器 16、空气过滤器 17、酵母培养及添加罐 18、发酵 罐 19、啤酒稳定剂添加罐 20、缓冲罐 21、硅藻土添加罐 22、硅藻土过滤机 23、啤酒精滤机 24、清酒罐 25、洗瓶机 26、灌装机 27、杀菌机 28、贴标机 29、装箱机 （一）制麦工序 大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。 为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。 制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。 制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。 （二）糖化工序 麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离 麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或
实木家具生产工艺流程
实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模
松木家具加工制作过程中的几种工艺
松木家具加工制作过程中的几种工艺 由于以人造板为基材的家具产品的环保性能一直受到人们的质疑，实木家具便成为有一定消费能力的消费者的首选。据近期国外有关资料统计，在西欧市场，实木家具占家具市场份额的47 % ；在中国市场,实木家具的份额也由1991年的12 %上升到2000年的34%，且大有方兴未艾之势。但由于天然林保护工程的实施，用作实木家具的主要原材料资源受到限制。因此，大力开发人工林速生材在家具制造中的利用是实木家具发展的方向。南方松木由于材性变异大、干缩变异大、干燥时易变形、木节多、含脂量大、易发霉和蓝变且影响表面涂饰等缺陷，在家具制造中一直受到冷落。1990年以来，我们以南方速生马尾松、国外松等为研究对象，对其用于家具制造的锯材厚度规格选择、脱脂处理、漂白、干燥、家具零部件的加工等工艺进行了研究。研究表明：只要对松木进行适当的工艺处理，松木完全可以用作家具用材，而且其产品具有色泽自然清新、纹理美观、耐久性好、表面装饰性优异、经济附加值高等特点。经部分厂家生产实践证明,松木家具可以与其他珍贵树种的实木家具媲美并深受用户喜爱，在市场上具有较强的竞争力。 1 松木家具制造工艺流程简介松木家具制造工艺流程如下： 松木锯解→溶脂→脱脂→干燥→表面机加工→剔除缺陷→接长（铣指接棒→涂胶→指接）、拼板（侧面刨光→涂胶→侧向拼板）、拼厚（四面刨→涂胶→正面胶拼）→零部件精加工（以下工艺流程与其它木家具制造工艺相同）→组装→表面涂装→检验→出厂 由此可以看出：松木家具制造与其它实木家具制造的基本工艺流程是大致相同的，对这些常规工艺，本文将不再赘述。在此，我们将重点就其基材的制备、处理和加工等特殊和关键技术进行阐述。 2 松木锯材厚度规格的选择 松木锯材厚度规格的选择主要考虑下列几个因素：（1）锯材出材率。锯材为板材形式，当厚度规格过大或过小时，都会降低出材率。一般小径级材锯薄板,较大径级的材锯厚板。（2）脱脂的难易。一般说来，锯材厚度越大，脱脂所用的时间越长，木材表面强度损失也越大。（3）常用家具零部件的尺寸规格。合
加工生产胶合板的工艺流程
加工生产胶合板的工艺 流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
生产工艺流程图和工艺说明
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
多层胶合板生产工艺流程
余姚市渚钢木业有限公司 多层胶合板生产工艺流程 为安全利用松材线虫病疫木，防止疫病的扩散蔓延，确保我市松林资源的安全，现根据国家林业局《松材线虫病疫区和疫木管理办法》的有关规定制订有关多层胶合板的生产工艺流程。 一、主要设备： 1、 2750有卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750无卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750自动剪板机一台，剪切长度2750mm 1400有卡旋切机一台，旋切长度1400mm 1400无卡旋切机一台，旋切长度1400mm 700无卡旋切机一台，旋切长度700mm 2、单板裁边手切刀6台，剪切长度为1400mm 3、磨旋切刀片机一台，磨刀机长度2950mm 4、单板干燥机一台（20层），长度为3200mm，宽为2100mm 5、单板两滚涂胶机2台，调胶机一台在 6、预压机一台，长度为2800mm 7、热压机两台，长度为2100mm（3×6）及长度为2800mm（4×8） 8、胶合板四滚涂面机一台，长度1400mm，调面胶用 9、纵横锯边机各一台，长度2800mm，宽1500mm 10、0.8T蒸汽锅炉一台 二、多层胶合板（九夹板）生产工艺流程：
病虫木场地断木旋切剪切干燥整理修补单板调胶配比涂胶串芯组胚排板预压热压胶合板锯边检验二次涂面胶 二次检验 具体生产工艺流程如下： 1、所有经森检部门审批同意收购、调运的病疫木必须统一堆放 在专用的病疫木处理场地。 2、根据生产需要有选择性地将病疫木按不同规格用电锯锯成木 段。 3、用不同规格的旋切机将松木段旋切成2.2mm厚度单板。 4、用单板剪板机成刀切除树皮部分，将单片整齐地堆放在托盘上运送到干燥机前进行干燥，干燥机内温度达到150度，干燥到含水率10度以下，连续工作。 5、将干燥后的单板进行储存堆放后，再进行整理修补分选。 6、将分选的单板进行涂胶。 7、将涂胶的单板进行组胚排板（九层纵横交错进行排列，厚度30mm）。 8、组胚好的半成品进行预压，经过预压后的胶合板便于热压不易错位。 9、把预压的半成品胶合板进行高温高压热压，热压温度达到120-130度，压力大小根据油缸直径大小而设置。 10、按照规定进行锯边长和宽。
加工生产胶合板的工艺流程
加工生产胶合板的工艺流程 原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→ 检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。 单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要
求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录