汽车产品开发质量管理概要
汽车产品开发质量管理
李余兵
(上海大众汽车有限公司上海 201805
摘要:汽车产品开发是一个非常复杂的过程。现代汽车公司的研发应注重实施全生命周期的汽车产品质量规划与管理,尤其在产品设计的早期阶段,在设计过程中就先期考虑质量要求。论文运用并行工程与模块化的设计理念,运用开闭环的设计思路来实现开发质量的控制与优化,并完善设计履历制度,高质量地完成汽车产品开发。本文还结合了保险杠系统开发来说明产品开发的质量管理。
关键词:全生命周期,质量管理,模块化设计,并行工程,保险杠系统
中图分类号:U462 文献标识码:A
Vehicle Product Development Quality Management
LI Yubing
(Shanghai Volkswagen Automotive Company shanghai, 201805
Abstract: Vehicle product development is a complex process. Modern automotive company R&D activities should focus on total life cycle product quality planning and management, especially, in the early design stage, should take quality requirements into consideration in the design process. With the design philosophy of concurrent engineering and modular design, the paper utilizes the open and close loop design chain to perform development quality control and optimization, and use design record to achieve vehicle product design and development. It explains product development quality management with the case of bumper system.
Key words:Total life cycle, quality management, modular design, concurrent engineering, bumper system
汽车产品开发过程是一个非常复杂的过程,是从顾客的潜在需求出发,定义产品的定位与目标市场,从产品功能分析着手,经过造型设计、总布置分析、结构概念设计、工艺概念设计、装配概念设计然后再进行零件详细设计、设计分析和反馈修改设计、工艺设计与可制造性设计等这样一个循环渐进的复杂设计流程,完成详细设计的定型后进行样件样车试制与试验,然后进行新车型的试生产,最终实现批量化生产(SOP。产品开发过程就是一个价值形成的过程,然而只有通过顾客的消费才能使产品开发形成的价值予以实现,因此现代公司越来越推崇于客户化定制[1],根据顾客特殊喜好设定产品差异化的固有特性,这样才能使产品更好满足不同顾客的不同需求。
质量是企业可持续发展的前提,为改进产品质量,产业界与学术界开展了大量的质量规划管理评价的研究与工作,诸如丰田汽车的TQC质量管理小组与全员质量管理TQM,以及摩托罗拉与GE等的六西格玛管理,密歇根大学以及上海交通大学研究的车身制造质量控制的“2mm”工程[2]等。国际标准化组织为了保证产品的一致性,推出了ISO9000系列,ISO/TS 64969以及ISO10005、ISO10006与ISO10007等国际性标准,保障认证企业生产的产品符合顾客需求,确保产品的可靠性与一致性。张建操[3]论述了产品设计和开发过程中需重点关注质量控制点与控制方法。
现代科学技术的最新发展,尤其是如系统工程[4]、并行工程[5]、LCA生命周期分析与管理[6,7]等为持续改进产品质量提供了技术支撑。侯亮等[8]论述了模块化产品设计的有关概念、方法、关键技术及其应用实例,并提出了产品模块化设计的研究热点课题和发展趋势。在产品开发设计阶段提高产品开发的质量意识,完善设计履历制度,即零件档案,有助于产品设计开发质量的改进与提升。
1. 设计技术准则与产品开发流程
1.1 产品开发的目标
产品开发目标:可靠性、耐久性、绿色环保节能、健
康安全及可持续发展等。产品开发的质量目标是满足或适当超越顾客的希望与需求。产品开发要基于顾客导向,通过顾客需求工程,产品开发小组(Product development team,PDT研究顾客之声(V oice of customer,VOC,根据顾客需求提取影响产品质量的关键细节(Detail critical to quality ,CTQ,并形成需求描述文档(Statement of requirement,SOR。通过品质功能展开(Quality function deployment,QFD,将SOR 转化为设计指标与设计参数。产品开发过程的设计映射路线,见图1。
1.2 设计任务书
产品设计开发通过一系列的设计任务书进行管控,如产品设计任务书、项目设计任务书、零部件设计任务书等。设计任务书就是对需求文档SOR的技术性定义与规范。汽车产品是一个复杂的层次性结构,需要产品经理与项目经理通过工作分解系统(work breakdown structure, WBS,完成工作定义与划分,详细定义工程师的工作陈述(statement of work, SOW。工作陈述是一个用清楚、可理解的术语来描述要完成什么项目工作、要交付什么产品以及要提供什么样服务的综合性文档。清晰完整的任务定义是任务分配的前提,准备一个有效的工作陈述需要充分理解满足一个特定需求的产品和服务。汽车产品设计师须为本代与后代的发展存续而深思熟虑,因此设计师必须拥有一颗伟大与慈善的心灵与严谨的专业精神。首先以人为本;仔细地考虑设计可能带给这个世界的后果;提高人们的机动性来改善人们的生活品质。产品开发过程中,设计的聚焦也将以系统工程的思维在整车的性能下考虑零部件的设计,设计工程师需了解与掌握产品开发设计过程中的风险管理知识与技巧,以更好满足产品开发过程中的质量管理与控制。
1.3 设计输入
首先进行设计输入评审,主要完成来料检查,上游工作输出的工作质量校核;技术审核,校核当前成熟技术与判断技术发展趋势;生产制造审查,检验当前配套体系与自
制体系的工艺条件。采用并行工程的方式,在项目的概念设计阶段就提前让战略供应商参与OEM先期产品质量规划与控制(Advance product quality planning,APQP的研发活动,充分发挥供应商生产制造知识诀窍与工艺技能。
1.4开发流程
每个OEM厂都有自身严格规范的产品开发流程,见图2,如GM-GVDP流程与VW-PEP手册来控制产品开发过程,以确保产品的可靠性与一致性。对于开发流程中的每一个阶段都有相应设计评审与质量校核。
现代汽车公司的研发一般都是以产品开发小组PDT或并行小组(concurrent engineering team, CET的形式来开展
用户域功能域结构域工艺域
约束满足与功能实现
图1设计映射
图2 汽车开发开发过程
设计活动。通常,每一个关键零部件都设有一个主管工程师(father of part, FOP。PDT设计工程师必须反复检查与校核设计方案的性能与结果,增加产品的可靠性,尽最大的努力通过各种手段,比如手工样件、CAE分析以及各种试错方法,尽可能在设计的早期发现和解决问题。
设计质量管理与控制贯穿于产品形成的全过程,对产品形成全过程的所有环节和阶段中有关质量的设计研发活动都进行管理与控制。每一个阶段的关键任务都需要设置设计质量审核,对于不同的阶段与要求可以采用不同审查的组织模式与审查方法,如阶段门阈审查制度(stage-gate review [9]与计划评审技术PERT[10]方法等。在项目阶段任务内,PDT 小组首先根据技术概念设计方案,确认设计的关键影响因素,全力探索可行方案。对于汽车产品确保产品质量的一致性,尺寸工程功能同步小组应该从概念设计阶段就开始参与设计开发活动。
2.设计过程质量控制
2.1产品特性
汽车产品结构是分层次的,每一个层次都有彼此的设计目标。例如车身结构的层次化模型:车身-总成/子装配-零件。汽车产品设计过程中,通常将常用的较为固定的子装配体称为总成,一个装配体包含方位、自由度和几何尺寸等信息;零件特征附属于零件的实体模型并包含一定的功能定义。约束满足的映射链环:特征-形状-结构-功能-性能-顾客满意(Feature -> Form-> structure - >function -> performance -> satisfaction ,参见图1。在早期设计阶段,设计工程师人员需要根据产品功能需求初步识别关键特征(key characteristics,KC集合。对于车身而言,KC的选择一般从性能和外观出发,确定那些对整车产品质量影响最直接的尺寸特征作为关键特征,如外覆盖件配合间隙与平整度、发动机总成安装位置等。
2.2开闭环的产品开发过程
经过WBS工作分解与功能划分,产品开发形成一个个较为独立的工作单元,见图3,任务Task i的输出作为任务task j的输入,每一个任务遵循PDCA的持续改进圈(continuous improvement circle, CIC。产品的开发设计通过开发链中的一个个工作单元工作包通过接口连接而形成一
个完整功能的产品。对于复杂的产品,先分解后集成,然而接口单元的处理将直接影响产品的性能与质量;开发活动的分解也是如此,跨功能跨部门的交接与协调对项目的成功起着至关重要的作用。
的各阶段工作需要协同进行。并行开发模式的各个阶段都涉及交接接口处理,需反复的沟通、更改与交接。基于系统工程的保险杠系统产品设计过程,参见图4。整个保险杠系统设计过程需要涉及材料、工艺、尺寸、CAE等跨领域的设计与综合,完善的保险杠系统开发涵括正确的选材、合理的工艺、严格的试验与规范的开发流程。
2.3闭环设计质量控制
产品开发项目管理首先是确定完整的边界与设计范围,从而定义清晰明确的工作职责,形成一个个工作包或者工作单元,即工作闭环。零部件工程师完成设计范围参数值域内的优化,充分发挥工程师集体或个人的专业技能、设计经验,运用人机工程、计算机辅助技术、人工智能、智能算法等手段实现零部件设计的精益求精。
鉴于开发周期的缩短与成本的压力,产品开发设计的一个趋势是模块化设计。进行模块化设计,首先将产品划分为模块,然后以模块为基本单位(封闭环进行设计,模块的合理性极大地关系着设计的效率与产品性能的实现。在车身设计开发中,一般也将较为常规的装配体或模块称为总成,如车门、翼子板、发动机罩、前端模块等。模块信息包括每个零件的信息、模块自身的信息、模块间的相互关系、关联与拓扑信息。模块化设计方法(见图5是从功能分析着手,通过模块划分与组合来实施模块化装配设计的方法。模块化设计的基础和核心是产品装配功能分析。产品装配功能分析要实现的主要作用是:对产品功能进行装配功能分解,确定各个功能模块之
间的相关度并优化模块的连接方式,进行功能模块重新组合形成完整的产品功能模块化装配系统。
模块化设计的核心思想就是:并行工程的设计理念,通过产品内部的标准化来实现外部的个性化和多样化,用少量模块组合生成尽可能多的品种,最大限度地满足不同功能需求与约束要求。模块化设计主要包括两方面内容:一是根据顾客需求与采用的生产技术条件对设计的产品进行功能分析,合理划分出产品模块;二是根据设计约束与功能要求将划分的模块进行组合优化成模块化产品方案。闭环设计主要问题就是闭门造车。而在产品装配过程或者模块技术移植过程中,可能将潜在带病的零部件或模块安装至产品上,从而影响产品质量甚至产品族的质量。这也是目前平台化模块化一个潜在风险,因此在产品开发质量控制中应当严格控制模块单元的设计质量。
由此可见,闭环设计的过程是一个局部最优过程,优点是精益求精,其局限性就是局部优化。产品开发过程需要基于PLM (product life management system, PLM 的全过程CAE 驱动设计以及设置开环设计质量检查与控制。
2.4开环设计质量控制
在一般的汽车产品设计开发过程中,大约60-70%的设计更改是由于分总成和零部件之间的界面/接口(Interface 问题造成的。界面/接口问题主要是指零部件将的连接装配关系。为克服闭环设计的缺点,基于并行工程的理念,需要对SOW 进行反复的开环校核与审查。开环主要包括纵向开环与横向开环。纵向开环,需要提前对后续各阶段问题进行考虑。运用DFX (DFA 、DFM 、DFE 等技术分析后续工艺设计,生产制造设计以及全生命设计的潜在问题解决与设计优化,因此产品开发过程需要产品生命周期管理PLM 系统支持的产品集成开发设计环境。横向开环,对于产品则需要周密考虑产品家族与产品本身衍生车型,以及零部件本身的周边零部件。目前OEM 整车厂通过平台化模块化战略来加快新产品开发流程与降低开发成本,提高零部件的兼容性与变型繁衍能力,通过结构的细部调整与/或设计结构预留
来实现产品的兼容与产品的变型与变异。对于平台化设计与模块化设计,就尤其需要对零部件进行开环设计,即模块接口问题。每一个零件都有很多KC 特征,如图6所示。两个
图4 保险杠系统产品设计过程
图6.装配接口设计
零件装配的界面连接分别由零件Part i 的Fea j 特征与零件Part j 的Fea k 特征,有时零件Part i或Part j可能还与其他零件相连接。从功能分析和模块划分与组合的角度来看,影响零件间装配的界面交互作用的主要影响因素有几何结构相关性、功能相关性、工艺可行性、偏差的累积与传递特性。
3.设计校核与开发结果交付
3.1 DV&V准备与执行
设计验证与确认(design verification and validation, DV&V是一种贯穿于产品开发过程由开始到每一改进阶段的试验活动和文件化的程序方法。有效的DV&V为设计工程师提供了准确的设计工作验证文件。DV&V的目标是确保部件或系统符合所有工程要求,在产品正式认可发布前,根据全面而完整的试验项目,保证产品可靠性满足顾客要求的目标与设计任务书制定的设计目标。DV&V准备工作是汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求,依据零件实际工况确认试验条件,审查仪器设备、样件(样品样车、试验平台的准备条件,创造准确的试验仿真环境,以顺利完成各项性能试验。DV&V执行工作主要是根据试验规划,完成试验项目,记录试验结果,最终汇编成一份正式完整的试验文档,为设计评审提供依据,以便零部件成功的设计发布(design release,DR。
3.2 评价方法与流程
试验结果进行设计发布的必要条件,设计发布工程师依据DV&V试验确认是否进行DR发布。通过各项DV&V 试验认可后,开发的零部件仍需要跨部门跨功能跨项目甚至是跨平台的设计评价与审核。评价小组(成员主要涵盖产品设计、工艺设计、生产设计、质量保障以及战略供应商等部门对设计方案进行全面的审核与判断,集思广益,多角度全局性审核开发质量。对于保险杠设计而言评价准则(图7,主要有零件重量、零件成本、工艺可行性、尺寸稳定性、维护维修方便性等。在本文的保险杠系统开发设计案例中,保险杠系统的设计与开发必须进行一系列的开发性设计验证与确认(DV&V试验以及零件认可试验,如材料试验、尺寸试验、装车试验、性能试验、液压振动试验以及严格的道路试验,从而确保开发的保险杠系统满足质量要求。试验工程师一旦发现问题,应立即通知设计工程师进行分析与解决,因此需要一个集成PDM的PLM开发平台,可以在E-PLM 系统平台上进行问题发布与解决。产品开发的成果,主要是符合质量要求的产品或服务。
产品开发的成果,主要是符合质量要求的产品或服务。参考保险杠系统的设计开发交付成果,开发的标的物主要包括正式的技术图纸(材料,工艺、专利、技术诀窍与工艺等。
4.产品开发全过程的质量监控
项目管理的方法与手段来实施整个开发过程产品开发质量的监管与控制。产品开发设计遵从现代项目管理的流程,制定工作表(joblist与检查表(checklist来管控设计活动,并相应记录设计履历。对于汽车这样的复杂产品而言,通过工程更改来实现问题纠正与质量优化。产品开发的变更通常是通过工程更改管理系统(Engineering change management system, ECM来控制与实施。根据工程问题来源(工艺、结构、造型、市场等由零部件主管工程师(FOP提交工程更改申请(Engineering change request, ECR,填写维护工程更改表单(Engineering change order, ECO。工程
2012 年增刊机械设计与研究 Machine Design and Research 更改表单由 BOM 系统工程师输入 BOM 管理系统，获得工程更改表单（ECO）的临时更改号，在工程更改管理系统中流转，获得各功能部门领导的表态签字认可，项目管理部门或系统自动汇总各部门表态意见信息，签发工程更改正式号，予以工程更改批准，并对外正式发布，各功能单位依据该 ECO 来执行该工程更改，并对工程更改结果评价备档。可见，产品开发设计系统需要搭建一个 PLM 系统平台，实施产品设
计开发过程流的管理与控制，利用开闭环审查制度做好每一个阶段每一个零部件或系统的开发质量审核与设计发布。参考文献： [1].李仁旺,苏宝华,祁国宁.面向大批量定制的产品建模-理论.方法. 应用[M].北京：科学出版社,2005. [2].Ceglarek D., Shi J. and Zhou Z. Variation reduction for assembly: methodologies and case studies analysis[R]. Technical Report of the "2mm" Program, University of Michigan, Ann Arbor, 1994. [3].张建操.浅谈产品研发过程中的质量管理[C].2010 中国汽车工程学会年会论文集,2010,1744-1748. [4].林益明,袁俊刚.系统工程内涵、过程及框架探讨[J].航天器工程,2009,18（1）:8-12. 5. 结论与展望设计工程师必须确保设计过程实现设计功能，结构与型式为功能服务， FOP 根据项目设计任务书优化参数与局部细节，在工作单元内精益求精。在设计的早期就同步实现产品设计质量规划、管理与控制。模块化平台化的趋势下，更应该加强产品设计质量管理工作与控制。在项目开发过程中，本文运用全生命周期、并行工程的设计理念，利用开闭环的开发模式实现零部件系统的全局优化，以更好提高产品开发质量。同时完善的设计记录有助于产品质量的管理与控制。在召回制度日加健全的情况下，设计履历有利于问题的追溯与解决。设计履历由开发工程师记录并更新，设计优化的信息可能来源于工艺或者生产制造要求。开发企业应秉承持续改进 CIC 的理念持续改善产品品质，以最佳的产品与服务提供给顾客。因此开发企业需积累产品开发设计的案例库与知识库，以更好地辅助后续的开发导入基于案例与基于知识的设计。更为重要的是，一个符合机制健全、流程清晰、控制有效、协调及时、沟通完善的开发企业才能够更好地管控产品开发质量。 [5].曹健,张申生,黄鹤远.面向并行工程的产品开发工作流建模研究 [J].计算机工程与应用,2001,18: l-3. [6].W. Wanyama, A. Ertas, H.C. Zhang and S. Ekwaro-Osire. Life-cycle Engineering: Issues, Tools and Research[J]. INT. J. Computer Integrated Manufacturing, 2003,16(4–5: 307–316. [7].郭建飞,乔立红.面向产品全生命周期的产品开发过程建模, 计算机集成制造系统一 CIMS[J].2004, 10(1:15-22. [8].侯亮,唐任仲,徐燕申.产品模块化设计理论、技术与应用研究进展, 机械工程学报[J]. 2004, 40 (l: 56-61. [9] .Nader Ale Ebrahim, Shamsuddin Ahmed and Zahari Taha. A Conceptual Model of Virtual Product Development Process[C]. Proceedings of the 2nd Seminar on Engineering and
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汽车新产品质量管理手册
浙江吉利控股集团有限公司企业标准
浙江吉利控股集团有限公司 新产品质量管理手册 （第1版）V1.0 浙江吉利控股集团有限公司 2011-11-25发布 2011-12-30实施
说明 为贯彻集团“两个转型”和“两个调整”的经营工作思路，实现从“产品线管理”向“品牌线管理”的调整，规范和细化集团新产品项目质量管理过程，明确质量系统各单位在新产品质量管理过程中的职责及工作内容，使实际工作开展有规可循，并强化可操作性，特制定此《吉利集团新产品质量管理手册》（第1版）,版本号为V1.0。
目录 第一章新产品质量管理总则 第二章新产品质量评审流程 第三章新产品品熟推进流程 第四章附录
第一章 新产品质量管理总则 1.1目的 为了规范集团新产品开发各阶段的质量管理，促进各部门在新品阶段的质量自主管理能力，并以用户满意为最终目标，展开各阶层新产品质量管理。 1.2范围 本手册适用于以下项目范围：整车开发项目，发动机开发项目，变速器开发项目等各类将以量产形式生产并销售的新产品正式立项开发项目（具体项目分类界定规则参照《研发项目管理办法 V2.1》，涉及具体工作开展项目范围时，可由关联单位协商界定）。 1.3新产品质量管理模式 集团新产品质量管理采用由集团质量管理部建立统一的管理体系，各品牌质量部主导策划管控及实施，各系统分级管控的模式。通过前期的弱点项目（雷区项目）设计输入、依托各新产品项目品熟团队，以不断循环展开的阶段质量阀评审以及品熟活动，达成新产品质量保证，最终实现用户满意。新产品质量管理对新产品整体项目质量负责，确保新产品项目质量达标，满足设计和市场要求。新产品质量管理绩效评价按集团质量部相关考核指标展开（参看集团质量体系考核相关文件）。 1.3.1新产品质量管控过程 新产品质量管理涉及集团项目管理流程全部三个阶段： 1.3.1.1立项阶段的质量管控 在新产品立项阶段，质量部门负责项目质量策划，并向项目组输出项目各阶段项目质量目标、《质量目标保障计划书》，以及过往和在产产品设计相关弱点问题清单（雷区项目），全部内容均可包含在《质量目标保障计划书》中一并提交。 1.3.1.1.1 新产品质量目标的策划（包括各开发试制阶段及量产阶段） ·质量目标设定的原则： -新产品质量目标的设定应与集团的经营战略相一致； -新产品的质量目标应根据车型平台特征、市场分析、过往质量水平进行各阶段的目标设定（数据来源包括设计、采购、制造、市场等各产品过程相关部门），并在各阶段质量评审中进行考评； -质量目标应包括反映设计改善、制造、市场、供应商品质等各领域产品及过程相关的指标内容，具体可根据项目实际进行增加或删减。基础项目请参考《第四章 附录》中的《质量目标基础项目表》。 目标设定后应向各质量责任单元分解，并制定相应的质量目标保障措施。 立项阶段 实施与控制阶段 关闭阶段
汽车行业质量管理体系
IATF16949：2016 汽车行业质量管理体系 Quality managegment systems 汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：2015的特别要求Particular requirements for the application of ISO9001:2015 for automotive production And relevant service part organizations 国际汽车工业组发布
1、范围 本标准为下列需求的组织规定了质量管理体系要求： a)需要证实其具有能力稳定地提供满足顾客要求和适用法律法规要求的产品和服务； b)通过体系的有效应用，包括体系持续改进的过程，以及保证符合顾客要求与适用的 法律法规要求，旨在增强顾客满意。 本标准规定的所有要求是通用的，旨在适用于各种类型、不同规模及提供不同产品和服务的组织。 注1：在本标准中，术语“产品”或“服务”仅适用于预期提供给顾客或顾客所要求的产品和服务。 注2：法律法规要求可称作法定要求。 本技术规范与ISO9001：2015相结合，规定了质量管理体系要求，用于汽车相关产品的设计和开发、生产；相关时，也适用于安装和服务。 本技术规范适用于组织进行顾客规定的生产件和/或维修件的制造现场。 支持职能，无论其在现场或在外部（如设计中心、公司总部和配送中心），由于它们对现场起支持性作用而构成现场审核的一部分，但不能单独获得本标准的认证。 本技术规范可适用于整个汽车供应链。 2、规范性引用文件 下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅该版本适用于本标准。 凡是未标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 ISO9000:2015质量管理体系基础和术语 3、术语和定义 本标准采用ISO9000:2015中的术语和定义。 3.1汽车行业的属于和定义 本文件采用ISO9000：2015和以下给出的术语和定义。 3.1.1控制计划control plan 对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述 3.1.2有设计责任的组织design responsible organization 有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。
基于物联网的汽车智能制造控制与质量管理_马文卓
智能处理与应用 Intelligent Processing and Application 92 0 引言 汽车制造作为我国国民经济的重要支柱产业之一，不但 带动了相关产业发展，还创造了大量就业机会，是社会主义现 代化经济发展的重要基石，具有长远的发展潜力。 在当前社会发展形势下，汽车制造正面临数字化、信息化、 现代化的产业升级，在整个产业的生产环节中引入时下最流行 的物联网技术，将对汽车产业链的各方面优质资源进行优化 整合，全面提升整个汽车制造业的规模和效益。 1 国内传统汽车制造企业面临的问题 与其他制造业不同，汽车的生产是一整套系统工程，数 以万计的细小零件需要经过多条生产线组装成整车出厂，而基 于传统制造业技术，能够对整条生产线施加影响的手段却比 较匮乏。同时，汽车的质量是由部件质量和整体质量两个关 键指标组成，其关系着人民的生命财产安全，质量在汽车制 造环节中有着极其重要的地位，而传统制造业技术，很难实 现对部件质量问题的逆向追溯。因此，掌握生产自动化、质 量控制体系以及安全生产的技术就掌握了汽车制造业的核心 技术。国内汽车制造业，正逐步由初期的MIS、CAD/CAM 到MRP/ERP进行转变。然而，国内汽车生产过程中信息化水 平仍相对落后。例如，信息的孤岛问题普遍存在；研发、生 产、测试等环节，信息的填报仍主要依赖于技师的经验和技术， 往往信息化管理的引入反而增加了工作量，降低了工作效率； 费时费力在生产线上收集和整理出数据，但却并不精确，造 成质量隐患和安全隐患。 2 物联网技术带来汽车制造产业的变革 基于物联网的信息技术，能够带动汽车制造的整体升级， 提升生产效率和质量控制的管理。实现以自动化、智能化、现 代化为基础的产业全面变革，解决当前汽车制造业面临的种 种难题，如图1所示。 图1 物联网下的汽车制造业变革 通过基于物联网的信息技术，来规范和控制整个制造流 程，需要图2中四个步骤。 图2 物联网的四个步骤 第一步，需要在整个制造环节中引入基于物联网的信息 采集技术，以传感器、RFID、智能识别等物联网手段收集生 产过程中的信息数据。 第二步，将收集来的信息数据植入云存储平台和云监控 平台，用于大数据过程的数据积累。 第三步，再将云存储和云监控中的数据进行专业数据分 析和数据挖掘，将生产过程中的数据加以处理和汇总，得出 生产过程中的质量问题、改进方案、流程弱点等信息。 第四步，利用云分析平台的结果，配置自动控制系统， 指导下一次再生产过程，用互联网快速试错的迭代思想改造 传统汽车制造过程，做到对生产进行总体掌控，对生产环节 进行精细控制，并形成多区域的实时安全监测和管理。最终基于物联网的汽车智能制造控制与质量管理 马文卓1，张 杰2 （1.重庆生产力促进中心，重庆 401147；2.华通科技有限公司，重庆 401121） 摘 要：随着物联网信息技术的发展，传统汽车制造业也在向自动化、智能化和物联化发展，基于物联网的需求日益迫切，给出基于物联网的智能制造控制和质量管理方案，从汽车工业的基础信息化到智能化的角度出发，提出利用时下最新的物联网和云计算技术，带动汽车制造业产能提升和质量提升，为汽车制造业提供智能控制、精细控制、质量监测和大数据汇集的解决方案。 关键词：物联网；大数据；汽车制造；RFID技术 中图分类号：TP29 文献标识码：A 文章编号：2095-1302（2015）02-0092-04 ———————————————— 收稿日期：2015-01-13 物联网技术 2015年 / 第2期
汽车产品设计开发阶段质量管理
汽车产品设计开发阶段质量管理 发表时间：2019-05-08T10:22:56.533Z 来源：《科技新时代》2019年3期作者：汪丽平 [导读] 开发汽车产品的过程非常复杂，而且研发汽车的公司需要重视在汽车产品的全生命周期中实施质量策划和管理，特别是在早期设计开发产品的阶段，便应考虑先期质量要求。 比亚迪汽车工业有限公司 摘要：开发汽车产品的过程非常复杂，而且研发汽车的公司需要重视在汽车产品的全生命周期中实施质量策划和管理，特别是在早期设计开发产品的阶段，便应考虑先期质量要求。基于此，本文针对汽车产品，探讨了设计开发阶段进行的质量管理，仅供参考。 关键词：设计开发阶段；汽车产品；质量管理 汽车研发部门要想跟上汽车业的发展步伐，则应不断开发新型产品，以适应市场的变化。对于企业来讲，客户旺盛的需求是一个好消息，但倘若产品质量无法达到客户要求，以致带给客户损失和危害，这将对企业的发展十分不利。在汽车业也不断有报道召回的事件，便是一类很好的例子。所以，为了及时提供给客户优质产品，建立全面的质量管理体系是开发设计汽车产品的必要前提，以便完全满足客户的期望。 一、汽车产品设计开发阶段的质量管理事项 （一）质量管理控制计划 在质量管理控制计划中，会明确项目质量标准和相应的工作计划与安排，并详细描述了项目的整个研发过程中，各个重要的质量控制点。即结合开发过程中的风险点、可行性以及前期开发经验、常见问题、质量需求等，初步拟定质量管理控制计划，并用作质量管理控制的参考依据。 （二）输入输出质量策划 （三）技术评审 在设计开发产品的过程中，技术评审指的是节点、数据、实物等根据文件规定的、正式的、系统化的评估活动，并且针对评估的结果，结合生产能力、客户需求等提出相应的解决措施。 技术评审是产品开发阶段中管理和控制的一种重要质量手段。因此，近年来，在产品设计过程中，技术评审以其权威性和专业性而引起了有关方面的广泛重视。许多设计和生产制造汽车整车的单位，均专门成立了技术评审团队，提出了评审并闭环的技术方法。只有在技术评审当中将问题及时发现，找出设计过程和输出中的潜在威胁和风险，在早期开发产品阶段，才能及时整改和控制不合格项，以积极避免可能会出现的问题。这与后期量产后才发现和解决问题相比，所需成本势必会低得多。与此同时，通过技术评审与改善，也能在早期保证批量生产的质量。 针对质量评审及可信度的控制与提高，一般涉及以下流程： 技术需要→达标→测试 质量需要→审核→评估→评审→鉴定 规范→审核→审查 在整个开发阶段均应贯穿技术评审，例如在方案设计阶段，设计汽车整车均需要评审三轮以上，才能获得基本成熟的设计。 （四）认可设计 一般设计认可是指验证输出与输入要求是否相符的过程，在开发汽车整车产品中，这项工作非常重要。具体即在开发设计验证整车时，经过测量及试验等验证，以确保采购的零部件、系统等，都与国家设计规范、标准、技术要求相符，而且整车也已达到设计目标。进而生产出获得认可的批量产品，并提供必要的数据验证支持，以符合客户提出的质量及产量要求，保证设计验证的效果。 零部件设计认可是在供求双方详细了解设计要求的基础上，通过识别和详细策划设计验证工作，确保零部件产品符合设计要求，这是系统及整车设计的基本保证。再通过系统设计认可，能保证每个组成整车的系统，均可以达到相应的特定要求。最后，认可整车设计则是指综合考量整车、系统、零部件设计的合理性，只有整车设计认可被通过、获得国家车型公告，才能上市车辆；只有经过一整套的认可和验证，才能尽可能保障整车产品质量，从而切实满足设计、社会、客户的要求。 （五）控制变更 质量管理往往是针对异常展开的，在变化中异常极易出现。因此，在产品开发过程中，变更控制也极为重要。项目和产品设计往往无法完全准确不变地根据策划来展开，所以在进行设计及进度方案的制定时，不同于或偏离最初的规划甚至出现错误时，则随之便需要变更。而且开发整个汽车产品的过程，也属于不断验证和提高设计的一个过程。提高前期的开发设计往往通过变更设计达到，即有效控制设计变更是不断提高设计质量的一种保障。而在设计当中，因变更而导致的变化点都需要在受控下进行并且要经过充分验证，变更才能被允
TS16949汽车行业质量管理体系
TS16949汽车行业质量管理体系 随着经济飞速发展，现在的消费者的眼光已经不仅仅是局限于价格方面了，对于质量方面有着很高的要求，对于企业来说也是一样的，如何让客户、消费者相信你公司的产品质量，如何让消费者安心、放心的购买，那这时候ISO/TS16949就显得尤为重要了，那么ISO/TS16949怎么认证呢，TS16949汽车行业质量管理体系是什么样的呢？聚思企业管理认证带你走进TS16949汽车行业质量管理体系！ 汽车供应商目前普遍采用的ISO/TS16949标准正是ISO9000标准在汽车零部件制造行业的特定要求。 一、全球贯彻ISO/TS 16949标准动态： 2002年国际汽车特别工作组（IATF）以及国际标准化组织的质量管理和质量保证委员会及其分委员会（ISO/TC176）重新以ISO9000：2000标准为基础修订了TS16949标准，ISO/TS16949：2002正式实施。作为汽车工业老大，美国三大公司的态度不同，通用公司积极响应，福特公司是态度坚决立即组织实施，戴姆勒-克莱
斯勒。德国、法国、意大利也已组织转化着手实施，日本的态度也很积极，动作很快。我国在贯彻QS9000和TS16949方面，态度一贯坚决，积极响应，并与（IATF）和（ISO/TC176）保持密切联系，多次召开专业会议，讨论转化标准。2002年5月在威海召开了技术委员会和部份企业代表参加的专题会议，解决技术细节，决定贯彻，并将ISO/TS16949：2002转化为GB/T18305-2002质量体系—汽车供应商质量管理体系要求。现行标准为ISO/TS16949：2009已正式实施。 二、贯彻TS16949标准重要性和意义 汽车制造是一项很复杂的系统工程，整个汽车是由上万个零部件装配在一起的组合件，涉及冶金、化工、纺织、电工、玻璃、塑料、橡胶、轻工等行业。因此整车制造商对零部件供应商的质量依赖性很强，需要一种模式来保证零部件供应商的产品和服务质量。为适应汽车工业全球采购的需要，减少零部件及材料供应商为满足各国质量体系要求而多次认证的负担，减低采购成本，ISO/TS16949技术规范符合全球汽车行业中现用的汽车质量体系要求，并可避免多重认证审核。同时可以建立一个美国及欧洲都可以接受的单一质量体系文件和认证注册方案，避免企业编制多重质量体系文件和重复认证注册的困扰。
汽车产品设计开发阶段质量管理
汽车产品设计开发阶段质量管理 摘要：开发汽车产品的过程非常复杂，而且研发汽车的公司需要重视在汽车产品的全生命周期中实施质量策划和管理，特别是在早期设计开发产品的阶段，便应考虑先期质量要求。基于此，本文针对汽车产品，探讨了设计开发阶段进行的质量管理，仅供参考。 关键词：设计开发阶段；汽车产品；质量管理 汽车研发部门要想跟上汽车业的发展步伐，则应不断开发新型产品，以适应市场的变化。对于企业来讲，客户旺盛的需求是一个好消息，但倘若产品质量无法达到客户要求，以致带给客户损失和危害，这将对企业的发展十分不利。在汽车业也不断有报道召回的事件，便是一类很好的例子。所以，为了及时提供给客户优质产品，建立全面的质量管理体系是开发设计汽车产品的必要前提，以便完全满足客户的期望。 一、汽车产品设计开发阶段的质量管理事项 （一）质量管理控制计划 在质量管理控制计划中，会明确项目质量标准和相应的工作计划与安排，并详细描述了项目的整个研发过程中，各个重要的质量控制点。即结合开发过程中的风险点、可行性以及前期开发经验、常见问题、质量需求等，初步拟定质量管理控制计划，并用作质量管理控制的参考依据。 （二）输入输出质量策划 （三）技术评审 在设计开发产品的过程中，技术评审指的是节点、数据、实物等根据文件规定的、正式的、系统化的评估活动，并且针对评估的结果，结合生产能力、客户需求等提出相应的解决措施。 技术评审是产品开发阶段中管理和控制的一种重要质量手段。因此，近年来，在产品设计过程中，技术评审以其权威性和专业性而引起了有关方面的广泛重视。许多设计和生产制造汽车整车的单位，均专门成立了技术评审团队，提出了评审并闭环的技术方法。只有在技术评审当中将问题及时发现，找出设计过程和输出中的潜在威胁和风险，在早期开发产品阶段，才能及时整改和控制不合格项，以积极避免可能会出现的问题。这与后期量产后才发现和解决问题相比，所需成本势必会低得多。与此同时，通过技术评审与改善，也能在早期保证批量生产的质量。 针对质量评审及可信度的控制与提高，一般涉及以下流程： 技术需要→达标→测试 质量需要→审核→评估→评审→鉴定 规范→审核→审查 在整个开发阶段均应贯穿技术评审，例如在方案设计阶段，设计汽车整车均需要评审三轮以上，才能获得基本成熟的设计。 （四）认可设计 一般设计认可是指验证输出与输入要求是否相符的过程，在开发汽车整车产品中，这项工作非常重要。具体即在开发设计验证整车时，经过测量及试验等验证，以确保采购的零部件、系统等，都与国家设计规范、标准、技术要求相符，而且整车也已达到设计目标。进而生产出获得认可的批量产品，并提供必要的数据验证支持，以符合客户提出的质量及产量要求，保证设计验证的效果。 零部件设计认可是在供求双方详细了解设计要求的基础上，通过识别和详细策划设计验证工作，确保零部件产品符合设计要求，这是系统及整车设计的基本保证。再通过系统设计
IATF16949汽车行业质量管理体系标准解读
IATF16949汽车行业质量管理体系标准解读
IATF16949汽车行业质量管理体系标准解读 ★IATF 16949:2016标准制定的背景★ ISO/TS16949第一版标准最初由国际汽车推动小组（International Automotive Task Force，IATF）在国际标准化组织ISO/TC176 质量管理和质量保证委员会的支持下创建于1999年，旨在协调和统一全球汽车行业供应链中的不同评估与认证体系。 ISO/TS 16949建立在ISO 9001质量管理体系要求的基础上，并于2002年和2009年随着ISO 9001:2000版和ISO 9001:2008版的升版而作了相应的更新。2014年12月，IATF成立了包括IATF成员在内的工作组，开发了ISO/TS 16949改版的设计规范，以保持和ISO 9001:2015版标准的架构和要求相一致。2016年8月9日，IATF和ISO发布了联合新闻稿，公布了IATF决定发布独立的IATF 16949标准的消息。IATF承诺继续和ISO保持强有力的合作关系。新版IATF 16949:2016将和ISO 9001:2015的架构和要求保持统一，已于2016年10月发布，替代现行的ISO/TS 16949:2009版标准。 此新版标准开发的目的是为了进一步发展完善汽车行业质量管理体系，以实现持续改进、强调缺陷预防并减少供应链中的变异和浪费。新标准着重考虑了顾客导向性，综合了许多整车厂的顾客特殊要求，并连同ISO 9001:2015要求一起定义了对汽车生产件及相关服务件组织的基本质量管理体系的要求，为汽车生产件和相关维修零件组织建立质量管理体系提供了一个通用的方法，新标准适用于整个汽车供应链。 ★IATF 16949:2016与ISO/TS 16949:2009的联系与区别★ IATF 16949和ISO/TS 16949标准都是以ISO 9001质量管理体系要求的框架为基础而建立的汽车行业的质量管理体系，ISO/TS 16949:2009版标准是基于ISO 9001:2008版的要求，而IATF 16949:2016新版标准是在ISO 9001:2015的要求基础上，增加了更多的汽车行业的特殊要求以及相关的汽车客户特殊要求。 ★IATF 16949:2016的主要内容及适用范围★ IATF 16949适用于汽车行业供应链中的组织进行顾客规定的生产件和/或维修零件的制造现场，汽车制造商和零部件供应商都适用。“汽车”包括轿车、轻型商用车、重型卡车、公共汽车和摩托车，不包括工业用、农业用和非公路用（采矿、林业、建筑等等），亦不包括售后市场零件。 支持职能，无论其在制造现场或在外部（如设计中心，公司总部及分销中心等），由于它们对制造现场起支持性作用而构成制造现场质量管理体系和认证审核的一部分，但不能单独获得本标准的认证。 IATF 16949:2016的主要内容涉及ISO 9001:2015基础部分的要求和汽车行业的特殊要求部分。 ★ISO 9001:2015基础要求相关部分的变化★ 01 了解组织及其环境，了解相关方的需求 组织的环境分为外部环境和内部环境，外部环境包括：宏观环境和微观环境。宏观环境包括：政治环境、经济环境、技术环境、社会文化环境、自然环境以及相关方的影响；微观环境包括市场需求、竞争环境、资源环境等；内部环境是指管理的具体工作环境，包括：物理环境、心理环境、文化环境（价值、文化知识）、绩效相关的问题等。 组织分析内外部环境，有利用清楚自己的优势和劣势，识别风险和机会，建立符合组织自身特点和实际的质量管理体系。 02 基于风险的思维
基于汽车生产过程的质量管理控制
基于汽车生产过程的质量管理控制 发表时间：2019-03-06T15:57:30.377Z 来源：《基层建设》2018年第35期作者：郭利敏 [导读] 摘要：随着科技的进步与发展，汽车越来越频繁地进入到了我们的生活，已成为了我们生活中的一部分，为了保证汽车的性价比足够协调，我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。 安徽江淮汽车集团股份有限公司重型车分公司质量管理部安徽合肥 230601 摘要：随着科技的进步与发展，汽车越来越频繁地进入到了我们的生活，已成为了我们生活中的一部分，为了保证汽车的性价比足够协调，我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。在汽车的生产环节，我们可以采取很多措施来使得汽车产品的装配、试验工艺和装备技术水平得到一定的提高，另外，随着汽车产品的质量和使用寿命越来越受到重视，对汽车生产现场工艺与质量控制便更加迫在眉睫。 关键词：汽车生产；质量管理；控制； 一个汽车在生产组装完毕之后，其质量就已固定，我们再进行抽检的目的仅是界定次此批产品质量水准如何，但是其设计及工艺缺陷是不会变化的，会在储存、运输以及使用中不断暴露出来，所以可以确切的说汽车的质量主要是由制造过程质量控制好坏决定的。 一、汽车生产质量管理现状 虽然我国汽车行业上世纪50 年代就开始推广质量管理，但是质量和质量管理的理念仍很薄弱，生产的质量认证体系还很不完善，因而质量与国外的生产企业相比仍处于较低水平。改革开放以来，随着外国先进质量管理经验的引进，在某种程度上推动了我国质量管理的发展。但从总体上来看，在我国汽车行业质量管理的现状不能令人乐观。 1.对质量管理认识存在偏差。许多汽车企业只局限于统计质量控制和片面的全面质量管理，强调的是对制造过程中的定期抽查和组织管理，测量实际的质量结果与标准对比，并对其差异采取相应的调节管理措施，使产品质量接近或达到标准水平。甚至还有一些企业还停留在事先检查的质量管理模式下，偏重于纠正和预防措施。然而产品质量是在市场调查、设计生产、检验、销售、服务等全方位的过程中逐渐形成的，关注于其中的某一阶段是远远不够的，尤其是在知识经济时代，在市场变化莫测、企业技术创新频繁的条件下，应更加注重进行全面的质量管理和创新，进行生产过程质量控制。 2.错误地看待全面质量管理和ISO9000 族标准之间的关系。近年来，有些汽车企业不同程度地忽视了全面质量管理作用，把主要注意力投向ISO9000 质量体系认证，不惜投入物资资金和时间精力搞认证，寄托以质量体系文件来管理现场。事实上ISO9000 族标准只是改进一个组织活动的基础，标准的发展还需要以全面质量管理为动力，需要企业各部门、各管理层的全面参与。如果对员工约束的有效性差，员工的行为不规范，旧的操作习惯和管理方法难以改变，无法保证认证后质量体系的健康运行，以致使产品质量和服务质量的最终目标得不到实现。这就好比组织是处于质量斜坡上的一个球，通过ISO9000 族标准的认证就是给球垫上一块楔子，使球不能下滑，而只有通过大力推行全面质量管理，才能使球一步一步的走上坡的顶端。 3.质量管理的落实较为片面。经验主义和教条主义使得很多企业仅仅看到质量管理过场变化，综合治理，采取行政的、经济的法律的、社会的、文化教育、行业标准等各种手段，并持之以恒地管理控制。并且由于资源有限和技术缺乏，关键部门没有得到重视，使得统计技术的应用是一个薄弱环节，数据收集后，得不到有效的分析和利用，也不能作为决策过程的有效依据。 二、汽车生产过程的质量管理控制 1.改变思想观念，建立质量认证体系推行全面质量管理。汽车是技术密集型产品，要提高质量是一项非常复杂而又艰巨的系统工程，要抓好这项系统工程的关键是应重视质量管理、建立质量认证体系。因此，企业管理层要提高政策管理者的质量管理认识，要充分认识到建立和实施生产质量管理的重要性；在学习别人先进的质量生产管理体系的时候，要根据自身的条件，因地制宜进行IS09000 认证行业标准认证，依据国际质量认证标准制定切合我国生产的质量管理体系，进行宏观的指导，并且要狠抓落实；要改变过去传统生产模式，树立科技创新的观念，在实际生产中严格按照质量标准化进行生产，努力将企业的质量管理工作和国际汽车行业接轨，通过加强质量管理提高汽车生产的质量，增强我国汽车业在国际上的竞争力。 2.利用流程管理手段增强质量管理水平。流程管理就是要明确生产过程中的各环节的内容和要求，逐步分解和落实责任，并通过个层面的管理控制来确保每一个环节都达到质量管理的要求，进而最后使整个过程达到最优质量，实现全面质量管理（ TQM）。一是确保源头质量。汽车质量不是检验出来的，而是制造出来的。因此，汽车企业应该把质量保证的重点放在了生产现场和工序作业上，强调从抓头保证产品质量。对于生产现场的管理人员和作业人员来说，源头质量的意思是哪里出现质量错误，就在哪里（即源头）寻找原因并予以消除。这种现场管理的模式在现代化企业生产中起着举足轻重的作用，由此可以看出，汽车公司应该要求生产现场的管理人员和作业人员对产品质量负完全责任，谁出错谁承担责任，特别是零部件生产出来之后，作业人员应立即对其进行质量搜查。如果零部件的质量有块陷。那么作业人员就要迅速查找产生质量缺陷的原因并消除，防止进一步产生不合格品。为了确保源头的产品质量，公司应该制定相关的制度，要求任何一位作业人员在发现产品质量问题时都有权停止全线生产，以便纠正质量偏差，消除产生质量缺陷的原因。二是强化供应链的质量管理。随着社会分工越来越细，汽车生产的许多部件都由不同的公司分工完成。汽车企业生产所需的零部件种类繁多，许多零部件是由协作企业生产的。在这种情况下，汽车企业的整体质量水平就取决于所有协作企业的质量管理水平。因此在完善公司内部全面质量管理的同时，应该非常注重引导和促进协作企业的全面质量管理活动。通过众多协作企业所提供的优质零部件和优质材料生产出性能卓越的汽车，再借助经销企业的优质服务将汽车送到消费者手中，从而保证了供应链的整体质量。三是实施自动化作业。自动化是汽车公司进行质量控制的重要手段。汽车企业应该建立自动化生产线。自动化指的是将人的某些智能赋予机器、使机器设备能够自动鉴别工作状态的好坏，自动检测出不合格品，并在不合格品产生时马上停止工作，从而阻止不合格品的继续生产。通过自动化使汽车生产过程的完全出于质量监控的状态。排除了作业人员不停地对设备进行监视的需要，这样，将操作者从机器的统治下解放了出来，让他们把精力集中在那些能提高自身技巧和能力的工作上。此外，设备的自动停机要求现场人员必须迅速采取有效措施消除生产的异常，从而激发了各种各样的现场改进活动。现场人员从自己的改进成果中感到满足。从而会以更饱满的精神投人难度更大的质量改进中。 3.大力提高职工的素质。质量管理的紧迫任务是大力提高相关人的素质，全力开发智能资本，从人才与知识培养上获取质量效益。商品的竞争是质量的竞争，企业的竞争就是人才的竞争。汽车生产在实行全员质量管理的过程中，职工的素质高低直接关系到产品的质量，只有提高职工的整体素质才能确保汽车生产质量管理的实行。要对企业职工开展生产技术培训和全面质量管理观念的培训，让他们充分认
公司质量管理体系
公司质量管理体系 一、项目质量管理的主要内容 （一）决策阶段的质量管理 此阶段质量管理的主要内容是在广泛搜集资料、调查研究的基础上研究、分析、比较，决定项目的可行性和最佳方案。 （二）施工前的质量管理 施工前的质量管理的主要内容是： 1.对施工队伍的资质进行重新的审查，包括各个分包商的资质的审查。如果发现施工单位与投标时的情况不符，必须采取有效措施予以纠正。 2.对所有的合同和技术文件、报告进行详细的审阅。如图纸是否完备，有无错漏空缺，各个设计文件之间有无矛盾之处，技术标准是否齐全等等。应该重点审查的技术文件除合同以外，主要包括： (1)审核有关单位的技术资质证明文件； (2)审核开工报告，并经现场核实； (3)审核施工方案、施工组织设计和技术措施； (4)审核有关材料、半成品的质量检验报告； (5)审核反映工序质量的统计资料； (6)审核设计变更、图纸修改和技术核定书； (7)审核有关质量问题的处理报告；
(8)审核有关应用新工艺、新材料、新技术、新结构的技术鉴定书； (9)审核有关工序交接检查，分项、分部工程质量检查报告； (10)审核并签署现场有关技术签证、文件等。 3．配备检测实验手段、设备和仪器，审查合同中关于检验的方法、标准、次数和取样的规定。 4．审阅进度计划和施工方案。 5．对施工中将要采取的新技术、新材料、新工艺进行审核，核查鉴定书和实验报告。 6．对材料和工程设备的采购进行检查，检查采购是否符合规定的要求。 7．协助完善质量保证体系。 8．对工地各方面负责人和主要的施工机械进行进一步的审核。 9．做好设计技术交底，明确工程各个部分的质量要求。 10．准备好简历、质量管理表格。 11．准备好担保和保险工作。 12．签发动员预付款支付证书。 13．全面检查开工条件。 （三）施工过程中的质量管理 1．工序质量控制包括施工操作质量和施工技术管理质量。
汽车行业质量管理
汽车行业质量管理 在汽车行业,包括整个汽车供应链, 最不想发生的事情: 由于质量原因发生的交通事故和汽车降价.但事实又不以人们的愿望转移, 先了解一下下面的事实: 2005年12月5日，发生在八达岭高速公路的特大交通事故, 共造成24人死亡，1人重伤，2人轻伤，6人轻微伤。这次事故是北京市建国以来最严重的一起交通事故。事故的起因是内蒙古自治区一辆装载电石的大货车，行至北京昌平区八达岭高速公路进京方向49公里处时，因制动失灵，追撞上同方向行驶的北京长途汽车有限公司从河北蔚县驶往北京德外的一辆大客车，翻入道路左侧约20余米处的山沟后，两车及货车内拉载的电石起火。 类似问题在全国或全世界有多少? 还有汽车降价的现象, 有哪款汽车不在降价吗? 面对上述棘手的问题, 整车厂和整个汽车供应链如何去应对呢? 没有一剂就灵的妙药, 但目前盛行的汽车行业质量管理体系ISO/TS16949:2002却对企业有或多或少的帮助. 2002年03月，国际汽车特别工作组（IATF：International Automotive Task Force）和日本汽车制造商协会（JAMA：Japan Automobile Manufacturers Association.）在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支援下以ISO9001：2000版质量管理体系为基础结合QS- 9000：1998（美国）、VDA6.1：1999（德国）、EAQF（法国）：1994和A VSQ（意大利）：1995等质量体系的要求对原ISO/TS 16949汽车供方质量体系要求(技术规范)第一版标准进行了技术修订，并于2002年03月14日颁布了ISO/TS 16949：2002质量管理体系要求(技术规范)第二版标准,英文作为其官方语言, BSI做为世界唯一一家认证机构, 被邀请参与该标准的技术修订。 该标准以避免汽车供应链企业进行多重认证为准则，并持续向下列目标努力： * 在供应链中持续不断的改进 a）质量改进 b）生产力改进 c）成本的降低. * 强调缺点的预防 a）SPC的应用 b）防错措施. * 减少变差和浪费 a）确保存货周转及最低库存量 b）质量成本 c）非质量的额外成本(待线时间，过多搬运... ) 利用先期策划保证产品质量和提高产品可靠性 该标准强调策划, 在产品量产之前通过产品质量先期策划或项目管理等方法, 对产品设计和制造过程设计进行管理. 产品质量策划或项目管理是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺, 分如下步骤: 1. 计划和确定项目 目的是确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目。所有的工作都应考虑到顾客，以提供比
上海通用汽车新产品开发程序
1 目的 加强设计开发的过程控制， 以保证产品设计质量。 2 适用围 规定了新产品设计、开发过程中应进行的活动容和管理程序，适用于本公司新产品的设计开 发 。 3 定义 Core Team ─核心小组，是由与设计/开发相关各部门代表组成，综合负责产品设计/开发过程中不同部门的分工与协调的组织。 PPP ─Product Program Proposal ，即产品项目建议书。 PRD ─GE Medical System Phase Review Discipline,即GE 医疗系统对产品开发指南。 SDRS ─System Design Requirement Specification,即系统设计要求。 DHF ─Design History File ，即设计开发过程文件： DHF 包括设计开发计划、PPP 、SRS 、DRS 、设计评审会议纪要，软件开发文件，分险分析，设计验证计划和报告，设计确认计划和报告，生产计划，技术支持计划，Milestone 评审文件待证明设计开发过程的文件。 首批样品─开发新品，设计更改首批及供应商变更时，供应上提供的第一批货物为首样品。设计更改首批，技术部作为协调工作进行的部门；供应商变更首批，技术部提供技术支持。 4 设计控制主要容： 4.1 设计控制流程图1 4.2设计控制(design control)的容包括 设计计划(design plan)。 详细要求见程序文件PD-E-02 设计控制方式 设计控制方式 用户需求 设计输入 设计过程 SDRS SRS DRS 等 设计输出 图形 硬件 规范 文件编制 可执行码等xx 设备 PPP PDP 等 销售的产品 SDD HDD 等
建筑企业质量管理体系及细则
工程质量管理体系 批准人： 审核人： 编制人： 二 O 一八年
质量管理制度 第一章总则 第一条、为适应建筑业发展的要求,贯彻实施《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》以及相关法令、法规，保证建设工程施工质量,加强施工质量管理,提高经济效益和社会信誉,特制定本制度。 第二条、贯彻落实“百年大计、质量第一”的方针，工程施工切实把工程质量摆在经济工作的首位，以质量求生存，以信誉求发展。 第三条、贯彻建筑企业质量责任制，坚持“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”工程施工质量验收原则，落实质量终身制。 第四条、工程质量检查监督及管理部门应独立履行质量检查、监督、控制、职责。各级人员必须支持质检部门和质检人员依章行使职权。 第五条、制度如有与上级有关规定相抵触的内容以上级规定为准，各分公司、办事处、项目部依据本制度制定其具体实施细则。 第二章项目部的质量责任制 第一条、项目经理的质量责任： 1、项目经理是第一质量责任者，对整个项目的工作质量、工程质量负全责。 2、贯彻执行国家和各级政府制定的现行的方针、政策和各项法规。 3、合理设置管理机构，健全各级全面质量管理保证体系。 4、决策、审批项目质量管理方针、制度、各级责任制。 5、完善和加强项目质量管理的培训、教育体系 6、加强项目质量管理，强化质量意识，重视和支持质量否决权。
7、领导、组织、检查内的质量管理和教育培训工作。完善持续改进措施。 8、掌握质量动态，协调整个项目质量工作关系。 第二条、项目部生产经理的质量责任 1、认真贯彻“百年大计，质量第一”的方针，始终把质量放在管理工作的 首位。 2、执行现行的国家法律、法规、验收标准、企业标准。 3、制订公司的质量发展计划并具体组织实施。 4、负责落实制订公司质量责任制，公司质量管理制度，并组织实施。协调公 司各级生产管理部门的工作关系，确保质量管理体系的有效运行。 5、领导和组织公司的质量管理检查工作。 6、加强质量管理，强化质量意识，支持和行使质量否决权。 7、掌握工程质量动态，领导质量预控，确保质量目标的实现。 8、对工程质量实行内控，协助项目经理行使质量奖罚权。 第三条、技术负责人的质量责任 1、制定和完善企业标准，并对企业质量技术工作进行具体组织、指导。 2、负责项目范围施工组织设计、专项方案的审编制。 3、组织制订创优工程的工程质量计划，并针对目标加以落实，制订具体技术 措施。 4、组织各项目广泛开展QC小组活动，通过职能机构使这项活动经常化。 5、制订公司确保工程质量若干规定，并组织实施。 6、负责组织对重大质量事故调查处理。 7、加快企业技术进步，推广和应用工程建设新技术、新工艺。
汽车厂制造质量管理制度
密级：普通保存期限：长期 XX汽车制造有限公司企业标准 制造质量管理制度 版)(第A 批准 审核 编制 —XX实施—发布——2012XX 2012
XX汽车制造有限公司发布文件会签及文件修改记录表
总装车间质量管理体系 一、总装车间新员工培训 为保证新员工尽快熟悉、适应车间生产环境、培训工艺流程，遵守公司、车间各项规章制度，在短期内达到车间岗位资质要求，特制定此培训计划。 一、培训内容及时间安排 二、培训流程及要求(培训流程见附表) 1.由车间统计员对新员工建立人事档案，并将人名单转交给车间安全员及质量组。 2.由车间安全员对新员工进行安全、纪律、现场培训,培训时间为2小时，培训完成后通知质量组。 3.由工艺员对新员工进行工艺流程、工艺标准、工艺纪律等培训，培训时间为2小时，培训完成后通知生产调度。 4.由生产调度根据车间实际情况将新员工分配到各段。 5.工段进行工段内二级培训，班组进行三级培训。 6.班组指派专人负责培训新员工的实际操作,并对新员工状况进行监督,实习完后出具《新员工评价表》. 三、评价方法 依据车间岗位资质要求对在车间培训的实习员工，根据其在实习期间的技能掌握、现场安全、质量意识、劳动纪律等方面表现进行统一考核、评价，对新员工符合岗位资质要求进行评价。 建立新员工操作评价表，由班组长或指定培训人根据新员工现场操作情况进行评价。如综合得分在90分以上，评价为A；综合得分在70-90分，评价为B ；综合得分在70分以下，评价为C。 ①、察看新员工操作与作业指导书的一致性，以及工序排布的合理性，占50分； ②、考核新员工生产节拍是否能能达到要求，占20分。
【7A版】最新16949-2016汽车行业质量管理体系标准条款梳理解析
【7A版】最新16949-2016汽车行业质量管理体系标准条款 梳理解析 汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：2015的特别要求 Particular requirements for the application of ISO9001：2015 for Automotive production And relevant service part organizations 国际汽车工业组发布 1、范围 本标准为下列需求的组织规定了质量管理体系要求： A.需要证实其具有能力稳定地提供满足顾客Client要求和适用法律法规要求的产品和服务； B.通过体系的有效应用，包括体系持续改进的过程，以及保证符合顾客Client要求与适用的法律法规要求，旨在增强顾客Client满意。 本标准规定的所有要求是通用的，旨在适用于各种类型、不同规模及提供不同产品和服务的组织。 注1：在本标准中，术语“产品”或“服务”仅适用于预期提供给顾客Client 或顾客Client所要求的产品和服务。 注2：法律法规要求可称作法定要求。 注3：本技术规范与ISO9001：2015 相结合，规定了质量管理体系要求，用于汽车相关产品的设计和开发、生产；相关时，也适用于安装和服务。 注4：本技术规范适用于组织进行顾客Client规定的生产件和/或维修件的制造现场。 注5：支持职能，无论其在现场或在外部（如设计中心、公司总部和配送中
心），由于它们对现场起支持性作用而构成现场审核的一部分，但不能单独获得本标准的认证。 注6：本技术规范可适用于整个汽车供应链。 2、规范性引用文件 下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅该版本适用于本标准。 凡是未标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 ISO9000：2015 质量管理体系基础和术语 3、术语和定义 本标准采用ISO9000：2015 中的术语和定义。 3.1汽车行业的属于和定义 本文件采用ISO9000：2015 和以下给出的术语和定义。 3.1.1控制计划control plan 对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述 3.1.2有设计责任的组织design responsible organization 有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。 注：本责任包括在顾客Client规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。 3.1.3防错error proofing 未防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发 3.1.4实验室laboratory 进行检验、试验或校准的设施，其范围包括但不限于化学、金相、尺寸、物
汽车研发管理教学文案
汽车研发管理 从1903年福特开发出世界上第一条汽车生产流水线，到如今众多汽车生 产企业的激烈竞争，汽车的工业化生产已经持续了一百多年。然而，汽车是由 一万几千个零部件组成的复杂产品，每种产品从设计开发到市场投放都是一项 艰辛而复杂的系统工程。汽车产品开发旨在用最少的投入，提供令用户满意的 产品，并使企业获得最佳的经济效益。那么，汽车企业如何通过有效的汽车产 品开发项目管理来实现这个目的，将是汽车企业产品开发成败的关键。 一个汽车生产企业如何有序化的研发生产，如何进行项目策划和实施控制，以及如何在白热化的竞争环境下推出开创性的产品，必然离不开汽车研发管理。 研发管理的主要内容，包含以下四个方面：汽车产品的规划，汽车产品的 开发，知识平台的建设，研发人才的管理。其最终目的，无疑是推出让消费者 喜欢的产品达到盈利的目标，占领市场提高其品牌知名度，使得企业做大做强。以下分别对这四个方面，发表我的个人观点。 汽车产品的规划 所谓汽车产品的规划，就是有策略地对企业现有和规划中的汽车产品进行 设计和管理，由市场调查、产品概念、评审选择、产品开发规划四个过程组成。说白了，就是一个企业要推出新车型，就要根据市场情况和消费者的心理，想 法设法使得我的新产品大卖，为汽车营销做铺垫。 首先是市场调查。这个和创业开头难极其类似，这一步的决策必须要正确，否则往后就是艰难险阻，导致亏损。市场调查，就是根据市场环境，竞争对手，内部环境综合讨论的结果，去细分市场，最后确定战略选择。以当今SUV领域的国内领头羊——长城汽车为例。长城汽车以造皮卡出身，在2013年成立哈 弗品牌，接着SUV的星星之火，在国内越烧越旺，几度蝉联SUV销量的榜首，为长城汽车的成长注入新鲜血液。倘若长城没有及时把握这次东风，在后来踏 入细分SUV市场将更加困难，也更没有自主SUV老大——哈弗的局面。再比 如宝骏汽车，这匹从MPV领域杀入SUV领域的后起之秀，以价格优势逐渐蚕 食市场，也分得SUV热流的一杯羹。