现浇箱梁工序操作手册

客运专线双线铁路32m（24m）整体箱梁工序操作手册

温福铁路(浙江段)Ⅱ标段

（DK46+100~ DK81+022）

中铁十一局集团温福铁路（浙江段）工程指挥部

二OO六年八月十八日

支座安装工序操作手册

支座的安装参照通桥（2005）8356进行，本简支箱梁采用4个KTPZ－I －6000（5000）型铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座（括号外为32米梁采用型号、括号内为24米梁采用型号），分别有一个固定支座（GD）、横向活动支座（HX）、纵向活动支座（ZX）、多向活动支座（DX）。

（1）垫石在浇注过程中预留3cm，安装完后注浆；

（2）支座采用预埋套筒和锚固螺栓方式连接，在墩台顶面支承垫石部位

，深度为锚栓长度加预留螺栓孔，锚栓预留尺寸：直径为套筒直径加60＋20

－0mm

60＋20－0mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm；

盆式橡胶支座控制项目

（3）支座安装前，工地要检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓；

（4）凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；

（5）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，严格调整支座水平，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm间隙，安装

灌浆用模板；

（6）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩、高强度灌注材料灌注，注浆材料性能要求如下

（7）采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处孔隙，注浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止，工人在旁边用钢筋或铁丝辅助捣实；支座正式注浆前要进行工艺试验；如下图

钢模

（8）注浆前，应初步计算所需浆体体积，注浆实用浆体数量不应与计算

值产生过大误差，应防止中间缺浆；

（9）注浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土终凝后，及时拆除各支座上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板（注意：各支座上下支座连接钢板及螺栓必须在张拉前拆除）。

钢筋制做安装工序手册

1、原材料的检测

钢筋在运输、加工能力贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。每批抽检一次。

检验方法：全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。

2、钢筋的加工

钢筋加工所有钢筋工须持证上岗。

1）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

ａ．钢筋表面的油渍和用锤击能剥落的浮皮、铁锈均应清除干净。

ｂ．钢筋应平直，无局部折曲。

ｃ．加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

ｄ．当利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于２％，Ⅱ级钢筋不得大于１％。

e、钢筋宜在常温状态下加工不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始，逐步

弯向两端，弯钩应一次弯成。

2）钢筋加工应符合设计要求，其加工允许偏差和检验方法应符合下表。

加工完成后，须按钢筋编号各抽检10%，且不少于３件。

3、钢筋连接

对箱梁纵向钢筋的连接必须用闪光对焊，其余可采用双面搭接焊，在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30cm（竖向）和45cm（横向）时，不得使用搭接接头，搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。

焊接应符合下列规定：

每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。

每个焊工应每班工作开始时，先按实际条件试焊接２个对焊试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

每个对焊接头外观应符合下列要求：ａ．接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。ｂ．钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。ｃ．接头弯折的角度不得大于４度。ｄ．接头轴线的偏移不得大于０.1d，并不得大于２ｍｍ。

在焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有２个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。

在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以２００作为一批，从中切取６个试件，３个做冷弯试验，进行质量检验。

对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有２个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。

钢筋接头应设置在钢筋受力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下面规定：

a. 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉中不得超过25%，在受压区可不受限制；

b. 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开；

c. 绑扎接头在构件的受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％；

d. 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。

注：1、两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，视为同一截面，并不得小于50cm；2、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。

4、钢筋安装

（１）钢筋保护层对于箱梁，安装钢筋时应采用与梁体同等寿命的垫块，其底板，腹板和翼板的设计净保护层分别为35mm，35mm和30mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法如下表：

（2）梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板和腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋和预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁预留孔处均设置相应螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置井字型钢筋进行加固；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形架立筋等措施。

底板、腹板钢筋、波纹管安装好后内模开始拼装，内模安装就位之后安装顶板翼板钢筋，梁顶预埋电槽钢竖墙钢筋、挡碴墙钢筋、搭杆基座钢筋、人行道栏杆扶手等预埋件及预留孔洞。注意位置准确并加固稳定，防止砼浇筑时发生偏移。

波纹管的安装和存放操作手册

1、波纹管的安装

a. 因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为400～800mm，其两端用密封胶带封裹，避免浇筑砼时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装时应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

b. 波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。有如破损，应及时用粘胶带修补或更换。

c. 为防止波纹管损坏，在浇注过程中漏浆堵赛波纹管，影响张拉质量，所以我们要在波纹管安装好后、混凝土浇注前，波纹管内穿硬塑料管，塑料管管径略小于波纹管内径，浇注完后抽出硬塑料管，穿钢绞线。

d. 预应力筋预留孔道尺寸与位置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。

e. 波纹管的定位采用定位网钢筋，定位网钢筋必须焊接绑扎牢固，波纹管与定位网钢筋用铁丝绑牢，以防止砼浇筑时波纹管位置偏移上浮，保证管道顺直。固定波纹管用的定位钢筋的间距小于0.8m。对于曲线管道适当加密，定位钢筋的间距小于0.5m。

f. 波纹管与锚垫板的连接用一材料同一规格连接头连接，连接后用密封胶封口。

g. 管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

2、波纹管搬运与堆放

金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。

波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。

混凝土浇注施工工序操作手册

1、按断面尺寸安装好端模并将锚定板位置预留出来，固定端模后，可安装锚定板。注意将缝隙用玻璃胶等密封，严防漏浆。

2、梁体设计采用C50耐久性砼，由于梁体混凝土数量较大，为保证灌注质量，施工采用泵送混凝土连续浇注、一次成型，浇注时间不宜超过6h。

砼施工作业流程

一、混凝土配制和拌和

1、混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。

主要材料：骨料采用本地产复合连续级配碎石及闽江中粗砂，水泥为虎山牌42.5MPa。按照砼配合比要求该型砼中掺入粉煤灰缓凝型防腐减水剂。砼坍落度控制在14～16cm之间，初凝时间不小于6h且不大于11h，终凝时间

不超过18h。

2、搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合工厂自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于1次。

3、混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2／3，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清，搅拌设备停用时间不宜超过30cm，最长不应超过混凝土的初凝时间，否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。

4、冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度（5～30℃）要求。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。

5、炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、采用冷却水或碎冰搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。

二、混凝土输送

1、水平输送，用混凝土输送车运输，混凝土在输送车中运输时不能停止输送车的转动。

2、垂直运输用一台汽车泵配合一台输送泵垂直运输（输送量100 m3/h），车泵有效作业高度30m，相应水平作用距离15m，配合一台输送泵，可以满

足施工需要。另外一台输送泵被用。

3、使用输送泵时,若因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4b～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

4、混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初前浇筑完毕。

5、当混凝土采用泵送时,输送管路的起始水平段长度不应小于15m,除出口处采用软管外,输送管路其他部分不得采用软管或锥形管,输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触,泵送过程中混凝土拌合物应始终连续输送,高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖,其他要求还应符合国家现行《混凝土泵送施工技术规程》(JG／T3064)的规定.

三、混凝土浇筑

1、浇筑混凝土前，仔细检查预埋件、预留孔的位置、数量及其紧固程度，对有可能漏浆的缝隙应全部堵塞好，并指定专人作重复性检查。

2、混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足表要求的混凝土方可入模浇筑。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3%~4%，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％，混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。

3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用接长软管辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

4、箱梁混凝土浇筑采用连续整体灌筑，灌筑时纵向分段，水平分层，连续推移方式进行，从一端向另外一端浇注，距末端5m 时从末端开始浇注，合拢段位于距一端4m 处：

① 灌注的原则是分段分层，灌注顺序是由下而上同，由低向高进行。 ② 首先从腹板灌注倒角混凝土，并由低的一端向高的一端进行，避免砂浆集中而流入支座处，防止收缩裂纹的产生，底板同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板后底板。横向浇注顺序如下图：

1

1

22

3

44

5

由于箱梁混凝土流动性较好，所以在浇注腹板混凝土时，底板混凝土基本从腹板位置流满，在腹板混凝土浇注完成后，补充底板缺少混凝土即可。

③其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm 时，工艺斜度宜不大于5°，灌注腹板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30cm ，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

④ 最后灌注顶板，为避免模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内的灌注顺序。

⑤浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。

5、在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃，尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时）浇筑混凝土时，采取保温防冻措施，防止混凝土受冻。

四、混凝土振捣

1、梁体混凝土采用插入式振捣器振捣，主要采用50型振动棒振捣，预应力筋锚固区采用30型振动棒振捣，振动棒插振的间距及时间应符合以下规定：

插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍#且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm与侧模应保持50～100mm的距离，当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土；应避免碰撞模板，钢筋及其他预埋部件，振动棒禁止触碰波纹管。

在混凝土浇筑过程中要求均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点不产生离析为宜，每一振点的振捣延续时间宜为20～30秒，并以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为准，防止过振、漏振。

2、对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力筋锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣，必要时配合人工敲击模板。

3、采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。变换振捣棒位置时，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处