剪切力的计算方法
第3章 剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a)，构件的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(n m -面)发生相对错动(图3-1b)。 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m -假想地截开，保留一部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的力Q F (图3-1c)的作用。Q F 称为剪力，根据平衡方程∑=0Y ，可求得F F Q =。 剪切破坏时，构件将沿剪切面(如图3-la 所示的n m -面)被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a 所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部力，而只是给出了主要的受力和力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。 3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算 剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图，试件的受力情况如图3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时，试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2 F F Q =
荷载静力计算
常用结构计算 荷载结构静力计算 荷载 1．结构上的荷载 结构上的荷载分为下列三类： （1）永久荷载如结构自重、土压力、预应力等。 （2）可变荷载如楼面活荷载、屋面活荷载和积灰荷载、吊车荷载、风荷载、雪活载等。 （3）偶然荷载如爆炸力、撞击力等。 建筑结构设计时，对不同荷载应采用不同的代表值。 对永久荷载应采用标准值作为代表值。 对可变荷载应根据设计要求，采用标准值、组合值、频遇值或准永久值作为代表值。 对偶然荷载应按建筑结构使用的特点确定其代表值。 2．荷载组合 建筑结构设计应根据使用过程中在结构上可能同时出现的荷载，按承载能力极限状态和正常使用极限状态分别进行荷载（效应）组合，并应取各自的最不利的效应组合进行设计。 对于承载能力极限状态，应按荷载效应的基本组合或偶然组合进行荷载（效应）组合。 γ0S≤R（2-1） 式中γ0——结构重要性系数； S——荷载效应组合的设计值； R——结构构件抗力的设计值。
对于基本组合，荷载效应组合的设计值S应从下列组合值中取最不利值确定： （1）由可变荷载效应控制的组合 （2-2） 式中γG——永久荷载的分项系数； γQi——第i个可变荷载的分项系数，其中Y Q1为可变荷载Q1的分项系数； S GK——按永久荷载标准值G K计算的荷载效应值； S QiK——按可变荷载标准值Q ik计算的荷载效应值，其中S Q1K为诸可变荷载效应中起控制作用者； ψci——可变荷载Q i的组合值系数； n——参与组合的可变荷载数。 （2）由永久荷载效应控制的组合 （2-3）（3）基本组合的荷载分项系数 1）永久荷载的分项系数 当其效应对结构不利时： 对由可变荷载效应控制的组合，应取1.2； 对由永久荷载效应控制的组合，应取1.35； 当其效应对结构有利时： 一般情况下应取1.0； 对结构的倾覆、滑移或漂浮验算，应取0.9。
螺栓组受力分析与计算..
螺栓组受力分析与计算 螺栓组联接的设计 设计步骤： 1．螺栓组结构设计 2．螺栓受力分析 3．确定螺栓直径 4．校核螺栓组联接接合面的工作能力 5．校核螺栓所需的预紧力是否合适 确定螺栓的公称直径后，螺栓的类型，长度，精度以及相应的螺母，垫圈等结构尺寸，可根据底板的厚度，螺栓在立柱上的固定方法及防松装置等全面考虑后定出。 1. 螺栓组联接的结构设计 螺栓组联接结构设计的主要目的，在于合理地确定联接接合面的几何形状和螺栓的布置形式，力求各螺栓和联接接合面间受力均匀，便于加工和装配。为此，设计时应综合考虑以下几方面的问题： 1）联接接合面的几何形状通常都设计成轴对称的简单几何形状，如圆形，环形，矩形，框形，三角形等。这样不但便于加工制造，而且便于对称布置螺栓，使螺栓组的对称中心和联接接合面的形心重合，从而保证接合面受力比较均匀。 2）螺栓的布置应使各螺栓的受力合理。对于铰制孔用螺栓联接，不要在平行于工作载荷的方向上成排地布置八个以上的螺栓，以免载荷分布过于不均。当螺栓联接承受弯矩或转矩时，应使螺栓的位置适当靠近联接接合面的边缘，以减小螺栓的受力（下图）。如果同时承受轴向载荷和较大的横向载荷时，应采用销，套筒，键等抗剪零件来承受横向载荷，以减小螺栓的预紧力及其结构尺寸。 接合面受弯矩或转矩时螺栓的布置
3）螺栓排列应有合理的间距，边距。布置螺栓时，各螺栓轴线间以及螺栓轴线和机体壁 间的 最小距离，应根据扳手所需活动空间的大小来决定。扳手空间的尺寸（下图）可查阅有关标 准。对于压力容器等紧密性要求较高的重要联接， 螺栓的间距 t0 不得大于 下表 所推荐的数值 扳手空间尺寸 螺栓间距 t 0 注：表中 d 为螺纹公称直径。 4）分布在同一圆周上的螺栓数目，应取成 4，6，8 等偶数，以便在圆周上钻孔时的分度 和画 线。同一螺栓组中螺栓的材料，直径和长度均应相同。 5）避免螺栓承受附加的弯曲载荷。除了要在结构上设法保证载荷不偏心外，还应在工艺上 保 证被联接件，螺母和螺栓头部的支承面平整，并与螺栓轴线相垂直。对于在铸，锻件等的粗 糙表面上应安装螺栓时，应制成凸台或沉头座（下图 1）。当支承面为倾斜表面时，应采用 斜面垫圈（下图 2）等。
滚动轴承的受力分析、载荷计算、失效和计算准则
1.滚动轴承的受力分析 滚动轴承在工作中，在通过轴心线的轴向载荷（中心轴向载荷）Fa作用下，可认为各滚动体平均分担载荷，即各滚动体受力相等。当轴承在纯径向载荷Fr作用下（图6），内圈沿Fr方向移动一距离δ0，上半圈滚动体不承载，下半圈各滚动体由于个接触点上的弹性变形量不同承受不同的载荷，处于Fr作用线最下位置的滚动体承载最大，其值近似为5Fr/Z（点接触轴承）或4.6Fr/Z（线接触轴承），Z为轴承滚动体总数，远离作用线的各滚动体承载逐渐减小。对于内外圈相对转动的滚动轴承，滚动体的位置是不断变化的，因此，每个滚动体所受的径向载荷是变载荷。 图6滚动轴承径向载荷的分析图7角接触轴承的载荷作用中心 2.滚动轴承的载荷计算 （1）滚动轴承的径向载荷计算 一般轴承径向载荷Fr作用中心O的位置为轴承宽度中点。 角接触轴承径向载荷作用中心O的位置应为各滚动体的载荷矢量与轴中心线的交点，如图7所示。角接触球轴承、圆锥滚子轴承载荷中心与轴承外侧端面的距离a可由直接从手册查得。 接触角α及直径D，越大，载荷作用中心距轴承宽度中点越远。为了简化计算，常假设载荷中心就在轴承宽度中点，但这对于跨距较小的轴，误差较大，不宜随便简化。
图8角接触轴承受径向载荷产生附加轴向力 1)滚动轴承的轴向载荷计算 当作用于轴系上的轴向工作合力为FA，则轴系中受FA作用的轴承的轴向载荷Fa=FA，不受FA作用的轴承的轴向载荷Fa=0。但角接触轴承的轴向载荷不能这样计算。 角接触轴承受径向载荷Fr时，会产生附加轴向力FS。图8所示轴承下半圈第i个球受径向力Fri。由于轴承外圈接触点法线与轴承中心平面有接触角α，通过接触点法线对轴承内圈和轴的法向反力Fi将产生径向分力Fri；和轴向分力FSi。各球的轴向分力之和即为轴承的附加轴向力FS。按一半滚动体受力进行分析，有 FS ≈ 1.25 Frtan α(1) 计算各种角接触轴承附加轴向力的公式可查表5。表中Fr为轴承的径向载荷；e为判断系数，查表6；Y为圆锥滚子轴承的轴向动载荷系数，查表7。 表-5 角接触轴承附加轴向力公式 轴承类型角接触球轴承圆锥滚子轴承
剪切力的计算方法
第3章剪切和挤压的实用计算 3.1剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴 线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用（图3-1a），构件 的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面（m - n面）发生相对错动（图3- 1b）。 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构 件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面m-n假想地截开，保留一 部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力F Q （图3-1C）的作用。F Q称为剪力，根据平衡方程',=0，可求得F Q二F。剪切破坏时，构件将沿剪切面（如图3-la所示的m-n面）被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力，而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。
3.2剪切和挤压的强度计算3.2.1剪切强度计算
剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图 试验装置的简图，试件的受力情况如图 3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情 形。当载荷F 增大至破坏载荷 F b 时，试件在剪切面 m - m 及n - n 处被剪断。这种具 有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图 3-2c 可求得剪切面上的剪力为 F Q 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂，剪切面上的应力分布规律很难用理论方法 确定，因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。 在这种计算方法中, 假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以 A 表示销钉横截面面积，则应力为 F Q A ?与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础 的，实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”，所以也称为名义切应力。 当F 达到F b 时的切应力称剪切极限应力， 记为-b 。对于上述剪切试验， 剪切极限 应力为 _ Fb ■b - 2A 3-2a 为一种剪切 (3-1) bj
抱箍计算
武冈至靖州（城步）高速公路土建工程第三合同段 （K21+400～K32+300） 中国中铁 盖梁施工抱箍 受力计算书 中铁五局（集团）有限公司 武靖高速公路第三合同段项目经理部
盖梁施工抱箍受力计算书 一、抱箍结构设计 抱箍具体尺寸见抱箍设计图，主要包括钢带与外伸牛腿的焊接设计两方面的内容，其中牛腿为小型构件，一般不作变形计算，只作应力计算。 二、受力计算 1、施工荷载 1）、盖梁混凝土和钢筋笼（2**=方，平均密度吨/3m）自重为： ×=（吨） 2）、钢模自重为：吨 3）、支垫槽钢（采用10型槽钢，理论线密度10kg/m，共17根，每根长）自重为： ××17=（吨） 4）、工字钢（采用40b型工字钢，理论线密度为m，共2根，每根长18m）自重为：2×18×=（吨） 5）、连接工字钢的钢板（共4块，每块重79kg）自重为： 4×=（吨） 6）、钢模两翼护衬（单侧护衬重150kg）自重为： 2×=(吨) 7）、施工活荷载： 10人+混凝土动载+振捣力=10×+×+=（吨） 8）、总的施工荷载为： ++++++=（吨） 9）、考虑安全系数为，则施工总荷载为： ×=（吨） 10）、单个牛腿受力： ÷=（吨） 2、计算钢带对砼的压应力 σ可由下式计算求得： 钢带对立柱的压应力 1 μσBπD=KG 1 其中： μ—摩阻系数，取 B—钢带宽度，B=600mm D—立柱直径，D=1800mm K—荷载安全系数，取 G—作用在单个抱箍上的荷载，G=848kN σ=KG/(μBπD)=×848×1000/×600××1800)=<[]cσ 则： 1 =，满足要求。 其中：
导向轮使用安全技术措施
导向轮使用安全技术措施 1、导向轮固定：导向轮采用打设四棵Φ18×2100mm的螺纹钢锚杆、矿用12#工字钢制作紧固装置、Φ20mm绳套牢固固定。绞车牵引物件使用导向轮规格不得小于10t。 2、导向轮每次使用前，必须对固定导向轮的地锚、绳套、索具、滑轮的销子、轮夹、轮轴等进行认真检查，滑轮、沟槽直径最小要大于钢丝绳直径的1/4；确认安全无问题后方可使用。 3、开动绞车时，要有专人看管导向轮，看管导向轮的人员应在导向轮的上方5m以外的安全地点，严禁绳道内有人员施工、停留或通过。 4、看管导向轮人员必须有信号与绞车司机联络，发现导向轮卡绳、地锚松动、咬绳、销子松动、锚帽松弛等情况时，应及时发出停车信号进行处理，待问题处理后方可继续使用，否则严禁使用。 5、不论开车或停车，都要集中精力，目注工作范围动态，发现问题及时处理，严禁打盹睡觉或离开岗位。 （七）绞车的使用 1、绞车的安装固定： （1）绞车的安设方向应与提升方向一致，严禁采用别棍等违章方法。JD-11.4KW的调度绞车打地锚固定时采用6条(锚杆规格：Φ18×2100mm)螺纹钢锚杆，每根锚杆用2根
K2350型树脂药卷，其中在绞车后部底板打两条锚杆用直径21.5mm的钢丝绳套与绞车底梁连接牢固。JSDB-16（13、19）型双速绞车采用8条(锚杆规格：Φ18×2100mm)锚杆进行固定。绞车地锚均采用手持式风钻、Φ26mm麻花钻杆、Φ28mm 麻花钻头打设；采用全锚的固定方式，每根锚杆用2根K2350型树脂药卷，用于绞车固定的锚杆必须使用2个锚杆帽。 （2）绞车除打地锚固定外，特殊施工地点还采用压戗柱固定，应为四压两戗。戗柱倾角为65度～75度，柱顶要打到柱窝内并不准加楔，且要牢固可靠，单体支柱要达到初撑力6.5MPa,并用防倒绳连为一体。 2、绞车运输前的准备工作： （1）准备好连车工具，如销子、“D”形卸扣、三环、绳套子等。 （2）检查绞车完好情况，如闸、按钮、绳、钩头等，确保完好使用。 （3）检查信号及一切安全设施，要求：信号必须声光齐全、灵敏可靠，畅通无阻。阻车器、挡车棍、卧闸、吊梁灵活、安全、可靠，保安绳正常使用，有问题及时处理，否则不得施工。 （4）检查绞车的固定情况，绞车的地脚螺栓要齐全紧固，各部对接螺栓要牢固可靠，刹车要在松闸位置并灵活可靠，发现问题应先处理后使用。
弯管力矩计算公式
第二节管材弯曲 一、材弯曲变形及最小弯曲半径 二、管材截面形状畸变及其防止 三、弯曲力矩的计算 管材弯曲工艺是随着汽车、摩托车、自行车、石油化工等行业的兴起而发展起来的，管材弯曲常用的方法按弯曲方式可分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲加热与否可分为冷弯和热弯；按弯曲时有无填料(或芯棒)又可分为有芯弯管和无芯弯管。 图6—19、图6—20、图6—21和图6—22分别为绕弯、推弯、压弯及滚弯装置的模具示意图。文案大全
图6—19 在弯管机上有芯弯管 1—压块2—芯棒3—夹持块4—弯曲模胎5—防皱块6—管坯文案大全
文案大全 图6—20 型模式冷推弯管装置 图6—21 V 形管件压弯模 1—压柱 2—导向套 3—管坯 4—弯曲型模 1—凸模 2—管坯 3—摆动凹模
图6—22 三辊弯管原理 1—轴2、4、6—辊轮3—主动轴5—钢管 一、材弯曲变形及最小弯曲半径 管材弯曲时，变形区的外侧材料受切向拉伸而伸长，内侧材料受到切向压缩而缩短，由于切向应文案大全
文案大全 力 θσ及应变θε沿着管材断面的分布是连续的，可设想为与板材弯曲相似，外侧的拉伸区过渡到内侧的 压缩区，在其交界处存在着中性层，为简化分析和计算，通常认为中性层与管材断面的中心层重合，它在断面中的位置可用曲率半径ρ表示(图6—23)。 管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径D R 和相对厚度D t (R 为管材断面中心层曲率半径， D 为管材外径，t 为管材壁厚)的数值大小，D R 和D t 值越小，表示弯曲变形程度越大(即D R 和D t 过 小)，弯曲中性层的外侧管壁会产生过度变薄，甚至导致破裂；最内侧管壁将增厚，甚至失稳起皱。同时，随着变形程度的增加，断面畸变(扁化)也愈加严重。因此，为保证管材的成形质量，必须控制变形程度在许可的范围内。管材弯曲的允许变形程度，称为弯曲成形极限。管材的弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能及弯曲方法，而且还应考虑管件的使用要求。 对于一般用途的弯曲件，只要求管材弯曲变形区外侧断面上离中性层最远的位置所产生的最大伸长应变 m ax ε不致超过材料塑性所允许的极限值作为定义成形极限的条件。即以管件弯曲变形区外侧的 外表层保证不裂的情况下，能弯成零件的内侧的极限弯曲半径min r ，作为管件弯曲的成形极限。min r 与材料力学性能、管件结构尺寸、弯曲加工方法等因素有关。
抱箍工艺
桥梁工程施工中常见的几种生产安全事故应急处置措施 高墩桥梁无塔架滑升支架翻转模板施工工艺 桥梁施工盖梁抱箍设计 2010-06-10 14:28:32| 分类：工程技术| 标签：|字号大中小订阅 盖梁抱箍设计 第一部分盖梁抱箍法施工设计图 一、施工设计说明 1、概况 某大桥盖梁为长26.4m，宽2.4m，高2.6m的钢筋砼结构，如图1-1。由于引桥墩柱高度较大，最大高度为32.5m，除4、5墩及高度较低的墩柱采用搭设支架施工外，其余墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。
2、设计依据 （1）交通部行业标准，公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86） （2）施工计算手册（汪国荣、朱国梁编著） （3）公路施工手册，桥涵（上、下册）（交通部第一公路工程总公司）。 （4）路桥施工计算手册（人民交通出版社） （5）盖梁模板提供厂家提供的模板有关数据。 （6）某大桥工程项目施工图设计文件。 （7）国家、交通部等有关部委规范和标准和地方要求规定。 （8）我单位的桥梁施工经验。 二、盖梁抱箍法结构设计 1、侧模与端模支撑 侧模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm，在肋板外设2[14背带。在侧模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高2.9m；在竖带上下各设一条20的栓杆作拉杆，上下拉杆间间距2.7m，在竖带外设48的钢管斜撑，支撑在横梁上。 端模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm。在端模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高2.9m；在竖带外设48的钢管斜撑，支撑在横梁上。 2、底模支撑
底模为特制大钢模,面模厚度为δ8mm，肋板高为10cm。在底模下部采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长4.6m。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。横梁底下设纵梁。横梁上设钢垫块以调整盖梁底2%的横向坡度与安装误差。与墩柱相交部位采用特制型钢支架作支撑。 3、纵梁 在横梁底部采用单层四排上下加强型贝雷片（标准贝雷片规格：3000cm×1500cm，加强弦杆高度10cm）连接形成纵梁，长30m，每两排一组，每组中的两排贝雷片并在一起，两组贝雷梁位于墩柱两侧，中心间距253.6cm，贝雷梁底部采用3m长的工16型钢作为贝雷梁横向底部联接梁。贝雷片之间采用销连接。纵、横梁以及纵梁与联接梁之间采用U型螺栓连接；纵梁下为抱箍。
弯管力矩计算公式
弯管力矩计算公式-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
第二节管材弯曲 一、材弯曲变形及最小弯曲半径 二、管材截面形状畸变及其防止 三、弯曲力矩的计算 管材弯曲工艺是随着汽车、摩托车、自行车、石油化工等行业的兴起而发展起来的，管材弯曲常用的方法按弯曲方式可分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲加热与否可分为冷弯和热弯；按弯曲时有无填料(或芯棒)又可分为有芯弯管和无芯弯管。 图6—19、图6—20、图6—21和图6—22分别为绕弯、推弯、压弯及滚弯装置的模具示意图。 2
图6—19 在弯管机上有芯弯管 1—压块 2—芯棒 3—夹持块 4—弯曲模胎 3
5—防皱块 6—管坯 ? 图6—20 型模式冷推弯管装置图6—21 V形管件压弯模 4
1—压柱 2—导向套 3—管坯4—弯曲型模 1—凸模?2—管坯?3—摆动凹模 图6—22 三辊弯管原理 5
6 1—轴 2、4、6—辊轮 3—主动轴 5—钢管 一、材弯曲变形及最小弯曲半径 管材弯曲时，变形区的外侧材料受切向拉伸而伸长，内侧材料受到切向压缩而缩短，由于切向应力θσ及 应变 θ ε沿着管材断面的分布是连续的，可设想为与板材弯曲相似，外侧的拉伸区过渡到内侧的压缩区，在其 交界处存在着中性层，为简化分析和计算，通常认为中性层与管材断面的中心层重合，它在断面中的位置可用曲率半径ρ表示(图6—23)。 管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径D R 和相对厚度D t (R 为管材断面中心层曲率半径，D 为管材外径，t 为管材壁厚)的数值大小，D R 和D t 值越小，表示弯曲变形程度越大(即D R 和D t 过小)，弯曲中
抱箍计算书
3.3.3钢抱箍及主梁、分配梁安装 钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁（槽钢）放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后在主梁上摆放好分配梁。钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。 (1) 主梁计算 ①荷载计算： a) 盖梁自重荷载P1 P1=γBH=26KN/m3×1.8 m×1.4m=65.6KN/m， 换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=32.8KN/m； b) 模板、分配横梁自重 分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m； 模板自重q3=0.5×(2×1+1.9×1×2)/2=1.45KN/m； c) 施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载） 按q4=2.5KN/m均布荷载计； ②荷载组合： q=q1+q2+q3+q4=32.8+0.5+1.45+2.5=37.25KN/m； ③计算简图： ④计算： a) 解除B点约束，代以支反力R B，用力法解得R B=q(6a2+5b2)/(4b)=463.5KN，R A=q(a+b)-R B/2=200.7KN，
b) 弯矩图： c) 最大弯距： A 、 B 点弯矩：M 1=-1/2×q×2.42=-2.88q=-155.1KN·m ， 跨中弯矩 ：M 2=1/2×q×（32-2.42）=1.62q=87.2KN·m ， 则：M max =M 1=155.1KN·m ； d) 截面抗弯模量W 拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa ， [σ]=M max /w ， w= M max /[σ]=155.1×103/(170×103)=0.91m 3=910cm 3， 初步选用40a 工字钢W=1090cm 3>910cm 3，可满足强度要求； ⑤ 挠度验算： 将均布力q 由A 、B 点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）： a) c 、d 点挠度： EI q EI l l M EI l ql l l EI ql y c 2832.3624)34(242113211231-=??+?++-=， b) 跨中挠度： EI q EI ql EI l y 915.3384516M 242221-=-??-=跨中， c) 最大挠度验算： I40a 惯性矩：I=21720cm 4=2.172×10-4m 4 ，弹性模量E=2×105MPa ， 221qa 22 1qa
导向轮安全使用规定
关于绞车和耙岩机安装使用 导向滑轮的规定 一）使用前的设计和措施规范 1、绞车和耙岩机需要使用导向轮前必须出有针对该处使用导向轮的专项措施和设计。 二）导向滑轮安装管理规范 1、导向轮(尾轮)采用焊接或连接方式固定在装岩机底盘或侧面,并且每班加强检查,确保牢固可靠。 2、必须采用40T溜子链子将导向轮拉住，链子的两端采用道夹板固定在两帮的锚杆上，锚杆外端至少上两块钢锚盘和2颗螺帽进行稳固联接，施工队必须在导向轮(尾轮)两帮靠近底板处岩性较好的位置分别施工1组（每组2根）对称锚杆作为稳固锚杆。所有锚杆外露长度为100～150mm。 3、倒拉绞车所使用的导向轮必须是特制的滑轮，施工1组（每组2根）对称锚杆作为稳固锚杆，同样采用40T溜子链子与锚杆相连，并在锚杆外端至少上两块钢锚盘和2颗螺帽进行稳固联接。 4、安装导向轮所施工的锚杆必须选用φ20mm长2500mm螺纹钢制作，每根锚杆采用2条树脂药卷锚固，锚固力≮10t， 三）操作前检查下列各项： 1、每班操作耙岩机和绞车前操作人员都必须认真检查导向轮的稳固情况，对锚盘处的锁紧螺母进行紧固。 2、当发现稳固锚杆处巷帮出现开裂、锚杆松动时必须立即停止使用
绞车和耙岩机并重新施工稳固锚杆。 3、绞车提升运输支架等超重物件时必须在提升前由安监处、机运部、生产部负责认真检查运输线路所使用的导向轮的稳固情况，并确认无安全隐患后方可同意进行提升运输。 四）操作中注意事项: 1、使用导向轮（尾轮）进行提升运输时，操作人员、磨盘工和现场安全负责人等必须负责钢丝绳活动范围内严禁有人。 2、当导向轮（尾轮）出现绳槽磨损过大（参照规程第四百二十二条的规定：磨损深度不得1根钢丝绳深度或沿侧面磨损达到钢丝绳直径的1/2）与导向轮出现轴承卡死不转时必须停止使用并更换。
抱箍的计算
抱箍的计算 抱箍所能承受的荷载可由抱箍与墩柱之问的摩擦力平衡，其摩擦系数μ由墩柱面的平整度和粗糙程度而定，一般可取为μ=0．3—0．5。设计时应选择拧紧螺栓的数量，并验算其抗剪强度，同时应验算抱箍钢板的局部抗剪强度和抗挤压强度。 抱箍法力学原理：是利用在墩柱上的适当部位安装抱箍并使之与墩柱夹紧产生的最大静摩擦力，来克服临时设施及盖梁的重量。 2.1 抱箍的结构形式 抱箍的结构形式涉及箍身的结构形式和连接板上螺栓的排列。 a箍身的结构形式 抱箍安装在墩柱上时必须与墩柱密贴。由于墩柱截面不可能绝对圆，各墩柱的不圆度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圆度也千差万别。因此，为适应各种不圆度的墩身，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身，即用不设加劲板的钢板作箍身。这样，在施加预拉力时，由于箍身是柔性的，容易与墩柱密贴。在施工当中，为保证密贴的效果更加明显，一般在抱箍与柱子之间垫以土工布。 b连接板上螺栓的排列 抱箍上的连接螺栓，其预拉力必须能够保证抱箍与墩柱间的摩擦力能可靠地传递荷载。因此，要有足够数量的螺栓来保证预拉力。如果单从连接板和箍身的受力来考虑，连接板上的螺栓在竖向上最好布置成一排。但这样一来，箍身高度势必较大。尤其是盖梁荷载很大时，
需要的螺栓较多，抱箍的高度将很大，将加大抱箍的投入，且过高的抱箍也会给施工带来不便。因此，只要采用厚度足够的连接板并为其设置必要的加劲板，一般均将连接板上的螺栓在竖向上布置成两排。这样做在技术上是可行的，实践也证明是成功的的 2.2连接螺栓数量的计算 抱箍与墩柱间的最大静摩擦力等于正压力与摩擦系数的乘积，即F=f×N 式中F－抱箍与墩柱间的最大静摩擦力； N－抱箍与墩柱间的正压力； f－抱箍与墩柱间的静摩擦系数。 而正压力N与螺栓的预紧力是对平衡力，根据抱箍的结构形式，假定每排螺栓个数为n，则螺栓总数为4 n，若每个螺栓预紧力为F1，则抱箍与墩柱间的总正压力为N＝4×n×F1。 对于抱箍这样的结构，为减少螺栓个数，可采用材质为45号钢，直径30mm的大直径螺栓或M27高强度螺栓。但采用M27高强度螺栓有两个缺点：一是高强度螺栓经过一次加力松弛循环后一般不能再用，这与抱箍需多次重复使用的要求不相符；再次安装抱箍时需更换新螺栓，加大了投入；二是市场上没有M27高强度螺栓，必须到专门的厂家购买，不能满足随时更换的要求。因此，一般均采用材质45号钢的M30大直径螺栓。每个螺栓的允许拉力为[F]＝As×[σ] 式中As —螺栓的横截面积，As＝πr2 [σ]—钢材允许应力。对于45号钢，[σ]＝2000kg/cm2。
盖梁抱箍法施工及计算4工字钢
江门市滨江新区规划四路 K0+516.157大桥盖梁抱箍施工方案 编制： 审核： 日期：
盖梁抱箍法施工及计算 目录 第一部分盖梁抱箍法施工设计 一、施工设计说明 二、盖梁抱箍法结构设计 三、主要工程材料数量汇总表 第二部分盖梁抱箍法施工设计计算 一、设计检算说明 二、侧模支撑计算 三、横梁计算 四、纵梁计算 五、抱箍计算
第一部分盖梁抱箍法施工设计图 一、施工设计说明 1、概况 江门市滨江新区规划四路K0+516.157大桥长120米(6×20米)，全桥共有5个桥墩，共20条墩柱，墩柱上方为盖梁，共5个盖梁。每个盖梁长25.5572m，宽1.6m，高1.20m的钢筋砼结构，墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。 图1-1 盖梁正面图（单位：cm） 2、设计依据 （1）交通部行业标准，公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86） （2）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）》 （3）《机械设计手册》 （4）《建筑施工手册》（第四版）
（5）桥梁施工经验。 二、盖梁抱箍法结构设计 1、侧模与端模支撑 侧模为为15mm厚的胶合板，背带肋条为10×10cm方木，间距30cm，在竖肋外设2[4槽钢背带。背肋高1.3m；在背带上按间距40cm设φ14的栓杆作拉杆（共3排），在侧模与底模连接处设6×6角钢，角钢与背带平行。 2、底模支撑 底模为钢模,模板厚度为δ2.5mm，设纵向肋条（肋条：3×3cm），肋条间距20cm。在底模下部采用间距30cm的2[8#槽钢，2根槽钢焊接牢固。横梁长2.7m（超出部分作支模、挂网、操作平台用）。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。横梁底下设纵梁。 3、纵梁 纵梁采用2根I45b工字钢。两根工字钢位于墩柱两侧，中心间距100cm,工字钢间用φ20钢筋对拉连接，间距为3m。工字钢连接处采用高强螺栓与焊接相结合。 （1）、力学性能指标。 查《简明施工计算手册》、《钢结构设计规范》GB50017-2003得I45b工字钢的截面特性（I截面惯性矩；W截面抵抗矩）： E=2.6×105MPa；W x =1500.4cm4；I X =33759cm4；A=111.4cm2；S X =887.1cm； [σ]=215MPa；[τ]=125MPa；d=13.5mm，每延米重887.1Kg （2）、梁长27m，位于墩柱两侧。 4、抱箍
弯管力矩计算公式
< 第二节管材弯曲 一、材弯曲变形及最小弯曲半径 二、管材截面形状畸变及其防止 三、弯曲力矩的计算 管材弯曲工艺是随着汽车、摩托车、自行车、石油化工等行业的兴起而发展起来的，管材弯曲常用的方法按弯曲方式可分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲加热与否可分为冷弯和热弯；按弯曲时有无填料(或芯棒)又可分为有芯弯管和无芯弯管。 图6—19、图6—20、图6—21和图6—22分别为绕弯、推弯、压弯及滚弯装置的模具示意图。
^ 图6—19 在弯管机上有芯弯管 1—压块2—芯棒3—夹持块4—弯曲模胎5—防皱块6—管坯
图6—20 型模式冷推弯管装置 图6—21 V 形管件压弯模 1—压柱 2—导向套 3—管坯 4—弯曲型模 1—凸模 2—管坯 3—摆动凹模
图6—22 三辊弯管原理 1—轴2、4、6—辊轮3—主动轴5—钢管. 一、材弯曲变形及最小弯曲半径
管材弯曲时，变形区的外侧材料受切向拉伸而伸长，内侧材料受到切向压缩而缩短，由于切向应力 θσ及应变θε沿着管材断面的分布是连续的，可设想为与板材弯曲相似，外侧的拉伸区过渡到内侧的 压缩区，在其交界处存在着中性层，为简化分析和计算，通常认为中性层与管材断面的中心层重合，它在断面中的位置可用曲率半径ρ表示(图6—23)。 管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径D R 和相对厚度D t (R 为管材断面中心层曲率半径， D 为管材外径，t 为管材壁厚)的数值大小，D R 和D t 值越小，表示弯曲变形程度越大(即D R 和D t 过 小)，弯曲中性层的外侧管壁会产生过度变薄，甚至导致破裂；最内侧管壁将增厚，甚至失稳起皱。同时，随着变形程度的增加，断面畸变(扁化)也愈加严重。因此，为保证管材的成形质量，必须控制变形程度在许可的范围内。管材弯曲的允许变形程度，称为弯曲成形极限。管材的弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能及弯曲方法，而且还应考虑管件的使用要求。 对于一般用途的弯曲件，只要求管材弯曲变形区外侧断面上离中性层最远的位置所产生的最大伸长应变 m ax ε不致超过材料塑性所允许的极限值作为定义成形极限的条件。即以管件弯曲变形区外侧的 外表层保证不裂的情况下，能弯成零件的内侧的极限弯曲半径min r ，作为管件弯曲的成形极限。min r 与材料力学性能、管件结构尺寸、弯曲加工方法等因素有关。
抱箍力学性能施工检算
无支架抱箍施工检算 一、检算编制依据 1、惠兴高速公路惠水至镇宁第一合同段（K0+000~K15+000）设计图纸； 2、公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 025-86）； 3、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）； 4、桥梁施工常用数据手册（人民交通出版社张俊义编）； 5、盖梁、模板厂家提供的有关模板数据； 6、我单位有关桥梁的施工经验总结； 7、惠兴高速公路惠水至镇宁段项目建设管理手册； 8、贵州省惠水至镇宁段总监办监理计划； 9、贵州省惠水至镇宁段第ZJLB1-A驻监办监理实施细则； 二、工程概况 崇明哨大桥共有中系梁16个，盖梁18个。墩柱中系梁单个长4.1m，宽1.6m，高1.8m，混凝土方量为11.8m3；盖梁单个长10m，宽2.0m，高1.5m，混凝土方量为29.82m3。 三、施工方案 由于本桥桥墩大部分位于山坡上，多数墩为高墩，为保护原有地貌的尽可能少的破坏，本桥盖梁采用无支架抱箍法施工。抱箍为圆形，高度0.4m。 盖梁施工重量大于墩柱中系梁施工重量，且盖梁、系梁无支架抱箍支撑方法相同，因此若盖梁抱箍验算合格，则墩柱中系梁抱箍验算亦合格。依据以上原则，本检算方案只验算盖梁无支架抱箍施工方案是否和合理安全。 1．侧模和端模 侧模和端模模板为钢模板，面模厚度为5mm，肋背架槽钢2-[10，横向肋槽钢[8，竖向肋扁钢-70x10；侧模共重：3280kg，端模共重：1628kg。 2．底模
底模为钢模板，面模厚度为5mm ，背架槽钢2-[10，横向肋槽钢[8，竖向肋扁钢-70x10。底模共重：1160kg 。 3．模板支撑 盖梁底模下采用20cm ×20cm ×400cm 的方木作为横梁，间距0.30cm 。横梁放置在I40b 工字钢上，I40b 工字钢为受力主梁。 4．抱箍 抱箍采用两块半圆弧形钢板制成，钢板厚：12mm ，高0.4m ，抱箍牛腿钢板厚20mm ，宽25cm ，采用16根M22高强度螺栓连接。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，在墩柱与抱箍间设置3mm 橡胶垫。 盖梁抱箍施工立面示意图1（未示支架） 5．防护栏杆和工作平台 栏杆采用Φ50的钢管搭设，在横梁上每隔3.1m 设一道1.2m 的钢管立柱，竖向件隔0.5m 设一道横杆，扫地杆距平台地面高度为30cm 。钢管之间采用扣件连接，栏杆为围蔽安全滤网。工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设2cm 厚的木板，木板与横梁之间采用铁丝扎牢。 钢抱箍底模纵梁I40b 工字钢 墩身 钢模板 底模横梁 150X150X4000方木 υ=1800
导向轮导向力计算方法
导向轮导向力计算方法 图2－1.1受力图 1、受力分析 在进行导向力计算前，首先要弄清使车辆产生横向移动的来源。因采用前后桥四轮驱动。前转向桥的方向总是有误差的。故可产生一个横向移动力F F ；弯道运行时牵引方向的变化产生横向力F T ，受力情况如图2－1.1，其中 驱动轮由于差速器分配动力的差别，弯道离心力和侧风压等因素因影响较小忽略不计。
图2－1.2通过曲线图2、导向力计算 由于横向力F F 和F T 方向是变化的，在计算横向导向力F D1 和F D2 时应考虑其 叠加后的最大值,见图2－1.24。 F F =Q／2×sinα Q——牵引力 α——方向回正误差角 F T =T×sinθ T—被牵引车的作用力 θ—牵引角 其中图2－1.2： θ=180°-arccos[L／(2×Rmin)]-arc cos[H／(2×Rmin)] Rmin——最小通过曲线半径 L——导轮轴距 H—被牵引车轴距 对于F Dl F Dl =[±(L-b)F F ±a×F T ]／L 对于F D2 ，有 F D2=[±((L+a) F T ±b×F F ]／L 其中： a——钩座销轴与导轮间距 b——胶轮与导轮间距 计算F Dl 与F D2 后，确定横向导向力最大值为F Dmax ． 图2－1.3为踏面与轨头在轮缘的接触几何关系。从己知条件上可计算出接触角为 r=arc sin[(18一10)／18]＝26° 故垂直导向力 T D =F Dmax ×tg26°。 垂直导向力计算的意义在于，可确定升降油缸的垂直作用力。一般为 P=K×T D
K——为安全系数 进而通过P。确定随动弹簧和液压系统的设计参数。 图2－1.3轮轨接触受力情况图
2020年剪切力的计算方法-剪力强度公式
作者：旧在几 作品编号：2254487796631145587263GF24000022 时间：2020.12.13 第3章剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a)，构件的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面m-面)发生相对错动(图3-1b)。 (n 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m-假想地截开，保留一部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力 F(图3-1c)的作用。Q F称为剪力， Q 根据平衡方程∑=0 F Q=。 Y，可求得F 剪切破坏时，构件将沿剪切面(如图3-la所示的n m-面)被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力，而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。
3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算 剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图，试件的受力情况如图3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时，试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2F F Q = 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂，剪切面上的应力分布规律很难用理论方法确定，因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。在这种计算方法中，假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以A 表示销钉横截面面积，则应力为 A F Q =τ (3-1) τ与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础的，实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”，所以也称为名义切应力。 当F 达到b F 时的切应力称剪切极限应力，记为b τ。对于上述剪切试验，剪切极限应力为
剪切力的计算方法
第3章剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中，经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a)，构件 m-面)发生相对错动(图3-1b)。的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(n 图3-1 工程中的一些联接件，如键、销钉、螺栓及铆钉等，都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m-假想地截开，保留一部分考虑其平衡。例如，由左部分的平衡，可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力Q F(图3-1c)的作用。Q F称为剪力，根据平衡方程∑=0 F Q=。 Y，可求得F 剪切破坏时，构件将沿剪切面(如图3-la所示的n m-面)被剪断。只有一个剪切面的情况，称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外，往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力，而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂，因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算，一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法，称为剪切的实用计算或工程计算。 3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算
剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图，试件的受力情况如图3-2b 所示，这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时，试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况，称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2 F F Q = 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂，剪切面上的应力分布规律很难用理论方法确定，因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。在这种计算方法中，假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以A 表示销钉横截面面积，则应力为 A F Q =τ (3-1) τ与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础的，实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”，所以也称为名义切应力。 当F 达到b F 时的切应力称剪切极限应力，记为b τ。对于上述剪切试验，剪切极限应力为 A F b b 2= τ
