现浇梁满堂支架作业指导书

新建沈阳至丹东铁路客运专线TJ-3标段

满堂支架现浇箱梁

施工作业指导书

编制：

复核：

批准：

中建股份有限公司沈丹客专TJ-3标项目经理部一工区

2011年8月

目录

1 适用范围 (2)

2 作业准备 (2)

3 技术要求 (2)

4 施工程序及工艺流程 (2)

5 施工要求 (3)

5.1 支架设计 (3)

5.3 支架搭设 (5)

5.4 支架预压 (6)

5.5 模板施工 (7)

5.6 钢筋制安 (8)

5.7 混凝土灌注和养护 (13)

5.8 预应力张拉 (20)

5.9 孔道压浆及封端 (22)

5.10 支架松架及拆除 (24)

6 劳动组织 (24)

7 材料要求 (24)

8 设备机具配置 (24)

9 质量控制及检验 (25)

9.1 质量验收标准 (25)

箱梁质量验收标准 (26)

9.2 质量检验及保证措施 (27)

10 安全及环保要求 (29)

10.1 安全技术措施 (29)

10.2 环保措施 (30)

满堂支架现浇箱梁施工作业指导书

1 适用范围

桥梁工程满堂支架现浇梁施工。

2 作业准备

2.1 组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。

2.2 组织相关人员进场并进行技术、技能培训，合格后方可上岗。

2.3 确定模板及支架施工设计荷载，进行模板及支架的结构强度、刚度和稳定性检算并绘制模板结构设计图及支架搭设设计图，委托专业生产厂家进行模板加工。

2.4 模板进场后进行试拼装，对模板结构形式和尺寸进行全面检查。

2.5 支承垫石混凝土浇筑完成，并达到设计强度要求。

2.6 支架地基基础处理完成，并满足要求。

2.7 测量模板控制点，做好模板施工放样工作。

3 技术要求

本工程施工应满足下列相关规范、标准要求，确保工程质量：

《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》 TB10752-2010

《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设【2010】241号

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB10424-2010

《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号

《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005 J460-2005

《高速铁路设计规范(试行)》TB10621-2009

《铁路混凝土耐久性暂行规定》铁建设【2005】157号

《沈丹客专桥通图》及相关设计图纸

4 施工程序及工艺流程

满堂支架现浇箱梁施工包括地基处理、支架搭设、支架预压、支座安装、模板安装、钢筋加工安装、混凝土浇注、养护、预应力筋初张拉、支架拆除、终张拉、压浆及封锚等工序。

满堂支架在现场搭设，进行模板安装调整、预压及预拱度设置。钢

筋在加工场集中加工、专用运输车运输到施工桥位、吊车吊装到桥上作业面现场绑扎；预应力孔道采用金属波纹管成孔；底、腹板钢筋绑扎完成后，安装内模，最后进行顶板、翼缘板钢筋绑扎；混凝土在拌和站集中拌和、混凝土输送车运输，混凝土泵车或输送泵泵送入模，插入式振动器进行梁体混凝土振捣；梁体养护采用自然养生；预应力筋张拉采用两端张拉工艺，真空压浆、封端；满堂支架落架、拆除，前移至下一孔作业。

满堂支架施工工艺见图4-1满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图。

5 施工要求

5.1 支架设计

满堂支架采用Φ48δ3.5小钢管，碗扣连接。钢管纵向间距均为0.6m，腹板实心板下横桥向钢管间距按0.3m布置，顶板及底板下方横向钢管间距为60cm，横桥向钢管布置间距为：6×60+4×30+6×60+4×30+6×60cm。钢管竖向步距为1.2m，为确保支架的整体稳定性，立杆与水平杆之间用剪刀撑进行联结。支架立面纵向剪刀撑每两排布设一道，横向剪刀撑每两排布设一道，原则与水平面呈45°夹角。纵、横向横杆于地基面以上30cm布设一道，以上每1.2米布设一道，可调顶托部位布设一道横杆。

立杆顶设置顶托以便调整标高，顶托上纵向铺设一层I12工字钢作为下分配梁，上分配梁10x10cm方木铺设于下分配梁上，间距30cm，上分配梁上方铺设一1.8cm厚竹胶板。支架两侧设宽1米的人行道，人行道拦杆高1.2米，并挂设防护安全网，底网为铁丝网，侧网为绿色密目网。

图4-1 满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图

施工前，分别对处理前后地基进行承载力试验，确定实际承载力，及时调整处理层结构和厚度，检测方法可以轻型采用静力触探、K30等。对跨越公路侧沟且不允许回填的地方，采用纵向设置台阶，分层夯实的办法处理。台阶分层高度以支架的最小步距为准，即下层台阶的支架搭设后，其顶面横杆务必与上层台阶的支架横杆在同一水平线上，以保证支架整体的刚度和稳定性。

5.3 支架搭设

支架搭设前，根据现浇梁地基地质，地形，标高情况进行支架设计，确定地基处理方案，支架高度。

根据支架设计图进行放样，测出支架立杆位置和支架混凝土基础标高，按照技术交底要求进行支架施工，保证精度，满足安全施工要求。支架搭设顺序为：在牢固的地基上横向、纵向弹线定位→摆放底托→竖立杆搭设并扣紧→安装纵、横向横杆，并与立杆扣紧→安装第二层及以上支架→加设剪力撑→(安装调节杆)→安装顶托→在顶托上居中安装纵向工字钢→铺设横向方木。

杆件组装顺序是：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板上层立杆→立杆连接锁→横杆。有关注意事项：

（1）地基基础表面要坚实平整，垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，地基处理砼硬化面与底座间用砂浆找平，12#工字钢与顶托之间垫木板或橡胶垫抗滑。

（2）所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

（3）在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/500L，但最大不超过100mm。

（4）对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。

（5）杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。

（6）接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至

上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物。

（7）碗扣式脚手架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。

（8）脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。

（9）在使用过程中，定期对脚手架进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。

（10）不得将脚手架及杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。

（11）支架搭设完毕后，由技术人员、安质人员及试验人员共同检查支架搭设质量，经检查符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》后方可进行试压。

5.4 支架预压

预压过程是通过等效荷载，堆载于初拼成型的模板上，模拟梁体自重和施工荷载作用下，支架结构的变形，同时调整浇注前模板的预拱，使得混凝土浇筑后的梁底线形复核设计。因此，预压重量应尽可能真实地反应梁体自重和施工荷载，对于钢束的张拉产生的梁体上挠及由于二期恒载和运营阶段混凝土徐变造成的梁体下挠，施工中可以不予考虑。

根据工程数量及钢筋混凝土的容重，计算出梁体不同截面的重量，得出不同截面的施工荷载纵向线集度，进行预压荷载的纵向分布；同时，由于梁体横向截面特性，对同一截面的底腹板、翼板部位分别进行

分析，得出荷载横向线集度，进行预压荷载的横向分部；对于施工阶段的临时荷载和混凝土入模、振捣等施工荷载，根据施工规范及相关计算参考手册取值；施工阶段不考虑雨雪等其他偶然荷载。

以上为施工阶段的全部荷载，为考察支架的安全性，在预压时压重采用梁体自重荷载的1.2倍。

5.5 模板施工

现浇梁的模板安装分两个阶段进行：第一阶段为支架预压阶段只拼装外模板（外模板又包括侧模板和底模板）；第二阶段为预压观测完成后重新调整外模板同时安装内模板。模板统一由吊车配合吊装，外模板采用大块的钢模板，内模板采用轻型型钢骨架结合竹胶板加工。

⑴底模板拼装

支架底模板铺设后，测放箱梁底模板中心及底模边角位置和梁体横断面位置。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经自检合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。

在纵横分配梁上安装箱梁底模板时，应避免钢模板单侧悬空现象，采用下垫方木解决。在调节桥面标高时，由于标高的调节经常出现其他部位的顶托松动现象，只要及时旋紧顶托即可。

⑵侧模板、翼缘板的安装

外侧模板及翼缘板采用定型钢模板。安装前检查模板板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时整修。模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程进行检查，符合设计要求后方可继续施工。

钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定

位，不再另设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处均应及时整修。

浇筑混凝土时，随时检查模板、观测支架的变形稳定性情况，有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。模板的全长及跨度不考虑反拱度。

⑶内模制作及拼装

内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约2m宽。内模板全部采用优质的竹胶板，采用型钢框架作为内模背楞，型钢框架定位采用[10型钢。内摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C50。在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板荷载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支撑内侧模。模板拼装时，侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密封条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在箱梁浇注砼前，将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及内模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸。

5.6 钢筋加工、安装

钢筋进场必须在检测合格后，方可进入钢筋加工程序。钢筋下料、加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。对于简支梁，由汽车吊或塔架吊装至桥面上胎架内进行绑扎。

简支梁钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋成网片吊装，安装内模后绑扎顶板钢筋网，预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时组织安装。

施工中严格控制波纹管定位钢筋网位置，确保管道圆顺，钢筋骨架内预埋钢件支立内模。

钢筋砼净保护层要满足设计要求，合理设置同标号砼垫块，绑扎牢

固。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

预应力孔道采用波纹管成孔，金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm。接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。

5.6.1钢筋的运输及贮存

（1）进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，必须使钢筋架空地面，并有防雨淋、防污染等措施。

（2）钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。

（3）钢筋使用须随开捆（盘）随使用，做好开捆（盘）钢筋的防护工作。

5.6.2钢筋加工工艺

钢筋加工工艺流程见图5-2 钢筋加工工艺流程图所示

图5-2钢筋加工工艺流程图

钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行安装成型。钢筋严格按设计图纸进行加工，加工前必须填写下料单和技术交

底，经主管领导批准后方可进行加工。钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。钢筋保护层采用外购混凝土保护垫块，梅花形布置。

梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。

1）钢筋调直

钢筋加工前须调直，钢筋调直采用3t慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯，须截去），如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象须及时对材质进行复查。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。

2）钢筋切断

（1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般为先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

（3）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，须及时向场试验室反映，查明情况。

（4）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

（5）钢筋的长度须力求准确，其允许偏差±10mm。

3）钢筋弯制

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。钢筋在弯曲成型时，心轴直径大于或等于钢筋直径的2.5倍，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐；弯180°时弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。钢筋须在常温下加工，弯制钢筋须从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。

4）钢筋焊接

钢筋采用闪光对焊和电弧焊工艺。

对焊工艺：采用连续闪光焊，其工艺过程包括：连续闪光和顶平锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般融化的金属微粒━闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

电弧焊：钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。

5）钢筋安装

（1）钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单和设计图纸、技术交底相符，如有错漏，须纠正增补。

（2）钢筋绑扎用的钢丝，采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（3）除设计特殊规定者外，梁中箍筋须与主筋垂直；

（4）箍筋的末端要向内弯曲；箍筋的转角与钢筋的交点均须绑扎牢固；

（5）箍筋接头（弯钩接合处），在梁中须沿纵向方向交叉布置；

（6）绑扎用的铁丝要向内弯，铁丝头不得伸入保护层内。

（7）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

（8）为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。

（9）钢筋安装时应进行除锈除污处理。钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道，谨防施工时因操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移等现象。

（10）所有梁体预留孔处均需增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

（11）垫块应与梁体同等寿命，且保证梁体的耐久性。

梁体纵向预应力孔道采用φ80（15-7φ5、15-9φ5钢绞线）或φ90

（15-11φ5、15-12φ5钢绞线）的金属波纹管成型。

梁体钢筋绑扎好后，按预应力筋的设计坐标测量放样，并用红油漆标志；将相应规格的波纹管穿入，用定位钢筋固定，定位钢筋布置采用由梁端锚下向跨中每间隔60cm（在钢束曲线段加密到30cm）布设一道，定位网采用φ12的HPB235钢筋，并与梁体普通钢筋骨架焊接形成整体，定位网钢筋需现场自行设计。

波纹管的接头采用大一直径级别的，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，且不小于30㎝长的同材质管道套住两端接头，两头旋入长度应大致相等，采用点焊固定（连接时应不使接头处产生角度变化），然后在接缝左右各5㎝长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。

为了使孔道灌浆密实和便于孔边排气，在每根管道的两端和跨中设置三处灌浆(泌水、排气)孔，其做法是：在波纹管上开洞，上覆盖海棉垫片与带嘴的塑料弧形压板，用铁丝绑扎牢固，然后采用最小内径为20mm塑料管插在嘴上并将其引出梁顶面，高于顶面50～60cm。

金属波纹管应采用无齿锯切割，使用过程中严禁踩踏。

施工技术要求

(1)安装时，金属波纹管表面应清洁，内外表面应无锈蚀、油污、附着物、孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、脱扣。

(2)定位:按施工设计图纸预应力筋的设计坐标测量放样，并用红油漆标志，穿入相应规格的波纹管后，用定位钢筋与梁体普通钢筋骨架焊接形成整体来固定波纹管,安装完成后各尺寸与位置准确，管道应平顺，定位网误差见表5-1:

注:定位网孔应大于管道外径2～3mm。定位网距设置间距为

600mm在弯折点加密为300mm

（3）穿入顺序：由下向上、由里向外，施工中，金属波纹管接头处避免反复弯曲,防止管壁开裂,波纹管接头处内套管要旋紧,外要包裹严密；管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，防止灌注混凝土时堵管。

（4）波纹管安装后，应检查其位置，严格按照坐标控制曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否密封完好。

（5）波纹管应顺直无死弯, 波纹管中心位置在跨中4m范围内（高低及横向）偏差不大于4mm，其余部位不大于6mm。

（6）每处灌浆孔的所有孔均需临时加固，防止弯曲折断。

（7）波纹管绑扎完成后，由专职质检人员检查，填写检查记录．

5.7 混凝土灌注和养护

5.7.1 混凝土原材料管理

1）混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。

2）混凝土原材料进场前，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。

3）混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

4）混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。

5）混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。

5.7.2 混凝土原材料

1）水泥

（1）铁路简支箱梁应采用品质稳定的普通硅酸盐水泥，其强度等级应为52.5。其性能指标除应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175－2007）的要求外，还应符合规范中的相应规定。

（2）水泥检验:同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t为1批，不足上述数量时也按一批计，对水泥进行强度、表比面积、安定性和凝结时间的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，应按上述规定进行复验。

2）矿物掺和料

（1）配制混凝土所用的矿物掺和料要求品质稳定、来料均匀、来源固定。应选用能抑制碱集料反应的掺和料，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书。矿物掺和料应符合规范中的相应规定。

（2）矿物掺和料检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每200t为1批，不足上述数量时也按一批计，对矿物掺和料进行细度、烧失量、含水率、SO3等项目的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，应按上述规定进行复验。

3）骨料

（1）细骨料: 细骨料采用颗粒坚硬、级配良好的粒径在5mm以下的优质中砂，细度模数为2.3～3.0，含泥量不应大于2%，其中泥块含量不大于0.5％。细骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验外观、筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、有机物含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。

（2）粗骨料：由质地坚硬、粒径范围宜在5～25mm（大体积混凝土除外）符合连续级配要求的碎石组成。针片状颗粒含量不应大于5%，含泥量不大于0.5％，泥块含量不大于0.2％。粗骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验粗骨料的压碎值、针片状含量、含泥量、泥块含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。

4）外加剂

配制耐久混凝土所用的化学外加剂应符合规范中的相应规定。外加剂检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计，检验匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4、Cl-含量、碱含量等指标。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，应按上述规定进行复验。

5）拌和水

耐久混凝土拌和用水应符合规范中的相应规定。拌和水检验：同一水源的涨水季节检验一次。检验PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量等指标，新水源和同一水源的水使用达一年，应按上述规定进行复验。

5.7.3 混凝土配合比设计

简支箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比由我单位中心试验室设计，并由铁一院监理站进行平行试验。

5.7.4 混凝土配制

1）拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到±0.1%，并在有效期内。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

2）混凝土原材料每盘称量偏差应符合规范中的规定。

5.7.5 混凝土搅拌

混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。

混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温最高不超过80℃，混凝土的入模温度不宜低于5℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度不高于30℃的要求。混凝土每盘搅拌时间应大于2min。

5.7.6 混凝土运输

1）混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，混凝土通过搅拌车→混凝土泵→料斗→浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。

2）采用混凝土泵运送混凝土时,应按照《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。

3）混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

4）混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。

5.7.7 混凝土浇筑

1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。涂脱模剂，并对模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。

2）混凝土在混凝土搅拌站集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。

3）用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。

4）采取措施控制混凝土入模温度，气温高时不大于30℃。气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度5℃，选择室外气温较高时浇注混凝土。

5）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。

6）混凝土浇筑顺序：从简支箱梁两端向跨中按水平分层、斜向分段依次浇筑，先底板，后腹板，再顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。

7）在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。

8）混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm 左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒

气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

9）箱梁底板混凝土施工：箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料，底板混凝土不足部分利用预先通过箱梁两端隔墙进人孔布置在空箱内的输送管直接泵送。

10）箱梁腹板混凝土施工：简支箱梁的波纹管不密集，可以派人进到腹板里面进行振捣施工。混凝土下料时按每层30cm，上、下层混凝土错开距离为1.5m，振捣施工应符合施工规范要求。注意底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，首先应对腹板混凝土进行复振，然后及时将空箱内底板多余的混凝土清除，确保底板厚度及箱梁自重符合设计要求。

11）箱梁顶板混凝土施工：浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道；在顶板中央及挡碴墙内外侧设方钢形成标高带，使用平板振动器、φ300滚筒及100×50铝合金条进行顶板混凝土面的施工。控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。

12）指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。

5.7.8 混凝土养护

混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的1h内采用土工布覆盖混凝土表面保温保湿，并混凝土初凝后洒水养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻ф3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁混凝土始终保持湿润。

混凝土养护时间须符合表4-3所示。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15℃。为避免和减少内

外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生设专门班组负责。

养护采用覆盖浇水的方法，利用平均气温高于+5℃的自然条件下，用土工布对底板顶及顶板顶混凝土表面加以履盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，按以下规定执行。

1）混凝土浇筑完毕，立即将梁体用土工布包裹。在混凝土达到初凝后进行洒水养护，同时将箱内蓄水保湿，在混凝土获得正常硬化程度之前须经常维持一定的湿润状态。

2）拆模后，及时对梁体覆盖洒水，养护时间不少于最低期限要求，覆盖洒水频率以确保混凝土养护期间一直处于潮湿环境为准。

3）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，两者温差不得大于15℃。

4）本地地处东北地区，春秋季节气温较低，在环境温度低于5℃