彩印塑料软包装之工艺流程简介

彩印塑料软包装之工艺流程简介(附表)

频道：包装印刷发布时间：2007-10-26

【hc360慧聪网丝印特印行业频道】彩印塑料软包装工艺，是塑料薄膜彩色印刷工艺、塑料薄膜复合工艺、塑料复合材料制袋工艺的综合。首先要在塑料薄膜内里面印刷彩色阳文后，和不同材质的其它材料（如pe、cpp、pet，透明的、真空镀铝的、珠光的）复合后，再根据设计要求制成各种封口样式、不同规格的塑料复合材料袋子。其工艺流程如下：

塑料薄膜彩印工艺→塑料薄膜复合工艺→塑料复合材料制袋工艺

塑料薄膜里面的彩色印刷，是为了通过包装图文设计的绚丽色彩，吸引消费者的注意，进而对商品有深层次的了解，产生兴趣和占有欲，达到第一印象最佳的目的。所以，在塑料彩色印刷工艺中，设计是最关键的工作。

塑料薄膜彩色印刷工艺

构思设计→电雕制版→印前处理→调色对版→印制小样→分色凹印

塑料薄膜复合工艺

基膜准备→胶液调兑→胶液烘干→加压复合→纠偏收卷

塑料复合材料制袋工艺

基材准备→规格设定→温度设定→压力设定→速度调整→成品检验

塑料软包装中的复合材料，是由bopp印刷膜和pe、pet、cpp等具备热封性能的内衬薄膜复合而成的有加热自粘特殊功能的材料。塑料复合材料制袋工艺，就是要发掘运用p e、pet、cpp等基材的特性，利用制袋机械的电热装置，产生使其受热部位由固态转变为粘流态的相变，借助刀具的力量，使上下两层薄膜彼此融合一体，冷却后能保持一定的强度。

不同种类的塑料薄膜，具有不同的热封温度。（见下表）。

塑料薄膜热封温度表

复合软包装别有天地(一)

我国的复合软包装工业起步始于上世纪80 年代初，经过20 余年的发展，已形成一个独立的、较完整的包装工业门类，成为包装工业中十分重要的一部分，复合软包装独特的功能是其他包装所不能替代的，其包装产品广泛用于食品、医药、茶叶、化妆品、饮料、酒类、奶制品、水产品、军品等各类商品包装上。随着复合软包装需求量的快速增长，生产设备（线）与技术得到迅速提升，特别是国产生产设备（线）的发展和完善，形成引进生产设备（线）与国产生产设备（线）并举，全面拓展复合软包装的局面。同时国内企业不断地进行技术改造、产品结构进一步调整，新产品陆续开发，填补了我国复合软包装材料中的一些空白，使复合软包装上了一个新的台阶。由于复合软包装的迅速崛起，从而也带动了塑料印刷的发展。

复合软包装生产主要由印刷、复合、分切、制袋四大方面组成。从而形成一条完整生产线。印刷是复合软包装生产中十分重要的环节，主要采用两种不同的印刷方式和设备，有凸印和凹印。上世纪80 年代中期复合软包装处于初期阶段，曾采用过苯胺凸版印刷工艺。苯胺印刷是凸版轮转印刷的一种，印版多为橡胶式塑料版材，后改用感光聚合物印版。从印刷结构来说，它具有凸版和凹版印刷的特性。印版高度可按承印物的厚薄选择（油墨由胶合在版滚上的由每英寸刻有200 平网线－500 平网线的金属墨辊传给版面，再直接压印在待印材料上）。

同一般的凸版比较，苯胺印刷使用的油墨溶剂是挥发性醇类，干燥速度快，适应高速多色一次套印的要求。传墨系统简单、方便，保证了挥发性较高的醇溶剂油墨在高速转动下顺利的传递印刷。其印刷设备主要是采用引进的意大利和我国台湾省产18ST 苯胺印刷机。由于苯胺印刷技术引进国内时尚处于初期的发展阶段，用于印刷的苯胺版材和油墨需要从国外进口，国内虽有厂家试产了一部分，但版材的质量和苯胺印刷用的油墨尚不能达到要求，影响到印刷质量。如果长期依赖进口，全部采用国外的版材和油墨，而不能立足于国内，势必严重制约国内的苯胺印刷的发展。故苯胺印刷在国内徘徊几年后逐渐从印刷行业中退出，但为后来国内的柔版印刷推广和发展起了极大的推动作用，并打下一个坚实的基础。柔版印刷已成为当今印刷行业一大主力，特别是瓦楞纸箱行业的柔版印刷已占十分重要地位，从而使瓦楞纸箱在印刷上有了重大的突破。

我国的复合软包装生产线中目前大都采用凹版印刷。而凹版印刷设备中一部分为国产设备，另一部分为引进的设备。近年来国产凹版印刷设备经过不断地改进和提高，同时吸收国外先进技术，不论在质量上，还是在技术水平上都有长足进步，完全可以和国外的一些凹版印刷机媲美，如浙江海宁人民机械有限公司生产的YSD－61000C 型全自动电脑套色凹版印刷机采用电脑自动套色系统、日本三菱自动张力控制系统，使印刷质量达到进口设备水平。

引进的国外凹版印刷设备与复合软包生产配套，形成一条完整的复合软包装生产线。近十年来复合软包装生产又有了较大发展，据有关资料表明，早在上世纪80 年代中期，我国的复合软包装生产线有130 余条左右，而至2004 年不完全统计，我国拥有引进生产线已达700 多条，拥有国产设备的中小型生产线厂家不少于8000 家（据《中国包装报》／软包装周刊2005 年 6 月27日）。生产设备的不断更新从一个侧面凸现复合软包装在商品包装中的重要地位，改善了很多领域中包装落后的面貌。

目前国内复合软包装生产线中不论是国产还是引进的设备大都采用串联式凹版轮转印刷机这一生产方式。其主要优点是建有电脑跟踪、色彩自动校正、套色正确及自动张力控制系统。在塑料薄膜凹版印刷中，由于薄膜的收缩可变性大，而张力是影响控制其缩变的最主要因素之一，要保证印刷产品质量，张力控制十分重要。以浙江省引进较多的日本富士机械株式会社FX－6 型凹版印刷机为例，由放卷机、附有张力控制装置的输出辊，带干

燥器的印刷机组、输出装置、驱动装置，以及导辊、冷却辊、控制屏、操作台等组成。该机根据复合软包装生产需要，可对多种薄膜进行 6 种不同的色墨印刷（最后一道也可用于背面涂布），其中包括有：300＃－400＃玻璃纸、12μ5PE′T－60μPET, 20μOPP－60μOPP、25μCPP－60μCPP、12μBOPP－60μBOPP、12μ－50μNYLON（尼龙）等，印刷宽度为500mm－1050mm，最大辊筒凹版印刷周长为φ300×π＝942mm，印刷速度为120m／min，印刷精度为±0.2mm。

塑料薄膜印刷有别于纸张印刷，纸张在印刷过程中有较稳定的平整度，与塑料薄膜相比还有一定的厚度，不易受外界的气候温度等因素的影响，因此具有较好的稳定性，印刷难度易于掌握，而塑料薄膜较薄，不易掌握，在印刷过程中首先要解决放卷后薄膜在印刷上的平整度，这是十分重要的，同时塑料薄膜极容易受外界的温度等方面影响而变形起皱，另一方面在印刷过程中受各印刷色组传动影响，形成拉力和张力而变形，这些都直接影响到塑料薄膜印刷质量，因此塑料薄膜在凹版印刷过程中，要克服张力影响对其缩变进行控制是保证印刷产品质量有效的手段，装有温度预热和张务调节装置是调整印刷膜印刷态势及测试和调控张力是保证薄膜印刷质量十分重要的一环。

信息来源：中国包装报

复合软包装别有天地(二)

因此从塑料薄膜印刷工艺全过程中，可以清楚看到在塑料薄膜从旋转型双位枚卷装置中的一个引出后，在凹版机上的接触辊的作用下，首先将薄膜初步压平，防止起皱，然后通过进辊把塑料薄膜送入边缘位置控制装置（E.P. C.），而输进辊的前后两个摆动辊调节输进张力，这是十分重要的。因为塑料薄膜在输进的拉力作用下，引成张力，需随时进行调整，随后薄膜在E.P.C.的控制下，以一固定位置进入预热器，通过预热器使薄膜在一定的温热控制下，进一步提高薄膜的平直度。这是保证印刷质量，特别是对多色彩套色精度必不可少的，然后薄膜被送往第一道印刷（工序）装置。塑料凹版印刷具有无输置系统、无调节墨斗、无润版系统的特点。凹版与其它印刷版不同，它是辊状形圆筒，印版上的图文雕刻部分低于版面。凹版印刷过程，将其凹印印版全部浸入在墨槽内，上墨后，然后用刮刀刮去平面上（空白部分）的油墨，将塑料薄膜（袋）加压，使版面低凹处的图文部分油墨转移至被印塑料薄膜上。图文层次和浓淡主要由凹版在制作过程中根据要求雕刻深浅而决定。根据上述凹版印刷工艺特点，塑料薄膜进入第一印刷（工序）装置后，在压印辊的水压作用下，使辊筒凹版处于凹处的图文油墨转移到薄膜上，然后在干燥器用热风干燥除去绝大部分的油墨中所含的溶剂，凹版印刷中每色印刷后的薄膜，经过快速回转型干燥箱后，带走大量的印刷油墨中的有机溶剂，减少产品中残留溶剂，符合食品包装的卫生要求。干燥箱内的热风是由蒸汽加热，自动温度控制保证均匀的的热源。进入两只鼓风机可调节，在一般的情况下，干燥箱内气体处于负压状态，从而改善了工作环境。加热干燥后经冷却送至下一道色印刷（工序）装置，第二道色至第五道色印刷工序（装置），基本上与第一道色（工序）相同。仅在第一道色（工序）

基础上增加了补偿辊，并与自动套色装置1C－470 相连，以便跟踪，即时调整套色精度。第六道色印刷（工序）装置在机架前后有两个干燥箱和一些辅助设备，从而使第六色装置具有正薄膜两面的任意一面都可以印刷或涂胶的功能。最后，在输出辊的传带作用下，将已印刷的塑料薄膜送到双位双卷机上，并将薄膜卷绕平直、整齐，完成整个印刷工艺流程进入下一道复合工艺程序。

复合软包装印刷，采用金属辊筒凹版印刷技术，多色凹版套印，其凹版印辊制作和印刷与传统的制版和印刷工艺截然不同。凹版上的图文雕刻和印刷与传统印版上的图文雕刻和印刷工艺排列顺序正好相反。传统的印刷印版图文要求反相，经印刷后的成品图文为正相。而凹版上的图文在制作时要求正相，印刷在薄膜上图文成反相，再将印刷的一面上胶后与其他材料复合后，图文透过透明薄膜成正相。这样薄膜朝外的一面起着保护内面复合层中的图文不易受损的作用。而印刷过程中凹版的套印工艺排列顺序与传统印刷套印工艺排列顺序颠倒。也就是说，传统的印刷套印刷套印工艺的第一色却是软包装印刷套印工艺最后一道色，以此类推，采用上述反印工艺，达到正印工艺的效果，是复合软包装印刷工艺与其它印刷工艺最大区别所在。

复合软包装别有天地(三)

采用凹版印刷不仅印刷质量好、速度快、批量大，同时能经受长时间印刷对辊的磨损，不易对图文造成影响，是较先进的塑料薄膜印刷技术与工艺。

凹印印版因是辊状形圆筒，采用的材料内为钢套外铸铜，它的宽度大小及直径、周长尺寸需要根据所印刷的复合软包装袋（膜）大小各异而定。因此，凹印印版制作过程首先应考虑要印刷的复合软包装袋（膜）尺寸大小以及印刷部位图文大小后，计算出使用凹印印版辊筒宽度及直径和周长，然后再用适合的凹印辊筒毛坯经过粗加工；达到需要的大小尺寸后，检验半成品表面是否存在有砂眼、气孔之类的问题出现，避免因印版上一点瑕疵而影响印刷质量；之后进行精加工，达到所需的宽度及直径和周长精度；然后通过电子分色技术对需印刷的原画稿（照片）进行分色，采用先进的电子雕刻技术对辊筒雕刻加工，最后涂铬处理。这样，不仅提高凹版印版辊筒的印刷精度，同时也提高耐磨度，从而彻底改变塑料薄膜印刷从过去简单的线条，极大地提高复合软包装凹版印刷质量。

复合是复合软包装生产线中十分重要的环节，复合好坏直接关系和影响到复合软包装产品质量。复合材料通过复合机来完成。以引进日本摩登机械株式会社的 MLEA65／1200 挤出复合机为例。复合机主要包括带有 E.P.C.的放卷机、涂布机、干燥器、电晕处理设备、复合机、辅助放卷机、收卷机、挤出机以及驱动系统、操作屏等组成。复合所需材料有多种类

别，主要有涂布树脂，如 LDPE、PP、EVA（复合膜中间层）等；膜片如 BOPP 厚度：20μ－60μ，宽度：500mm－1050mm，表面张力：38 达因以上；PET 厚度：12μ－60μ，宽度：5 00mm－1050mm，表面张力：38 达因以上；CELLO（玻璃纸）规格：300＃──400＃，宽度：500mm－1050mm，表面张力：38 达因以上。由于玻璃纸和 OPP 质量接近，一般采用 OPP 替代；NYLON 厚度：12μ－50μ，宽度：500mm－1050mm，表面张力：38 达因以上；CPP 厚度 25μ－60μ宽度：500mm－1000mm，表面张力：38 达因以上；AL（铝箔）厚度：7μ－30μ，宽度：500mm－1000mm，针孔度：在 40 个／m2以下；纸（各种复合用纸）规格：＜50g／m2，宽度：500mm－1000mm 等材料。另外，可根据商品所需要的复合材料选择，如 P VDC，因有较高的阻隔性等也是选择复合材料的一种。

复合工艺流程主要是将已印刷或末印刷的塑料膜从旋转双位放卷机引出，通过 E.P.C.（边缘位置控制装置），进入涂 AC 剂、挤出复合用胶粘剂与配套装置和干燥烘道，在涂AC 剂等装置中，由于受压力辊的作用，使光滑辊或凹版辊上的 AC 剂均匀涂到薄膜的印刷面上，经过电子自动温控仪控制的干燥烘道，保证了干燥器能得到最佳温度和控制精度。同时控制蒸气通入量，使热风以一定的温度来吹干 AC 剂，除去有机溶液而进入复合装置。复合装置是由三辊排列结构组成，即冷却辊、压力辊、后备辊，辊内均通有冷却水，使产品均匀涂却，三辊之间的压力还可根据不同的复合材料所需强度要求进入适当调节，以达到最佳压力状态。另外，在装置中还配备了废边切割装置，以得到平整的复合膜卷。对于纸张，就不需要涂 AC 剂等和干燥，仅仅进行一下电晕打毛处理，以提高纸塑复合的强度，即可通过复合装置。由挤出机“T 型”模头挤出的树脂，均匀地涂在薄膜或纸上，同时也可根据需要复合其它材料，如可通过辅助放卷机引入 AL 或 CPP 等材料进三层复合。复合装置中的压力辊在压力作用下，将二层、三层或三层以上薄膜等材料紧紧胶粘在一起，形成多层复合软包装材料，如 BOPP／LDPE 复合，厚度：65μ－70μ；BOPP／AL／PE 复合，厚度：80μ；B OPP／LDPE／AL／LDPE 复合，厚度：90μ等，待复合膜冷却后，

由废边切割机切去废边，并喷上防粘、助滑的玉米粉，最后进入双位旋转型收卷机，以便进入下一道分切程序。

分切机由放卷、收卷、电晕处理及机架等组成。以引进日本东伸机械株式会社 SWR－1 30C分切机为例。复合膜首先通过由端装有粉末离合器的放卷轴放出以后，经过一导辊后就进入了边缘位置控制仪（EPC）调整，这是对复合膜分切十分重要的一步。端面电磁粉末离

合器和 E.P.C.装置能在高速（20m／min）运转下，控制其均恒的张力，并在比较宽的范围内调节边缘位置，从而得到精确的分切或复卷产品，接着将辊卷端面不平整而容易引起的误差消除，然后经过张力控制辊，通过张力控制辊上的数字表明膜片经大小将这一信息自动传递给放卷轴的端面离合器，端面离合器设有一个对应的张力，这样就在整个放卷过程中使复合膜片得到一个基本恒定的张力，膜片经张力辊管，张力自动控制，然后进入距动辊再经几个导辊以后，经切刀片根据设定的尺寸要求分成几部分，最后卷绕，卷绕轴的端面装有粉末离合器，卷绕轴上间隔装有摩擦片，使膜片的张力适中，从而完成复合膜的分切工作。此外，分切机还具备电晕处理和复卷处理功能。分切机分切最大宽度为1200mm，直径最大为650m m；分切膜卷直径最大为400mm；宽度最小为50mm，复卷和分切端面精度为：±1cm。

制袋是复合软包装生产最后一道工艺程序。以引进日本户谷技研株式会社 BH－600R 三边封制袋机和 FD－350C 中心封袋机为例。BH－600B 制袋机由放卷、分切对花、热封、成型和驱动系统等组成，主要生产三边封袋；FD－350 制袋机由放卷、折叠、成型、中心封、横向封、成袋和驱动控制系统等组成，是生产折叠袋和中心封袋的设备。

这两种制袋设备生产不同的复合软包装袋，一种为三边封袋，顾名思义，也就是我们在市场中常见的牛肉干、鱼片干和肉类、水产类加工食品及干果等使用的复合软包装袋，采用三边压封工艺；而另一种是中心封袋，也就是我们在市场中常见的方便面之类使用的复合软包装袋，采用将复合膜片两端相连压封后形成中心封包装形式，这种包装目前广泛用于方便面、饮料、食品、乳品、茶叶、酒类等各类商品。

三边封生产工艺主要将经过分切后的复合膜卷片由带有机械刹车装置的放卷轴引出后，通过一只控制复合膜放卷张力的单连浮动辊，将膜片输送到一块成 45°斜板处，使膜片由原水平方向运行转为垂直方向运行。经过 E.P.C.（边缘位置控制仪）调节辊上；调整后，确保膜片的平直精度，用刀生将其一分为二，上下各片又通过一块上述相同的斜板，使膜片由原来的垂直运行重新又恢复到水平方向；经过双连浮动辊的张力调整，使膜片的运行张力平稳，并使前部分的膜片保持一定的间歇运行状态；经过上下前后的位置调整后，切掉废边；通过简单的压平装置后，膜片进入纵向热封器，进行纵向热封；接着纵向冷却，冷却后的膜片由中心轴引出，进入横向热封器，进行横向热封，然后横向冷却。由图象传感器检测修正每一段的袋长偏差，进行准确的对花工作。接着冲切袋的上方边缘处，形成一个半圆形的撕裂口，以方便消费者在装入物品后的复合软包装撕开使用。打撕裂口，看起来似乎是件小事，

有的生产单位常常忽视了复合软包装产品生产最后的这一道工序，因此常常给消费者在使用这类包装时，造成撕开非常困难的情况出现。在一些媒体上，笔者曾看到过消费者反映“包装好看，使用困难”类似的情况报道；笔者也曾在某厂参观时看见过因开口打孔机坏掉而将其拆除，都是不妥的。实际上，在复合软包装成袋后，打一个半圆小孔只是举手之劳，非常方便，为了方便广大消费者的使用方便，应该重视这类小问题。冲切撕裂口的同时将连接的膜片纵向分开，最后用切刀横向切断成袋。

中心封袋和折叠袋生产工艺。本制袋机可生产中心封袋和折叠袋两种不同类型的复合软包装袋。其工艺前段工作流程基本相同，即经过分切后的复合膜片由带有机械刹车装置的放卷轴引出后，通过一只控制复合膜放卷张力的单连浮动辊，接着将其输送到 E.P.C（边缘位置控制仪）调节辊上；调整后，进行位置控制。如果生产中心封袋的话（如方便面袋），膜片则直接进入前部成形板；而生产折叠袋的话，则需通过折叠这一道工序，然后初次预热，以消除折叠过程中出现不平整的情况，将其压平。继而进入前部成形板，之后两种不同类型的包装袋工作流程相同，即复合膜片经过前部成形后，袋状基本形成，继续进行第二次预热后，将其输送到浮动辊进行输送张力调整。调整后的膜片进入后道成形板，首先进行折压封边后，进行中间（心）边的热封，接着热封后冷却定形。经过边压后，由中心辊导出，就进入横向热封器进行横向热封，然后冷却。再由图案传感器检测修正每一段的袋长偏差，进行准确的对花工作，最后通过切刀，将成袋连接处切下，一只只印刷精美的复合软包装袋展现在大家面前，完成了从印刷、复合、分切、制袋整个生产流程，经检验合格后装箱打包入库或送往各使用单位。

另外，与复合软包装生产配套的是保证产品质量的多项检测设备，如：抗拉试验机、热封试验仪、气体色谱仪等，通过严格的检测达到出厂的各项标准要求后才能给予出厂，一般的复合软包装性能所达到的标准要求，如：印制精度：±0.2mm；印刷牢固度：粘贴胶粘带后，撕拉不掉色；残留溶剂：＜5mg／m2（一般食品）、<3mg／m2（高要求食品）；复合强度：60－300g／15mm；热封强度：400g／15mm－2000g／15mm；制袋精度：纵向±1.25mm,横向±1.0mm；外观要求：袋面图文印刷清晰，无脏污，无破损等。这些作为复合软包装每只袋来说必不可少的。