双联齿轮设计
双联塑料斜齿轮课程设计
10机制赵鹏举
目录
序言 (1)
一. 零件分析 (2)
1.1 零件作用 (2)
1.2零件的工艺分析 (3)
二. 工艺规程设计 (4)
2.1确定毛坯的制造形式 (4)
2.2基面的选择传 (5)
2.3制定工艺路线 (8)
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)
2.5确定切削用量及基本工时 (14)
三夹具设计 (16)
3.1问题的提出 (16)
3.2夹具设计 (17)
3.3切削力及夹紧力计算 (18)
3.4定位误差分析 (19)
3.5夹紧误差 (20)
3.6夹具设计及操作简要说明 (21)
总结 (23)
致谢 (24)
参考文献 (25)
序言
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
双联齿轮的加工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
一、零件的分析
1.1 零件的作用
双联齿轮的作用，双联齿轮用于变速箱中，主要起换档调速作用
1.2 零件的工艺分析
双联齿轮有2组加工面他们有位置度要求。
这2组加工面的分别为
1，一外圆为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身和端面，和内圆，内花键
2：一个事以内圆为基准的加工面，这个主要是齿轮的加工。
其中齿轮的大端面与中心线的璀直度要求为0.05。
二. 工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
零件的材料为HT200，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂
型机铸造。
2.2 基面的选择的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。
粗基准的选择：对双联齿轮这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。
精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。
因此我们采用花键孔做为
2.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：
方案一
工序Ⅰ：铸造
工序Ⅱ：时效处理
工序Ⅲ：车小端外圆，退刀槽和端面。
工序Ⅳ：车大端外圆和端面
工序Ⅴ：钻，扩，绞28的孔
工序Ⅵ：拉花键
工序Ⅶ：滚齿
工序Ⅷ：车倒角
工序Ⅸ：检验。
工序X：入库
方案二
工序Ⅰ：铸造
工序Ⅱ：时效处理
工序Ⅲ：车小端外圆，退刀槽，端面
工序Ⅳ：车大端外圆，端面
工序Ⅴ：钻28的孔
工序Ⅵ：拉花键，
工序Ⅶ：滚齿
工序Ⅷ：调质处理
工序Ⅸ：扩，绞28的孔。
工序X：检验
工序XI：入库
工艺方案一和方案二的区别在于方案一的工序较为集中，而方案二过于分散，因为我们是大批量生产，因此工序不易过于分散，综合考虑，我们选用方案一
具体的工艺路线如下
工序Ⅰ：铸造
工序Ⅱ：时效处理
工序Ⅲ：车小端外圆，退刀槽和端面。
工序Ⅳ：车大端外圆和端面
工序Ⅴ：钻，扩，绞28的孔
工序Ⅵ：拉花键
工序Ⅶ：滚齿
工序Ⅷ：车倒角
工序Ⅸ：检验。
工序X：入库
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
双联齿轮零件材料为45，重量为1
.074Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、双联齿轮的外圆和端面
因双联齿轮的外圆和端面的精度要求都不是很高，其加工余量为2.5mm。
3、横向拨叉的轴孔
毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工
艺尺寸余量为
钻，扩，绞Ⅰ孔
钻孔：
扩：
铰：
拉：花键
表面粗糙毒均为1.6
1、孔Ⅰ端面
采用铣一次走刀完表面加工，表面粗糙度为3.2，根据参考文献，其余量为Z=2.5mm
2.5 确定切削用量及基本工时
车：小端外圆，端面，退刀槽和台阶面
选硬质合金车刀
工步一：车小端端面
1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可
完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据CA6140卧式车床
车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V
c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校
验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(12+30)/475=0.052min。
工步二：车小端外圆
选择硬质合金车刀
1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可
完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据CA6140卧式车床
车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V
c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校
验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(12+20)/475=0.050min。
工步3：车退刀槽
选择硬质合金车刀
1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可
完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据CA6140卧式车床
车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V
c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校
验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(12+2)/475=0.34min。
工序二
车大端外圆和端面
选择硬质合金车刀
1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可
完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据CA6140卧式车床
车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V
c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校
验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(5+50)/475=0.1157min。
工步二：车大端外圆
选择硬质合金车刀
1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可
完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据CA6140卧式车床
车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V
c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校
验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(12+20)/475=0.067min。
工序III：钻扩铰孔
钻孔
确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则
根据Z525机床说明书，现取
切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以
根据机床说明书，取，故实际切削速度为
切削工时：，，，则机动工时为
2、扩孔
利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量
选取
根据机床说明书，选取
则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为
切削工时：，，，则机动工时为
2、铰孔
根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得
查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。
切削工时：，，，则机动工时为
工序IV：
拉7x28x32x8的花键卧式内拉床L6120
工序切削用量及基本工时的确定：拉6x22x25x6的花键
单面升齿，根据有关手册，确定拉花键孔时的花键拉刀的单面升齿为0.06mm，拉削
速度为0.06m/m
切削工时
式中：单面余量为3.5
L---------拉削长度61
--------考虑校准部分的长度系数取1.2
K----------考虑机床反行程系数，取1.4
V-----------拉削速度
----------拉刀单面升齿
Z-----------拉刀同时工作齿数
P-----------拉刀齿距
所以拉刀同时工作齿数z=l/p=42/10.5=5.8
拉削工时
工序VII：滚齿轮
1) 已知毛坯长度方向的加工余量为3+0..8 -0。7mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mm
2) 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm
>3~5mm,以及工件直径为39时，f =0.7~1.0mm/r
按滚齿机说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r
3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)
(m/min)
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)
4)确定机的主轴转速
ns= = 504r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与504r/min相近的机床转速为480r/min及
600r/min。现选取=480r/min。
所以实际切削速度v=110r/min/。
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
L= =40mm , =2mm, =0, =0
tm= = =0.098(min)
三、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配，决定设计第七道工序拉键槽夹具
拉键槽的夹具设计
1：定位基准的选择
花键的定心方式有大径定心，小径定心，键宽定心，三种，为了提高精度我们一般采用小径定心，因此我们采用28D7为定位精基准，为了防止旋转把底面用V型块作为辅
助定位基准。
2：问题的提出
本夹具主要用于拉6x22x26x6的键槽，定位要求较高，因此我们在提高生产效率的同时也要着重保证工件的加工质量，因为拉削时工件的拉削力和夹紧力在同一周线上，因此不需要夹紧，靠拉削力压紧工件。因此夹紧力和切削力不予计算。
定位误差的分析查不到相关资料
总结
课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用
图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，
为我们踏入设计打下了好的基础。
课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。
致谢
这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。
这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
双联齿轮及夹具设计说明书
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“双联齿轮”零件的机械加工 工艺规程及工艺 设计者： 指导老师： 设计日期：2012年12月01日 评定成绩： 目录
设计任务书 (2) 一、序言 (4) 二、零件的分析 (5) 三、工艺规程的设计 (5) （一）确定毛坯的制作式 (5) （二）基准的选择 (5) （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析 (5) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) （五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择 (7) （六）各工序的基本工时 (9) 四、专用夹具的选择 (10) 五、课程设计总结 (11) 六、参考文献 (11) 七、机械制造工艺过程卡 (12) 桂林航天工业学院
机械制造工艺学课程设计任务书题目双联齿轮 设计内容： 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1张 5、课程设计说明书 1份 6、夹具设计零件图 1张 7、夹具设计装配图 1张 专业：机械制造与自动化 班级学号：201003620116 学生：陈受跃 指导老师：梁伟 序言 两周的课程设计时间，说长不长说短不短，我觉得它在学习中是
不可或缺的，虽然短却也是检验自己学习的成果的一个重要环节，可以为我的学习增添更强的实践操作意义。 《机械制造工艺与夹具》这门专业课在整个机械设计制造专业学习的过程中，起到了一个很重要的作用，它把我从前所学的工程力学、机械制造基础、公差测量与配合、机械设计基础、机械加工设备，包括现在所学的机械制造工艺与夹具、金属切削与刀具等等这些专业课知识都融合在一起，学会学以致用、融会贯通和举一反三。 在这段时间里，通过齿轮的对齿轮的加工工艺的设计让我更加了解到齿轮的发展历史和我国齿轮发展的现状，也让我更加明白在学习的过程中只能由一个小小的螺丝钉开始做起才有可能在以后的学习中获得更多，才能取得自己人生中的丰碑。 综上所述，机械制造工艺与夹具课程设计是我们完成大学的全部基础课以及大部分专业课之后所进行的一个综合性质的考验。这也是在我们毕业设计之前的对所学知识的回顾和总结，也可以说是一个毕业设计前的热身设计。 通过这次课程设计，我希望能通过这次课程设计对我以后的工作起到非常积极的适应作用，是一次进入真正工作环节的强化训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高专业水平。 由于本人水平有限，设计难免有许多不足和不妥之处，恳切希望老师批评指正，以求改进。 二、零件分析 （一）零件的作用
机械制造基础课程设计
课程设计说明书 系别机电工程系 专业机械设计制造及其自动化 方向机电一体化 课程名称《制造技术基础课程设计》 学号 06080729 姓名张森 指导教师 题目名称 CA6140车床拨叉 设计时间 2011年3-6月 2011 年 5 月日
目录 一、序言 (1) 二、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2) 三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (4) 四、选择加工方法，制定工艺路线 (8) 五、工序设计 (10) 六、确定切削用量及基本时间 (12) 七、专用机床夹具设计 (15) 八、设计心得 (17) 九、参考文献 (18) 十、附图 (19)
序言 一、序言 机械制造技术基础课程设计在学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一次实践性教学环节。这次课程程设计是我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好基础。 由于能力有限，经验不足，设计中还有血多不足之处，希望各位老师多加指教。
二、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 本次设计所给的零件是CA6140车床变速齿轮拨叉，用于双联变换齿轮的啮合，输出不同的转速，已达到变速的目的。该拨叉应用在CA6140车船的变速箱变速机构中机构中。拨 孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双叉头以φ22mm孔套在变速叉轴上，并用销钉经8mm 联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换转速，从而改变车床的主轴转度。 该拨叉在改换转速时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔mm（H7）和锁销孔φ8mm，在设计工艺规程时应重点予以保证。 图1-1 拨叉零件图 2.零件的技术要求 CA6140车床拨叉技术要求表1-1
齿轮设计说明书
设计计算说明书设计题目：齿轮 学院： 专业： 班级： 学号： 姓名： 指导老师：
计算内容计算说明结果 1.计算齿轮传动 比i2根据ω=2πn，v=ωr ，求得 n=ω/2π=1.96*60=117.6r/min 由此算出i2=1500/(2.5*117.6)=5.1 传动比i2=5.1 2选择齿轮材料，并确定许用应力大丶小齿轮都采用CrMnTi，渗碳淬火，齿面硬度 HRC60.根据参考文献[1]图10-38和图10-39查出齿 轮的疲劳极限强度，确定许用应力。 σHlim 1=σHlim 2=1500MPa σFlim 1=σFlim=460MPa [σH]=0.9σHlim 1=0.9*1500=1350MPa [σF]=1.4σFlim 1=1.4*460=644MPa 材料：大丶小齿轮都采 用CrMnTi，渗碳淬火 许用应力。 σHlim1=σHlim2=1500MPa σFlim1=σFlim=460MPa [σH]=1350MPa [σF]=644MPa 3.选取设计参数取最小齿轮齿数Z1=17，则 Z2=i2Z1=5.1*17=86.7,取大齿轮齿数Z2=87 Z1=17 Z2=87 4计算齿数比U=Z2/Z1=5.1 U=5.1 5计算相对误差是 否合理由于传动比误差为|（u-i）/i|*100%=0.39%<3%~5%， 所以齿轮数选择合理 合理 6选齿宽系数Φd参考表10—11选齿宽系数Φd =0.5 （齿轮相对于轴承为对称布置） Φd =0.5
7计算系数 A m、A d 初选螺旋角β=10°， 根据表10—8，系数A m=12.4，A d=756 A m=12.4 A d=756 8计算小齿轮的功率P1和小齿轮的转 速n1取传动带的效率 η=0.95，P1=P c*0.95=28.8*0.95=27.36w n1=V/i=1500/2.5=600(r/min) P1=27.36w n1=600(r/min) 9计算小齿轮的转 矩T1T1=9550*（P1/n1） =9550*（27.36/600）=435.48(N·m) T1=435.48(N·m) 10计算当量齿数按式（10-32）计算齿轮当量齿数 Z V1=Z1/cos3β=17/cos310°=17.8 Z V2=Z2/cos3β=87/cos310°=91.1 Z V1=17.8 Z V2=91.1 11计算模数m n根据表10—10查出复合齿形系数 Y SF1=4.49,Y SF2=3.85 取载荷系数K=1.2 m n≥A m31Y KT FS1/Φd Z12[σF] =12.4*) 644 * 2 ^ 17 * 5.0 /( ) 49 .4 * 48 . 435 * 2.1( 3=3.6 按表10—1取标准值m n=4mm M n=4mm 11计算中心距a a=[m n(z1+z2)]/2cosβ =[4*(17+87)]/2*cos10°=211.2mm 取a=212mm a=212mm
先进制造技术双联齿轮夹具设计
先进制造技术 设计题目：双联齿轮夹具设计 班级：机制131 组别：第四组 成员：郭永胜、柳林、姚国廉、张海龙 指导老师：白斌 沈阳工程学院机械学院
沈阳工程学院 双联齿轮专用夹具设计成绩评定表系（部）：机械学院班级：机制131班学生姓名：第四组
目录 一、产品简介 (2) 二、FMS系统介绍 (4) 三、先进制造工艺介绍 (7) 四、零件加工工艺规程设计及计算 (9) （一）确定毛坯的制作式 (9) （二）基准的选择 (9) （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析 (9) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12) （五）各工序的定位夹紧方案的选择 (13) （六）专用夹具的选择 (14) （七）机械加工工艺过程卡 (15) 五、典型工序基于Edegcam软件虚拟加工仿真 (17) 六、课程设计总结 (20)
一、产品简介 2D设计图 3D实体图
（一）零件的作用 双联齿轮是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。Φ32花键孔有较高精度。 （二）零件的工艺分析 该零件时齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下： （1）齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.05mm，主要是保证端面平整光滑，双联是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。 （2）由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺 （3）齿轮要求加工精度高，要严格控制好定位 （4）Φ32的花键孔是比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位基准。因此加工花键孔的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。 （三）零件的应用前景 （1）主要应用在汽车的变速箱中 （2）机床变速箱和减速器 （3）随着汽车的日渐普及，减速器变速箱等需求量大大增加，因此该零件有广阔的市场前景。 （四）我们的优势
BMW案例——双联齿轮说明
机械工程系 工艺设计任务书 设计题目设计双联齿轮零件的机械加工 工艺规程及工艺装置 设计内容 1.双联齿轮零件图1张2双联齿轮毛坯图1张 3机械加工工艺规程卡片1份 4双联齿轮夹具图1份 5设计说明书1份 班级： 设计者： 指导老师： 目录 第一章：序言： ........................................................ 错误!未定义书签。
第二章：零件的分析 ................................................ 错误!未定义书签。 ●零件的作用 .............................................. 错误!未定义书签。 ●零件加工工艺分析 .................................. 错误!未定义书签。 第三章：工艺规程设计 ............................................ 错误!未定义书签。 ●确定毛坯的制造形式 .............................. 错误!未定义书签。 ●基面的选择 .............................................. 错误!未定义书签。 ●制定工艺路线 .......................................... 错误!未定义书签。 1.工艺路线方案一 .................................................... 错误!未定义书签。 ●机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定错误!未定义书 签。 1轴向长度方向加工余量及公差 ............................. 错误!未定义书签。2内孔表面加工余量。 ............................................. 错误!未定义书签。3阶梯圆角根据经验为R25 ...................................... 错误!未定义书签。 ●确定切削用量及基本工时 ...................... 错误!未定义书签。1确定机床主轴转速.......................................... 错误!未定义书签。第四章：夹具设计............................................. 错误!未定义书签。第五章：心得 ............................................................ 错误!未定义书签。参考文献： (17)
一级齿轮减速器课程设计说明书
一级齿轮减速器课程设计说明书
目 录 一、 运动参数的计算.............................................4 二、 带传动的设计 .............................................6 三、 齿轮的设计 ................................................8 四、 轴的设计 ...................................................12 五、 齿轮结构设计................................................18 六、 轴承的选择及计算..........................................19 七、 键连接的选择和校核.......................................23 八、 联轴器的选择 .............................................24 九、 箱体结构的设计 (24) 十、 润滑密封设计 (26) *-一．运动参数的计算 1．电动机的选型 1）电动机类型的选择 按工作要求选择Y 系列三相异步电机，电压为380V 。 2）电动机功率的选择 滚筒转速：6060 1.1 84.0min 0.25 v r n D ωππ?= ==? 负载功率: /10002300 1.1/1000 2.52w P FV ==?= KW 电动机所需的功率为：kw a w d p p η= （其中：d p 为电动机功率，w p 为负载功率，a η 为总效率。） 为了计算电动机所需功率d p ，先确定从电动机到工作机只见得总效率a η，设1η、 2η、3η、4η分别为V 带传动、闭式齿轮传动（齿轮精度为8级）、滚动轴承和联轴器的效率 查《机械设计课程设计》表2-2得 1η=0.95 2η=0.97 3η=0.99 4η=0.99 3a 1234 30.950.970.990.990.8852 ηηηηη==???=
双联齿轮说明书
目录 序言 (2) 一、零件的分析 (3) 1.零件的作用 (3) 2.零件的工艺分析 (3) 二、工艺规程设计 (3) 1．确定毛坯的制造形式 (3) 2.基面的选择 (3) 3.制定工艺路线 (4) 4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 5.确定切削用量及基本工时 (7) 三、夹具设计 (8) 总结 (10) 参考文献 (10)
序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。在三年的学习中我涉及到了大量的专业知识，如：《机械制图》、《液压与气压传动》、《机械制造技术》、《机床数控技术》等。这些专业课在整个机械设计专业中学习过程中起到了一个很重要的作用。 本次设计是学完全部基础课程及大部分专业课程后的一次综合性考验，也是对之前所学知识的回顾和总结。 我希望通过这次课程设计对自己的毕业设计有一定的帮助。从中能发现问题、分析问题、解决问题，提高自己的能力。 因能力有限，设计中有许多不足和不妥之处，恳请老师给予批评指正。
一、零件的分析 1.零件的作用 题目所给定的零件时双联齿轮，它是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。 2.零件的工艺分析 根据齿轮轮体的结构形状来划分可知此双联齿轮为盘类齿轮，在轮体上带有花键孔。齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.05mm，主要是保证端面平整光滑，双联齿轮是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。 二、工艺规程设计 1．确定毛坯的制造形式 零件的材料为40Cr。轮廓尺寸不大，形状不复杂，属于中批生产，故毛坯可采用模锻成型。 2.基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。 （1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，选择加工余量小的、较准确的、表面质量好的、面积较大的面作粗基准。因此选毛坯大端面为粗基准。 （2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。选花键孔、端面、外圆面作为精基准。
齿轮锻造工艺设计说明书
齿 轮 锻 造 工 艺 设 计 说 明 书 姓名：xxx 学号：xxxxxxxx 班级：xxxxxxx 日期；xxxxxxx
齿轮锻造工艺设计说明书 摘要：锻造生产的目的是坯料成型、及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件，钢和大多数非铁金属及合金具有不同程度的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性加工成型。齿轮的锻造采用的是自由锻工艺。本文主要介绍的是齿轮的自由锻工艺。自由锻是利用压力或冲击力是金属在上下抵铁之间产生塑性变形，从而获得所需锻件形状及尺寸的方法。确定自由锻的工艺成为了自由锻加工的关键。本文着重介绍的就是齿轮的自由锻的工艺流程。 关键词：自由锻、齿轮加工、塑性变形、工艺流程。
目录 一．绪论 (1) 二．总体设计方案 (1) 三．具体的设计方法与步骤 (3) 3.1绘制锻件图 (3) 3.2确定变形工艺 (3) 3.2.1镦粗 (3) 3.2.2冲孔 (4) 3.2.3扩孔 (4) 3.2.4修整锻件 (4) 3.3计算坯料质量和尺寸 (4) 3.4选定设备及规范 (5) 四．工艺流程（工艺卡） (6) 五．结论 (7) 六．致谢 (7) 七．参考文献 (8)
一、绪论 锻造的目的是使坯料成形及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件。锻造的基本工艺有自由锻、模锻、板料冲压等，其中自由锻和模锻是热塑性成型，而板料冲压是冷塑性成形，两者的基本原理相同。 锻造件占得比例说明了一个国家生产水平、生产率、材料利用率、生产成本及产品品质在国际竞争中的地位。在新中国成立之前，锻造基本上是手工作坊式的延续，生产效率低，劳动强度大。然而在改革开放之后我国的锻造工艺水平得到了迅猛的发展，从而带动了诸如汽车工业的跨越式发展。但我们还应该清醒的看到我们的锻造工艺水平与欧美发达国家还有一定差距，这更加促使我们努力发展新技术，赶超国际先进水平。 齿轮是现代工业大量使用的零件，本文就是讨论齿轮的自由锻生产。自由锻能进行的工序很多，可分为基本工序、辅助工序、及精整工序三大类。它的基本工序是使金属产生一定程度的塑性变形以达到所需的形状和尺寸的工艺过程，如镦粗，拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转及错移等工序。 二、总体设计方案 1.绘制锻件图 根据零件图的基本图样，结合自由锻工艺特点考虑余块、锻件余量和锻造公差等因素绘制而成。 2.计算坯料质量及尺寸 (1)坯料质量的计算 根据锻件的形状和尺寸，可先计算锻件的质量，再考虑加热时的氧化损失，冲孔时冲掉的芯料以及切头的损失，可先计算锻件所用的坯料的质量，其计算公式为 m坯=m锻+m烧+m头+m芯 (2)坯料尺寸确定 皮料尺寸与所用第一个基本工序有关，由于齿轮是饼块类或空心类锻件，用镦粗工序锻造时，为了避免镦弯，应使坯料高度h不超过直径D的2.5倍，即坯
双联齿轮
《机械加工工艺与夹具》课程设计说明书 题目：双联齿轮 生产纲领：5000件 班级： 系别：机械工程系 设计日期：2011年01月 目录 一、序言…………………………………………………………… 二、零件的分析…………………………………………………………… 三、工艺规程的设计……………………………………………………… （一）确定毛坯的制作形式……………………………………………… （二）基准的选择………………………………………………………… （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析……………………………… （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………… （五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择……………………… （六）各工序的基本工时………………………………………………… 四、总结…………………………………………………………………… 五、主要参考文献………………………………………………………… 六、设计总结………………………………………………………… 序言 一周的课程设计时间，说长不长说短不短，我觉得它在学习中是不可或缺的，虽然短却也是检验自己学习的成果的一个重要环节，可以为我的学习增添更强的实践操作意义。 《机械制造工艺与夹具》这门专业课在整个机械设计制造专业学习的过程中，起到了一个很重要的作用，它把我从前所学的工程力学、机械制造基础、公差测量与配合、机械设计基础、机械加工设备，包括现在所学的机械制造工艺与
夹具、金属切削与刀具等等这些专业课知识都融合在一起，学会学以致用、融会贯通和举一反三。 在这段时间里，通过齿轮的对齿轮的加工工艺的设计让我更加了解到齿轮的发展历史和我国齿轮发展的现状，也让我更加明白在学习的过程中只能由一个小小的螺丝钉开始做起才有可能在以后的学习中获得更多，才能取得自己人生中的丰碑。 综上所述，机械制造工艺与夹具课程设计是我们完成大学的全部基础课以及大部分专业业课之后所进行的一个综合性质的考验。这也是在我们毕业设计之前的对所学知识的回顾和总结，也可以说是一个毕业设计前的热身设计。 通过这次课程设计，我希望能通过这次课程设计对我以后的工作起到非常积极的适应作用，是一次进入真正工作环节的强化训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高专业水平。 由于本人水平有限，设计难免有许多不足和不妥之处，恳切希望老师批评指正，以求改进。 一、零件分析 （一）零件的作用 双联齿轮是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。Φ32花键孔有较高精度。 （二）零件的工艺分析 该零件时齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：
机械专业齿轮设计课程设计说明书范本
机械设计课程设计说明书 设计题目：带式输送机传动装置中的二级圆柱齿轮减速器 机械系机械设计与制造专业 设计者： 指导教师： 2010 年07月02日
目录 一、前言 (3) 1．作用意义 (3) 2．传动方案规划 (3) 二、电机的选择及主要性能的计算 (4) 1．电机的选择 (4) 2．传动比的确定 (5) 3．传动功率的计算 (6) 三、结构设计 (8) 1．齿轮的计算 (8) 2．轴与轴承的选择计算 (12) 3．轴的校核计算 (14) 4．键的计算 (17) 5．箱体结构设计 (17) 四、加工使用说明 (20) 1．技术要求 (20) 2．使用说明 (21) 五、结束语 (21) 参考文献 (22)
一、前言 1．作用及意义 机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。 本设计中原动机为电动机，工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动，第一级传动为二级直齿圆柱齿轮减速器，第二级传动为链传动。 齿轮传动的传动效率高，适用的功率和速度范围广，使用寿命较长，是现代机器中应用最为广泛的机构之—。本设计采用的是二级直齿轮传动(说明直齿轮传动的优缺点)。 说明减速器的结构特点、材料选择和应用场合。 综合运用机械设计基础、机械制造基础的知识和绘图技能，完成传动装置的测绘与分析，通过这一过程全面了解一个机械产品所涉及的结构、强度、制造、装配以及表达等方面的知识，培养综合分析、实际解决工程问题的能力， 2．传动方案规划 原始条件：胶带运输机由电动机通过减速器减速后通过链条传动，连续单向远传输送谷物类散粒物料，工作载荷较平稳，设计寿命10年，运输带速允许误差为% 。 5 原始数据:
齿轮油泵设计说明书
绪论 一、课程设计容 根据齿轮油泵的工作原理和零件图，看懂齿轮油泵的全部零件图，并将标准件按其规定标记查出有关尺寸。应用AutoCAD软件绘制所有正式零件图，装配图（A3图纸幅面1），用UG绘制所有正式零件的三维图形。 二、齿轮油泵工作原理 齿轮油泵示意图 工作原理部分：齿轮油泵是依靠一对齿轮的传动把油升压的一种装配，泵体12有一对齿轮，轴齿轮15是主动轮，轴齿轮16是被动轮，如下图所示。动力从主动轮输入，从而带动被动轮一起旋转。转动时齿轮啮合区的左方形成局部真空，压力降低将油吸入泵中，齿轮继续转动，吸入的油沿着泵体壁被输送到啮合处的右方，压力升高，从而把高压油输往需要润滑的部位。 防渗漏：为使油泵不漏油，泵体和泵盖结合处有密封垫片13（垫片形状与泵体、泵盖结合面相同），主动轴齿轮伸出的一端处填料压盖防漏装置，由填料10、填料压盖9、
螺栓组（件18、件8）组成。 连接与定位：泵体与泵盖之间用螺钉18连接，为保证相对位置的准确，用定位销11定位。 齿轮油泵工作原理 拆装顺序：泵体---主动轴和被动轴---垫片、泵体—定位销—螺钉 ---填料---压盖 三、齿轮油泵零件之间的公差配合 1. 齿轮端面与泵体、泵盖之间为32K6； 2. 齿顶圆与泵体孔为Φ48H7/d7； 3. 主动轴齿轮、被动轴齿轮的两支承轴与泵体、泵盖下轴孔为Φ16H7/h6； 4. 填料压盖与泵体孔径为Φ32H11/d11。 四、齿轮油泵的其它技术要求 1. 装配后应当转动灵活，无卡阻现象； 2. 装配后未加工的外表面涂绿色。
第一章 二维零件图
第一章绘制三维零件图 第一节、泵盖 齿轮油泵泵盖如图所示。 具体建模步骤如下： 图 1-1 泵盖 一、整体建模 1、打开UG,新建模型。在菜单栏中选择“插入”\“设计特征”\“长方体”命令。系统弹出“长方体”对话框。如图1-2a所示。 2、在“类型”下拉表框中选择“两点和高度”选项,单击按钮弹出点对话框设置两点位置，相对于wcs坐标系第一点位置为（42，21,0）、第二点为（-42、-21、0），在“尺寸”选项中输入高度为10mm。点击确定建立一个长84mm、宽42mm、高10mm的长方体，完成如图1-2b所示
浅谈双联齿轮的加工工艺(已修改)
浅谈双联齿轮的加工工艺 叶尘超 摘要：齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，其功用是按规定的传动比传递运动和动力，它在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。 齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。 齿轮还可按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮。 本次设计通过对双联齿轮的结构分析，制定相应的加工路线，制作一个双联齿轮零件，并设计相配套的量规量具。 关键词：双联齿轮加工工艺加工阶段 绪言 双联齿轮就是两个齿轮连成一体.这种双联齿轮在轮系中(变速器)被称为滑移齿轮,它的作用就是改变输出轴的转速或速度.齿轮箱里,有滑移齿轮就可以有多种转速或速度,没有滑移齿轮就只有一种转速或速度。齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等。
1 齿轮的功用与结构特点 齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图1所示。 图1 圆柱齿轮的结构形式 在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。其轮缘具有一个或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮(图1b、c)。当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。 齿轮的结构形式好多在此我设计的是双联齿轮，双联齿轮就是两个齿轮连成一体。这种双联齿轮在轮系中(变速器)被称为滑移齿轮,它的作用就是改变输出轴的转速或速度.齿轮箱里,有滑移齿轮就可以有多种转速或速度,没有滑移齿轮就只有一种转速或速度。
齿轮齿条机构设计说明书
齿轮齿条机构设计说明书 一、原理说明： 齿轮齿条机构,就是完成直线运动和转动相互转化的机构。其各部分功用及相互关系如下： a. 齿条——也称作直线齿轮，它与小齿轮相互啮合。 b.小齿轮——与齿条相互啮合，依靠齿条的直线驱动，齿轮的输出轴做回转运动。 c. 直进与回转的关系——齿条的移动量与齿条的转角，无论在任何位置都保持一定，所以这是等值直进回转交换机构。当齿条的移动量与齿轮圆周相等时，齿条驱动一次，齿轮转动一周。在本机构中，输出齿轮的直径是啮合齿轮的2倍，所以输出齿轮的圆周距离也是啮合齿轮的2倍。 ◆齿条驱动齿轮转动——齿条驱动一次，则输出的大齿轮转一周，线速度是小齿轮的2倍。 ◆齿轮驱动齿条移动——从输出轴处驱动齿条做直线运动时，与前面相反，机构将呈1/2减速。 f.相互关系： L=齿条的进给量； R1=啮合齿轮的节圆半径； R2=输出齿轮的节圆半径；S=输出齿轮的圆周距离；N=R2/R1；S=2×3.14×R2=2×3.14×R1×N 图１机构总装配图１
图２机构总装配图２ 图３机构装配爆炸图
二、主要部件设计说明 1、啮合齿轮的数据确定 设模数m=3，z=17，α=20o，其宽选择20，计算如下： d=m×z=3×17=51 d a =d+2h a =51+2×1×3=57 d f =d-2h f =51-2×1.25×3=43.5 2、输出齿轮的数据确定 设模数m=3，z=34，α=20o，其宽选择15，计算如下： d=m×z=3×34=102 d a =d+2h a =102+2×1×3=108 d f =d-2h f =102-2×1.25×3=94.5 3、齿条的设计 设模数m=3，z=40，α=20o，其宽选择20+10，即有齿部分为20，没有齿部分为10，计算如下： p=π×m=9.425 L=p×z=377 ha= m ×ha*=3 hf= m ×(ha*+c*)=3.75 其他的部件均在设计中一步步确定，详细请参考图纸。 三、参考文献 1、《机械设计手册》 2、《机械设计基础》杨可桢等主编高等教育出版社 3、《画法几何及工程制图》上海科学技术出版社第四版 四、设计小组成员
单级圆柱齿轮减速器设计说明书
机械设计基础课程设计说明书 设计题目带式输送机传动系统中的减速器机电系专业 级班 学生姓名 完成日期 指导教师
目录 第一章绪论 第二章课题题目及主要技术参数说明 2.1 课题题目 2.2 主要技术参数说明 2.3 传动系统工作条件 2.4 传动系统方案的选择 第三章减速器结构选择及相关性能参数计算 3.1 减速器结构 3.2 电动机选择 3.3 传动比分配 3.4 动力运动参数计算 3.5带的选择 第四章齿轮的设计计算(包括小齿轮和大齿轮) 4.1 齿轮材料和热处理的选择 4.2 齿轮几何尺寸的设计计算 4.2.1 按照接触强度初步设计齿轮主要尺寸 4.2.2 齿轮弯曲强度校核 4.2.3 齿轮几何尺寸的确定 4.3 齿轮的结构设计 第五章轴的设计计算(从动轴)
5.1 轴的材料和热处理的选择 5.2 轴几何尺寸的设计计算 5.2.1 按照扭转强度初步设计轴的最小直径 5.2.2 轴的结构设计 5.2.3 轴的强度校核 第六章轴承、键和联轴器的选择 6.1 轴承的选择及校核 6.2 键的选择计算及校核 6.3 联轴器的选择 第七章减速器润滑、密封及附件的选择确定以及箱体主要结构尺寸的计算 7.1 润滑的选择确定 7.2 密封的选择确定 7.3减速器附件的选择确定 7.4箱体主要结构尺寸计算 第八章总结 参考文献
第一章绪论 本论文主要内容是进行一级圆柱直齿轮的设计计算，在设计计算中运用到了《机械设计基础》、《机械制图》、《工程力学》、《公差与互换性》等多门课程知识，并运用《AUTOCAD》软件进行绘图，因此是一个非常重要的综合实践环节,也是一次全面的、规范的实践训练。通过这次训练，使我们在众多方面得到了锻炼和培养。主要体现在如下几个方面： （1）培养了我们理论联系实际的设计思想，训练了综合运用机械设计课程和其他相关课程的基础理论并结合生产实际进行分析和解决工程实际问题的能力，巩固、深化和扩展了相关机械设计方面的知识。 （2）通过对通用机械零件、常用机械传动或简单机械的设计，使我们掌握了一般机械设计的程序和方法，树立正确的工程设计思想，培养独立、全面、科学的工程设计能力和创新能力。 （3）另外培养了我们查阅和使用标准、规范、手册、图册及相关技术资料的能力以及计算、绘图数据处理、计算机辅助设计方面的能力。 （4）加强了我们对Office软件中Word功能的认识和运用。
双联齿轮工艺设计与实施
双联齿轮工艺设计与实施 1.分析零件图样 常见圆柱齿轮加工，随着齿轮结构形状、精度等级、生产批量、条件的不同可以采取不同的工艺方法。如图所示10-2为双联齿轮，材料为40Cr、齿部要求高频感应淬火，硬度达到52HRC ,精度等级均为7级, 大小齿轮模数均为2,小齿轮齿数为28 ,大齿轮齿数为42,中小批生产。 双联齿轮 2.工艺分析 1）加工方案的确定 齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。齿轮加工过程主要由以下几部分组成：毛坯加工、热处理、齿坯加工、齿形加工、齿形粗加工、齿端加工、齿面热处理、修正精基准及齿形精加工等。 2）确定装夹方案 齿轮的装夹方式直接影响加工精度，对于轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，盘套类齿轮的齿形加工常采用内孔定位与端面和外圆与端面定位加工。对于此双联齿轮的齿坯加工采用锻造，然后正火，齿形粗、精加工均采用心轴和端面定位。 3）确定加工工艺（填写工艺卡）
16 检验检验入库 4）刀具及切削参数的确定 在齿轮加工中需用到YT30外圆车刀、拉刀、滚刀、插齿刀、剃齿刀等刀具，加工中的切削参数（切削速度、进给量等）可根据所选用的机床型号进行灵活调整。 3工艺实施 1）夹具设计 1、确定定位方案 如图所示的双联齿轮，滚齿时从基准重合原则和定位的稳定性出发，选择齿轮花键孔为主要定位基准。为了保证齿轮的齿圈与内孔同轴，装夹方便，采用花键心轴定位，为了保证切出的轮齿与大齿轮端面垂直，需将大齿轮端面靠在垫圈上。采用完全定位定位点分布图如图10-3所示。 033hll 双联齿轮定位示意图 10 倒角倒角（I、n齿圈12°） 11 钳工 12 剃齿 13 热处理 钳工去毛刺 剃齿（Z=42）,公法线长度至 尺寸上限 剃齿（Z=28）公法线长度至尺 寸上限 齿部高频感应淬火G52 14 15 拉 珩齿 推孔 珩齿（I、n ）至尺寸要求 剃齿机 珩齿机
变位齿轮设计说明
齿轮机构及其设计 > 变位齿轮 变位齿轮的意义 （1）避免根切现象.切削z （2）刀具的分度线(中线)与被加工齿轮分度圆相切位置远离轮坯中心一段径向距离xm(m 为模数，x为径向变位系数，简称变位系数)。这样加工出来的齿轮成为正变位齿轮。xm>0，x>0。 （3）刀具的分度线靠近轮坯中心移动一段径向距离xm，刀具分度线与轮坯分度圆相割。这样加工出来的齿轮称为负变位齿轮。xm<0，x<0。 变位齿轮的基本参数和几何尺寸基本参数：比标准齿轮多了一个变位系数x 几何尺寸（与相同参数的标准齿轮的尺寸比较）： 正变位负变位 分度圆 不变不变 直径 基圆直 不变不变 径 齿顶圆 变大变小 直径 齿根圆 变大变小 直径 分度圆 不变不变 齿距 分度圆 变大变小 齿厚 分度圆 变小变大 齿槽宽 顶圆齿 变小变大 厚 根圆齿 变大变小 厚 无侧隙啮合方程 变位齿轮传动的中心距与啮合角 符合无侧隙啮合要求的变位齿轮传动的中心距a'是这样确定的： （1）首先由无侧隙啮合方程求得啮合角α': (2)再由求得中心距a' 此中心距a'与标准中心距a之间的差值用ym表示（y称为中心距变动系数）： 设计任务书 河南工业职业技术学院 机械加工技术课程设计任务书 设计题目: “双联齿轮（一）”零件的机械加工工艺规程 设计内容：1．产品零件图 2．产品毛坯图 3．机械加工工艺过程卡片 4．机械加工工序卡片 5．课程设计说明书 班级：机制1401 设计者：樊启明 指导教师：兰建设 2015年12 月16 日 目录 第一章：序言： (3) 第二章：零件的分析 (4) 零件的作用 (4) 零件加工工艺分析 (4) 第三章：工艺规程设计 (4) 确定毛坯的制造形式 (5) 基面的选择 (5) 制定工艺路线 (5) 1.工艺路线方案一 (6) 机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 1轴向长度方向加工余量及公差 (8) 2内孔表面加工余量。 (7) 3阶梯圆角根据经验为R25 (7) 工序图 (8) 1.工序过程卡片 (8) 2.工艺卡片 (16) 确定切削用量及基本工时 (17) 1确定机床主轴转速 (23) 第四章：夹具设计 (24) 第五章：心得 (26) 参考文献： (27) 一、序言： 工艺课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们毕业之前对所学的各课程的一次深入的复习，也是联系实际的训练。因此也是在学校三年的一个重要的部分。 对我个人来说，我希望通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次使用训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。 由于能力有限，许多不足，恳求老师给予指教。 二、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是车床变速的变速双联齿轮（见图1），它位于主轴箱。其主要作用，一是传递转距，使机床获得回转的动力，二是调节车床输出的速度，变化传动比，适应加工的速度。 （二）零件加工工艺分析 145孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括φ287、φ201、φ173的外圆表面及两个端面和沟槽φ195，φ160 （1）两端面有圆跳动要求，以孔的表面为基准，跳动误差为0.02 （2）齿轮齿顶圆的径向圆跳动的误差为0.063 （3）孔的均布φ280的圆上，孔为小孔φ15。 三、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。考虑到机床在运行中要经常变速，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为5000件，为在中型零件，年生产量在200～500之间，查《机械手册》，得已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用自由锻成型。 毛胚图如下： 目录 一任务书 (2) 二选择齿轮材料、热处理方式、精度等级 (3) 三初步计算传动主要尺寸 (4) 四计算传动尺寸 (6) 五大齿轮结构尺寸的确定 (7) 六参考文献 (8) 一 机械设计作业任务书题目:齿轮传动 结构简图见下图: 原始数据如下： 机器工作平稳，单向回转，成批生产 二 选择齿轮材料、热处理方式、精度等级 带式输送机为一般机械，且要求成批生产，故毛坯需选用锻造工艺，大小齿轮均选用45号钢，采用软齿面，由参考文献1表8.2查得：小齿轮调质处理，齿面硬度为217~225HBS ，平均硬度236HBS ；大齿轮正火处理，齿面硬度162~217HBS ，平均硬度190HBS 。大、小齿轮齿面平均硬度差为46HBS ，在30~50HBS 范围内。选用8级精度。 三 初步计算传动主要尺寸 因为齿轮采用软齿面开式传动，齿面不会发生疲劳点蚀，因此初步确定按齿根弯曲疲劳强度设计齿轮传动主要参数和尺寸。齿根弯曲疲劳强度设计公式 m ≥ 式中F Y ——齿形系数，反映了轮齿几何形状对齿根弯曲应力F σ的影响 s Y ——应力修正系数，用以考虑齿根过度圆角处的应力集中和除弯曲应力以外的其它 应力对齿根应力的影响。 Y ε——重合度系数，是将全部载荷作用于齿顶时的齿根应力折算为载荷作用于单对齿 啮合区上界点时的齿根应力系数 []F σ——许用齿根弯曲应 1. 小齿轮传递的转矩1T 61 11 9.5510P T n =?? 112m P P ηη= 式中 1η——带轮的传动效率 2η——对滚动轴承的传递的功率 由参考文献2，取10.96η=，20.99η=，代入上式，得 1120.960.99 2.2 2.09m P P KW ηη==??= 所以， 机械制造装备设计课程设计说明书 题目：车床主传动系统设计 学校：东北大学秦皇岛分校 专业：机械工程及自动化 班级：50719 姓名： 学号： 指导老师：崔玉洁 2010年6月 目录 一、机床主要技术参数的确定 (1) 1、机床主参数 (1) 2、主运动参数的确定 (1) 3、电动机的选择 (1) 4、电动机转速及机型的确定 (1) 二、机床传动系统的运动设计 (2) 1、结构网和转速图的绘制 (2) 2、齿宽及分度圆直径的计算 (4) 3、箱体内齿轮的布置 (5) 三、机床主传动系统的结构设计 (5) 1、箱体的材料和壁厚 (5) 2、箱体零件的技术要求 (6) 四、主要传动件的计算 (6) 1、主要传动件计算转速的确定 (6) 2、三角形V带传动计算 (7) 3、直齿圆柱齿轮传动的计算 (8) (1)、直齿圆柱齿轮模数的计算及校核 (8) (2)、直齿圆柱齿轮传动的强度计算及校核 (15) 4、传动轴的计算 (17) 五、主轴设计 (19) 六、设计小结及参考文献 (21) 一、 机床主要技术参数的确定 1、机床主参数 普通车床的主参数为床身上工件的最大回转直径D=250mm ，公比φ为 1.14。 2、主运动参数的确定 对于主运动是回转运动且采用分级变速的普通车床主运动参数为：主轴极限转速（最高和最低转速）、公比和转速级数。 1）、主轴极限转速的确定 主轴极限转速，即主轴最高和最低转速分别为： N max =dmin 1000Vmax π = 35.2 *180*1086π=1768 (r/min ） N min =dmax 1000Vmin π =160 *60*1000π= 72 (r/min ） Vmax 、Vmin 为典型工序的切削速度（m/min ） d min 、d max 为典型工序的切削速度Vmax 、Vmin 相对应的最小和最大的计算直径。 a ）、Vmax 、Vmin 的确定 采用Vmax 的典型工序的一般为； 用T15K6硬质合金车刀精刀（半精车）轴类工件外圆（V=15～200m/min ）这里取Vmax=180m/min 。 采用Vmin 典型工序选择，精铰孔（IT6，IT7） b ）、d max 、d min 的确定 由经验公式得： d max =0.5D=0.5×320=160mm d min =(0.2～0.25) d max =0.22 d max =35.2mm 2）、主轴转速级数的确定 该机床转速级数为24 变速范围为： R n = N max / N min =1440/80=18 3、电动机的选择 根据给定的条件，电动机的功率为 5.5kw ，选取电动机的型号为 L132S-4。 由机床的效率η床=0.7-0.85，取η床=0.8，则机床切削功率为N 切=P η床=5.5×0.8=4.4kw 4、电动机转速及机型的确定 转速：设计中，一般采用同步转速为1500r/min 的电动机。 机型：机座带底脚，端盖无凸缘，短机座。Y 系列电机的功率范围为0.55－160kw 。2014年齿轮设计要点
机械设计课程设计——齿轮传动设计说明书
机床设计说明书