钻孔灌注桩工艺性试验方案(正循环)

新建连云港至盐城铁路站房综合楼钻孔灌注桩工艺性试验方案

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目录

1编制目的、依据 0

2工程概述 0

3施工组织及施工安排 (3)

4试桩工艺流程 (5)

5试桩施工方法 (6)

6质量保证措施 (14)

7常见质量事故的预防及处理 (15)

8安全措施 (19)

9试验桩检测 (21)

10试桩总结 (23)

1编制目的、依据

1.1编制目的

（1）通过试桩确定本工程在符合地质条件下的钻孔桩施工工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

（2）确定单桩承载力及桩身完整性，验证设计参数的可靠性及施工工艺的可行性。

1.2编制依据

(1)《混凝土结构施工技术指南》(GB50010-2011)

（2）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）

（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2015）

(4)《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）

(5)《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2014）

(6)新建连云港至盐城铁路滨海县站结构施工图（连盐施房8-1-2）

（7）《关于公布<上海铁路局建设工程工艺试验管理办法>的通知》（上铁建发[2011]28号）

（8）类似铁路工程积累的施工经验、施工技术总结，工法及专利等科研成果，拥有的施工机械设备和装备施工能力。

2工程概述

2.1工程简介

本标段为新建连云港至盐城铁路工程LYFJ-Ⅲ标工程。滨海县站位于江苏省盐城市滨海县会农村。滨海县站建筑面积为10061㎡，结构形式为钢筋混凝土框架结构，候车大厅屋面为钢网架结构，基础形式为柱下承台+钻孔灌注桩（泥浆护壁），桩径800mm，有效桩长在30-36米之间。

根据规定及设计要求，滨海县站钻孔灌注桩试桩总数量为5根，均为端承摩擦桩，桩端进入持力层为⑤26粉质粘土不小于5m。其中试桩编号为1、2、3的桩身长度为31米，单桩承载力特征值为1800KN，试桩编号为4、5的桩身长度为36米，单桩承载力特征值为2200KN。桩身混凝土设计等级为C35，施工等级为C35，桩径为800mm。

2.2地质条件

滨海站位于滨海平原区，地势宽广平坦，场地内无对工程由影响地质构造，无不良地质现象，底层分部均匀稳定，特殊岩土主要为软土，拟建场地内土的类型为软弱土-中软土，场地类型为Ⅳ类，场地适宜性较差；拟建场地内地下水第四系孔隙潜水。勘察期间地下水位埋深0.5-1.68m。

地层编号岩土名称岩土状态岩土施工工程

分级

承载力特征值

kPa

②31 粉土饱和，稍密，中密Ⅱ级普通土90

③61 淤泥质粉质黏土软塑Ⅱ级普通土60

②32 粉土饱和，稍密，中密Ⅱ级普通土90

③62 淤泥质粉质黏土软塑Ⅱ级普通土80

⑤21 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土150

⑤22 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土150

⑤31 粉土饱和，中密，密实I级松土180

⑤23 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土180

⑤32 粉土饱和，密实Ⅱ级普通土180

⑤24 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土180

⑤25 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土180

⑤25 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土180

⑤26 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土180

⑤92 粉砂饱和，中密，密实I级松土180

⑤27 粉质黏土硬塑Ⅱ级普通土170

2.3试桩平面布置图

2.3.1桩基总平面布置图

试桩1

试桩2

试桩5

试桩3 试桩4

滨海县站桩基总平面布置图

2.3.2站房试桩平面布置图

试桩1位置示意图试桩2位置示意图

试桩3位置示意图试桩4位置示意图

试桩5位置示意图

3施工组织及施工安排

3.1施工组织机构

项目部组织机构如下表：

项目部组织机构序

号部门及岗位

人

数

部门职责

1 项目经理 1 全面负责项目的实施，落实项目安全、质量、进度、成本目标

2 项目总工 1 负责项目的技术管理，质量目标，技术交底工作

3 项目副经理 2 负责落实安全生产和材料、设备、后勤、文明施工等各项管理

4 工程技术部9

负责现场技术工作，负责分项工程方案的制定和交底，负责现

场试验和技术资料工作，负责现场施工计划制定

5 安全质量部 2

负责落实项目安全生产、各分项工程的实施、落实、检查各项

安全制度的执行；负责现场质检

6 物资设备部 3 负责项目所需各类物资、设备的采购、进场和现场管理

7 综合办公室 1 负责项目部生活后勤、信息、接待、环境卫生及其他事务

3.2施工总体安排

根据本工程特点，下设一个桩基施工队。

工期目标：2016年11月22日钻孔桩试桩施工准备

2016年11月23日开始钻孔桩试桩施工

2016年11月24日钻孔桩水下混凝土灌注

安全目标：杜绝责任伤亡事故；杜绝责任机械设备事故；劳保用品发放率100%，杜绝职业病的发生。

环境目标：保持良好的作业环境、卫生环境和工作秩序，严格控制各种粉尘、废水、固体污染物、噪音对周围环境的污染和危害，节能降耗，杜绝环境事故。

质量目标：杜绝一般及以上工程质量事故以及严重影响企业声誉的质量事故。

验交工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求，并满足施工合同要求的质量目标。检验批一次验收合格率100%。

3.3机械设备计划

根据工程实际情况，我方拟投入本工程的主要施工设备见下表

本工程投入的机械设备详见下表：

3.4劳动力计划

为确保在计划工期内保质保量的完成施工任务，按工程施工要求投入劳动力15人。

4试桩工艺流程

试桩工艺流程详见“试桩工程施工工艺流程框图”。

正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图

5.1测量定位

根据交桩时站前施工单位提供的4个CPII点，由专职测量员用GPS依照CPII 点为控制点，建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位。用水准仪测算其标高。测量放线定位图经监理复核批准方可执行。

5.2埋设护筒

在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。护筒采用5mm厚钢板制作，护筒内径大于钻头直径100mm，长度2.0m，护筒上部开设300×300mm溢浆口1~2个，护筒顶部高出地面300mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。护筒下方外侧需用黏土填实防止护筒下沉。护筒采用振动锤埋设护筒，首先在孔位处挖出深1米的浅坑，再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中。5.3泥浆制备

（1）护壁泥浆制备采用高塑性黏土或膨润土造浆，根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计。

（2）可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：

（3）泥浆制备的技术及操作要求：

1)在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；

2)认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆使用前进行一次测试，钻孔过程中随地质变化及时调整泥浆指标；灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。

3)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。

4）清孔过程中不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土

5）废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。

5.4钻机就位

正循环钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头定位误差不大于20mm。钻机定位时，应校正钻架的垂直度，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。钻进深度采用测绳测量，测量后用50m钢尺复核测绳以防止测绳使用时间过长引起长度变化。

5.5正循环成孔

桩基成孔采用正循环钻机进行钻孔作业，泥浆循环系统为正循环（泥浆经钻杆、钻具压入孔底，然后携带土层颗粒从钻杆钻具与孔壁的间隙返回地面的循环方式）。

5.5.1泥浆循环系统

（1）泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种，具体可根据现场实际情况选用；

（2）泥浆护壁选完钻机成孔现场需配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取掺入锯末、增粘剂等方法提高泥浆黏度维持孔壁稳定。

（3）泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2-1.5倍，每个沉淀池最小容积不宜小于6?。

（4）泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。池深宜为1-1.5m，池壁高出硬化地面0.15m以上。泥浆池的安全防护采用钢管加立网搭设围栏进行防护。

（5）泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理，清出的泥碴应集中堆放和外运。

5.5.2 正循环成孔

（1）第一根桩开孔采用泥浆作为冲洗液，钻进前，首先在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。

（2）正常钻进时，合理控制钻进参数和钻进速度，及时排碴，同时应保证泥浆护壁作业与钻进作业衔接紧密，应根据钻进速度，同步补充泥浆，保持所需

的泥浆面高度不变，避免成孔缩径甚至孔壁坍塌。

（3）在容易塌方地层中钻进时，须适当加大泥浆密度和粘度。

（4）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2-0.3m，待泥浆循环2-3分钟后，再拧卸接头加钻杆。

（5）钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理合格后，方可继续钻进。

（6）在使用正循环钻孔桩时必须现场备有渣样留置盒，对设计每米留置渣样，并做好标识。

5.6成孔检测

5.6.1清孔

第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。清孔时应先将钻头提离孔底0.2-0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15-30分钟。

5.6.2检测

在钻孔过程根据不同的岩层取样与勘察设计的地质岩层核对，通过分析取样确定实际岩层是否与设计相符，不相符时要及时通知设计，待设计确认并给出相应处理措施，满足设计和规范要求后方可继续钻孔作业。现场留取渣样，及时联系设计院完成地质核查。桩身成孔钻进入基岩后，每钻进100~500，应清孔分段取样一次：非桩端持力层段高为300~500；桩端持力层段高为100~300。满足设计要求后，报审监理准备终孔验收。

使用井径仪、测斜仪等仪器检测桩孔孔径和桩孔倾斜度，检测合格，报监理验收合格后方可进行钢筋笼吊装。孔径不得小于设计桩径，桩孔倾斜度≤1%。具体成孔偏差及检测方法如下表所示。

注：1、桩径允许偏差的正值指平均断面，负值是指个别断面；

2、D为设计桩径。

5.7钢筋笼制作及安装

5.7.1钢筋进场

（1）钢筋进场前，需钢筋供应方提供钢筋的材质、规格等详细的出厂质量证明和试验报告。

（2）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放，标识清楚，备用覆盖苫布，防止污染和锈蚀。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；

5.7.2钢筋笼制作

（1）钢筋笼主筋采用直径18mmHRB400级钢筋，加劲箍采用直径14mmHRB400级钢筋，箍筋采用直径8mmHRB400级钢筋制作。

（2）本工程试桩有效桩长在30-36m，钢筋笼制作时宜分段制作，分段长度根据现场钢筋笼整体刚度、来料长度及起重设备的有效高度等因素确定。通常顶节和通用节加工为18m长，通过改变底节长度来适应不同桩长的需要。

（3）钢筋笼分段吊放入孔时，先缓慢放入首节钢筋，保证钢筋的垂直度，缓慢下放，放至指定标高后（下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜为1m），用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁，依次进行后续钢筋笼的焊接和下放。

（4）钢筋笼宜采用环形模制作，主筋间最小净距不宜小于80mm。外形尺寸

应符合设计要求，各项允许偏差如下表所示：

钢筋笼制作允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1 钢筋骨架直径±10

2 主钢筋间距±10

3 加强筋间距±20

4 箍筋间距或螺旋筋间距±20

5 钢筋骨架垂直度骨架长度1%

6 钢筋笼长度±100

（5）钢筋笼主筋连接采用搭接焊，桩身纵横钢筋交接处均采用点焊焊牢。搭接焊时宜采用双面焊，当现场不能进行双面焊时，方可采用单面焊（焊接示意图如下）。现场施工时，若钢筋笼整体吊装不可实现，可分段吊装，分段钢筋笼进行连接时采用帮条焊。搭接焊搭接长度和帮条焊帮条长度均可按下表执行。

注：（a）双面焊；（b）单面焊；d为钢筋直径，l为搭接长度

钢筋牌号焊缝型式搭接长度

单面焊≥8d HPB300

双面焊≥4d

单面焊≥10d HRB400

双面焊≥5d （6）焊接接头按照《钢筋焊接及验收规程》的规定抽样测试，测试结果应符合规范规定要求。钢筋笼位于同一连接区段内的焊接接头不得超过主筋总数的50%；接头连接区段长度为35d（d较大主筋直径），且不小于500mm。

（7）检验合格的钢筋笼要悬挂标识牌，钢筋笼成品堆放要下垫方木，使钢

筋笼不与地面接触，钢筋笼堆叠不得超过3层，以防止压坏钢筋笼，雨天时要覆盖苫布防止钢筋笼淋雨生锈。

（8）在钢筋笼外圈自上而下间隔2.0m设置一层保护层定位混凝土垫块。每层均匀布置4块，以使钢筋笼居孔中。桩身混凝土保护层厚度为50mm。

钢筋笼定位混凝土垫块示意图

（9）钢筋笼上端焊接直径20mm吊筋，吊筋长度根据桩顶标高和护筒标高进行确定，吊筋上端加工成圆环状，使用钢管将钢筋笼吊在护筒边枕木上，以防止钢筋笼倾斜和触底。禁止将钢管直接搭放在护筒上，防止护筒下沉。

（10）若不能紧接在钢筋笼吊装之后灌注混凝土，则钢筋笼应从孔内移出。在钢筋笼重新吊装前，应对钢筋笼及桩孔重新检验。

（11）钢筋笼安装过程中，应进行隐蔽工程验收。

5.8二次清孔

钢筋笼吊装完毕后立即进行导管安装，导管长度要根据孔深进行搭配，导管下口距孔底300～500mm。安装时要仔细检查每个接口是否正确安装胶圈，防止遗漏。导管连接要拧紧，导管上口安装泥浆泵接头，向导管内泵入泥浆，利用泥浆循环进行二次清孔。当孔底沉渣厚度≤50mm，且孔底500mm内泥浆比重＜1.15、含砂率≤8%、粘度≤22s后向监理报验，报验合格后方可进行混凝土灌注施工。

5.9水下混凝土灌注

（1）根据规范要求，混凝土灌注采用导管法水下灌注，该工程试桩桩径为800mm，宜采用直径250mm导管，壁厚不小于5mm，导管接头采用螺纹快速接头。底管长度不小于4m，标准节长度宜为2.5~3m。导管初次使用前要做密闭实验，试水压力为0.6～1.0Mpa。漏水的导管要及时更换。

（2）导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起。

（3）为使隔水塞能顺利排出，开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。灌注前向导管内放入球胆做为隔水塞，并在料斗下口放置钢盖板。首次灌注混凝土时，要求快放，并保证足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不少于0.8m，孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中。

（4）灌注过程中，导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，要有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的灌注记录。

（5）水下混凝土必须连续施工，向导管灌注混凝土时采用混凝土泵送输送。

对浇注过程中的一切故障均应记录备案。施工时应按照桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量（充盈系数 1.0-1.2，分段计量）。每根桩的灌注时间应按照初盘混凝土的初凝时间控制，须在混凝土初凝前完成混凝土的灌注。

护筒

拔出护筒

提起挡板连续灌注混凝土

隔水胆

灌注混凝土

安设导管安装隔水胆灌注封底砼

水下混凝土灌注流程示意图

（7）控制最后一次浇注量，因为混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆

层需要凿除，为此混凝土高度需超灌至桩顶上不少于80cm，以便在混凝土硬化

后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。

（8）在混凝土灌注完毕的桩旁，36小时内或小于4倍桩径范围内不得开孔。

（9）每根桩灌注过程中，项目试验部门随时跟进，按要求留置试块。本工

程每根桩浇注混凝土约20?，根据规范要求，施工完一根桩，须留置一组试块。

5.10桩头制作

桩身混凝土浇筑前对试桩桩头钢筋套直径20mmpvc管，桩身混凝土浇筑完毕后及时对孔口进行回填，检桩前开挖。试桩桩头制作前，需先除去桩身顶面浮浆，剔凿至良好混凝土面方可浇筑，且制作桩头所用混凝土强度应高于桩身混凝土强度1-2个等级，浇捣密实，桩顶部混凝土应拍紧抹平。

试桩桩头应高出地面800mm，桩头部位钢筋构造按下图要求所示：

试桩桩顶构造

注：①钢筋网片：A 8@80 ②钢筋网片共4道，每道间距@50

③第一道钢筋网片下弯150

试桩桩身及桩顶施工完成后，尚应满以下条件方可进行加载测试：

（1）混凝土达到设计强度；

（2）试桩混凝土浇筑后已停留足够的间歇时间。（试桩间歇时间，对于粘性土，不应少于15d）

6质量保证措施

（1）试桩位置放样确定后，报监理工程师验收，监理工程师复测合格后方可进行钻孔桩施工。

（2）每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。

（3)确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。

(4)开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.1～1.15之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。

(5)确保孔底沉渣小于5cm，采用二次清孔。

(6)混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。

(7)防止断桩、夹泥，备足第一斗混凝土。

(8）现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。

（9）若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。

（10）发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。

（11）在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。

7常见质量事故的预防及处理

7.1塌孔的预防及处理措施

塌孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

7.1.1塌孔原因

（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

（2）由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；

（4）在松软砂层中钻进进尺太快；

（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；

（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；

（7）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低；

（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；

（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

7.1.2预防和处理措施

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行

（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁；

（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

7.2扩孔和缩径的预防及处理措施

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因由于地层中有软塑土遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。

7.3斜孔的预防与处理措施

7.3.1偏斜原因

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石；

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；

（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；

（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移；

（5）钻杆弯曲，接头不正。

7.3.2预防和处理措施

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；

（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；

（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时

（4）孔斜较大时，抛砖回填重新钻进。

7.4钢筋笼上浮的预防与处理措施

7.4.1预防

（1）钢筋笼的制作、安装严格按技术措施进行；

（2）混凝土灌至钢筋笼底附近，放慢灌注速度，等导管底口高出钢筋笼底口再按正常速度灌注。

7.4.2处理措施

灌注过程如发现钢筋笼有上升趋势时，及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。

7.5断桩的预防与处理措施

7.5.1首批混凝土封底失败

（1）导管底距离孔底太高或太低

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

（2）首批砼灌注不连续

原因：准备不充分，现场指挥失误。

预防措施：认真组织，确保首灌顺利。

（3）首批混凝土品质太差

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：混凝土严格按施工配合比拌合，确保混凝土质量。

（4）导管进浆

原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

（5）处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

7.5.2供料和设备故障使灌注停工