冲压成型技术经验
精心整理
冲压成型技术
第一章绪论
1.冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
1. 冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类。
2. 冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等。
3. 冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等。
1. 冷冲压工艺有哪些特点：
（1（42.（11.2.3.
456789力称为1011选用1234影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性，模具刃口状态，模具结构与制造精度，材料性质等。
5凸凹模间隙大小及均匀程度是影响冲件质量的主要因素。
6在冲裁模中，凸模刃口磨盾时，毛刺产生在落料制件上，凹模刃口磨钝时，毛刺产生在所冲孔上。
7、用斜刃口模具冲裁时，为了得到平整的零件，落料时应将凹模做成斜刃，冲孔时应将凸模做成斜刃。
8、光洁冲裁包括：小间隙圆角凹模冲裁和负间隙冲裁。
9、进行齿圈压板冲裁（精冲）应满足的条件是：
（1）模具上有齿圈压板、顶出器（或还有顶杆），以形成刃口部位的三向压应力状态。
（2）选择合适的顶出力和齿圈压板力。
（3）模具冲裁间隙很小，Z=0.01mm 。
（4）刃口部位必须圆角，R=0.01~0.03mm 。冲孔时，凸模带小圆角；落料时，凹模带小圆角。
2.冲裁过程中，冲压件的断面的特征区和影响的因素：
1) 圆角带，影响因素有：材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙
2) 光亮带，影响因素有：材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度
3) 断裂带，影响因素有：材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大
3.冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量：
1) 凸凹模间隙合理：上下裂纹重合，冲裁件断面比较平整光滑，毛刺很少，并且冲裁力较小。
2) 凸凹模间隙过小：上下裂纹中间产生二次剪切，冲裁件断面垂直，毛刺较长但易去除。
3) 凸凹模间隙过大：材料因拉应力增加而被撕裂，冲裁件光亮带减少，塌角和撕裂带增大，毛刺
大而厚。
4．
1.2.3.4.5（1（2（39系数为
①②③④⑤12.0016+：06.16)12.050.016(1=?+=d C
第3章弯曲
1、弯曲回弹：板料常温下的弯曲总是伴有弹性变形的，所以卸载以后，总变形部分立即恢复，引起工件回跳，回跳又称为回弹，回弹的结果表现在弯曲件曲率和角度的变化。
2、应力中性层：板料弯曲时，毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡到内层压应力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称为应力中性层。
3．校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲，其目的，在于减少回弹，提高弯曲质量。
4为了避免弯裂，一般弯曲线方向与材料纤维方向垂直。
5、材料屈服强度小，则反映该材料弯曲时回弹小。
6不对称的弯曲件，弯曲时应注意防止偏移。
7.弯曲零件可以在压力机上用模具弯曲，也可用于用弯曲机进行折弯或滚弯。
8.弯曲过程中的应变中性层用弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。
9.板料弯曲时，以中性层为界，外层纤维受拉使厚度减薄，内层纤维受压使板料增厚。
10.校正弯曲的目的在于减少回弹，提高弯曲质量。
11.减小回弹的措施有：（1）从冲压件结构工艺上改进弯曲件局部结构和选用合适材料：在弯曲
件变形区设加强筋，选用弹性模量大而屈服强度低的材料来弯曲，弯曲前进行退火。（2）在模
具上补偿回弹，减小回弹引起的弯曲误差。（3）采用校正弯曲减小回弹。（4）采用拉弯法减小
回弹。
）校正
5．拉深时，拉破缺陷往往从凸模圆角区靠上部_位置开始。
6．拉深时，模具采用压边装置的目的是防止起皱。
1．弹性压边装置用于单动压床。压边力系由气垫、弹簧或橡皮产生。
2．旋转体零件系采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
3．决定间隙c时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工作的尺寸精度和表面质量要求。
4．带法兰的圆筒件拉深时，其变形可以利用圆筒件拉深的公式进行分析计算。
5．对浅阶梯圆筒零件，每个阶梯高度不大，但相邻阶梯的直径差较大而不能一次拉深时，可先拉深成球形或大圆角的圆筒件，然后用校形获得所需的零件形状和尺寸。
6．锥形零件拉深时，变形区可分为三部分：法兰平面区，板料与凹模圆角接触区，位于凸、凹模间隙的自由表面区。
7．在生产中，带料连续拉深的型式和成形特点：
（1）无切口的连续拉深，即在整体带料上拉深，相邻两个拉深件之间相互约束，材料在纵向流动
较困难，容易拉裂。有点是节省材料，用于拉深不太困难的。
如果孔缘轮廓具有直线段或外凸的弧线段，翻边的变形性质属于复合成形方式。
6．影响圆孔翻边成形极限的因素有哪些？
答：（1）材料延伸率和应变硬化指数n大；（2）孔缘的毛刺和硬化情况，为了避免毛刺降低成形极限，翻边时需将预制孔有毛刺的一侧朝向凸模放置。（3）用球形、锥形和抛物形凸模翻边时，变形条件比平底凸模优越；（4）板料相对厚度越大，成形极限愈大。
第七章冲压工艺设计
1．编制冲压工艺过程需要考虑的问题：1），对冲压件进行工艺分析。2），通过分析比较，确定最佳工艺方案。3)，确定模具结构模型。4）合理选择冲压设备。5），编写工艺文件和设计计算说明书。
2．弯曲件成形时，应满足哪些工艺要求？
对于，1）直边长度L，L1不宜过小，一般其值应大于2t，2)，弯曲处的圆角半径，不能小于
最小弯曲半径，3）弯曲时应防止孔的变形，要求孔壁与弯曲处有适当距离L，4）弯曲件形状应尽量对称，以避免压弯时的毛坯偏移，5）多次弯曲的冲压件，为防止材料移动，更需要考虑在冲压件上设计出定位工艺孔。
第八章冲模结构与设计
1、连续模：连续模也是多工序模具，即在压力机的一次行程内，在连续模具的多个不同工位上完成多道冲压工序的模具。
2、复合模：复合模是在压力机的一次行程内，在模具唯一的一个工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3、压力中心：冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具的压力中心。1．模具在最低工作位置时，上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度一般称为模具的封闭高度。
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超高强度钢板冲压件热成形工艺
超高强度钢板冲压件热 成形工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
.生产侵侵。 超高强度钢板冲压件热成形工艺 热成形技术是近年来出现的一项专门用于生产汽车高强度钢板冲压件的先进制造技术。本文介绍了该技术的原理,讨论了材料,工艺参数.模具等热成形工艺的主要影响因素,完成了汽车典型件热成形工艺试验试制。获得了合格的成形件。检测结果表明。成形件的微观组织为理想的条状马氏体,其抗拉强度.硬度等性能指标满足生产要求。 1前言 在降低油耗、减少排放的诸多措施中.减轻车重的效果最为明显.车重减轻10%.可节省燃油 3%一7%,因此塑料.铝合金.高强度钢板等替代材料在车辆制造中开始使用。其中,高强度钢板可以通过减小板厚或者截面尺寸等方式减轻零件质量.在实现车辆轻量化和提高安全性方面比其他材料有明显优势,可以同时满足实现轻量化和提高安全性的要求,因此其在汽车领域内的应用越来越广泛。 热成形技术是近年来出现的一项专门用于成形高强度钢板冲压件的新技术,该项技术以板料在红热状态下冲压成形并同时在模具内被冷却淬火为特征.可以成形强度高达1500MPa的冲压件,广泛用于车门防撞梁.前后保险杠等保安件以及A柱,B柱.C柱.中通道等车体结构件的生产。由于具有减轻质量和提高安全性的双重优势,目前.这一技术在德国.美国等工业发达国家发展迅速.并开发出商品化的高强钢热冲压件生产线.高强钢热冲压件在车辆生产中应用也很 .一吉林大学材料学院谷诤巍姜超 ●机械科学研究总院先进制造技术研究中心单忠德徐虹 广泛。国内汽车业对该项技术也十分认同,并有少数几个单位从国外 耗巨资引入了相关技术与生产线, 为一汽-大众等汽车制造公司的部分车型配套热冲压件,关于该项技术的研究工作也已经开始。本文阐述了热冲压成形工艺原理,对典型冲压件的热冲压 成形工艺进行试验研究。 2热冲压成形工艺原理
冲压成形工艺 (2)
冲压成型资料 1 冲压成型工艺定义： 冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。 2冲压工艺的特点： 2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。 2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高， 3 冲压材料的基本要求： 冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。冲压工艺对材料的基本要求主要有： 3.1 对冲压成形性能的要求： 对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。 对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求： 材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术 摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。 主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术 螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。 在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。 1 螺纹底孔的计算 合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算： 当t L≤1时，取：d Z=d-t L
当t L>1时，取：d Z=d-～t L (2) 式中 t L-螺距，mm d z-螺纹底孔直径，mm d-螺纹直径，mm 表1 螺纹底孔直径的合理值(mm) 螺纹直径d 螺 距 t L 底 孔 直 径d z M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 1 5
M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M302 2 3 3 2 冲制螺纹底孔的基本工艺方法 用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种： (1)厚料冲小孔与精冲孔 当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。
冲压模具基础知识
冲压模具讲座 第一章 概论 一、冲压加工得重要性及优点。 1、重要性:冲压工艺应用范围十分广泛,在国民经济得各个部门中,几乎都有冲压加工产 品。如汽车,飞机,拖拉机,电器,电机,仪表,铁道,邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大得比重。 2、优点:1)生产率高。2)精度高,质量稳定。3)材料利用率高。4)操作简便,特别适宜于大 批量生产与自动化。 二、冲压加工得概念。 1. 概念:即利用压力机及其外部设备,通过模具对板材施加压力,从而获得 一定形状与 尺寸零件得加工方法。 冲压加工得三要素:冲床,模具,材料。 冲压就是生产中应用广泛得一类加工方法,主要用于金属薄板料零件得加工。在产品零件得整个生产系统中,冲压只就是一个子系统,所涉及得也仅就是产品制造过程得一部分。随着市场对产品成本与周期等要求得提高,从系统得整体优化中确定相关得各要素已成为技术与管理发展得重要方向。 影响冲压加工得因素: 三、冲压工序得分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料得分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同 得工序。 冲压得基本工序: 1、冲裁: 1) 落料: 为准,间隙取在冲子上 ; 2)冲孔 :模具沿封闭线冲切板料,冲下得部分就是废料,设计时尺寸以冲子为准,间隙取在模仁上。 2 、剪切: 3、切口:, 4、切边:将拉深或成形后得半成品边缘部分得多余材料切掉。 5、剖切:将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 切口 切边 剖切 6、弯曲:用模具使材料弯曲成一定形状(V 型/U 型/Z 型弯曲)。 7、卷圆:将板料端部卷圆。 8、扭曲:将平板得一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲 卷圆 扭曲 9、拉深: 将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10、变薄拉深:用减小直径与壁厚,增加工件高度得方法来改变空心件得尺寸,得到要求得底厚,壁薄得工件。 冲压加工系统 人冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机 模具 材料 辅 助 装 置 具 软 件 硬 件
端盖零件的冲压成形工艺及模具设计
毕业设计论文论文题目：端盖零件的冲压成形工艺及模具设计 系部材料工程系 专业模具设计与制造 班级 学生姓名 学号 指导教师
毕业设计（论文）任务书 系部：材料工程系 专业：模具设计与制造 学生姓名:学号: 设计(论文)题目： 起迄日期: 4月1日~ 5月9日 指导教师: 发任务书日期:年 4 月 1 日
毕业设计（论文）任务书
目录 绪论 (1) 第1章任务来源及设计意义 (3) 1.1 设计任务来源 (3) 1.2 设计目的及意义 (3) 第2章冲压工件的工艺性分析 (4) 2.1 冲压及冲裁件的工艺性的感念 (4) 2.2 零件工艺性分析 (4) 第3章冲压工艺方案的确定 (6) 3.1 确定工艺方案的原则 (6) 3.2 工艺方案的确定 (6) 第4章模具结构形式及冲压设备的选择 (9) 4.1 模具结构形式的选择 (9) 4.2 冲压设备的选择 (10) 第5章主要工艺参数计算 (11) 5.1 排样设计与计算 (11) 5.2 计算工序压力 (13) 5.3 计算模具压力中心 (14) 5.4 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 (16) 5.5 弹性元件的选取与设计 (19) 第6章选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸 (22) 6.1 确定工作零件 (22) 6.2 定位零件的设计 (24) 6.3 导料板的设计 (25) 6.4 卸料部件的设计 (25) 6.5 模架及其他零部件设计 (25) 第7章模具的总体装配 (29) 第8章模具工件零件的加工工艺 (30) 8.1 冲裁模凸、凹模的技术要求及加工特点 (30)
冲压件生产工艺流程图
文件版次：第A 版 第0次修改 冲压生产工艺流程图 文件页数：第 1 页 共 1 页 实施日期：2015年07月01日 流 程 图： 编制： 审核： 批准： NO 进料 进料检验 仓库储存 冲压成型/过程控制 入库检验 仓库储存 出货检验 OK OK 生产领料 出货 OK OK 表面处理 报废 No No No No
文件版次：第A 版第0次修改冲压生产工艺流程图文件页数：第2 页共1 页 实施日期：2015年07月01日 --------下面红色部分是赠送的工作总结，不需要的朋友可以编辑删除！谢谢 行政管理干部个人总结 20XX年上半年，在公司的正确领导下，在各科室部门的大力支持下，我按照公司的工作部署和工作要求，严格执行公司的工作方针，围绕中心，突出重点，狠抓落实，注重实效，在自身工作岗位上认真履行职责，做好各项行政管理工作，较好地完成了工作任务，取得了一定的成绩。现将20XX年上半年个人工作情况总结如下： 一、抓好自身建设，全面提高素质 我作为一名负责公司行政管理的干部，肩负着公司赋予的重要工作职责，知道自己责任重大，努力按照政治强、业务精、善管理的复合型高素质的要求对待自己，加强政治理论与业务知识学习，把它学深学透，领会在心里，运用到具体实际工作中，以此全面提高自己的政治、业务和管理素质。在实际工作中，我做到公平公正、清正廉洁，爱岗敬业、履行职责，吃苦在前，享乐在后，全力实践“团结、务实、严谨、拼搏、奉献”的时代精神，提高工作效率与工作质量，为职工群众做好表率作用，促进公司整体工作发展。 二、刻苦勤奋，全面做好行政管理工作 行政管理工作范围广，日常事物多，涉及车辆、食堂、安全、卫生等方方面面工作，工作看起来虽然细小，但都与公司的整体工作紧密相关，丝毫不能马虎。为此，我严格要求自己，精益求精、一丝不苟地认真做好各项工作，确保工作质量，让公司领导放心，让职工群众满意。 (一)加强车辆管理，保障公司用车需求 我分管公司6辆汽车，按照公司车辆管理要求，认真做好各项工作，确保行车安全。一是抓好驾驶员管理，要求驾驶员必须严格遵守国家法律、交通法规和公司的各项规章制度，认真学习业务知识，提高驾
冲压-最新冲压新工艺、新技术及模具设计实用手册
最新冲压新工艺、新技术及模具设计实用手册作者罗益旋 册数规格：全四卷+1CD检索光盘16开精装出版社：吉林出版发行集团 出版时间：2004年11月出版 定价：998元优惠价：450元 详细目录 第一篇冲压概论 第一章冲压工序的分类 第二章冲压成形的特点 第三章金属板材的冲压性能 第四章成形极限图 第五章冲压用材料及冲压机的选择 第六章冲压加工的经济性 第七章冲压生产中的声害控制 第八章冲压生产的安全保护 第二篇冲裁新工艺新技术与模具设计 第一章冲裁变形机理
第二章冲裁件的质量分析及合理间隙第三章冲裁件的工艺性 第四章冲裁件的排样及计算 第五章冲裁时的压力 第六章冲裁刀口尺寸的计算 第七章非金属材料的冲裁新技术 第八章管件冲裁加工新技术 第九章材料的经济利用 第十章冲裁模具设计 第三篇弯曲新工艺新技术与模具设计第一章弯曲变形过程及变形特点 第二章最小弯曲半径 第三章弯曲件的弹复 第四章弯曲件的工艺性 第五章弯曲件尺寸的计算 第六章弯曲力的计算 第七章弯曲模工作部分的设计 第八章提高弯曲件精度新工艺 第九章板料抑弯新技术 第十章弯曲件的工序安排 第十一章弯曲模具的设计 第四篇拉深新工艺新技术与模具设计
第一章拉深基本原理及工艺性 第二章圆筒形件的拉深工艺计算 第三章阶梯圆筒形零件的拉深新技术 第四章锥形、半球形及抛物线形体的拉深新技术第五章盒形件的拉深新技术 第六章带料连续拉深新技术 第七章变薄拉深、温差拉深与软模拉深新技术第八章对向液压拉深与经向推力拉深新技术 第九章大型覆盖零件拉深 第十章压边力、拉深力与拉深功 第十一章拉深筋 第十二章典型零件拉深工序安排 第十三章拉深的辅助工序 第十四章拉深模具的设计 第五篇成形新工艺新技术与模具设计 第一章胀形新工艺 第二章翻边新工艺 第三章缩口与扩口新工艺 第四章校平、整形与压印新工艺 第五章旋压新工艺 第六章曲面形状零件的成形新技术 第七章板料特种成形技术
冲压技术的现状和发展趋势
冲压技术的现状和发展趋势 近十多年来，随着对进展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术不管在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特点是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生专门大变化。运算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和进展。本文着重结合汽车工业的进展需求，讨论冲压技术的现状和进展趋势。 1.冲压技术进展的特点 冲压技术的真正进展，始于汽车的工业化生产。20世纪初，美国福特汽车的工业化生产大大推动了冲术的研究和进展。研究工作差不多上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键咨询题是破裂、起皱与回弹，涉及可成形性预估、成形方法的创新，以及成形过程的分析与操纵。但在2 0世纪的大部分时刻里，对冲压技术的把握差不多上是体会型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的咨询题十分有限。研究的重点是板材冲压性能及成形力学，远不能满足汽车工业的需求。60年代是冲压技术进展的重要时期，各种新的成形技术相继显现。专门是成形极限图（FLD）的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量操纵的和谐进展，成为冲压技术进展史上的一个里程碑。 由于80年代有限元方法及CAD技术的先期进展，使90年代以数值模拟仿真为中心的和运算机应用技术在冲压领域得以迅速进展并走向有用化，成为材料变形行为研究和工艺过程设计的有力工具。汽车冲压技术真正进入了分析时期，传统的板成形技术开始从体会走向科学化。 纵观上世纪的进展历程可见： （1）冲压性能的研究和改进是与冲压技术的进展相辅相承的。 （2）汽车、飞机等工业的飞速进展，以及能源因素差不多上冲压技术进展的要紧推动力。进入新世纪，环境因素及有关的法律约束日益突出，汽车轻量化设计和制造成为当前的重要课题。 （3）成形过程数字化仿真技术的进展，推动传统冲压技术走向科学化，进入先进制造技术行列。
【精品】江西省自学考试冲压成型技术111复习重点05515冲压成型技术试卷
5515冲压成形技术复习重点 一，知识点： 1、冷冲压工艺大致可区分为分离与成形两大类工序. 2、冷冲模按模具结构来分，可分为简单模（即单冲模）、复合模和连续模。 3、从板料冲下所需形状的零件叫落料工序，在工件上冲出所需的孔叫冲孔工序。 4、设计冲裁模时，冲裁间隙一般选用最小合理间隙. 5、冲裁件断面明显地区分成三个特征区圆角带、光亮带和断裂带。 6、为了降低冲裁力，可将冲裁凸模设计成不一样高,一般将小凸模设计短些，而大凸模设计长些。或采用斜刃口凸模或凹模冲裁;冲孔时，将凸模设计成斜刃口；落料时，将凹模设计成斜刃口。 7、对于弯曲件，弯曲处的圆角半径不能小于最小相对弯曲半径。 8、连续拉深按在相邻两件之间的搭边是否预先切除，可分为有切口连续拉深和无切口连续拉深。 9、起皱主要是由于法兰的切向压应力超过了板料临界压应力所引起。最大切向压应力产生在毛坯法兰边缘处. 10、圆筒件拉深,如果需多次拉深，每次拉深的拉深系数一般应≥对应的极限拉深系数，且后一次拉深的拉深系数总比前一次的略大。 11、应变中性层用于弯曲件毛坯长度计算，而应力中性层用于计算弯曲力和应力的分析。 12、设计带模柄的冷冲模时，应尽可能使模具的压力中心与模柄中心线和压力机的滑块中心线重合。 13、在冲裁间隙较小时，冲孔孔径变大,落料件尺寸变小。 14、压边装置有刚性和弹性两种. 15、卸料装置可分为弹性卸料板和刚性卸料板。料厚t≤1mm、平整度要求高的冲孔模宜采用弹性卸料板。大型覆盖件的切边模一般不采用卸料板卸料,而用废料切刀去除废料。 16、高压锅的圆筒一般用变薄拉深成形，其变形程度用φn来表示,φn=An/An—1或（tn/tn-1）。 17、降低冲裁力的方法有材料加热红冲、将凸模阶梯布置和采用斜刃口模具冲裁三种方法。 18、在某较薄的冲压件上攻螺纹，用螺钉联接另一个零件，如果冲压件的厚度不够,可用翻边（或变薄翻边）增加螺纹联接长度。 19、冲裁间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔尺寸大于凸模直径。 20、需多次拉深的阶梯形圆筒件，相邻阶梯直径之比dn/dn-1都不小于相应圆筒件的极限拉深系数，则其拉深方法由大阶梯到小阶梯依次拉出. 21、从板料冲下所需形状的零件叫落料，在工件上冲出所需的孔叫冲孔。
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集
冲压成形工艺
冲压成形工艺 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压成型资料 1 冲压成型工艺定义： 冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。 2冲压工艺的特点： 2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。 2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高， 3 冲压材料的基本要求： 冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。冲压工艺对材料的基本要求主要有： 3.1 对冲压成形性能的要求： 对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求： 材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。 4 冲压常用材料： 冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料 (又称卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。 4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。 对冷轧钢板，根据国家标准GB708-88规定，按轧制精度（钢板厚度精度）可分为A、B级： A──较高精度； B──普通精度。
成形工艺我要学热成形热冲压设备
【成形工艺】我要学热成形-热冲压设备 前面我们介绍过热成形的生产流程，将专用钢板加热到奥氏体化温度后，在高温下使钢板成形，并在成形后对零件进行淬火处理，从而得到组织全为马氏体的热成形零件。可以看出，热冲压是成形和热处理同时进行的工艺。热冲压和热处理都是在模具中进行的，故热成形的模具是热成形过程中最重要的设备，今天我们就一起来看看这个关键技术。 视频展示1.热成形冲压视频： 2.长城热成形生产线展示： 3.屹丰热成形生产线展示：热冲压关键点硼钢被加热至高于Ac3的某一温度使其充分奥氏体化（在加热炉中进行），加热后的钢板应快速搬运到冲压机，并保证其温度不低于Ar3（低于此温度将产生铁素体）。钢板的热冲也应该在Ac3以上进行，从而保证钢板的韧性，之后快速冷却。冷却时保证冷却至马氏体转变开始温度（约200℃）以下。热冲压的温度关键控制点如图1所示。图1 热成形工艺温度控制要点由以上描述可知，热成形的整个过程中，热冲压是其中的关键。这里涉及到压机和模具的方方面面。下面我们简单介绍下这两个关键设备的情况。 压机对于热冲压用的压机，有以下要求： ①快速合模、成形。这就要求热冲压采用高速的液压机，兼顾一般液压机和机械压力机的功能。图2 采用蓄力器来提高冲压速度②保压淬火。这就要求模具内设计冷却系统。图3 冷却水道③备有过程监控系统。热成形零件质量的好坏主要取决于淬火后的组织转
变情况，对冲压过程的模具和零件的温度监控是非常有必要的。图4 温度监测④吨位相对较小。常用吨位800吨-1200吨，当然若想实现一条线兼容多个尺寸的零件，可采用吨位大的压机，有些供应商也在考虑2000吨级的压机。图5 热成形压机 模具材料1.良好导热性。热冲压成形时，模具的工作表面与高温零件直接接触并发送热传递，同时还要完成淬火。 2.良好热机械性能。模具工作稳定冷热交替，温度变化速度快。 3.良好耐腐蚀性能。模具需对零件进行淬火，在模具中布置有冷却水道，水道不得被冷却介质腐蚀从而引起阻塞。 4.良好的耐磨性、高的硬度强度。热冲压过程中，模具将承受强烈的摩擦，特别是高强度氧化皮带来的磨损。一般，热冲压模具选择热作模具钢。 模具设计由于小编为热成形零件的设计人员，对模具的设计只是初步了解，关于模具的水道直径、离型面的距离等等规则在此不做铺述。 图6 热成形模具热冲压模具的设计流程及注意事项如下：1.模具型面设计热冲压模具的型面设计需考虑的内容包括：凹凸模型面的合理设计；翻边孔的转变设计；热胀冷缩的合理补偿；对于激光切割时定位困难的零件，宜增加工艺凸台。图7 型面设计2.过程热力耦合分析首先，需等到合模以后、保压之前的比较准确的温度场分布；接着，采用体单元进行分析，并用虚拟速度进行分析其传热过程，并使用AutoForm分析冲压速度。对于有压边的热成形过程，需要准确反映压边压强对传热的影响。图8 热量仿真3.模具的合
冲压车间生产工艺流程、冲压工艺方法流程【精编】
冲压车间生产工艺流程、冲压工艺方法流程【精编】
冲压车间生产工艺流程、冲压工艺方法流程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。 冲压的工艺分类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。 分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉伸、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 （冲裁）是使用模具分离材料的一种基本冲压工序，它可以直接制成平板零件或为其他冲压工序如弯曲、拉深、成形等准备毛坯，也可以在已成形的冲压件上进行切口、修边等。冲裁广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械、铁道、通信、化工、轻工、纺织以及航空航天等工业部门。冲裁加工约占整个冲压加工工序的50%～60%。 弯曲：将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形状的塑性成型方法。弯曲是冲压件生产中广泛采用的主要工序之一。金属材料的弯曲实质上是一个弹塑性变形过程，在卸载后，工件会
产生方向的弹性恢复变形，称回弹。回弹影响工件的精度，是弯曲工艺必须考虑的技术关键。拉深：拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件的冲压加工方法。用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状极为复杂的零件。在冲压生产中，拉深件的种类很多。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相当大的、甚至是本质的差别。所以工艺参数、工序数目与顺序的确定方法及模具设计原则与方法都不一样。各种拉深件按变形力学的特点可分为直壁回转体（圆筒形件）、直壁非回转体（盒形体）、曲面回转体（曲面形状零件）和曲面非回转体等四种类型。拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面完全贴合。拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高（外形准确、光滑流线、质量稳定）的双曲度蒙皮。拉形由于所用工艺装备和设备比较简单，故成本较低，灵活性大；但材料利用率和生产率较低。 旋压是一种金属回转加工工艺。在加工过程中，坯料随旋压模主动旋转或旋压头绕坯料与旋压模主动旋转，旋压头相对芯模和坯料作进给运动，使坯料产生连续局部变形而获得所需空心回转体零件。整形是利用既定的磨具形状对产品
五金冲压拉伸成型加工工艺的种类型解析
五金冲压拉伸成型加工工艺的16种类型 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 拉伸成型加工是利用模具将平板毛坯成形为开口空心零件的冲压加工方法。拉伸作为主要的冲压工序之一，应用广泛。用拉伸工艺可以制成圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件，如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状更为复杂的零件。 使用冲压设备进行产品的拉伸成型加工，包括：拉伸加工、再拉伸加工、逆向拉伸以及变薄拉伸加工等。 拉伸加工：使用压板装置，利用凸模的冲压力，将平板材的一部分或者全部拉入凹模型腔内，使之成形为带底的容器。容器的侧壁与拉伸方向平行的加工，是单纯的拉伸加工，而对圆锥（或角锥）形容器、半球形容器及抛物线面容器等的拉伸加工，其中还包含扩形加工。 再拉伸加工：即对一次拉伸加工无法完成的深拉伸产品，需要将拉伸加工的成形产品进行再次拉伸，以增加成形容器的深度。 逆向拉伸加工：将前工序的拉伸工件进行反向拉伸，工件内侧变成外侧，并使其外径变小的加工。 变薄拉伸加工：用凸模将已成形容器挤入比容器外径稍小的凹模型腔内，使带底的容器外径变小，同时壁厚变薄，既消除壁厚偏差，又使容器表面光滑。 使用冲压设备进行五金冲压拉伸加工时，包括以下16种类型： 1、圆筒拉伸加工（Round drawing）：带凸缘（法兰）圆筒产品的拉伸。法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯产生拉深变形。
2、椭圆拉伸加工（Ellipse drawing）：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应变化。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大；反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。 3、矩形拉伸加工（Rectangular drawing）：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时，凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。 4、山形拉伸加工（Hill drawing）：冲压件的侧壁为斜面时，侧壁在冲压过程中是悬空的，不贴模，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不完全相同。 5、丘形拉伸加工（Hill drawing）：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。压料面上坯件的变形为拉伸变形（径向为拉应力，切向为压应力），而轮廓内部（特别是中心区域）坯件的变形为胀形变形（径向和切向均为拉应力）。
冲压车间生产工艺流程、冲压工艺方法流程【精编】
冲压车间生产工艺流程、冲压工艺方法流程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。 冲压的工艺分类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。 分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉伸、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 （冲裁）是使用模具分离材料的一种基本冲压工序，它可以直接制成平板零件或为其他冲压工序如弯曲、拉深、成形等准备毛坯，也可以在已成形的冲压件上进行切口、修边等。冲裁广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械、铁道、通信、化工、轻工、纺织以及航空航天等工业部门。冲裁加工约占整个冲压加工工序的50%～60%。 弯曲：将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形状的塑性成型方法。弯曲是冲压件生产中广泛采用的主要工序之一。金属材料的弯曲实质上是一个弹塑性变形过程，在卸载后，工件会产生方向的弹性恢复变形，称回弹。回弹影响工件的精度，是弯曲工艺必须考虑的技术关键。 拉深：拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件的冲压加工方法。用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状极为复杂的零件。在冲压生产中，拉深件的种类很多。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相当大的、甚至是本质的差别。所以工艺参数、工序数目与顺序的确定方法及模具设计原则与方法都不一样。各种拉深件按变形力学的特点可分为直壁回转体（圆筒形件）、直壁非回转体（盒形体）、曲面回转体（曲面形状零件）和曲面非回转体等四种类型。拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉
特种冲压成形技术
特种冲压成形技术 现代汽车冲压件的技术要求朝着结构复杂、分块尺寸增大、相关边的零部件较多、承载能力变大和内应力限制严格等方向发展。这要求并促进特种冲压成形技术如液压成形、精密成形、爆炸成形、旋压成形、无模成形、激光成形和电磁成形技术的发展。限于本文篇幅，这里主要介绍内压成形和电磁成形两项技术。 液压式或注入弹性体式的成形技术，其高压形成过程一般包括： 1）有效介质如冰的膨胀或弹性体压入使内部压罚极慢增长的过程； 2）流体静罚的骨高压形成过程； 3）极端压力如爆炸的动态过程等。介质可以是无定形的固体、液体或气体，在系统中介质可依据要加工的形状作任意变化，履行凸模功能，所以介质可等同于一个万能模具。图四是板材超朔成形的例子，从图中可见此时有效介质变成凸模。 液压式内高压成形技术与其他冲压成形技术相比，有几项明显优点： 1）在成形过程中可一次加工出如车桥、顶盖板、门框等大型复杂的三维几何形状的工件； 2）因为液体在成形过程中冷却作用，使工件被"冷作强化"，获得比一般冲压加工更高的工件强度，这使得允许采用更薄的板材，使工件更轻量化； 3）工件外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，零部件成形变化均匀，可获得匀称的压力分布，并能获得者好得多的平滑外表面； 4）液压内盛开有的冲模和工具费用可下降40%，特别降低了凸型零件加工的节拍时间较短，约为0.1-0.5MIN，这在特种成形工艺中是较短的，可实现批量生产。 利用通电线圈产生的电磁力的电磁成形工艺，是目前颇有前途的另一种新型加工手段。该工艺源于六十年代核裂变研究的成果，但可惜一直没被人们注重。电磁成形工艺原理图，当线圈通入交流电时。数微秒内建立起磁场，使金属工件尤其是导电率强的铜铝材质感生出电流，感生出电流，感生电流又将受到磁场力作用，使工件产生张力与凹模吻合而迅速成形。当线圈在工件内时，电磁力将使工件外张成形，属当前应用较广泛的一种工艺；当线圈平面平行于板件放置时，电磁力将使工件拉伸成形。 电磁成形技术系一种非接触成形工艺，其突出优点一是加工成形迅速工效高，二是常用于金属与非金属的连接，可取代粘接或焊接；其三是不耗脯助材料如润滑油脂等，有利环境保护。 金属塑性成形原理 金属塑性成形方法多种多样，具有各自的特点，但它们在塑性变形的金属学和力学方面则有着共同的基础和规律。金属塑性成形原理课程的目的就在于科学地、系统地阐明这些基础和规律，为学习后续地工艺课程作理论准备，也为合理制订塑性成形工艺奠定理论基础，因此，本课程的任务是： 1．阐明金属塑性变形的金属学基础，研究金属的塑性变形行为以及外部条件对塑性和流动应力的影响，以便获得最佳的塑性状态、最高的变形效率和优质的性能。 2．阐明应力、应变、应力应变关系和屈服准则等塑性理论基础知识，分析研究塑性成形力学问题的各种解法及其在具体工艺中的应用，从而科学地确定变形体中的应力、应变分布和所需的变形力和功，为选择锻压设备吨位和设计模具提供依据。 3．阐述塑性成形时的金属流动规律和变形特点，以便确定适当的锻压工步和合理的坯料尺寸，使工件顺利成形。 金属塑性成形理论的发展概述
冲压模具结构基础知识
冲压模具结构基础知识 一.冲压概述 1. 沖压原理： 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具： 冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便，易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D: 冲压件表面质量好； E: 适用于大批量生产。 二.冲压模具的构成 模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板(八块板)： 上模部分（五块）： 模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE(P) SET 上模座 P02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A (SKD11) PUNCH PLATE 冲子（凸模）固定板 S02A (SKD11) STOPPER PLATE 剥板背板 S01A (SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板 下模部分（三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 下模垫板 D01A (S45C) DIE(P) SET 下模座 模具材料补充： 1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着良好的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2. A7075 铝合金 3. S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2. 零件 1)下料冲子/成形冲子（PG冲子） 2) 冲子固定块SKD11
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。