天然橡胶的制造原理及过程
天然橡胶的制造原理及过程
天然橡胶的制造原理及过程主要涉及橡胶树的生长、橡胶树的采集、橡胶乳的提取和橡胶的加工四个步骤。
1. 橡胶树的生长：天然橡胶主要来自橡胶树的乳液，橡胶树可以在热带和亚热带地区生长。橡胶树通过进行光合作用吸收二氧化碳，并将其转化为有机物和乳液。乳液主要由橡胶微粒、水分、蛋白质和其他成分组成。橡胶树的生长和养护需要适宜的土壤质量和气候条件。
2. 橡胶树的采集：橡胶树的采集主要是通过切割橡胶树的树皮来获取乳液。采集时，工作人员会在橡胶树的主干上进行切割，使乳液从切割处流出，然后将乳液收集到容器中。乳液在流出后会遇到空气氧化，形成橡胶凝胶。
3. 橡胶乳的提取：橡胶乳的提取是将采集到的乳液进行加工处理，以分离出纯净的橡胶。首先，乳液会被过滤，去除其中的杂质。然后，将乳液加入到混凝剂中，使乳液中的橡胶微粒凝结成团。最后，通过压榨和水洗等工艺，将团状的橡胶微粒从乳液中分离出来，得到橡胶凝胶。
4. 橡胶的加工：橡胶凝胶经过加工处理后，可以得到不同形状和用途的橡胶制品。加工过程包括塑化、压制、硫化等工艺。首先，将橡胶凝胶进行塑化处理，使其柔软可塑。然后，将塑化后的橡胶放入模具中进行压制，形成所需的形状和尺寸。最后，通过硫化（加热）处理使橡胶成为耐磨、耐老化和具有弹性的橡胶
制品。
以上就是天然橡胶的制造原理及过程。天然橡胶制造过程的细节和具体工艺可能因不同的工厂或生产线而有所不同。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品） 2014—10—22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序. 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程. 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.
掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法. 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼. 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为 3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼. 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构,塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
橡胶生产工艺简介
橡胶生产工艺简介
橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提 高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为 30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为 3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
橡胶生产工艺简介
1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
天然橡胶生产工艺
天然橡胶生产工艺 天然橡胶的生产工艺主要包括胶园种植、胶汁采集、橡胶共聚物的提炼、胶乳的加工、干胶的加工等几个过程。 首先是胶园种植。天然橡胶主要来自于橡胶树的树液，因此需要种植大量的橡胶树。一般来说，种植橡胶树需要选择适宜的土壤和气候条件，并进行繁殖、定植、修剪等工作。种植好的胶园经过几年生长后，橡胶树就可以产生较多的树液。 接下来是胶汁采集。采集橡胶树的树液需要用刀片在树皮上开刀，然后将流出的树液收集起来。此过程需要施加一定的技术和力量，以不损伤橡胶树的生长。一般来说，每天采集一次，每次采集时间为几小时。采集的胶汁必须及时加工，以防止胶汁失去活性。 再者是橡胶共聚物的提炼。采集到的胶汁中含有水分、杂质等多种成分，需要对胶汁进行处理，提取出橡胶共聚物。处理过程中，会先将胶汁进行搅拌和过滤，以去除杂质和水分。然后，将橡胶共聚物进行浓缩和晾干，得到胶乳。 胶乳的加工是接下来的环节。胶乳是指含有橡胶共聚物、水分和杂质的液体。为了在加工过程中更好地处理，需要对胶乳进行加工。一般来说，胶乳会经过蒸煮和脱水等过程，将其中的水分蒸发掉，然后得到干胶。同时，也可以通过加入一定的杀菌剂、加热处理等方式，改变胶乳的颜色、质地和性质。 最后是干胶的加工。干胶是指经过加工后，去除了大部分水分
的胶乳。这种胶乳在加工过程中，会进一步挤压、浸泡、烘干等处理，得到最终的生胶产品。同时，也可以对干胶进行筛分和干燥，以得到符合要求的天然橡胶。 以上就是天然橡胶的生产工艺的一般步骤。当然，不同厂家和地区可能会有一些细微的差别，但整体的生产过程是相似的。经过这一系列的加工工艺，最终可以得到质量优良、性能稳定的天然橡胶产品。
橡胶生产工艺
橡胶生产工艺 1.综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2.橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80?以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120?以上，甚至高达160-180?，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性: 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40?，时间约为15-20min;采用密炼机 塑炼当温度达到120?以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40?。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40?以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊(加入生胶的软化阶段)、吃粉(加入粉剂的混合阶段)和翻炼(吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段)。
(完整版)天然橡胶制作过程
海南橡胶加工过程 1.割胶： 胶乳贮藏在树皮韧皮部的乳管里，把树皮割开，牛奶般的胶乳靠着乳管本身及其周围薄细胞的膨 压作用，就会不断地流出来。割胶一般是凌晨4点左右，这个时候温度比较低，胶树体内水分饱满，细胞的 膨压作用是一天中最大的，它排胶就比较流畅，因此清晨割胶产量高。 2.收胶： 不同季节、不同品种，排胶时间的长短有很大差异，当绝大部分胶树已经断滴时便可收胶， 必须在太阳升出来前完成收胶工作。收集碗内的鲜胶乳后树上留下的胶线及胶杯中剩余的凝胶。它
一般可制成l0号、20号标准橡胶，薄褐绉胶片，混合绉胶片和充油橡胶等产品。 3.胶乳净化： 胶乳净化是通过过滤、离心分离（如图）、自然沉降等方法除去胶乳中的杂质。橡胶中的 杂质，会使橡胶制品的性能降低。如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等。对于标准胶来 说，杂质含量是一项主要的指标。因此，胶乳净化是确保提高橡胶质量的关键措施。
4.胶乳凝固： 在凝固槽中导入净化后的胶乳加酸凝固。这种加酸凝固工艺目前使用较为普遍，是影响天 然橡胶质量的重要环节之一。胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝块熟化时间等会影响制得橡胶的塑 性保持率。橡胶可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要意义。
5.压薄、压绉： 把凝固的胶乳通过机械滚压，脱水变为较薄，厚度一致的凝块。这增加了胶片的表面积， 缩短干燥时间。同时使胶料的强度增加和得到初步造型的目的，有利于保证胶料进一步加工的质量， 提高生产效率。
6.造粒： 胶料经锤磨机造粒，所得粒子形状不规则，有孔隙，表面粗糙，使得胶料的后续过程干燥、 包装等操作条件得到改善。通过造粒，使胶料物理性能和堆积比重得到较大提高。节约运输、 储存、包装空间，使加工后橡胶的商品价值和市场竞争力得到提升。
天然橡胶的合成和加工工艺
天然橡胶的合成和加工工艺 天然橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车轮胎、胶管、导电垫等领域。虽然人工合成橡胶已经取得了许多进展，但天然橡胶仍然是不可或缺的。本文将探讨天然橡胶的合成和加工工艺。 一、天然橡胶的合成 天然橡胶是从橡胶树中提取的一种乳液，主要成分是聚异戊二烯。橡胶树在干 燥季节里，通过在其樱果上割口，让橡胶树的乳液从这些樱果中流出，最后将这些乳液自然地凝固成块，形成自然橡胶。 然而，这种方法的生产效率低，同时橡胶树的种植和维护也需要大量的时间和 资金。为了提高生产效率，人们研究出了其他的橡胶合成方法。 在第二次世界大战期间，人们开发出了一种合成橡胶的方法，即使用合成乳胶。合成乳胶是一种液态聚合物，类似于橡胶树释放的乳液。这种方法比起从橡胶树中提取天然橡胶效率更高，产量更大。 二、天然橡胶的加工工艺 天然橡胶通常用于制造各种橡胶制品，包括橡胶管、轮胎、电线、密封件等。 在加工橡胶前，需要将其成行的胶块先切成小块，然后通过加热、充填、挤出、模压等工艺，使其成为所需形状的制品。 1. 加热 加热是加工天然橡胶的首要工艺。在加热过程中，胶块变得更加柔软，更容易 进行后续的加工。通常，将橡胶加热到适当的温度，然后快速地冷却，这样可以降低橡胶的黏度。 2. 充填
充填指将加热的橡胶填充到所需形状的模具中。充填时需要考虑橡胶弹性、流动性等特性，以精确地填充到模具内部。 3. 挤出 挤出是将橡胶通过一系列滚筒和挤出机器，挤出成特定截面的橡胶型材或气密型材的过程。 4. 模压 模压是针对需要大量生产的橡胶制品，在特定的模具中将橡胶加工成所需形状和尺寸的过程。这种方法需要特殊的模具和压力机器。 综上所述，天然橡胶是重要的工业原料之一，虽然存在一些合成天然橡胶的方法，但自然的天然橡胶仍然是不可或缺的。对于加工天然橡胶而言，加热、充填、挤出和模压是不可或缺的工艺。
天然橡胶生产与加工技术研究
天然橡胶生产与加工技术研究 天然橡胶是一种重要的工业原料，不仅作为轮胎、胶鞋等工业用品的主要组成部分，还广泛用于医药、印刷和纺织等领域。由于其生产和加工过程相对复杂，对于技术水平和生产效率的要求较高，因此天然橡胶生产与加工技术一直是人们研究的重点之一。 一、天然橡胶生产技术 天然橡胶主要产自于巴西、印尼、泰国等地，其中泰国的天然橡胶产量最大，约占全球总产量的35%。天然橡胶的生产分为采胶、晾晒和加工三个阶段。 采胶是指从橡胶树上采收胶乳的过程，该过程较为繁琐，需要专业的采胶工人和相应的工具。一般来说，采胶的最佳时间为早晨到中午，此时温度适宜，胶乳流动性好，便于采集。采胶工人会在橡胶树的干部分开直径为1-2cm的切口，让胶乳自然流出，然后用挂勾将胶乳收集到集胶桶中。 晾晒是为了去除胶乳中的水分，以便于保持其质量和延长使用寿命。传统的晾晒方法是将胶乳倒在满是胶桶的田间地头，晾晒时间一般为5-7天，取决于天气状况。近年来，人们采用了更现代化的晾晒方法，如使用烤箱、电热管等设备，以加快晾干速度和提高质量。 加工是指将天然橡胶胶乳加工成不同形状和规格的成品的过程，其中最重要的加工方法是压延法。该方法将胶乳进行初期加工，将其制成块状，并在一定温度和压力条件下进行切割、压延和裁剪，最终形成各种规格和形状的天然橡胶制品。 二、天然橡胶加工技术 天然橡胶加工技术主要涉及到压延、成型和后处理等方面，其中压延技术是最为关键的一环。
天然橡胶制品通常采用压延法进行加工，而其中最重要的是热压延。压延温度和压力的控制是影响成品质量的关键因素，一般来说，压延温度应该在60-70℃之间，压力则需要根据不同的成型方式和成品要求来确定。 此外，天然橡胶加工还需要注意成型和后处理技术。成型可以采用模具压制、挤出、注塑等不同的方法，而后处理技术则包括去除毛刺、粘结、清洗等环节。 三、天然橡胶加工的新技术 近年来，随着科技的不断进步和人们对环保、能源节约的要求越来越高，天然橡胶生产和加工也出现了一些新技术的应用。 一方面，科技的进步使得天然橡胶加工的效率和质量得到了大幅提高。例如，现代化的压延设备和自动化生产线可以极大地提高生产效率和质量，并减少对劳动力的需求。同时，先进的加工技术和材料科学研究也为天然橡胶加工带来了很多新的可能性，如热塑性加工、纳米复合材料等。 另一方面，人们也开始尝试将天然橡胶加工与环保技术相结合。例如，利用水凝胶技术制造天然橡胶材料，不仅可以减少使用有机溶剂的量，还使得废弃物的处理更加环保。此外，人们还研究了天然橡胶与其他可再生材料的组合，以提高天然橡胶的使用寿命和可持续性。 总体而言，天然橡胶生产与加工技术的研究不仅关系到工业的发展和生产效率的提升，还与环保、可持续性发展、人类健康等方面密切相关。希望未来能够有更多的科技和人才投身到这一领域的研究和开发中。
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或者加入某些化学试剂等方法，使生胶由强 韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是 降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆创造、海绵胶创造等各种加工工艺过程的要求。掌 握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满 足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡 胶的浮现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常 用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开 放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中 加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度普通在80℃以下， 属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至 高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、 切胶、选胶和破胶等处理才干塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30- 40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度 达到120℃以上时，时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁 橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯 丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的 份子主链是饱和结构，塑炼难以引起份子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品 种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用 低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。2.2混炼工艺
天然橡胶的成型加工
天然橡胶的加工成型 一、目的要求 1. 掌握橡胶制品配方设计基本知识。熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺。 2.了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法。 3.掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。 4.从性能测试结果讨论本实验全过程。 二、原理 生胶是橡胶弹性体、属线型高分子化合物。高弹性是它的最宝贵的性能，但是过分的强韧高弹性会给成型加工带来很大的困难，而且即使成型的制品也没有使用的价值，因此，它必须通过一定的加工程序，才能成为有使用价值的材料。 不管天然的还是合成的生胶，其加工程序不外乎是干胶工艺和乳胶工艺两条工艺路线，其中又以干胶工艺应用得最多，最为广泛，其工艺程序如下： 塑炼胶混炼 半成品成型 橡胶制品（熟胶） 其中的半成品成型包括有几种成型工艺方法。 本节仅讨论橡胶的干胶工艺。 塑炼和混炼是橡胶加工的两个重要的工艺过程，其目的是要取得具有柔软可塑性，将赋予一定使用性能的、可用于成型的胶料。 生胶的分子量通常都是很高的，从几十万到百万以上。过分高的分子量带来的强韧高弹性给加工带来很大的困难，必须使之成为柔软可塑性状态才能与其它配合剂均匀混合，这就是需要进行塑炼。塑炼可以通过机械的、物理的或化学的方法来完成。机械法是依靠机械剪
切力的作用助以空气中的氧化作用使生胶大分子降解到某种程度，从而使生胶弹性下降而可塑性得到提高，目前此法最为常用。物理法是再生胶中冲入相容性好的软化剂，以削弱生胶大分子的分子间力而提高其可塑性，目前以充油丁苯橡胶用的比较多。化学塑炼则是加入某些塑解剂，促进生胶大分子的降解，通常是在机械塑炼的同时进行的。 本实验是天然橡胶的加工，选用开放式炼胶机进行机械法塑炼。天然生胶置于开炼机的两个相向转动的滚筒间隙中，在常温（小于50℃）下反复被机械作用，受力降解；与此同时降解后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终可以控制达到一定的可塑度，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。塑炼的程度和塑炼的效率主要与滚筒的间隙和温度有关，若间隙愈小，塑炼效率愈高。此外，塑炼的时间，塑炼的工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。 生胶塑炼的程度是以塑炼胶的可塑度来衡量的，塑炼过程中可取试样测量，不同的制品要求具有不同的可塑度，应该严格控制，过分塑炼是有害的。 随着合成橡胶工业的发展，为了适应橡胶加工的需要，目前国内外合成橡胶工业上在聚合反应时严格控制聚合物的分子量，使生胶具有一定的可塑性，这便可以省去了塑炼工序，此时炼胶就仅限于生胶与配合剂的混炼了。但是，由于橡胶制品种类繁多，胶料的配方和成型工艺过程的不同，对胶料可塑度的要求差异是很大的，所以，在大多数的情况下，塑炼仍然是必要的。本实验的天然橡胶加工，塑炼是必不可少的。 混炼是在塑炼胶的基础上进行的又一个炼胶工序。本实验也是在开炼机上进行的。为了取得具有一定的可塑度且性能均匀的混炼胶，除了控制辊距的大小，适宜的辊温（小于50℃）之外，必须注意按一定的加料混合程序。即量小难分散的配合剂首先加到塑炼胶中，让它有较长的时间分散；量大的配合剂则后加。硫磺用量虽少，但应最后加入，因为硫磺一旦加入，便可能发生硫化反应，过长的混合时间将使胶料的工艺性能变坏，与其后的半成品成型及硫化工序都不利。不同的制品及不同的工艺要求混炼胶的可塑度、硬度等都是不同的，混炼过程要随时抽样测试，并且要严格混炼的工艺条件。 本实验所列的配方表明是通过实验取得一软质的橡胶片（制品）。橡胶制品即硫化胶的硬度主要取决于其硫化程度，按软硬程度通常可分软质胶、半硬质和硬质胶。本实验配方中的硫磺含量在5份之内，交联度不很大，所得制品柔软。选用两种促进剂对天然胶的硫化都有促进作用；不同的促进剂协同使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示促进效果。助促进剂即活性剂在炼胶和硫化时起活化作用。化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的。石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且对于加工成型有润滑性能。碳酸钙作为填充剂有增容降成本作用，其
合成橡胶的生产工艺
合成橡胶的生产工艺 合成橡胶是一种通过化学反应制造橡胶的工艺。下面我将详细介绍橡胶的生产工艺。 橡胶的生产过程主要分为三个阶段：预处理、合成橡胶和加工。 1. 预处理 在预处理阶段，天然橡胶作为原材料被收集和采购。传统上，天然橡胶是从橡胶树上收集得到的，现在也可以通过合成生产。采集的天然橡胶经过洗涤、干燥和被粉碎成小块。预处理的目的是去除杂质以及控制橡胶的特性。 2. 合成橡胶 合成橡胶是通过在实验室或工厂中的化学反应中合成出来的。主要有两种方法：乳液聚合和溶液聚合。 乳液聚合是最常用的方法之一。首先，在一个反应槽中将一定比例的单体和溶剂混合。常用的单体有丁二烯、丙烯腈和苯乙烯。然后，通过搅拌、温度和压力的控制，反应槽内的溶液会开始聚合反应。聚合反应使得单体分子通过共价键连接在一起，形成长链状的高分子物质，即合成橡胶。乳液聚合法的优点是操作简单，生产效率高。 溶液聚合是另一种常用的方法。在这个过程中，单体溶解在适当溶剂中，通过特定的反应条件进行聚合。该方法适用于高分子聚合物的生产，例如合成橡胶的预
聚物。然后，预聚物经过进一步的化学反应和处理，最终得到合成橡胶。 3. 加工 合成橡胶在生产过程中通常以胶状物的形式存在。为了满足不同的应用需求，合成橡胶需要进一步加工。加工包括混炼、挤出、压延等工艺。 混炼是最常见的加工方法。混炼是将合成橡胶与其他添加剂（例如硫化剂、硫化促进剂和填料等）混合在一起，通过机械切割和搅拌，将各种组分均匀地混合在一起。混炼过程中还可以控制加热温度和时间，以促进橡胶分子链之间的交联反应，提高橡胶的物理性能。 挤出是将混炼后的橡胶通过模具挤压成所需形状的工艺。这种方法常用于制造管道、密封件和橡胶线等产品。挤出时需要在一定温度下加热橡胶，以使其具有良好的可塑性。 压延是将混炼后的橡胶通过压延机械将其压制成所需的厚度和尺寸。压延广泛用于生产橡胶板、橡胶垫等产品。 此外，合成橡胶还需要进行硫化处理。硫化是将橡胶制品放入硫化箱中加热，使其与硫化剂反应，完成橡胶分子链之间的交联，提高橡胶的耐磨性、耐热性和强度。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程 橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压、硫化等环节。以下是一个大致的橡胶生产工艺流程。 首先是原料准备环节。橡胶的主要原料有天然橡胶和合成橡胶，此外还需要添加剂如促进剂、防老化剂、增塑剂等。原料需要按照一定的配方比例加入到生产设备中。 接下来是混炼环节。混炼是指将原料进行机械拌和工艺，使其在一定温度条件下充分混合，同时提高橡胶的弹性和可塑性。混炼一般分为开炼和密炼两个阶段。开炼时将橡胶原料与一些添加剂加入到混炼机中，通过转动的刀叶将原料进行充分切割、破碎，使之达到均匀分散的目的。密炼则是在开炼的基础上，进一步加入剂料进行混炼，使橡胶获得更好的塑胶性态。 然后是模压环节。模压是将混炼好的橡胶放入到模具中，经过加热和压力作用，使橡胶在模具中变形成所需的形状。模压通常采用加热板式压力机，通过加热板的加热和模具的压力，使橡胶在短时间内完成硫化反应，达到所需的硬度和强度。 最后是硫化环节。硫化是指将已经成型的橡胶制品加热到一定温度，在一定时间内与硫化剂发生化学反应，使橡胶分子中的交联结构增加，从而提高橡胶的强度和耐磨性。硫化过程一般分为热硫化和冷硫化两种形式。热硫化是将橡胶制品放入加热箱中进行硫化，冷硫化则是在室温下进行硫化。硫化时间和温度需要根据橡胶的种类和产品的要求进行调整。
整个橡胶生产工艺流程需要严格控制各个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。同时，还需要注意生产中的环境保护和能源消耗，采取相应的措施减少污染和资源浪费。 总结起来，橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压和硫化。在这个流程中，需要控制好每个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。
橡胶制品的生产工艺
橡胶制品的生产工艺 橡胶制品是一种常见的工业产品，广泛应用于汽车、电子、建筑和医疗等各个领域。橡胶制品的生产工艺包括原料选择、混炼、成型、硫化等多个环节。 原料选择是橡胶制品生产的第一步。常见的橡胶原料有天然橡胶和合成橡胶两种。天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，具有优良的弹性和耐磨性。合成橡胶则是通过化学合成得到的，种类繁多，用途广泛。根据产品的要求和特性，选择合适的橡胶原料非常重要。 混炼是橡胶制品生产的关键环节。混炼的目的是将橡胶原料与各种助剂进行充分的混合和加工，以获得符合产品要求的橡胶混合料。混炼过程中，通常会加入填充剂、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等多种助剂，以提高橡胶的性能和加工性能。混炼方式有机械混炼和热塑混炼两种，选择合适的混炼方式取决于产品的要求和生产工艺。 接下来，成型是橡胶制品生产的重要环节之一。成型的目的是将橡胶混合料加工成各种形状的制品。常见的成型方式有挤出、压延、注塑和模压等。挤出是将橡胶混合料通过挤出机挤出成型；压延是将橡胶混合料放在压延机上进行压延成型；注塑是将橡胶混合料注入注塑机中，通过高压注射成型；模压是将橡胶混合料放入模具中，在一定温度和压力下进行成型。根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的成型方式非常重要。
硫化是橡胶制品生产的关键环节之一。硫化的目的是使橡胶成型品在一定的温度和压力下发生化学反应，使橡胶产生交联结构，从而获得优异的力学性能和耐老化性能。硫化过程中通常会使用硫化剂和加热设备，使橡胶成型品在一定时间内完成硫化反应。硫化温度和时间的选择取决于橡胶的种类和产品的要求。 总结起来，橡胶制品的生产工艺包括原料选择、混炼、成型和硫化等多个环节。每个环节都有其特定的要求和工艺参数。通过科学合理地控制每个环节的工艺参数，可以获得符合产品要求的橡胶制品。橡胶制品的生产工艺在不断发展和改进，以满足不同领域对橡胶制品的需求。
橡胶合成工艺
橡胶合成工艺 橡胶是一种广泛应用于工业、医疗、日用品等领域的材料。橡胶合成 工艺是指将各种原料通过一定的工艺流程，合成出具有特定物理化学 性质的橡胶制品。本文将从原材料、工艺流程、设备以及应用等方面 介绍橡胶合成工艺。 一、原材料 橡胶合成的原材料主要包括橡胶乳液、丁苯橡胶（SBR）、丁基橡胶（BR）等。其中，橡胶乳液是指由天然橡胶或合成橡胶通过加入水和 乳化剂而制得的稳定乳状液体。丁苯橡胶和丁基橡胶则是通过在反应 釜中加入丁二烯和苯乙烯或异戊二烯进行聚合而得到的。 除了以上主要原材料外，还需要添加一些辅助剂，如硫化剂、促进剂、填充剂等。硫化剂主要作用是使得橡胶分子间形成交联结构，从而提 高弹性和耐磨性；促进剂则是加速硫化反应；填充剂则可以增加橡胶 的硬度、强度和耐磨性。 二、工艺流程 橡胶合成的工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。
1.混炼 混炼是将各种原材料按一定比例加入到混炼机中进行搅拌，使其充分 混合。在这个过程中，需要加入一定量的辅助剂。其中，硫化剂和促 进剂是在后面的硫化步骤中发挥作用的，而填充剂则是为了调整橡胶 的性质。在混炼过程中，需要控制好温度和时间，以确保各种原材料 充分反应。 2.成型 成型是将混炼好的橡胶料放入模具中进行成型。根据不同的产品需求，可以采用挤出、压延或注塑等不同的成型方法。在这个过程中，需要 控制好温度和压力等参数，以确保产品尺寸精度和表面质量。 3.硫化 硫化是将成型好的产品放入硫化室中进行加热处理，使其形成交联结构。硫化温度和时间取决于橡胶种类和产品要求。在硫化过程中，硫 化剂和促进剂发挥作用，使得橡胶分子间形成交联结构，从而提高弹 性和耐磨性。 三、设备
天然橡胶制作过程
天然橡胶制作过程 1.采集橡胶树液：橡胶树液是天然橡胶的原料之一，只有当橡胶树树龄到达5~7年时，才能进行采集。一般在橡胶树的干燥季节，从橡胶树的树皮上切出V字形的切口，让乳液流出。乳液流出后，会经过一定的时间流入集乳器中。 2.去杂质：采集到的橡胶乳液中会有各种杂质，比如树皮、叶子等，需要经过去杂质的过程。一般采用过滤或离心方法将橡胶乳液中的杂质过滤出来，以得到纯净的乳液。 3.添加硫酸盐：为了避免橡胶乳液的凝固，需要添加硫酸盐。硫酸盐能与乳液中的胶原蛋白结合形成胶原酶酶解产物，从而防止乳液凝固。 4.打浆：将添加了硫酸盐的乳液进行打浆，即通过搅拌或选磨的方式使其成为胶体状态。这个过程中，加入适量的碱性物质，帮助胶原酶酶解产物分散均匀，搅拌时间一般为数小时。 5.过滤：经过打浆后的乳胶液体会比较粘稠，需要进行过滤。一般使用细孔布或者网过滤，以除去固体杂质，获得纯净的乳胶液体。 6.凝固：为了将乳胶液体变成固体状的橡胶，需要通过凝固的过程。一般是将乳胶液倒入模具中，经过一段时间静置，让橡胶凝结。也可以使用醇胺法加热凝固，即将乳胶液加热至一定温度，辅以硫酸盐、醇胺的协同作用，促使乳液凝结。 7.压延：将凝固成块的橡胶通过压延机进行压延，使其成为平整的薄片。压延的目的是为了获得一致的厚度和质量，方便后续的加工和使用。
8.烘干：在压延后，需要将橡胶薄片进行烘干，以去除水分，使其达到一定的含水率。烘干的方法可以有自然风干和机械风干等。 9.加工：经过烘干后，橡胶薄片可以被切割、定型、硫化等。切割是将橡胶薄片切成所需的形状和尺寸，定型是通过加热和加压使橡胶达到所需的形状，硫化是将橡胶制品经过硫化剂处理，使其具有良好的弹性和耐用性。 以上就是天然橡胶制作的一般流程。当然，具体的制作过程可能会因为不同的橡胶制品和需求而有所不同，但总体来说，这个过程可以概括如上所述。
橡胶工艺流程图
橡胶工艺流程图 橡胶工艺流程图主要是指对橡胶材料进行加工的全过程，通常包括橡胶原料的配方、橡胶混炼、挤出或成型、硫化等环节。下面是一份700字的橡胶工艺流程图示例： 橡胶工艺流程图 第一步：橡胶原料配方（100字） 在配方阶段，根据所需的橡胶制品性能和用途，选择适当的橡胶原料，并按照一定比例进行混合。通常，橡胶原料包括天然橡胶、合成橡胶、增塑剂、填充剂、硫化剂等。 第二步：橡胶混炼（150字） 橡胶混炼是将橡胶原料进行混合和粉碎的过程。首先将各种原料按配方准确称量后，放入橡胶混炼机中进行混炼。混炼的目的是将各种橡胶原料充分混合，使其中的填充剂、增塑剂等均匀分布于橡胶中，从而提高橡胶的加工性能和物理性能。 第三步：橡胶挤出或成型（300字） 挤出或成型是将橡胶混炼好后的橡胶进行加工成所需形状的过程。对于某些橡胶制品，可以通过连续挤出或压延的方式来制造，如密封条、胶管等；对于一些结构复杂的橡胶制品，则需要使用成型工艺，如胶管接头、橡胶零件等。在挤出或成型过程中，橡胶料将经过特定的模具，通过挤出机或成型机的压力和温度加工成所需的形状。 第四步：硫化（150字）
硫化是将挤出或成型过程中的橡胶制品加热，使其在一定时间内与硫化剂发生化学反应，从而增强橡胶的力学性能和耐热性的过程。硫化的方式通常有加热硫化、热空气硫化和微波硫化等。在硫化过程中，橡胶制品需要在一定时间和温度下进行硫化，以达到理想的硫化效果。 第五步：成品检测和包装（100字） 在橡胶制品制造完成后，需要进行成品检测，以确保其质量符合要求。常见的测试项目包括尺寸、外观、强度、耐热性等。通过检测后，合格的橡胶制品将经过标志和包装等工序，然后交付给客户或储存。 通过以上流程图，可以清晰地描述橡胶制品的生产过程。通过合理的原料配方、混炼、挤出或成型以及硫化等环节的处理，可以确保橡胶制品的质量和性能，并满足客户的需求。同时，通过成品检测和包装等环节，可以保证产品的质量和外观，提高客户的满意度。
天然橡胶的成型原理
天然橡胶的成型原理 天然橡胶是从橡胶树中提取的一种高分子有机物，具有优异的物理和化学特性，广泛应用于各个领域。成型是将橡胶制品加工成所需形状和尺寸的过程，包括压延、挤出、注塑等。天然橡胶的成型主要依赖于以下几个原理： 1. 橡胶的流延性：天然橡胶是高分子链状结构的聚合物，具有流延性。在加热状态下，橡胶分子链会发生小幅度的旋转和滑移，使橡胶在一定温度和压力下具有一定的适应性和延展性。在成型过程中，通过加热橡胶使其软化，利用机械力使橡胶产生形变，从而得到所需的形状。 2. 硫化交联：天然橡胶可通过硫化交联反应使其在一定温度下形成三维网状结构，增强其力学性能。硫化交联是橡胶成型中重要的步骤，通过向橡胶中加入硫化剂，在一定温度和时间条件下进行硫化反应，使橡胶分子链之间形成交联结构。交联结构可以使橡胶保持一定的形状，防止回弹和变形。 3. 压迫变形：在橡胶成型过程中，通常需要将橡胶材料置于模具中进行压迫变形。模具的形状将决定最终制品的形状。通过施加一定的压力，使橡胶材料填充模具的空腔，进一步形成所需的形状。压力的大小和加压时间也会影响橡胶的成型效果。 4. 脱模：在橡胶成型过程中，完成形状的橡胶制品还需要从模具中脱模，脱模的原理是借助一定的力量和技术手段，使得橡胶制品与模具之间的粘附力减
小，从而使橡胶制品能够脱离模具表面。脱模过程中可采用抖动、冷却、涂油等方式降低粘附力，有助于橡胶制品的脱模。 总的来说，天然橡胶的成型原理主要是利用橡胶的流延性、硫化交联、压迫变形和脱模等过程。这些原理相互作用，在一定的温度、压力和时间条件下，使得橡胶材料能够呈现出所需的形状和尺寸。在实际生产中，还需要根据具体的制品要求选择合适的成型工艺和设备，以确保最终的橡胶制品达到预期的性能和质量要求。