塑料成型机械习题总结
塑料成型机械习题参考答案一、填空题（每空1分,共15分）
1、由于叶片油马达需要正反旋转，叶片是径向安装的，叶片在扭力弹簧的作用下，始终
压向定子，保证马达启动时高、低腔互不相通。
2、预处理设备包括筛析设备、预热与干燥设备以及研磨设备。
3、角式注射机的螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列,特别适合于成型中心部位不允许留有浇口痕迹的制品。
4、干燥过程的本质：被除去的水分从固相转移到气相中。
5、调速阀是由差压式减压阀和节流阀串联组成的，其流量比节流阀稳定。
6、开炼机的传动装置主要由电动机_______ 、减速机、大小驱动齿轮和速比齿轮等组成。
7、密炼机卸料装置有滑动式和摆动式两种形式，快速密炼机采用摆动式更合适。8为保护开炼机主要零件在机器发生故障时不受损坏，一般在辊筒轴承前端装有安全垫片，或_液
压油缸的液压安全装置；而开炼机的制动器装在电动机和减速机的联轴器上，制动器的操纵装
置则装在机器操作位置的附近。
9、密炼机转子加热冷却装置有喷淋式和螺旋夹套式两种形式，其中，螺旋夹套式加热冷却效果更好。
10、SJ-65 X 25表示螺杆直径为65 mm ，长径比为25的塑料挤出成型机。
11、溢流阀和安全阀的结构和工作原理基本上是一样的。用作溢流阀时，调压弹簧调定压力为 _所
需的工作压力，正常工作时，阀是常开的；用作安全阀时，调压弹簧调定压力为允许超载极限压力，正常工作时，阀是关闭的。
12、压延机靠单纯增加辊长已不能满足压延制品幅宽要求，故压延后尚须配扩幅机或牵引拉伸装置。
13、对换向阀的主要性能要求是：油路导通时，压力损失要小：油路断开时，泄露量要小；阀芯换
位时，操纵力要小以及换向平稳。
14、换向阀既用来使执行元件换向，也用来控制油路。
15、SY-4S-1800中的SY表示塑料压延机，4S表示四辊，排列形式为S型，1800表示 _辊
筒有效长度为1800mm 。
16、压延机比开炼机有更高的精度要求，这是因为压延机用于半成品或成品的生产。
17、往复式螺杆注射机的螺杆具有塑化和注射两种功能。
18、油马达是液压系统的执行元件，它的动力来源是输入的压力油，输岀的是扭矩和转速。
19、压延机中使用的同位素测厚仪是利用放射性同位素的B射线透过橡胶等被测物的强度与被测物厚度按
一定关系衰减的原理而设计的，有穿透式和反射式两种形式。
20、用开炼机混炼胶料时，胶料受摩擦力作用被拉入到辊缝中,胶料同时受到剪切力和挤压力的
作用，前者是由于前、后辊筒有速比而产生，而后者是由逐渐缩小的辊筒间距而产生。
21、填料、颜料的聚集体依靠研磨剪切力和撞击力来分散。
22、齿轮泵具有良好的自吸能力, 允许较大的真空度，柱塞泵自吸能力差,最好在液面下工作。
23、溢流阀调定的是进口压力，而减压阀调定的是出口压力：溢流阀采用内泄，而
减压阀采用外泄。
24、液压缸是将液压能转变为机械能，用来实现直线往复运动的执行元件。
25、按粘性流体流动理论计算挤岀机生产能力，均化段长度L增加时，逆流减小，漏流减小，挤岀生产率提高。
26、塑料板、片与薄膜之间是没有严格界限的，通常把厚度在0.25 mm以下的称为平膜,0.25?1mm
的____ 称为片材，1mm 以上的称为板材。
27、注射机的工作过程主要有四个基本操作单元组成，分别是加料塑化、注射充模、保压固
化____ 、冷却脱模，其中加料塑化是注射成型最重要最关键的过程。
28、在注射成型加工中，通常喷嘴温度略低于料筒的最高温度 _________ ，若喷嘴温度过高，在喷嘴处可
能发生流涎现象。
29、压延中物料受到辊筒的挤压，受到压力的区域称为钳住区，辊筒开始对物料加压的点称为 _始
钳住点，加压终止点为终钳住点_______ ，两辊中心称为中心钳住点，钳住区压力最大处为最大压力钳住点。
30、压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊筒的速比。压延辊筒具有速比的目的是在于：使压延物料依次
粘辊，使物料受到剪切，能更好地塑化。
31、只有当物料与辊筒的接触角：?小于或等于摩擦角B时，物料才能被拉入辊隙中去，才能保证
开炼机的正常操作。
31、双作用叶片油泵的工作原理是依靠叶片间的容积变化来实现吸油和压油的。转子每转一圈，叶片
间就有二次吸油与压油过程，故称为“双作用式”叶片泵。
32、料筒加料段进行冷却，冷却区长度为（3-5 ）D,其目的是防止物料过早地局部熔化而造成环结阻料，影响物料的输送，同时也可避免热量传至止推轴承和减速箱，造成润滑油和润滑脂变质
33、料筒的加热方式有两种：即热载体（过热水，蒸汽和导热油）加热和电加热。
34、挤岀成型辅机由定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置等所组成。
35、目前国内外生产的单螺杆排气式挤岀机的类型有直接抽气式、旁路式、中空排气式和
尾部排气式等四种。
36、挤管冷却装置一般有冷却水槽和喷淋水箱两种。
37、排气式挤岀机整根螺杆由加料段、第一压缩段、第一均化段、排气段、第二压缩段、第二均化段所组成。
38、根据卧式挤岀机头挤岀的膜管引岀方向不同，吹塑薄膜生产可分为上吹法、下吹法、平吹法三种。
39、挤岀机挤压系统对挤岀成型的质量和产量起重要作用，主要由加料装置、料筒、螺杆、机
头和口模等几个部分组成。
40、聚合物材料加工前的预处理包括筛选、预热、干燥、研磨等过程。
41、常见筛析方法有重力筛析、风筛、溶剂分选；常见的筛析设备有平动筛析、转动筛析设备。
42、塑料干燥的方法很多，有沸腾干燥、对流热风干燥、传导干燥、远红外辐射加热干燥及回转真空干燥等。
43、开炼机的安全装置主要是利用机械或者液压制动。
44、密炼机的控制和工作可分为五个系统，它们是加热冷却、液压、气压、电气与润滑系统。
45、开炼机辊筒的工作辊径和辊长直接决定了一次装料量W
46、减压阀是利用液流通过阀口缝隙或称液阻产生压降的原理，使出口压力低于进口压力，并使出
口压力保持基本不变的压力控制阀。
47、密炼机的基本参数包括：生产能力、转子转速、上顶栓压力及驱动功率。
48、在挤岀生产工艺过程中，影响制品质量的主要辅助设备是口模，定型装置, 牵引装置。
49、压力阀的共同特点是利用油液压力和弹簧力相平衡的原理来进行工作的。
50、挤岀量的调节控制目前主要有两种方法改变螺杆转速和改变机头挤岀压力。
51、油马达是执行元件，输入的是压力油，输岀的是转矩和转速。
57、补偿压延机辊筒弹性变形的措施包括：轴交叉法、中高度法、预应力法等。
58、按结构分，注射机的类型分__柱塞式_和_螺杆式一。
59、在自动上料方面，应用最多的是鼓风上料器和弹簧上料器两种。
60、目前工业上应用的上料方法有人工上料和自动上料两种。
61、挤岀成型机组主要设备是：挤岀成型机（主机）。其主要包括: 挤压系统、传动系统、加热
冷却系统和控制系统四个部分。
62、 挤岀成型具有 生产过程连续 、适应性广、应用范围广、 生产操作简单 、设备成本低 等特点。
63、 液压传动是以 压力能 来传递和转换能量的，而液力传动则是以 动能 来转换和传递能量的。
64、 轴向柱塞泵主要由驱动轴、斜盘、柱塞、缸体和配油盘五大部分组成。改变
斜盘倾角a ，可以
改变油泵的
排量V 。
65、 对于液压泵来说，实际流量总是小于理论流量;实际输入扭矩总是 大于其理论上所需要的扭矩。
66、 齿轮泵中每一对齿完成一次啮合过程就排一次油，实际在这一过程中，压油腔容积的变化率每一瞬时
是 不均匀的
，因此，会产生流量
脉动 。
二、选择题（每题1分，共20分）
1、 油泵在运转中，实际工作压力是由 _C _____ 决定的。 A 、油泵结构
B 、油泵密封性能
C 、液压系统负载大小
D 、驱动油泵的电动机功率
2、 某橡胶密炼机在整个混炼过程中，平均功率为
228千瓦，最大功率326千瓦，则应选用额定功率为 C
的电动机。 C 、大于228千瓦而小326千瓦 4、 设a 为密炼机转子凸棱与转子轴线的夹角， ①为物料与转子表面的摩擦角，则在密炼室中物料能作轴向
运动的条件是_B ________ 。 B 、a 》①
5、 设①为胶料与辊筒间的摩擦角， a 为接触角，则开炼机在炼胶（塑）时操作的必要条件为 B
A 、a =O
B 、a ＜①
C 、a ＞①
D 、a 》①
6、 快速油缸是通过_A ______ 来实现快速的。 A 、减小油缸活塞的有效作用面积 B 、加大油缸活塞的有效作用面积 C 加大输入油缸的液压油的流量
D
、加大输入油缸的液压油的压力
7、 减压阀 _D ______ 在油路中，保证 _D ___________ 恒定。 A 、并联，入口压力
B 、并联，出口压力
C 、串联，入口压力
D 、串联，出口压力
&螺杆注射机的注射量主要取决于 _C _____________ 。 A 、注射油缸的油压大小
B
、模具阻力
C 、螺杆直径和行程
D 、螺杆转速
9、结晶型塑料注射加工时， 在保压结束后，一般需要在注射座后退之后再进行塑化计量， 目的是_B _______
A 、减小合模力
B 、避免喷嘴产生冷料 C
、便于开模
D 、便于顶出制品
10、 挤出机通常的加热方法包括 B 、C 、D
A 、直接加热
B 、载热体加热
C
11、 某液压系统，其换向回路需采用双向泵，下
列
A 、齿轮泵 B
、柱塞泵
C 、叶片泵
12、 挤岀吹塑薄膜的工艺流程可分为
B 。
13、提高注射油缸背压，则 _B _______ A 、螺杆输送能力提高
B 、熔料轴向温度差减小 C
、熔料温度降低
14、 PVC 注射成型采用的喷嘴是_C ________ 。 C 、开式喷嘴 15、 泡沫塑料注射成型时宜采用 _A _____ 。 A
、锁闭式喷嘴
16、 压延过程中，由于横压力的作用使辊筒产生弹性弯曲， _D ________ 。
A 、 凹凸系数法和辊筒轴交叉法联用，可以完全补偿辊筒挠度误差
B 、 辊筒轴交叉法和辊筒反弯曲法联用，可以完全补偿辊筒挠度误差
C 凹凸系数法、辊筒轴交叉法和辊筒反弯曲法联用，可以完全补偿辊筒挠度误差
D 以上方法均不能完全补偿辊筒挠度误差
3、在压延机中，胶料通过辊距的速度 C
C 、大于辊筒速度
、电阻加热
D 、电感应加热
C ______ 能够满足此要求。
D
、以上三种泵都可以
B 、上吹法、下吹法、平吹法
D 、注射速率增大
17、 增加螺杆计量段的螺槽深度，则 A 、D 。 A 、挤岀机生产能力提高
B
、挤岀机生产能力降低
18、 注射螺杆加料段比挤岀螺杆加料段长，这是由于考虑
C 、挤岀稳定性下降
D 、挤岀稳定性提高
D
、预塑过程中螺杆后退
19、长径比是压延机的重要参数，长径比越大，则_A A 、压延精度越低
塑料制品成型工艺实习报告(完整版)
报告编号：YT-FS-4709-15 塑料制品成型工艺实习报 告(完整版) After Completing The T ask According To The Original Plan, A Report Will Be Formed T o Reflect The Basic Situation Encountered, Reveal The Existing Problems And Put Forward Future Ideas. 互惠互利共同繁荣 Mutual Benefit And Common Prosperity
塑料制品成型工艺实习报告(完整 版) 备注：该报告书文本主要按照原定计划完成任务后形成报告，并反映遇到的基本情况、实际取得的成功和过程中取得的经验教训、揭露存在的问题以及提出今后设想。文档可根据实际情况进行修改和使用。 一、实习目的 本实习旨在对学生塑料成型工艺方面的知识进行巩固和提高，并实现课程教学大纲要求培养学生拟定制品成型工艺的能力目标。通过本实验，同学应达到下述要求： （1）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件； （2）熟悉注射、挤出、压制、吹塑生产线的组成； （3）掌握注射、挤出、压制、吹塑典型结构及工作原理； （4）熟悉注射成型、挤出成型、压制成型、吹塑成型工艺过程。
二、实习内容 1、参观注射产品、压缩产品、挤出产品、吹塑产品的现场生产过程 2、塑料制品成型工艺简介 塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。 塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时，还获得了最终性能，所以塑
塑料成型实习日记范文
塑料成型实习日记范文 20XX.6.20星期一天气：晴 根据教学安排，我们从这个周（也就是十七周）开始进行生产实习。今天是周一，我们的主要任务是为明天的实习动员大会做准备。 因为之前我们已经进行过认识实习，参观过一些与高分子材料有关的公司。如红阳厂、三五三七厂、海信工业园和国家复合改性聚合物材料工程中心等，所以对原料的制备和塑料产品的制造有了一个感性的认识，而此次生产实习正是要将感性认识上升为理性认识。 生产实习是本专业一个十分重要的实践性教学环节，它对实现教学计划规定的专业培养目标起着重要的作用。通过生产实习，要求我们学生理论联系实际，验证、巩固、深化及综合运用课堂所学的基础知识和专业理论，提高应用知识的能力，进一步培养学生观察、思考问题的能力，包括根据工作需要收集生产现场数据和资料的能力，发现问题和分析问题的能力。通过生产实习，让我们能够利用所学的基础理论知识和专业理论知识去分析实际生产过程，培养和锻炼我们分析和解决高分子材料制备和应用过程中有关技术问题的能力。加强加工用模具设计制作、材料常用检测设备和仪器的使用方法等方面的知识，并了解本专业与其他专业的协
作关系，为今后的毕业设计及走入工作岗位打下良好的基础。 20XX.6.21星期二天气：晴 今天下午14:00在蔡家关3教214教室，何敏老师为我们举行了实习动员大会，高分子081班全体同学参加了此次动员大会。 在大会上，何敏老师给我们讲解了此次生产实习的性质与目的、实习时间分配、实习地点、实习内容安排与要求、实习注意事项等事宜，以及实习成绩评定办法。何敏老师是次带我们实习，此前也都没有任过我们的课，据她说下个学期将带我们《高分子材料助剂》这门课。 此次生产实习有两个主要任务：1、了解挤出型材的生产过程，塑料制品的注塑成型；2、了解聚合物改性材料的研发和生产过程。 在实习过程中要了解和熟悉以下内容：挤出型材的生产过程，模具结构特点，制品检测方法，对材料性能的要求；塑料注塑成型制品的原材料、工艺参数、注塑机的开合模过程，模具结构特点，制品检测方法，对原材料性能的要求；聚合物改性材料的性能要求，研发生产过程。此外，材料配方设计的方法，共混改性工艺优化，材料结构分析和性能检测的方法，对配料搅拌、输送、混炼、冷却、切粒、均化、包装等生产环节进行充分了解，从而为进一步的专业学习奠
塑料成型加工技术实验报告范文
塑料成型加工技术实验报告范文 篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验) 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机
软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚 1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器； 10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）； 12、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）； 13、得出结论 五、前置处理相关数据 1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题；2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析 分析结果：
【实验报告】塑料成型加工技术实验报告范文
塑料成型加工技术实验报告范文 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机 软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚
1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器；10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）； 12、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）；13、得出结论 五、前置处理相关数据1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题；2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题；3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗 可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析 分析结果： 理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图位置。
2011塑料成型工艺与模具设计试题及答案总结
做试题,没答案?上自考365,网校名师为你详细解答! 浙江省2010年4月自考塑料成型工艺与模具设计试题 课程代码：02220 一、填空题(本大题共5小题，每空1分，共10分) 请在每小题的空格中填上正确答案。错填、不填均无分。 1.按塑料中合成树脂的分子结构及热性能分为______________和______________。 2.注射模塑工艺过程的确定是注射工艺规程制定的中心环节，它包括成型前的______________、注射______________、制品的后处理。 3.侧向分型和抽芯机构按其动力来源可分为______________、______________、气动和液压三大类。 4.排气是制品______________的需要，而引气则是制品______________的需要。 5.塑料的使用性能包括：物理性能、______________、______________、热性能、电性能等。 二、判断题（本大题共10小题，每小题2分，共20分） 判断下列各题，正确的在题后括号内打“√”，错的打“×”。 1.加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。( ) 2.一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( ) 3.溢式压缩模适用于压制扁平及对强度和尺寸无严格要求的塑件。( ) 4.用固定式压缩模压制塑件时，其推出一般由压机顶出机构来完成，压机顶出机构通过尾轴或中间接头和拉杆等零件与模具推出机构相连。( ) 5.填充剂是塑料中必不可少的成分。( ) 6.冷却水道与型腔表壁的距离越近冷却效率越高。( ) 7.为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。( ) 8.浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。( ) 9.大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常开设在分型面的凹槽一侧。( ) 10.推件板推出时，由于推件板与型芯接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用局部镶嵌的组合结构。( ) 三、名词解释(本大题共4小题，每小题5分，共20分) 1.热固性塑料 2.流动性
塑料成型工艺与模具设计试题及答案总结(doc 25页)
浙江省2010年4月自考塑料成型工艺与模具设计试题 课程代码：02220 一、填空题(本大题共5小题，每空1分，共10分) 请在每小题的空格中填上正确答案。错填、不填均无分。 1.按塑料中合成树脂的分子结构及热性能分为______________和______________。 2.注射模塑工艺过程的确定是注射工艺规程制定的中心环节，它包括成型前的______________、注射______________、制品的后处理。 3.侧向分型和抽芯机构按其动力来源可分为______________、______________、气动和液压三大类。 4.排气是制品______________的需要，而引气则是制品______________的需要。 5.塑料的使用性能包括：物理性能、______________、______________、热性能、电性能等。 二、判断题（本大题共10小题，每小题2分，共20分） 判断下列各题，正确的在题后括号内打“√”，错的打“×”。 1.加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。( ) 2.一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( ) 3.溢式压缩模适用于压制扁平及对强度和尺寸无严格要求的塑件。( ) 4.用固定式压缩模压制塑件时，其推出一般由压机顶出机构来完成，压机顶出机构通过尾轴或中间接头和拉杆等零件与模具推出机构相连。( ) 5.填充剂是塑料中必不可少的成分。( ) 6.冷却水道与型腔表壁的距离越近冷却效率越高。( ) 7.为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。( ) 8.浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。( ) 9.大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常开设在分型面的凹槽一侧。( ) 10.推件板推出时，由于推件板与型芯接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用局部镶嵌的组合结构。( ) 三、名词解释(本大题共4小题，每小题5分，共20分) 1.热固性塑料 2.流动性
塑料成型的工艺性分析
一、塑料成型的工艺性分析 该塑件是外壳产品，其零件图如下图所示。本塑件的材料采用聚氯乙烯PVC， 1.1.1塑件的原材料分析 P50 塑件注射成型工艺参数的确定： 根据该塑件的结构特点和得成型性能，查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数： 塑件的注射成型工艺参数
二．分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上，如下图： 三．确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高，批量大，可以采用一模多腔，考虑到模具的制造费用和设备的运转费用，定为一模两腔。 四．模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模两腔，直排，推干推出，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，动模部分需要一块型芯，固定板，支撑板。 五．注射机型号的选定 1.通过测量，塑件的质量为6.5gPVC的密度为1.4g/cm3 V= 草稿本上 4、注射机有关参数的校核 型腔数校核合格。 式中，K—-注塑机最大注射量的利用系数一般取0.8
m—注射机的额定塑化量（10.5g/s） T—成型周期取30s 3、开模行程校核 开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。所需开模行程为：六．浇注系统的设计 6.1 主流道设计 1）主流道尺寸设计 根据所选注射机，则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+1 =5 2）主流道球面半径为 SR=喷嘴球面半径+（1-2）=13mm 3）球面配合高度 h=3mm-5mm，取h=4mm 4）主流道长度，尽量小于60，由标准模架结合该模具的结构，取L=20+20=40mm 5）主流道大端直径 D=d+2Ltana=8.5mm（半锥角a为，取a= ）取D=10mm 6.2 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损性，对材料要求严格，因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口
塑料件翘曲变形分析总结
塑料件翘曲变形分析 塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。 塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和 内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就 会发生翘曲变形。 1、外部应力导致的翘曲变形 此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型 工艺条件不合理。 1.1、模具顶出机构设计不合理 顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局 部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。 防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。 1.2、成型工艺参数设置不合理 冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。 2、内部应力导致的翘曲变形 2.1、塑料内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素 而产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡 构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在 塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。 2.2、塑料内应力的种类 2.2.1 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。 取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动 高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层 是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成 最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外 层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度 有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。
塑料成型总结解读
塑料成型总结 注射成型又称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种最重要的方法。注射成型模具占整个塑料模的90%左右。 优点：（1）成型周期短（2）复杂塑件能一次成型（3）成型精度高 （4）生产效率高（5）易于实现自动化生产 缺点：（1）设备及模具制造费用较高（2）不适合单件及批量较小的塑料制品的生产 注射机： 1. 塑化-注射系统； 2. 合模-开模系统； 3. 操作控制系统； 其他：模温调节、安全系统等 注射机分类： 按外形特征分：（1）卧式注射机（2）立式注射机（3）角式注射机按工作原理分：（1）柱塞式注射机（2）螺杆式注射机 柱塞式注射机工作原理：加热圈加热料筒,柱塞在料筒内仅作往复运动，将熔融塑料注入模具。分流梭装在料筒靠前端的中心部分，将流经该处的塑料分成薄层，加快热传递；塑料得到塑化。 螺杆式注射机工作原理：螺杆在料筒内旋转，将料斗中的塑料卷入，并逐步将其压实、排气、塑化，不断地将塑料熔体推向料筒前端，积存在料筒前部与喷嘴间，螺杆本身受到熔体的压力而缓缓后退。当积存的熔体达到预定的注射量，螺杆停止转动，在液压油缸的驱动下向前移动，将熔体注入模具。
注射成型机的规格及主要技术参数： ①国际：注射容量／锁模力 注射容量——指注射压力为100 MPa时的理论注射容量。如SZ-160/1000：注射机是理论注射容量约为160 cm3，锁模力约为1000 KN的塑料（S）注射（Z）成型机。 ②国内：注射容量 如XS-ZY500，表示注射机在无模具对空注射时的最大注射容量为500 cm3，预塑化螺杆式(Y)、塑料(S)、注射(Z )、成型(X)机。 主要技术参数： 注射：公称注射量、螺杆直径及有效长度、注射行程、 注射压力、注射速度、塑化能力。 合模：合模力、开模力、开合模速度、开模行程、模板 尺寸、推出行程、推出力。 综合性能：空循环时间、机器的功率、体积和质量。 注射前的准备：为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前 要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。 注射过程： 注射过程包括：加料、塑化、合模、注射、保压、冷却和脱 模等。 塑化——塑料熔融，塑料在料筒内加热到粘流状态并具有良好的可塑性的过程。注射充型——将塑化好是塑料熔体经过喷嘴和浇注系统快速进入封闭型腔的过程。（注射充型又可细分为流动成型、保压补缩和倒流三个阶段。） 塑件的后处理：塑件开模后因各种原因（热应力）造成塑件收缩不一致，而 导致塑件使用过程中变形或开裂，因此要设法消除。消除内应力的方法有退火处理和调湿处理。 （1）退火处理：其方法是从模具中取出的塑件放在一定温度的烘箱中或者液体介质（如热水、矿物油、甘油等）中一段时间，然后缓慢冷却。 （2）调湿处理：将脱模后的塑件放在热水中处理，不仅隔绝空气防止氧化，消除内应力，而且可以加速达到吸湿平衡，稳定尺寸，姑称调湿处理。 注射成型工艺参数：在塑料注射成型过程中，工艺条件的选择和控制是保证 成型顺利进行和塑件质量的关键因素之一。工艺条件主要影响塑化流动和冷却的时间、压力和相应的各个作用时间。 1、温度：在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。 2、压力：（1）塑化压力(背压)：指螺杆式注射成型时,螺杆头部熔体在螺杆转动 后退时所受到的阻力.(背压一般不大于2 MPa )（2）注射压力：注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。（70~150MPa）（3）保压压力:型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。
塑料成型工艺与模具设计试题总结
一、填空题 1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调湿处理。3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。5．塑料一般是由树脂和添加剂组成。 6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。7．排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。 8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。 9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型。 10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。 11．树脂分为天然树脂和合成树脂。 12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度。 二、单选题 1. 卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为（ D ） A、500 3 cm B、503 cm C、50kN D、500kN 2.注射机料筒温度的分布原则是什么？（ A ） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温3．热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（ A ） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态4．下列不属于塑料模失效形式的是（ D ）？ A、变形 B、断裂 C、磨损 D、冷却5．凹模是成型塑件（ A ）的成型零件？ A、内表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面6．球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容？ A、大平面 B、孔 C、键槽 D、轮廓7．下列不属于注射模导向机构的是（ D ）？ A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆
材料成型实习报告
材料成型实习报告
材料成型实习报告 二○一三年七月八日
挤出成型 吹塑成型主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。 吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展； 专题讲座：*** 注射成型(Injection Molding )：是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入模腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。20世纪70年代以来，出现了一种带有化学反应的注射成型，称为反应注射成型，发展很快。 完整的注射工艺过程包括:1、成型前的准备;2、注射过程；3、制品的后处理。
注射成型 成型前的准备 为了使注射成型顺利进行和保证制品质量，生产前需要进行原料预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等一系列准备工作。 注射过程 注射过程一般包括：加料——塑化——注射——冷却——脱模。 加料： 由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得高质量的塑件。 塑化： 成型物料在注射机机筒内经过加热，压实以及混合等作用，由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。 注射： 柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始，通过注射油缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过机筒 前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。 冷却： 当浇注系统的塑料以及冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内的塑 料熔体的压力，并加入新料，同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质，对
塑料成型总结
0［眉内容 塑料成型总结 注射成型乂称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种最巫要的方法。注射成型模具占整个塑料模的90%左右。 优点：（1）成型周期短（2）复杂塑件能一次成型（3）成型精度拓 （4）生产效率高（5）易于实现自动化生产 缺点：＜1）设备及模具制造费用较高（2）不适合单件及批量较小的塑料制品的生产 注射机： 1.塑化-注射系统； 2.合模-开模系统； 3.操作控制系统； 其他：模温调节、安全系统等 注射机分类： 按外形特征分：（1）卧式注射机（2）立式注射机（3）角式注射机 按工作原理分：（1）柱塞式注射机（2）螺杆式注射机 柱塞式注射机工作原理：加热圈加热料筒，柱塞在料筒内仅作往复运动，将熔融塑料注入模具。分流梭装在料筒壽前?端的中心部分，将流经该处的塑料分成薄层, 加快热传递；塑料得到塑化。 螺杆式注射机工作原理：螺杆在料筒内旋转，将料斗中的塑料卷入，并逐步将其圧实、排气、塑化，不断地将塑料熔体推向料筒前端，积存在料筒前部与喷嘴间, 螺杆本身受到熔体的压力而缓缓后退。当积存的熔体达到预定的注射量，螺杆停止转动，在液压油缸的驱动下向前移动，将熔体注入模具。
贞眉内容 注射成型机的规格及主要技术参数： ① 国际：注射容量/锁模力 注射容量——指注射压力为100 MPa 时的理论注射容量。如SZ-160/I000：注 射机 是理论注射容量约为160cm3,锁模力约为1000 KN 的塑料（S ）注射（Z ） 成型 机。 ② 国内：注射容量 如XS-ZY500,表示注射机在无模具对空注射时的最大注射容量为500 cm3,预 塑化 螺杆式（Y ）、塑料（S ）、注射（Z ）、成型（X ）机。 主要技术参数： 注射：公称注射量、螺杆直径及有效长度、注射行程、 注射压力、注射速度、塑化能力。 合模：合模力、开模力、开合模速度、开模行程、模板 尺寸、推出行程、推出力。 综合性能：空循环时间、机器的功率、体积和质量。 注射前的准备：为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前 要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。 注射过程： 注射过程包括：加料、塑化、合模、注射、保压、冷却和脱 模等。 塑化一一塑料熔融，塑料在料筒内加热到粘流状态并具有良好的可塑性的过程。 注 射充型一-将塑化好是塑料熔体经过喷嘴和浇注系统快速进入封闭型腔的过 程。 （注射充型乂可细分为流动成型、保压补缩和倒流三个阶段。） 塑件的后处理：塑件开模后因各种原因（热应力）造成塑件收缩不一致，而 导致塑件使用过程中变形或开裂，因此要设法消除。消除内应力的方法有退火处 匚模数和色数用数字表示、单樓单色的普通机赦项。 模数和色数C 用数字表示、单樓单色的普通机赦项。 设计序号用英文字……表示。原设计无此项。 主參数。分子代a —次最大注射量（单位:g 或旳）分母 繇合勘伸位：4 ssw 号。用汉酬音段表示 鮒弋号。 迪机. >■1! 设计序号用英文字……表示。原设计无此项。 主參数。分子代a —次最大注射量（单位:g 或旳）分母 表示合勘伸位：4 醐贰号。用汉酬音段表示 一式省去 机. Z 眩式
塑料成型机械习题总结
塑料成型机械习题参考答案一、填空题（每空1分,共15分） 1、由于叶片油马达需要正反旋转，叶片是径向安装的，叶片在扭力弹簧的作用下，始终 压向定子，保证马达启动时高、低腔互不相通。 2、预处理设备包括筛析设备、预热与干燥设备以及研磨设备。 3、角式注射机的螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列,特别适合于成型中心部位不允许留有浇口痕迹的制品。 4、干燥过程的本质：被除去的水分从固相转移到气相中。 5、调速阀是由差压式减压阀和节流阀串联组成的，其流量比节流阀稳定。 6、开炼机的传动装置主要由电动机_______ 、减速机、大小驱动齿轮和速比齿轮等组成。 7、密炼机卸料装置有滑动式和摆动式两种形式，快速密炼机采用摆动式更合适。8为保护开炼机主要零件在机器发生故障时不受损坏，一般在辊筒轴承前端装有安全垫片，或_液 压油缸的液压安全装置；而开炼机的制动器装在电动机和减速机的联轴器上，制动器的操纵装 置则装在机器操作位置的附近。 9、密炼机转子加热冷却装置有喷淋式和螺旋夹套式两种形式，其中，螺旋夹套式加热冷却效果更好。 10、SJ-65 X 25表示螺杆直径为65 mm ，长径比为25的塑料挤出成型机。 11、溢流阀和安全阀的结构和工作原理基本上是一样的。用作溢流阀时，调压弹簧调定压力为 _所 需的工作压力，正常工作时，阀是常开的；用作安全阀时，调压弹簧调定压力为允许超载极限压力，正常工作时，阀是关闭的。 12、压延机靠单纯增加辊长已不能满足压延制品幅宽要求，故压延后尚须配扩幅机或牵引拉伸装置。 13、对换向阀的主要性能要求是：油路导通时，压力损失要小：油路断开时，泄露量要小；阀芯换 位时，操纵力要小以及换向平稳。 14、换向阀既用来使执行元件换向，也用来控制油路。 15、SY-4S-1800中的SY表示塑料压延机，4S表示四辊，排列形式为S型，1800表示 _辊 筒有效长度为1800mm 。 16、压延机比开炼机有更高的精度要求，这是因为压延机用于半成品或成品的生产。 17、往复式螺杆注射机的螺杆具有塑化和注射两种功能。 18、油马达是液压系统的执行元件，它的动力来源是输入的压力油，输岀的是扭矩和转速。 19、压延机中使用的同位素测厚仪是利用放射性同位素的B射线透过橡胶等被测物的强度与被测物厚度按 一定关系衰减的原理而设计的，有穿透式和反射式两种形式。 20、用开炼机混炼胶料时，胶料受摩擦力作用被拉入到辊缝中,胶料同时受到剪切力和挤压力的 作用，前者是由于前、后辊筒有速比而产生，而后者是由逐渐缩小的辊筒间距而产生。 21、填料、颜料的聚集体依靠研磨剪切力和撞击力来分散。 22、齿轮泵具有良好的自吸能力, 允许较大的真空度，柱塞泵自吸能力差,最好在液面下工作。 23、溢流阀调定的是进口压力，而减压阀调定的是出口压力：溢流阀采用内泄，而 减压阀采用外泄。 24、液压缸是将液压能转变为机械能，用来实现直线往复运动的执行元件。 25、按粘性流体流动理论计算挤岀机生产能力，均化段长度L增加时，逆流减小，漏流减小，挤岀生产率提高。 26、塑料板、片与薄膜之间是没有严格界限的，通常把厚度在0.25 mm以下的称为平膜,0.25?1mm 的____ 称为片材，1mm 以上的称为板材。 27、注射机的工作过程主要有四个基本操作单元组成，分别是加料塑化、注射充模、保压固 化____ 、冷却脱模，其中加料塑化是注射成型最重要最关键的过程。
聚氨酯泡沫材料及成型方法总结
聚氨酯泡沫材料 一、概况 聚氨酯是聚氨基甲酸酯的简称。凡是在高分子主链上含有许多重复的-NHCOO-基团的高分子化合物统称为聚氨基甲酸酯。一般聚氨酯系由二元或多元有机异氰酸酯(通常为甲苯二异氰酸酯，简称TDI)与多元醇化合物（聚醚多元醇或聚酯多元醇）相互作用而得。由于聚氨酯的结构不同，性能也不一样。利用这种性质，聚氨酯类聚合物可以分别制成塑料、橡胶、纤维、涂料、胶粘剂等。近二十年来，聚氨酯在这几个方面的应用都发展很快，特别是聚氨酯泡沫塑料、聚氨酯橡胶、聚氨酯涂料发展更加迅速。 泡沫塑料是聚氨酯合成材料的主要品种之一，它的主要特征是具有多孔性，因而相对密度较小，质轻，隔热隔音，比强度高，减振等优异特性。根据所用原料不同和配方的变化，可制成软质、半硬质和硬质聚氨酯泡沫塑料几种。 图1 聚氨酯泡沫合成主要原料 聚氨酯原料 异氰酸酯 脂肪族 脂环族 芳香族 多元醇 聚酯多元醇 聚醚多元醇 其它多元醇 扩链剂 胺类扩链剂 醇类扩链剂 催化剂 叔胺类催化剂 金属有机催化 其它助剂 阻燃剂 抗氧剂 紫外线吸收剂 着色剂 增塑剂
1.1聚氨酯泡沫形成的化学机理 多元醇与多异氰酸酯生成聚氨酯的反应，是所有聚氨酯泡沫塑料制备中都存在的反应。发泡过程中的“凝胶反应”一般即指氨基甲酸酯的形成反应。因为泡沫原料采用多官能度原料，得到的是交联网络，这使得发泡体系能够迅速凝胶。基团反应如下： —NCO+—OH→—NHCOO— 在有水存在的发泡体系中，例如聚氨酯软泡发泡体系、水发泡聚氨酯硬泡体系，多异氰酸酯与水的反应不仅生成脲的交联（凝胶反应），而且是重要的产气发泡反应。所谓“发泡反应”，一般是指有水参加的反应。 —NCO+H2O+OCN—→—NHCONH—+CO2↑ 上述几个反应产生大量的热，这些热量可促使反应体系温度迅速增加，是发泡反应在短时间内完成。并且，反应热为物理发泡剂（辅助发泡剂）的气化发泡提供了能量 二、软质聚氨酯泡沫塑料 软质聚氨酯泡沫塑料（简称聚氨酯软泡）是指具有一定弹性的一类柔软性聚氨酯泡沫塑料，它是用量最大的一种聚氨酯产品。聚氨酯软泡的泡孔结构多为开孔的。一般具有密度低、抗氧化老化、耐油耐溶剂、弹性回复好、吸音、透气、保温性能，主要用作家具垫材、交通工具座椅垫材、各种软性衬垫层压复合材料，工业和民用上也把软泡用作过滤材料、隔音材料、防震材料、装饰材料、包装材料及隔热保温材料 2.1发泡原理及工艺 2.1.1预聚体法发泡工艺原理 预聚体法发泡工艺通常应用于聚醚型泡沫塑料。而聚酯型泡沫塑料因聚酯本身粘度较大，生成预聚体后粘度更大，在发泡时不易操作，一般都不用此法。 预聚体法发泡工艺既是将聚醚多元醇和而异氰酸酯先制成预聚体，然后在预聚体中加入水、催化剂、表面活性剂和其他添加剂，载高速搅拌下混合进行发泡。固化后在一定温度下熟化即软质泡沫塑料。其流程示意图如下
塑料成型工艺参数总结
ABS 757 (1)设定数值 a.炮筒温度 射胶速度 ± 最后射胶压力 ± 最后) 保压压力 165土 5MPA (最后) e 保压速度 15±5mm/s (2)时间 熔胶位置 35± 5mm 吸回 5 ± 5mm 保压切换 12 ± 5mm 余料 1.71 ± 3mm 螺杆转速200 ± 10rpm 背压 15 ± 5MPA (4)模具温度 前模：34 C 后模：32 C ⑸其它 烘料温度80± 5C 锁模力760kn 射胶峰压值 223.2MPA ABS AG15A1 (1)设定数值 a.炮筒温度 b. 射胶速度(土 5mm/s) c.射胶压力土 d.保压压力 e.保压速度 18± 5mm/s (2)时间 (3)位置 熔胶位置 122± 5mm 吸回3 ± 5mm 保压切换 10 ± 5mm 余料 5.4 ± 3mm 螺杆转速 85 ± 10rpm 背压 25 ± 5MPA (4)模具温度 前模：68C± 5C 后模：40C± 5C ⑸其它 烘料温度80 ± 5C 锁模力600kn 射胶峰压值 2. 3. ⑹前后模材料用718 ABS HP126
b.射胶速度(土 5mm/s) c.射胶压力 土 d.保压压力 150MPA e.保压速度 3 ± 5mm/s ⑵时间 熔胶位置 25± 5mm 余 料 6.52 ± 3mm 吸回5 ± 5mm 保压切换 12 背压 15 ± 5mm ± 5MPA 螺杆转速 150 ± 10rpm (4)模具温度 前模：33 C 后模： 31.5 C ⑸其它 烘料温度90 ± 5C 锁模力480kn 射胶峰压值 149.6MPA ⑹前后模材料用 WY718 ABS +PC C6200-111(70%ABS 30%PC) (1)设定数值 a.炮筒温度 射胶速度土 射胶压力土 d.保压压力 65MPA e.保压速度 10± 5mm/s (2)时间 (3)位置 熔胶位置 90± 5mm 吸回 3 ± 5mm 保压切换 20 ± 5mm 余料 14.5 ± 3mm 螺杆转速130 ± 10rpm 背压 8 ± 5MPA (4)模具温度 前模：62± 5C 后模：机水土 5C ⑸ 其它 烘料温度90 ± 5C 锁模力2500kn 射胶峰压值 (6)前后模材料用 ABS 757 (1)设定数值 a.炮筒温度 4.
塑料成型机械习题及答案总结
塑料成型机械习题参考答案 一、填空题（每空1分，共20分） 1、由于叶片油马达需要正反旋转，叶片是径向安装的,叶片在扭力弹簧的作用下，始终压向定子，保证马达启动时高、低腔互不相通。 2、预处理设备包括筛析设备、预热与干燥设备以及研磨设备。 3、角式注射机的螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列，特别适合于成 型中心部位不允许留有浇口痕迹_____________ 的制品。 4、干燥过程的本质：被除去的水分从固相转移到气相中。 5、调速阀是由差压式减压阀和节流阀串联组成的，其流量比节流阀稳定。 6、开炼机的传动装置主要由电动机、减速机、大小驱动齿轮和速比齿 轮_____ 等组成。 7、密炼机卸料装置有滑动式和摆动式两种形式，快速密炼机采用 摆动式更合适。 8、为保护开炼机主要零件在机器发生故障时不受损坏，一般在辊筒轴承前端装有安全垫片—,或液压油缸的液压安全装置；而开炼机的制动器装在电动机和减速机的 联轴器上，制动器的操纵装置则装在机器操作位置的附近。 9、密炼机转子加热冷却装置有喷淋式和螺旋夹套式两种形式，其中，螺旋夹 套式加热冷却效果更好。 10、SJ-65 X 25表示螺杆直径为65 mm , 长径比为25的塑料挤出成型机。 11、溢流阀和安全阀的结构和工作原理基本上是一样的。用作溢流阀时，调压弹簧 调定压力为所需的工作压力，正常工作时，阀是常开的；用作安全阀时，调 压弹簧调定压力为允许超载极限压力，正常工作时，阀是关闭的。 12、压延机靠单纯增加辊长已不能满足压延制品幅宽要求，故压延后尚须配扩幅机或牵引拉伸装置。 13、对换向阀的主要性能要求是：油路导通时，压力损失要小：油路断开时，泄露量 要小；阀芯换位时，操纵力要小以及换向平稳。 14、换向阀既用来使执行元件换向，也用来控制油路。 15、SY-4S-1800中的SY表示塑料压延机,4S表示四辊，排列形式为S型，1800表示辊筒有效长度为1800mm 。 16、压延机比开炼机有更高的精度要求，这是因为压延机用于半成品或成品的生产 。 17、往复式螺杆注射机的螺杆具有塑化和注射两种功能。 18、油马达是液压系统的执行元件，它的动力来源是输入的压力油， 输出的是扭矩和转速。 19、压延机中使用的同位素测厚仪是利用放射性同位素的3射线透过橡胶等被测物的强度与 被测物厚度按一定关系衰减的原理而设计的，有穿透式和反射式两种形式。 20、用开炼机混炼胶料时，胶料受摩擦力作用被拉入到辊缝中,胶料同时受到剪切力 和挤压力的作用，前者是由于前、后辊筒有速比而产生，而后者是由逐渐缩小的辊筒间距_______ 而产生。 21、填料、颜料的聚集体依靠研磨剪切力和撞击力来分散。
纸盒成型实习报告
纸盒成型实习报告 篇一：材料成型实习报告 材料成型实习报告 二○一三年七月八日 一、实习目的 认知实习是复合材料与工程专业重要的的教学环节，是专业教学的一个组成部分。时间安排在学生进校的第十八周。目的有如下几点： 1. 通过实习增强对所学专业基础课的理解、加强理论联系实际，为后续专业课程的学习作好准备。 2. 使同学们迅速定位，培养学习目标及劳动观点，为以后的工作和学习打下基础。 3. 进一步增加同学对材料成型工艺、模具制造、材料在生产应用的感性认识，并且让学生在生产实际中学到更多的材料应用、模具设计和制造、材料成形技术和生产管理知识。 二、实习内容 XX年7月4日 专题讲座：*** 塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也
用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。 物料在普通单螺杆挤出机中的挤出原理：固体物料从料斗加入，在旋转着的螺杆的作用下、通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送和压实。在开始的阶段物料呈固态向前输送，由于机筒外有加热圈，热通过机简传导给物料；与此同时，物料在前进运动中，生成摩擦热，使物料沿料筒向前的温度逐渐升高，致使高分子物料从颗粒或粉状的固体转变成熔融的流体状态，熔融的物料被连续不断地输送到螺杆前方，通过过滤、分流板而进入机头成型，从而使高聚物熔体具有一定形状；再通过定型、冷却、牵引等辅机作用，就成为一定形状的塑料制品。 挤出成型吹塑成型主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形
塑料成型加工技术实验报告
塑料成型加工技术实验报告 篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验) 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机 软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚
1、UG软件模型建立和模具设计； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器； 10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验； 12、分析模拟分析报告； 13、得出结论 五、前置处理相关数据 1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗 可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置最佳浇口位置分析 分析结果： 理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图位置。 最佳浇口位置处的充填分析及分析结果说明 分析目的：浇注系统的性能直接影响到制件的填充行为，因此进行