斗轮机使用使用说明

DQL1000/1000?30

斗轮堆取料机

使用维护说明书

（机械部分）

D426SM

XK18-002-00035

目录

1．用途和使用范围

2．主要技术性能和规格3．工作原理与结构特征4．机器的操作规程

5．机器的维护与安全技术6．随机附图目录

7. 滚动轴承目录

8. 随机易损件目录

使用维护说明书D426SM

DQL1000/1000·30斗轮取料机

（机械部分）共 21 页第 1 页1.用途和使用范围

本机是连续取料的高生产效率设备，适用于港口、钢厂、电厂等部门的大中型现代化散状贮料场作散料的取料作业。它和料场胶带机等组成一个系统，能使料场的堆取料作业完全实现机械化。

在设计中除斗轮机构及液压俯仰外各传动机构全部采用机械传动，本机设有PLC程控、手动控制方式，采用PLC程控时，可实现堆料自动化、取料半自动化，为了使斗轮在取料时，斗子所切取的物料不因臂架的回转角度增加而减少，本机的回转机构设计按臂架回转速度与回转角度成1/cosΦ的关系变化，保证了取料时的生产率处于基本的均匀状态。

本机在物料转运点设置喷水降尘措施，可降低粉尘量。

2．主要技术性能和规格

2.1 物料特性

品种：煤

堆积密度：~0.85t/m3

粒度：≤300 mm

含水率：≤10%

静安息角：37~40°

资料来源编制（签字）（日期）

校对

标准化

提出部门审定

标记处数更改文件号签字日期批准文号批准

2.2 生产能力

取料：额定:1000,最大1200

取料：额定:1000,最大1200 2.3料堆高度：

轨上：+10.5m

轨下：-1.5 m

2.4 斗轮机构

斗轮型式：无格式

斗轮直径：φ5800mm

斗子数：8个

斗轮转速：7.28r/min

液压马达型号：CB400-360

电机功率：N=75kW

2.5 臂架带式输送机

皮带形式：普通槽形

带宽：B=1200mm

带速：V=2.5m／s

托辊直径为：Φ=133mm

电机：型号： YE3-250M-4

功率：N=55kW

转速：n=1480r/min

2.6俯仰机构

俯仰形式：液压俯仰

俯仰角度：-14.15～+9.48°

系统压力：≤12MPa

2.7走行机构

轨距×轴距：6m×6m

走行速度：工作速度为 7m／min(变频调速)

调车速度为 15m／min(变频调速)

车轮：直径为Φ600mm 车轮数为16个（其中主动车轮8个）

最大轮压：250kN

驱动功率：4X11KW

2.8 回转机构

回转角度：-110°～+110°

回转半径：30m（回转中心至斗轮中心线）

回转速度：按1/cosΦ变频调速n=0.073~0.146 r/min

电机：变频电机YVP180L-8

功率：N=11kW

转速：n=1480r/min

2.9 尾车

形式：半扒式折返单尾车（倾角16°，地面配套带式输送机理论中心线距轨面高900mm）

带宽：1200mm（与地面配套带式输送机共胶带）

带速：2.5m/s

上面布置高压电气房、低压电气房、电缆卷筒装置等

2.10供电系统

供电方式：磁滞式电缆卷筒

供电电源电压：6000V，50Hz；

2.11 通讯系统

通讯方式：磁滞式电缆卷筒

供电电源电压：220V，50Hz；

2.12 喷水系统

供水方式：机上自带水箱,水箱容量：～6m3

水泵：水泵型号：IS50-32-250A

流量：11m3/h

扬程：70m

电机：Y132S-2

功率：N=7.5kW

转速：n=2900r/min

2.13夹轨器

型式：电液式

功率： 2X1.5KW

2.14 其它

轨道长度：150m

整机重量： t

装机容量：～260 kW

常用功率：～210kW

计算风压：工作风压为 250Pa

非工作风压为：800Pa

荐用钢轨：P50

整机外形尺寸（长×宽×高）：~64.998×10.784×20.825m

3．工作原理与结构特征

本机由斗轮机构、前臂架、臂架带式输送机、上部结构、俯仰机构、回转平台、走行机构、门座、回转机构、润滑系统、喷水防尘系统、司机室、尾车、电缆卷筒、配重、电气部份等主要部分组成——见随机附图。

3.1 工作原理

本机能够完成取料工况作业方式：堆料和取料。

取料作业时,斗轮转动，臂架绕回转中心作往复回转运动，斗子将物料取送到臂架带式输送机上，然后通过安装在回转平台上和门座上的料斗卸到地面带式输送机胶带上，前臂架每完成一次回转动作，主机前进一个吃料深度0.56m（额定取料能力为1000t/h时）。而后，前臂架反向回转进行下一次取料，取完一工艺料层后，机器返回到另一个工艺料层起点并将斗轮下降（或上升）2900mm（斗轮半径）重复上述动作进行取料作业。一个工艺料层的长度以臂架不碰料堆为依据

确定，每个工艺料层的切取可通过人工选好初始点，利用PLC程序控制，直至将这个工艺料层的物料全部取定。

堆料作业时，将料场带式输送机运来的物料通过尾车前端漏斗和立柱中心料斗卸至臂架带式输送机上，运至斗轮头部处卸至料场。堆料模式分为定点堆料，定点堆料即先在初始点堆到一定高度后，大车走行一步距离继续堆料。料堆到规定高度后再走一步，直到完成设定的长度；回转堆料指先在初始位置堆到一定高度后，臂架回转一定角度继续堆料，料堆到规定高度后再回转定角度，当臂架回转至与轨道垂直时，大车后退一步距离，臂架反向回转堆料。如此反复，直到完成设定的长度。堆料时的操作分为人工与PC程序控制两种。人工堆料适用于无规律少量物料的堆放。PC程序控制适用于有规律大量物料的堆放。

为保证取料时生产率均衡，本机臂架在0～60°范围内，回转速度按1/cos Φ的规律变化，但Φ角大于60°时，臂架回转速度将很高，结构所受的动载荷急剧增大，对结构受力状况不利,为此,本机设定：当Φ=0°～60°时，回转速度n=0.073～0.146r/min；当Φ＞60°时，n=0.146r/min,此时生产率的均匀性下降，故取料时，臂架在0°～60°之间的回转最为合适。本机还可以n=0.083 r/min 的速度匀速回转适用于取料均匀性要求不高的作业。（以上设定值均为额定取料能力为1000t/h时的值。具体可根据现场调试情况进行设定）

3.2 主要部件结构特征

3.2.1 斗轮机构

斗轮机构是本机取料的执行机构。主要由斗轮、斗子、园弧挡料板、卸料板、斗轮轴、轴承座、液压马达等组成。

轮体结构为无格式，斗子与轮体材料为16Mn，斗子与轮体用销轴联接，装卸方便，斗唇用碳化钨焊条堆焊，耐磨性高，斗齿与斗壳用螺栓连接，便于更换。斗齿采用铁磁性材料制作，耐磨性好。

圆弧挡板与斗底的间隙安装时为5∽7mm，当间隙超过15mm时，可调节斗轮体上之调节板，使间隙减少，卸料板的衬板由若干小块组成，并采用NM400衬板。

斗轮轴与斗轮体及斗轮轴与马达输出轴的联接均采用花键联接。

液压马达站设置在回转平台上。方便人员检修及调控。

3.2.2 臂架带式输送机：

臂架带式输送机装在前臂架上，采用一字形布置，皮带宽度B=1.2m，带速

V=2.5m/s。

皮带为双向运行，为防止皮带跑偏，皮带承载段头部、中部、尾部分别设置全自动稳压调偏装置，回程皮带设置了锥形下调心托辊。还设有四个跑偏开关，当皮带严重跑偏时，通过电信号使机器停车，调整后再运行。在回程皮带上设置了清扫器，可延长皮带及滚筒的寿命。

在前臂架上设置了紧急拉绳装置，当遇紧急情况，用手拉双向开关的拉绳开关，通过电信号控制，使臂架带式输送机停止作业。

前臂架仰起最大角度取料时，因故停电，可能出现物料带动皮带向中心漏斗处运动，而将中心漏斗堵塞，为防止这一现象的产生在减速器的输入端装有制动器，一旦停电制动器即发生作用，驱动滚筒即被制动。

胶带还设置了跑偏信号开关、打滑检测器、料流检测、纵向撕裂检测装置和堵料信号开关等保护和报警装置。

为防止堵料，在皮带机尾部料斗处设置震打装置。

3.2.3 俯仰机构

本机采用了整体俯仰形式即臂架上下俯仰与上部结构件一起连动，驱动系统采用液压传动。主要由电机、油泵、油箱、油管、液压锁、各种控制阀、两个油缸等组成。

油缸连接上部结构件下段与回转平台前端，电机及油泵油箱等安装在回转平台左侧。

本机液压传动装置在斗轮机工作期间，臂架的俯仰由电磁转换阀控制，液压系统采用液压锁和平衡阀的双重锁定，同步回路控制，俯仰时工作平稳可靠。

3.2.4 走行机构

走行机构由4组车轮组组成。走行速度分别为调车速度和工作速度，调车速度一般为15m/min，工作速度一般为7m/min。该机构还设有清轨器、缓冲器及大车走行声光报警系统等必要的安全保护装置。在两个驱动台车上分别装有一台夹轨器，当风力超过250Pa时，装在司机室顶上的风速仪可发出信号，是夹轨钳自动夹紧钢轨。当风压＞800Pa时，必须用装在后从动轮上的走行锚定装置将机器定位于料场设定的位置。下次大车走行时必须人工起动锚定松开夹轨器才能行走。

3.2.5 回转机构

回转机构由电机、联轴器、制动器、行星减速器、交叉圆柱滚子轴承、上下

油封环、回转角度检测装置等组成。

电机通过PLC程控使其变频调速，当斗轮在Φ=0°～60°取料时，其回转速度按1/cosΦ变化，转速为0.073～0.146r/min这样可保证取料量基本均匀。

机器回转中心装有一个交叉圆柱滚子轴承。它不仅承受回转上部的全部重量，而且承受工作时产生的不平衡力矩。由于轴承所处位置特殊，在使用中如果发生故障，修理非常困难，再加上大轴承制造精度要求高，工艺复杂，价格昂贵，所以使用时必须精心维护，重点保养，保证润滑良好。回转防尘装有密封油槽，油槽内注机油，冬天可适当加防冻剂，油面高度应使油封上环的围板浸入油中，使灰尘不能进入轴承内。

3.2.6润滑系统

本机润滑方式为稀油润滑和干油润滑两种方式。除减速器采用稀油润滑外全部是干油润滑。干油润滑点多而分散，为保证润滑可靠和改善加油的劳动强度，本机采用分区集中电动润滑和手动润滑的方法，操作者须定期更换润滑油。

润滑脂的选择：春、冬季用0#锂基脂，夏、秋季用1#锂基脂。每月应加注一至二次。

各减速器润滑油的选择：

斗轮机构的液压马达润滑油型号采用：VG68抗磨液压油（建议使用1、美孚型号：DTE26；2、壳牌型号得力士S68；3、BP 型号 ENERGOL HLP 68，）油量: 约800L，并按斗轮马达说明书的时间更换新油。

皮带机的润滑油型号采用： ISO VG220，油量: 约25L，并按皮带机减速器说明书的时间更换新油。

行走机构的润滑油型号采用：ISO VG320，油量: 约21X4=84L，并按行走机构减速器说明书的时间更换新油。

回转机构的润滑油型号采用：ISO VG320，油量: 约21 L，并按回转机构减速器说明书的时间更换新油。

并严格按照减速机生产手册进行维护，设备新安装后，运行200小时必须全部更换新油，设备正常运转后，每年更油不得少于两次。

不同品牌及不同牌号的液压油不能混合使用

3.2.7 司机室部分

司机室是操作人员进行操作的重要场所，是整套设备机械、电气集中控制、

操作的中心。

司机室前方、左右侧，均装有宽大的、透视效果好的玻璃窗，视野开阔，便于操作，同时左、右两侧玻璃窗为活动式，可更换新鲜空气，改善司机室内空气状况。门窗采用铝合金结构，坡顶。

控制本机的操纵台分设在司机室内前部的二侧，各控制按钮和操作杆布置在操纵台面上，司机工作时方便。

司机室内部正前方设置了显示屏，便于司机观察。

室内装有空调设备，从而改善操作人员的工作环境。

3.2.8 臂架防碰装置

在前臂架的下翼板两外侧装有防碰装置，当前臂架回转时万一操作失误与此同时料堆的其它设备相碰时，拉绳开关作用，将回转电机电源切断，使前臂架回转运动停止，如果再次启动回转电机，前臂架只能反向回转。

3.2.9 尾车

尾车由主梁I、主梁Ⅱ、折弯机构、料斗、低压变电房、走行轮、前部横梁、液压系统、挂钩机构、行程控制装置、托辊、改向滚筒、梯子、平台、

栏杆等组成。

尾车皮带机与地面带式输送机共胶带。上托辊设有摩擦上调心托辊，下

托辊采用摩擦下调心托辊。并设有溜槽堵塞保护装置和双向拉绳开关等保护装置。尾部设有改向压轮，能防止地面带式输送机启动时胶带跳起。

尾车与主机采用挂钩装置联接，尾车的工况变换采用双缸液压驱动，运动自如，定位准确可靠。

尾车上安装有电缆卷筒。

尾车工况转换过程如下：

a、由取料变堆料工况：

启动挂钩机构电磁铁，挂钩保持提起脱开的位置，之后主机向前开动，行程控制装置碰到行程开关后，液压系统动作，将主梁I提升碰行程开关后，液压系统停止动作，主机向后开动，行程控制装置碰到行程开关后，挂钩机构电磁铁将挂钩放下，此时完成工况转换。物料经尾车皮带机上料斗卸至臂架带式输送机上再卸到料场。

b、由堆料变取料工况：

启动挂钩机构电磁头，挂钩保持提起脱开的位置，之后主机向前开动，

行程控制装置碰到行程开关后，液压系统动作，将主梁I放下碰行程开关后，

液压系统停止动作。主机向后开动，行程控制装置碰到行程开关后，挂钩机

构电磁铁将挂钩放下，此时完成工况转换。斗轮取下的物料经臂架带式输送

机通过中心漏斗卸至尾车皮带机上再经地面带式输送机运到指定地点。

3.2.10喷水系统

本机采用了喷水防尘装置，在主要产生扬尘的卸料点，均设有全锥形喷嘴，雾状水能将物流包围住，减少灰尘飞扬。

喷水防尘共有三个区，包括头部取料区、头部卸料区、尾车中心料斗区。

防尘系统由水箱、增压装置、截流阀、控制阀、接头、水管等组成。

水箱容积为6m3，增压装置包括水泵、电机罩、支撑、法兰、紧固件等，水泵功率P=7.5kW，转速n=2900r/min，流量为11.7m3/h，扬尘为80m，水箱

及增压装置均安置在门座下部的两侧。

4．机器操作规程

通过专业调试对机器经过空负荷试验、部分负荷试验以及重负荷试验后，其各项性能指标均达到生产要求后，操作人员方可进行操作。

4.1使用机器前应进行的准备工作

4.1.1操作人员必须熟悉本产品说明书并经过一定的培训学习，对机器结构及运行具有一定的了解（包括机械和电气）。

4.1.2机器所需的油、水等均加至规定的数量。

4.1.3各润滑部分是否注入足够的润滑油和润滑脂。

4.1.4 检查各种制动装置是否可靠。

4.1.5接通机器的电源开关，检查各仪表、照明灯、电气开关等机器各部分是否正常。

4.1.6首先松开夹轨钳和提起锚定装置，鸣笛示警。

4.2 机器的具体操作规程见本机《电气控制系统说明书》中操作一节。

4.3 机器的故障及排除方法

4.3.1 臂架带式输送机的故障及排除方法（见表1）

表1

4.3.2 润滑系统的故障及排除方法（见润滑系统使用维护说明书）4.3.3 走行机构的故障及排除方法（见表3）

表3

4.3.4 回转机构的故障及排除方法（见表4）

表4

4.3.5 俯仰机构（见表5）

5．机器的维护和安全技术

5.1机器的维护

机器通过安装完毕、进行各种试验并投产运行后，应按规定进行各种保养维护工作，使机器保持应有生产能力。

5.1.1 机器的每班维护保养（见表6）

表6

5.1.2 机器的每月维护保养（见表7）

表7

5.1.3 机器的半年维护保养（见表8）

表8

5.2 安全注意事项

a、开机前,首先必须检查夹轨钳和锚定装置是否松开，并鸣笛示警，方可启动；

b、当风压超过250Pa时,必须停止工作, 停电夹轨,长期停机也得停电夹轨并开到锚定位进行锚定；

c、遇到紧急情况，可按机上急停开关将电源切断；

d、取料时应避免塌方将斗轮埋住，万一发生了物料埋住斗轮的情况应迅速停止斗轮转动并开动大车慢走行，退出料堆，切莫开动液压俯仰将臂架提起；

e、斗轮、皮带机电动机的启动应在空载状态下进行；

f、快速调车时将前臂架置于轨道中心水平位置；

g、经常保持轨道和机器其它电器设备的接地线具有良好的导电性，确保避免触电事故；

h、操作工下班前应使臂架置于轨道中心水平位置，并关闭总电源，方能离机；

i、禁止设备采用不回转而进行走行取料作业。

j、检修、拆装液压系统时应将臂架固定在地面或支架上。

6．随机附图目录（见表9）