焦炉煤气制氢操作手册模板
焦炉煤气制氢操作
手册
得一化工股份有限公司600Nm3/h焦炉气提氢变压吸附装置
操作运行说明书
得一化工有限公司
二00七年八月
山西介休
第一章前言
一、概述
本装置是采用变压吸附(简称PSA)法从焦炉煤气( 简称COG) 中提取氢气, 改变操作条件可生产不同纯度的氢气。
本装置采用气相吸附工艺, 因此, 原料气中不应含有任何液体和固体。在启动和运转这套装置之前, 要求操作人员透彻地阅读本操作运行说明书, 因为不适当的操作会导致运行性能低劣和吸附剂的损坏。
本说明书中涉及到的压力均为表压, 组成浓度均为体积百分数, 流量除专门标注外均为标准状态下的流量。
二、设计参数
1、原料气组成:
原料气压力: ≥3Kpa (表压);
原料气温度: ≤40℃。
2、产品气压力: ≥1.2MPa (表压);
产品气流量: 600Nm3/h;
产品气温度: ≤40℃;
产品氢气纯度: H2≥99.9 % CO+CO2≤10PPm
O2≤10PPm H2O≤30PPm
S≤2PPm
3、解吸气压力: ~0.02Mpa (表压);
解吸气流量: ~550Nm3/h;
解吸气温度: ≤40℃。
4、解吸气组成:
第二章工艺说明
一、提氢工艺流程基本构成
本装置采用变压吸附技术从焦炉煤气中提取氢气, 焦炉煤气中杂质较多, 组成十分复杂, 随原料煤不同有较大变化, 除有大量的CH4和一定量的N2、CO、CO2、O2外还有少量的高碳烃类、萘、苯、无机硫、焦油等, 后者都是些高沸点、大分子量的组份, 很难在常温下解吸, 对变压吸附采用的吸附剂而言, 吸附能力相当强, 这些杂质组分会逐渐积累在吸附剂中而导致吸附剂性能下降, 因此本装置采用两种不同的吸附工艺, 变温吸附工艺和变压吸附工艺。经过脱萘脱油后压缩的焦炉煤气首先经过变温吸附工艺除去C5以上的烃类和其它高沸点杂质组份, 达到预净化焦炉煤气的目的, 然后再经过变压吸附工艺除去除氮、甲烷、一氧化碳及二氧化碳等气体组份, 获得纯度约为99.5%的氢气, 最后再经过精脱硫、脱氧、干燥系统的净化得到99.9%的产品氢气。除油脱萘器和预处理器的再生气来自变压吸附工序中的解吸气, 使用后的再生气经冷却后可返回解吸气管网。
图一: 提氢工艺流程框图
本装置由原料气脱萘及压缩工序( 100＃) 、预处理工序( 200＃) 、变压吸附提氢工序( 300＃) 和后处理工序( 400#) 4个工序组成。
二、工艺原理及工艺过程说明
1. 原料气脱萘及压缩工序(100#)
本工序由2台脱油脱萘器( T101A、B) 、2台焦炉煤气压缩机( C101A、 B) 、 2台精脱萘器( T102A/B) 、 1台电加热器( E101) 组成, 由于原料气中含有大量的萘, 它容易结晶, 影响压缩机的阀门及堵塞工艺管道, 来自界外的焦炉煤气首先经过脱油脱萘塔( T101 A,B) 脱去焦油、萘、H2S、NH3、HCN等杂质, 然后经过压缩机一级增压到0.2MPa, 再经过精脱萘器净化后经二、三级增压到1.3MPa送入预处理工序。
1.1脱油脱萘塔的工作步骤:
焦炉气从脱油脱萘塔下端进入床层, 焦油和萘被吸附, 脱去大部分焦油和萘后的焦炉煤气从顶端出来, 然后进入压缩机的一级。脱油脱萘塔两个塔交替工作, 再生的气体是水蒸气经过电加热器加热后的过热蒸汽, 冷吹气来自300＃变压吸附后的解吸气。
1.2脱油脱萘塔的再生:
脱萘塔再生时间: 一个月左右一次, 一个塔使用, 另一个塔再生后备用, 两个塔循环使用, 二个塔具体切换时间根据塔出口气体中杂质组分由AP102A、 B取样分析而定。
再生由两个步骤组成。
①加热步骤: 再生的气体是低压水蒸气, 经过阀V149, 经过电加热器加热成为过热蒸汽, 温度到400℃, 再经过阀V147、管线FG211、FG101和阀V0117A/B, 进入脱油脱萘塔, 从上向下对床层进行吹洗。在400℃的温度下使床层中的大量焦油、和萘完全解吸出来, 吹出的蒸汽经阀V113A、
V113B经管道BD106送到界外。
③冷吹步骤: 冷吹气体来自200＃工序的解吸气, 对脱油脱萘塔进行冷吹降温, 冷吹后的气体经阀V111A、B, 管道FG105、阀V128进入再生气冷却器E202冷却后送出界外。
1.3精脱萘器的工作
经过粗脱油脱萘后的工艺气体由压缩机一级增压至0.2MPa后经阀V144a、V144b进入精脱萘器下部, 进一步脱出萘及硫化物。两个精脱萘器可串并联操作, 在使用上能够根据塔出口AP103A、B取样分析定。具工作步骤与脱油脱萘塔的工作步骤相同。
2、压缩及预处理工序( 200＃)
本工序由除油器( T201A, B) 、一台再生气冷却器( E202) 、预处理器( T202A, B) 和一台再生气加热器( E201) 组成。压缩后的COG在1.3MPa 下先经过2台除油器组成的可串、并操作的除油器组进行除油之后, 进入由2台吸附器所构成的预处理器系统, 利用变压吸附原理脱除原料气在脱萘和脱硫工序中剩余的少量硫化物、苯和其它高烃组分。吸附剂在常温下有选择性地吸附上述杂质, 高温下使吸附剂所吸附的杂质解吸, 从而使吸附剂得到再生。再生气来自300#变压吸附系统的解吸气, 经再生气加热器( E201) 蒸汽升温后用于加热再生解吸吸附剂中的杂质。
2.1预处理器系统工艺过程: 系统有2 台吸附器和13台程控阀及再生气加热器和再生气冷却器等组成, 每个吸附塔在一次循环中都经历吸附(A),逆放( D) 、加热( H) 、冷吹( C) 、升压( R) 等五个步骤, 其工艺时序见下表, 程控阀的编号和作用见下图, 下面以T202 A预处理吸附器为例对变温吸附的工艺步骤进行说明:
预处理时序表
程控阀的编号和作用如下:
2.2预处理器的作用:
预处理器由吸附塔T202A、 T202B及及一系列程控阀构成。作用是进一步除掉原料气中在前工序中未能脱除干净的高烃类物质、硫化物等杂质, 防止带入300#吸附塔使吸附剂中毒。
2.3预处理系统的工作过程: ( 以吸附塔T202A为例)
①吸附步骤: 程控阀KV201A、 KV202A打开、从除油器送来的原料气经管道PG204进入吸附塔, 在压力约1.3MPa左右杂质被吸附, 净化气经管道PG208、流量计FT201计量后进入300#。
②逆放步骤: 吸附完成后程控阀KV201A、KV202A关闭, 打开程控阀KV208A, 吸附塔内的气体经管道FG205、限流阀V221、送到100＃再生脱萘器。限流阀V224的作用是缓慢泄压, 防止泄压过快对吸附剂造成冲击, 逆放步骤后期开阀KV209。逆放步骤结束时吸附塔的压力降至常压, 逆放步骤期间300#的再生气经程控阀KV206、管道FG211, 阀V137, 经100＃精脱萘器、脱油脱萘器冷吹后经阀V124进入解吸气管网送出界
外。如100#不需冷吹则直接由V208送出界外。
③加热步骤: 逆放步骤结束后程控阀KV208A不关闭, 再打开程控阀KV207A、V234。来自300＃工序的解吸气作再生气体, 经加热器(E201)加热至～150℃, 经过管道FG203 程控阀KV205、KV207A进入吸附塔T202A, 吸附的杂质被热气体带出吸附塔经程控阀KV208A、KV209、经管道FG211排出。再生气体出吸附塔T202A后在精脱萘塔及脱油脱萘塔加热工序时可由阀V137对100#进行加热; 如100#不需加热则再生气体由管道FG211、阀V209经再生气冷却器( E202) 冷却后送出界外。
④冷吹步骤: 加热结束后关闭程控阀KV205、打开程控阀KV204再生气不经过加热器和管道FG203, 直接经过KV207A进入吸附塔T202A对吸附塔进行冷吹至环境温度。冷吹带走吸附塔内的热量用于吹干100＃的脱油脱萘器及精脱萘器。
⑤充压步骤: 为下一次吸附做准备必须充压。充压用净化的气体经管道PG206、程控阀KV203,限流阀V223对再生好的塔缓慢充压至吸附压力。至此, 预处理吸附器的一次循环完成, 充压与逆放步骤期间300#的解吸气经程控阀KV206直接到管道FG211, 根据后工段需要进行处理。
3.变压吸附工序( 300＃)
3.1工作原理:
变压吸附工艺的原理是利用所采用的吸附剂对不同组份的吸附量随压力的不同而呈现差异的特性, 使氢气和其它杂质实现分离。在一定吸附压力下, 200＃工序净化COG进入300＃吸附床, 吸附容量较大的强吸附组份N2、CH4, CO, CO2被吸附留在床层, 而较小吸附容量的弱吸附组份H2从床层出口端输出, 得到大于99.5%的H2, 吸附饱和的吸附剂减压和冲洗使其解吸。本装置为六塔流程, 微机控制程控阀门进行切换, 整个过程在低于40℃下进行。
每个吸附塔在一次循环中都经历吸附(A),第一次压力均衡降( E1D) 、第二次压力均衡降( E2D) 、顺向放压( PP) 、第三次压力均衡降( E3D) 、
逆向放压( D) 、冲洗( P) 、第三次压力均衡升( E3R) 、第二次压力均衡升( E2R) 、隔离( IS) 、第一次压力均衡降( E1R) 、最终升压( FR) 等十二个步骤。主要采用6－2－3/P主程序。
3.2装置运行方式
本装置主要运行6-2-3/P程序, 当某程序控制阀或控制阀门开关部件出现故障, 可自动切换其它运行方式。或者由使用者手动切换程序, 以满足不同负荷需要。
可在下列四种运行方式中选择一种进行操作, 正常情况下以6-2-3/P方
式运行为主。
3.3 装置特性: 装置在6-2-3/P运行方式下的工艺特性见表1-2和表1-3.
表中的数值是根据提供的设计条件确定的. 当运行中原料气组成、吸附压力以及产品纯度发生变化时, 这些数值也会相应改变。
表1-2 各运行方式下的装置特性
表1-3 在6-2-3/P方式运行时气体的组成
物料平衡(干基)见下表:
程控切断阀的编号和作用如下:
3.4.1 6-2-3/P运行方式:
以6－2－3/P方式运行时, 其中两台吸附器处于进入原料气、产出氢气的吸附步骤, 其余四台吸附器处于吸附剂再生的不同步骤。每个吸附器经
历相同的步骤程序, 以下表方式排列, 即可达到原料气不断输入、产品氢连续稳定输出。
6-2-3/P工艺步骤
注:以上时间和压力为参考值,实际值以装置调试后的时间为准.
现以吸附器T301A为例说明6－2－3/P方式运行时在一次循环周期内各工艺步骤的工艺过程。( 所有程序控制阀的开关动作均由微机控制完成)
吸附( 简称A) :
开启程控阀KV301A和KV302A( 关闭与吸附器T301A相连的其它阀门, 下同) 。
200＃来的经过预处理后的COG气在1.3MPa下从KV301A进入吸附塔T0301A,除了H2以外的杂质被吸附, H2从KV302A出塔, 当被吸附杂质的吸附前沿移动到吸附器一定位置时, 关闭KV301A和KV302A, 停止原料气进入和产品输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段未吸附杂质的吸附剂。
过程压力: 1.3MPa 吸附时间: 240S
第一次压力均衡降( 简称一均降、 E1D) :
开启程控阀KV305A和KV305D。
吸附器T301A吸附步骤停止后, 与吸附器T301D以出口端相连进行第一级压力均衡, 均压过程中吸附器T0301A的吸附前沿朝出口端方向推进,
但仍未达到其出口端。当两台吸附器压力基本相等时, 关闭阀KV305A, 一均降步骤结束( 继续开启阀KV305D, 用于T301D下一步的最终升压步骤) 。
过程压力: 由1.3MPa下降至0.93MPa
步骤执行时间: ～30S
第二次压力均衡降( 简称二均降、 E2D) :
开启程控阀KV304A、 KV304F
吸附器T301A一均降步骤停止后, 与刚结束三均升( E3R) 步骤的吸附器T0301E以出口端相连进行第二级压力均衡, 均压过程中吸附器T0301A 的吸附前沿继续朝出口端方向推进, 但仍未达到其出口端。当两台吸附器压力基本相等时, 关闭阀KV304E, 二均降步骤结束( 继续开启阀KV304A, 用于T301A下一步顺放) 。
过程压力: 由0.93MPa下降至0.56MPa
步骤执行时间: ～30S
顺向降压( 简称顺放、 PP) :
开启调节阀HV-302, 开启程控阀KV306F。
吸附器T301A二均降步骤停止后, 吸附器T301A中的顺放气经过阀KV304A、顺放调节阀HV-302顺向放压对逆放结束的吸附器T301F进行冲洗再生, 再生气经过KV303F、HV-303返回200＃工序去作再生气。当吸附器T301A压力由0.56MPa降到0.36 MPa时, 关闭阀KV306F、KV303F, 顺放步骤结束( 继续开启阀KV304A, 用于T0301A下一步三均降) 。
过程压力: 由0.56MPa下降至0.36MPa
步骤执行时间: ～60S
第三次压力均衡降( 简称三均降、 E3D) :
继续开启程控阀KV304A, 开启程控阀KV304F。
吸附器T301A顺放步骤停止后, 与刚结束冲洗( P) 步骤的吸附器T0301F以出口端相连进行第三级压力均衡, 均压过程中吸附器T301A的吸附前沿刚好达到其出口端。当两台吸附器压力基本相等时, 关闭阀KV304A, 三均降步骤结束( 继续开启阀KV304F, 用于T301F下一步二均升) 。过程压力: 由0.36MPa下降至0.19MPa
步骤执行时间: ～30S
逆向放压( 简称逆放、 D) :
开启阀KV303A,调节阀PV302初期给一固定开度,后期按斜率模式开启.
吸附器T301A三均降后, 沿吸附的反方向进行降压, 吸附剂中的大部分杂质得到解吸, 在逆放前期, 解吸气经过单向阀V331进入解吸气缓冲罐, KV307打开, 解吸气去200＃工序去作再生气, 在逆放后期, HV303打开, 逆放后期的解吸气去200＃工序去作再生气, 这样始终保证再生气的压力平稳, 当塔的压力降到0.02 Mpa时, 逆放结束( 继续开启阀KV303A, 用于T301A下一步冲洗) 。
过程压力: 由0.19MPa下降至≤0.02MPa 压力越低解吸越好,
步骤执行时间: ～30s
冲洗( P) :
开启阀KV306A和调节阀HV-302, 继续开启阀KV303A、 KV304B。
利用刚结束二均降步骤的吸附器T301B的顺放气对吸附器T301A进行冲洗, 进一步降低吸附器T301A中的杂质分压, 使吸附剂得到充分再生。当吸附器T301B的压力降至规定值时, 关闭阀KV304B, 冲洗步骤结束。
过程压力: 保持压力在≤0.02MPa , 同样压力越低吸附剂再生越好。
步骤执行时间: ～60S
第三次压力均衡升( 简称三均升、 E3R) :
开启阀KV304A和阀KV304B。吸附器T301A与刚结束顺放( PP) 步骤的吸附器T301B以出口端相连进行第三次压力均衡, 均压过程中吸附器T301A的压力升高, 当这两台吸附器压力基本相等时, 关闭阀KV304D( 继续开启阀KV304A, 用于T301A下一步二均升) 。
过程压力: 由0.02MPa上升至0.19MPa
步骤执行时间: ～30S
第二次压力均衡升( 简称二均升、 E2R) :
开启阀KV304A和阀KV304C。吸附器T301A与刚结束一均降( E1D) 步骤的吸附器T301C以出口端相连进行第二次压力均衡, 均压过程中吸附器T301A的压力升高, 当这两台吸附器压力基本相等时, 关闭阀KV304A和KV304D。
过程压力: 由0.19MPa上升至0.56MPa
步骤执行时间: ～30S
隔离( IS) :
与吸附器T301A相连的所有程控阀关闭, 吸附器压力保持不变。
过程压力: 保持 0.56MPa
步骤执行时间: ～60s
第一级压力均衡升( 简称一均升、 E1R) :
开启阀KV305A和KV305E, 调节阀HV301给一固定开度。
吸附器T301A与刚结束吸附( A) 步骤的吸附器T301D以出口端相连进行第一级压力均衡, 均压过程中吸附器T301A的压力升高, 当这两台吸附器压力基本相等时, 关闭阀KV305D, 一均升步骤结束( 继续开启阀KV305A, 用于吸附器T301A下一步的最终升压步骤) 。
过程压力: 由0.56MPa上升至0.93MPa
步骤执行时间: ～30s
最终升压( 简称终充、 FR) :
终充流量调节阀HV-301有调节输入, 继续开启阀KV305A。
经三次均压升步骤后, 吸附器T301A最终用产品气经过调节阀HV-301限流充压使其逐步达到吸附压力。当压力接近吸附压力后, 关闭阀KV305A、 HV-301, 终充步骤结束。
过程压力: 由0.93MPa上升至1.3MPa
步骤执行时间: ～90s
至此, 吸附器T301A的吸附、再生过程全部结束, 紧接着进行下一次循环。
过程叙述中的步骤执行时间及过程压力是说明性的, 装置在实际运行中可根据原料气流量、组成和压力的变化随时对时间和压力进行调整。
3.4.2 5-2-2/P运行方式:
以5－2－2/P方式运行时, 其中两台吸附器处于进入原料气、产出氢气的吸附步骤, 其余三台吸附器处于吸附剂再生的不同步骤。每个吸附器经历相同的步骤程序, 以下表方式排列, 即可达到原料气不断输入、产品氢连续稳定输出。
5-2-2/P工艺步骤
3.4.3 5-1-3/P运行方式:
以5－1－3/P方式运行时, 其中一台吸附器处于进入原料气、产出氢气的吸附步骤, 其余四台吸附器处于吸附剂再生的不同步骤。每个吸附器经历相同的步骤程序, 以下表方式排列, 即可达到原料气不断输入、产品氢连续稳定输出。
5-1-3/P工艺步骤
3.4.4 4-1-2/P运行方式:
以4－1－2/P方式运行时, 其中一台吸附器处于进入原料气、产出氢气的吸附步骤, 其余三台吸附器处于吸附剂再生的不同步骤。每个吸附器经历相同的步骤程序, 以下表方式排列, 即可达到原料气不断输入、产品氢连续稳定输出。
4－1－2/P工艺步骤
4、 后处理工序( 400＃) 4.1工艺原理
本工序由脱硫、 脱氧、 干燥两部分组成。从300＃出来的半成品氢气
生成的水经干燥部分除去。 4.2过程说明
（1）脱硫工序
由精脱硫器( R401A 、 B) 组成。从300#来的半成品氢气自上而下得进入两台可串可并联的精脱硫器( R401A 、 B) , 脱除还可能残留的部分硫。
（2）脱氧工序
由加热器( E401) 、 脱氧器( R402) 和冷却器( E402) 组成脱氧工序。从精脱硫器来的半成品氢气中尚含有少量的氧。由于含量较低, 当它经过催化剂层与氢反应时, 生成的热量较少, 不足以维持正常的反应温度。故在脱氧塔( R402) 前需在加热器( E401) 中将氢气预热。反应温度维持在80℃－100℃之间。脱氧后的氢气经冷却后去干燥部分。
（3）干燥部分
该部分由预水分离器(V401)、 干燥器(T401A,B)、 预干燥器(T402)、 氢气加热器(E403)、 氢气冷却器(E404)等组成。它是一个等压的变温吸附过程。经过三个四通程控切断阀( KV401A 、 B 、 C) 和流量调节阀FV －0401来实现整个循环过程。干燥与再生均处于～1.30Mpa 压力下。
干燥系统TSA 运行程序和程控阀开关表
两个分周期动作一次。
5.工艺流程及主要操作参数
5.1原料气脱萘及压缩工序:
来自界外的焦炉气( COG) 由原料气管道PG101先进入脱油脱萘器( T101A,B) , 脱除绝大部分萘、焦油和苯等杂质, 经过管道PG104, 进入压缩机进行一级压缩后, 再经过管道PG107进入精脱萘器( T102A、 B) 中脱除残余的萘等杂质, 净化后的气体经由管道PG110进入压缩机二、三级压缩至1.30MPa再由管道PG113送到下一工序。
压缩机的开停车方法见《压缩机使用说明书》。
5.2.预处理工序
来自100#的焦炉气( COG) 由原料气管道PG113去除油器除掉压缩时所带的机械油, 然后再经管道PG204去预处理工序。
●原料气油雾的净化( 除油器)
压缩后的原料气经过管道PG204阀V201a/b进入除油器( T201A/B) , 除油器的作用是脱掉少量用压缩机油雾。净化后的气体经阀V206a/b管道PG204后送到预处理器T202A/B。
两个除油器为交替使用, 使用一段时间后效果下降, 切换塔。两塔能够交替使用, 也能够串联使用, 当吸附剂吸附杂质接近饱和就更换吸附剂。
●原料气的预处理工序在前已详细说明, 在此就不再叙述。
5.3变压吸附工序
经预净化后的原料气压力约 1.3Mpa, 经管道PG208, 进入吸附塔(T201A～F)中正处于吸附状态的两个塔, 在那里吸附了除氢以外的几乎所有杂质, 从而得到氢纯度大于或等于99.5%的产品气, 其压力约1.25Mpa。温度小于40℃。然后经管道H0303,调节阀PV301、氢气缓冲罐( V301) 、管道H308送往界区外。不合格氢气, 由管道VT303和阀KV308、作短暂放空。
本工序排出的解吸气来自逆放和冲洗两步骤。由管道FG303排出, 用于前工序再生时用, 在逆放步骤开始阶段, 高压气体经管道FG303、程控阀KV307、单向阀门V331进入解吸气缓冲罐( V302) , 而逆放后期低压气体和冲洗步骤中的解吸气, 直接经过调节阀HV303进入解吸气管网, 由管道FG303输出到前工序。当管道FG303的压力比较低时缓慢开启调节阀PV302进行补充气体, 同时对解吸气缓冲罐泄压, 为下一次吸附塔逆放做准备。
变压吸附工序程控阀比较多, 动作频繁出故障的可能性相对较大, 为此, 设计了多种程序切换, 当某塔相应程控阀出故障能够把该塔隔离出来进行检修, 其它塔继续工作。已经设计的程序有以下几种:
1、6塔运行切换成5塔运行;
2、5塔运行切换成4塔运行;
3、6塔运行切换成4塔运行;
当程控阀上的阀检检测到阀门出故障并发出报警信号, 操作人员就能够判断和决定
是否要切换, 切换到哪个程序运行从而保障装置不停车。具体的切换操作方法见《微机操作说明书》。
5.4 后处理工序
由300＃工序送来的半成品氢气, 首先经过管H308, 阀V402A/B进入精脱硫器, 精脱可能残留的部分硫, 再经过管道H404, 阀V407进入加热器( E401) 被预热至80～100℃, 经过管道H406进入脱氧器( R402) , 在钯催化剂的作用下发生反应将氧脱至10PPm以下, 再经管道H410冷却器( E402) 冷至≤40℃, 又经管道H407在预水分离器(V401)中分掉游离水, 最后经管道H408、调节阀FV－401进入干燥塔T401A/B, 干燥后的产品氢气经流量计FIQ－402, 调节阀PV－401、程控阀KV402、V450输往界外。
干燥器( T401A/B) 的再生气用已脱除氧的小部分氢气, 管道H408分一管路, 经流量孔板FT－401、管线H413至四通阀KV401A, 再生气在加热冷却步骤时的气流走向如下:
①再生干燥器时:
再生气经管线H414至预干燥器(T402)脱水, 沿管道H415到干燥加热器(E403)中加热到140℃, 经过H422管线、四通阀KV401C去正处于加热再生的干燥塔(T401), 带有脱附出水份的再生气, 经四通阀KV401B、管道H417、阀KV401A、管道H418到干燥冷却器(E404)中冷却至常温, 由管道H419, 返回正去干燥器的产品气中, 一起去T401中干燥。
②冷却干燥器时:
再生气经管道H413、四通阀KV401A、管道H417、四通阀
变压吸附技术在焦炉煤气制氢中的应用
变压吸附技术在焦炉煤气制氢中的应用 戴四新 （厦门市建坤实业发展公司，福建厦门 361012） 摘要：介绍了变压吸附（PSA）技术的基本原理及其应用于焦炉煤气提氢的Sysiv和Bergbau PSA制氢典型工艺。指出PSA技术是近年国内外发展最快、技术最成熟、成本最低的煤气制氢方法，在国内焦炉煤气制氢中最具发展前途，应大力推广应用。 关键词：变压吸附（PSA）技术;焦炉煤气;制氢技术 中图分类号：ＴＱ028.１+5 文献标识码：B 文章编号：1004-4620(2002)02-0065-02 Application of the Pressure Shift Absorbing Technique in Hydrogen Making Process from COG DAI Si-xin (Xiamen Jiankun Industry Developing Corp.,Xiamen 361012,China) Abstract：The basic pinciple of the Pressure Shift Absorbing(PSA) Technique and the representative technics(Sysiv and Bergban)of it`s application for hydrogen making process from COG are discribing.It is pointed out that in recend past years the development of the PSA technique for the hydrogen-making process from COG is the most rapid and the technique is also the most perfect and economical way in the world,and it has the best developing foreground in hydrogen-making process from COG in China.It should be expanded and applied widely soon. Key words：pressure shift absorbing(PSA);coke oven gas(COG);hydrogen making technology
煤制氢装置工艺说明书
浙江X X X X X X有限公司培训教材 煤制氢装置工艺说明书 二○一○年九月
第一章 概 述 1 设计原则 1.1 本装置设计以无烟煤、蒸汽、空气为主要原料生产水煤气，然后经过一系列的净化变换处理生产工业氢气；生产规模：30000Nm 3/h 工业氢气。 1.2 本装置采用成熟、可靠、先进的技术方案，合理利用能源，降低能耗，节省投资。 1.3 认真贯彻国家关于环境保护和劳动法的法规和要求，认真贯彻“安全第一、预防为主”的指导思想，对生产中易燃易爆、有毒有害的物质设置必要的防范措施，三废排放要符合国家现行的有关标准和法规。 1.4 采用DCS 集散型控制系统。 2 装置概况及特点 2.1装置概况 本装置技术采用固定床煤气发生炉制气、湿法脱硫、全低温变换、变压吸附VPSA 脱碳和（PSA ）提纯氢气的工艺技术路线，其中的变压吸附脱碳和提氢技术采用上海华西化工科技有限公司的专有技术。 本装置由原料煤储运工序、固定床煤气发生炉制水煤气工序、水煤气脱硫工序、水煤气压缩工序、全低温变换工序、变换气脱硫工序、变压吸附脱碳和提氢工序、造气和脱硫循环水处理工序以及余热回收等部分组成。 2.2装置组成 原料煤储运→造气→气柜→水煤气脱硫→水煤气压缩→全低温变换→变换气脱硫→变压吸附脱碳→ 变压吸附提氢 2.3生产规模 制氢装置的生产规模为30000Nm 3/h ，其中0.6MPa 产品氢7000 Nm 3/h ，1.3 MPa 产品氢23000 Nm 3/h 。装置的操作弹性为30—110%，年生产时数为8000小时。 2.4物料平衡简图 本装置的界区自原料煤库出来的第一条输煤皮带的下料开始，至产品氢出口的最后一个阀门为止。 煤造气气柜变换压缩脱硫VPSA 脱碳 VPSA 氢提纯余 热 回 收 系 统 动力站界外蒸汽管网硫回收 脱硫循环水造气循环水煤栈桥原料煤库 循环水站界外界外吹风气 粉煤 炉渣蒸汽VPSA 解析气 CO2气界外 界外外卖炉渣硫磺 硫泡沫 上水回水 0.6MPa 产品氢 1.3MPa 产品氢 变脱水煤气水煤气水煤气P-55 水煤气变脱气变换气P-63上水回水空气吹风气蒸汽 蒸汽 块煤 块煤蒸汽 飞灰烟气灰渣
制氢装置加氢脱毒部分工艺管理和操作规程
制氢装置加氢脱毒部分工艺管理和操作规程 1.1 加氢脱毒部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 加氢脱毒部分的任务 脱硫部分的任务是为轻烃水蒸汽转化制氢提供合格的原料（硫含量＜ 0.5PPm 、烯烃<1%）以防止转化催化剂硫中毒。其中加氢部分是在催化剂和氢气存在的条件下，将原料中 的有机硫，有机氯等转化为无机硫（H2S）和无机氯（ HCl ），无机氯被脱氯剂吸收除掉，而 硫化氢则被氧化锌吸收，使得脱硫气含硫＜0.5PPm。 1.1.2 加氢脱毒部分的主要工艺指标 (1) 轻石脑油 干点＜ 160℃ 含硫量≤ 50PPm (2) 干气 干气含硫量≤ 50PPm (3) 加热炉 F2001 出口温度340～380℃ 加热炉炉膛温度≯ 800℃ 入口压力 3.8MPa (4) 加氢反应器 R2001 入口温度340～380℃ 出口温度≯ 400℃ 入口压力 3.38MPa(abs) 出口压力 3.35MPa(abs) 空速1～ 6h-1 氢油比（体）80 ～ 100 加氢反应器床层最高温度≯400℃ (5)氧化锌脱硫反应器 R2002A.B 入口温度 350～370℃ 出口温度 360℃ 入口压力 3.35MPa(abs) 出口压力 3.32MPa(abs) 脱硫气含硫量≤ 0.5PPm 1.2 R2001反应温度的控制 反应温度是调节脱硫气含硫量的主要手段，钴－钼催化剂进行加氢脱硫时，操作温度通常控制在330～400℃范围内。当温度低于320℃时，加氢脱硫效果明显下降。温度高于420℃以上，催化剂表面聚合和结碳现象严重。一般来说，对于 T205 加氢催化剂，当温度高于 250℃ 时，就具有加氢脱硫活性了。因此，操作人员在正常操作时，必须调节TC7101 以控制好加氢反应器 R2001 入口温度。即通过调节加热炉F2001 的燃料气流量来控制加氢反应器R2001入口温度。反应温度主要参考原料性质的变化，空速的大小，氢油比的高低以及催化剂活性 情况来进行控制。 非正常操作因素： 影响因素 1、加热炉出口温度上升 2、原料含烯烃、CO、 CO2、 O2等杂质含量超标控制操作 1、降低加热炉出口温度 2、降低处理量，查明原料杂质来源，并切出超
提氢装置技术操作规程DOC
~~~~~~~化工股份有限公司 2400Nm/h膜渗透气变压吸附制氢装置 操作运行及维护说明书 四川天一科技股份有限公司 变压吸附分离工程研究所 四川●成都 1、前言 本操作说明书是为淮化精细化工股份有限公司2400Nm/H 膜渗透气变压吸附制氢装置编写的，用语指导操作人员对装置进行原始开车和装置正常运行。其主要内容包括工艺原理、工艺流程、开停车程序、操作方法、故障判断和相关的安全知识。本说明书是按设计条件及操作参数，在偏离设计条件不大的情况下，操作者可根据生产需要对操作方法及操作参数做适当和正确的调整。但在任何情况下操作人员均不应违反工业生产中普遍遵循的安全规则和惯例。 本装置采用气相吸附工艺，因此原料气中不应含有任何液体或固体。 本说明书主要对该装置的工艺过程及操作方法做详细介绍。在启动和操作运转本装置之前，操作人员需透彻地阅读本操作说明书，因为不适当的操作会影响装置的正常运行，影响产品
质量，导致吸附剂的损坏，甚至发生事故，危及人身及装置安全。 除专门标注外，本操作说明中所涉及的压力均为表压，组份浓度为体积百分数，流量均为标准状态（760mmHg、273K）下的体积流量。 1、工艺原理及过程 2．1物流 2．1.1原料 本装置原料为膜渗透气。 原料气组成及条件如下： 流量：~~~2400 Nm 压力：0。05~0。1Mpa 温度：≤40 2．1．2 产品 产品组成及条件如下：
产品氢气流量：~1400Nm/h 产品氢气压力：0.7Mpa 温度：~40 2．1．3 副产品解吸气 产品组成及条件如下： 解吸气压力：0.02Mpa 温度：~40 流量：~1000 Nm/h 2.3 工艺原理提纯氢气的原料气中主要成分是H2，其他杂质组份是N2+Ar CO CO2 和O2等。 本装置采用变压吸附技术（Pressure Swing Adsorption,简称PSA）从原料气中分离除去杂质组份获得提纯的氢气产品。 变压吸附技术是以吸附剂（多孔固体物质）内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组份、不易吸附低沸点组份和高压下吸附量增加（吸附组份）、减压下吸附量减小（解吸组份）的特性。将原料气在压力下通过吸附气床层，相对于氢的高沸点杂质组份被选择性吸附，低沸点组份的氢不易吸附而通过吸附剂床层，达到氢和杂质组
制氢站操作规程
一、目的： 保证制氢运行工作正常、安全、有序；使制氢运行人员的各项操作有章可循，为制氢运行人员提供操作的指导规范；保障机组的稳定运行。 二、范围： 适用于6号机组制氢站运行人员。 三、职责 规范作业，杜绝违章操作，保障生产安全稳定运行。 四、内容： 4、1、制氢设备生产工艺流程。 4、1．1、氢气系统 电解槽氢分离器氢洗涤器氢气冷却器氢气捕滴器氢气气水分离器氢气动薄膜调节阀干燥器 储氢罐氢母管发电机 4、1．2、氧气系统 电解槽氧分离器氧洗涤器氧气冷却器氧气捕滴器氧气器水分离器氧气动薄膜调节阀排空 4．2、主要设备参数和有关技术标准
4．3 4．3．1、必须按厂家规定进行水压试验，要求严密不漏。4．3．2、电解槽正、负极、电解隔间电压对地绝缘良好。4．3．3、检查应备有足够合格的电解液。 电解液的配制。 30℃时,10%NaOH、15%KOH溶液比重分别为1.1043、1.180。30℃时,26%NaOH、30%KOH溶液比重分别为1.28、1.281。 待碱液配好后加入2% 0V 2 O 5 添加剂。 4．3．4、分析仪器及其所用的溶液已准备好。 4．3．5、检查应有足够的氮气。 4．3．6、检查安全工具应齐全。 4．3．7、联系热工检查有关表计应完好。 4．3．8、联系电气电工检查电气设备，并向硅整流送电。 4．3．9、检查电解槽及氢系统应用水冲洗。 4．3．9．1、启动配碱泵将原料水打进制氢系统，启动碱液循环泵，清洗电解槽，清洗1小时，停泵、打开槽底排污阀排污。 4．3．9．2、重复上述操作3~4次，直到排液清洁为止。 4、4、气密检验 4．4．1、按6．6．3．9．1操作将原料水打入制氢机，至分离器液位计中部。4．4．2、关闭制氢机所有外连阀门，打开系统中（包括制氢、干燥系统）所有阀门，通过充氮阀向制氢机充氮，使压力缓慢升至3.2MPa，关充氮阀，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液，确认不漏后，保压12小时，泄漏率以平均每小时小于0.5%为合格。 4、5、按工艺要求的碱量进行配碱，缓慢加入KOH（化学纯）待完全溶解后，加入碱液 重量的2%0V 2O 5 添加剂（按工艺要求添加），则电解液配好。 4．6、对微氧仪、露点仪进行调校。 6．7、检查各极框之间，正负极输电铜排间有无短路或有无金属导体，或有无电解液泄漏现象，民现后必须排除。 4．8、仔细检查整流变压器各个接点、可控硅整流柜各回路及正极输电铜排对地的绝缘性，严防短路。 4．9、用15%KOH溶液试车24小时（开停车操作同正常操作规程），然后将其排污。4．10、检查制氢装置的冷却水阀门处于开启状态。 4．11、干燥装置开车前准备 4．11．1、控制柜通电，检查装置是否处于正常状态。 4、11、2、设定干燥器、加热器上下部温度，各为400~450℃和300~350℃。4．11．3、系统进行氮气置换。 4．12、气动部分 4．12．1、接通气源后，分别检查气体过滤减压器的输出是否为0.14MPa，然后用肥皂水检查气动管路及仪表接头是否漏气（每三个月定期检查一次）。
焦炉煤气制氢新工艺
焦炉煤气变压吸附制氢新工艺的开发与应用焦炉煤气变压吸附(PSA)制氢工艺利用焦化公司富余放散的焦炉煤气，从杂质极多、难提纯的气体中长周期、稳定、连续地提取纯氢，不仅解决了焦化公司富余煤气放散燃烧对大气的污染问题;而且还减少了大量焦炭能源的耗用及废水、废气、废渣的排污问题；是一个综合利用、变废为宝的环保型项目；同时也是一个低投入、高产出、多方受益的科技创新项目。该装置首次采用先进可靠的新工艺，其经济效益、社会效益可观，对推进国内PSA技术进步也有重大意义。 1942年德国发表了第一篇无热吸附净化空气的文献、20世纪60年代初，美国联合碳化物(Union Carbide)公司首次实现了变压吸附四床工艺技术工业化，进入20世纪70年代后，变压吸附技术获得了迅速的发展。装置数量剧增，装置规模不断扩大，使用范围越来越广，主要应用于石油化工、冶金、轻工及环保等领域。本套大规模、低成木提纯氢气装罝，是用难以净化的焦炉煤气为原料，国内还没有同类型的装置，并且走在了世界同行业的前列。 1、焦炉煤气PSA制氢新工艺。 传统的焦炉煤气制氢工艺按照正常的净化分离步骤是： 焦炉煤气首先经过焦化系统的预处理，脱除大部分烃类物质；经初步净化后的原料气再经过湿法脱硫、干法脱萘、压缩机、精脱萘、精脱硫和变温吸附(TSA)系统，最后利用PSA制氢工艺提纯氢气，整个系统设备投资大、工业处理难度大、环境污染严重、操作不易控制、生产成本高、废物排放量大，因此用焦炉煤气PSA制氢在某种程度上受到一定的限制，所以没有被大规模的应用到工业生产当中。 本装置釆用的生产工艺是目前国内焦炉煤气PSA制氢工艺中较先进的生产工艺，它生产成本低、效率高，能解决焦炉煤气制氢过程中杂质难分离的问题，从而推动了焦炉煤气PSA制氢的发展。该工艺的特点是： 焦炉煤气压缩采用分步压缩法、冷冻净化及二段脱硫法等新工艺技术。 1.1工艺流程。 PSA制氢新工艺如图1所示。
制氢装置转化工艺管理和操作规程
制氢装置转化工艺管理和操作规程 1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。 1.1.2 转化部分的主要工艺指标 入口温度480～520℃ 出口温度≯820℃ 炉膛最高温度≯1020℃ 炉膛温差≯100℃ 入口压力 3.1MPa 出口压力 1.85MPa 炉管压差≯0.38MPa 碳空速1000h-1 水碳比 3.3～5.0 转化气中CH4≯10% 1.2 转化入口温度与转化率操作 转化温度是烃类－水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020℃。 转化炉温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。 （1）开停工期间 装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。 （2）变换气作燃料 当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。 （3）PSA脱附气作燃料 PSA运行以后，转化炉燃料投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。 以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。 在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。 在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150℃。另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。 转化炉温度控制主要手段： （1）提降整个炉膛温度，即改变瓦斯流量由FC7502完成。
焦炉煤气制取氢气技术在工业中的应用
焦炉煤气制取氢气技术在工业中的应用 摘要：在煤炭炼焦工业生产过程中，会产生大量的焦炉煤气。往日工业技术不发达的时候，产生的焦炉煤气一般都是直接排放，这不仅是资源浪费现象，还造成了严重的生态环境污染。在对焦炉煤气的开发利用过程中，因其含有大量的氢气，而氢气作为清洁的能源以及在钢铁行业的广泛应用，所以对焦炉煤气制氢工艺的研究一直是焦炉煤气深度利用的重要技术之一。本文就焦炉煤气制氢工艺进行了简要介绍，并对其在工业中的应用进行了说明 关键词：焦炉煤气；氢气；工业应用 首先来说，氢气作为一种清洁能源，在日益注重环保的今天，其重要地位不得而知；其次，氢气作为还原气体，在钢铁行业中也有广泛的引用；另外，在双氧水项目中，氢气也是其主要的原料之一；最后，在焦化装置与焦油加氢工艺联产，能充分利用焦化装置的优势，通过一系列工艺程序制取氢气，为后续焦油加氢提供必备的原料。以上这些原因使得人们对氢气制取工艺的研究逐渐重视起来。对焦炉煤气的成分检测发现，焦炉煤气中含有大量的氢气，这就催生了一系列焦炉煤气制氢工艺的发展。常见的焦炉煤气制氢工艺主要有变压吸附法（PSA）、变温吸附法（TSA）、深度冷冻法、膜分离法等 一焦炉煤气制氢工艺简介 在实验室研究过程中，以甲烷为原料采用蒸汽转换法或者以液氨为原料采用氨裂解法等也能产生氢气，但这些方法的成本都太高，不值得推广应用。而焦炉煤气中的氢气含量丰富，焦化厂可以充分利用其工艺优势，将焦炉煤气净化、转化后提取氢气 1.焦炉煤气制氢原理 变压吸附（PSA）分离技术是一种非低温的分离技术，利用不同气体在吸附剂上吸附性能的差异，以及同种气体在吸附剂上的吸附性能随压力变化而变化的特性来实现混合气体中各种气体的分离。 2.工艺流程图 图1 焦炉煤气制氢工艺流程图 由图1可知，本制氢装置共分为6个主要工艺过程：预净化工序、精脱萘工序、PSA一1（PSA—c0：/R）工序、PSA一2（PSA—CH。）工序、净化压缩工序和转化变换工序以及PSA一3（PSA-H，）工序 二、焦炉煤气制氢技术应用
焦炉煤气制氢新工艺模板
焦炉煤气变压吸附制氢新工艺的开发与应用 焦炉煤气变压吸附(PSA)制氢工艺利用焦化公司富余放散的焦炉煤气, 从杂质极多、难提纯的气体中长周期、稳定、连续地提取纯氢, 不但解决了焦化公司富余煤气放散燃烧对大气的污染问题;而且还减少了大量焦炭能源的耗用及废水、废气、废渣的排污问题; 是一个综合利用、变废为宝的环保型项目; 同时也是一个低投入、高产出、多方受益的科技创新项目。该装置首次采用先进可靠的新工艺, 其经济效益、社会效益可观, 对推进国内PSA技术进步也有重大意义。 1942年德国发表了第一篇无热吸附净化空气的文献、20世纪60年代初, 美国联合碳化物(Union Carbide)公司首次实现了变压吸附四床工艺技术工业化, 进入20世纪70年代后, 变压吸附技术获得了迅速的发展。装置数量剧增, 装置规模不断扩大, 使用范围越来越广, 主要应用于石油化工、冶金、轻工及环保等领域。本套大规模、低成木提纯氢气装罝, 是用难以净化的焦炉煤气为原料, 国内还没有同类型的装置, 而且走在了世界同行业的前列。 1、焦炉煤气PSA制氢新工艺。 传统的焦炉煤气制氢工艺按照正常的净化分离步骤是: 焦炉煤气首先经过焦化系统的预处理, 脱除大部分烃类物质; 经初步净化后的原料气再经过湿法脱硫、干法脱萘、压缩机、精脱萘、精脱硫和变温吸附(TSA)系统, 最后利用PSA制氢工艺提纯氢气, 整
个系统设备投资大、工业处理难度大、环境污染严重、操作不易控制、生产成本高、废物排放量大, 因此用焦炉煤气PSA制氢在某种程度上受到一定的限制, 因此没有被大规模的应用到工业生产当中。 本装置釆用的生产工艺是当前国内焦炉煤气PSA制氢工艺中较先进的生产工艺, 它生产成本低、效率高, 能解决焦炉煤气制氢过程中杂质难分离的问题, 从而推动了焦炉煤气PSA制氢的发展。该工艺的特点是: 焦炉煤气压缩采用分步压缩法、冷冻净化及二段脱硫法等新工艺技术。 1.1工艺流程。 PSA制氢新工艺如图1所示。 该裝罝工艺流程分为5个工序: A、原料气压缩工序(简称100#工序), B、冷冻净化分离(简称200#工序) , C、PSA-C/R工序及精脱硫工序( 简称300#工序) , D、半成品气压缩( 简称400#工序) E、PSA-H2工序及脱氧工序(简称500#工序) 。 裝置所用的原料气来自焦炉煤气, 因净化难度高, 故气体质量较差, 分离等级较低。表1为原料煤气组成。
水电解制氢设备系列说明书
水电解制氢设备 操 作 使 用 手 册 \ 苏州竞立制氢设备有限公司
1、简述 1.1、氢气的性质和用途： 氢是自然界分布最广的元素之一，它在地球上主要以化合状态存在于化合物中。在大气层中的含量却很低，仅有约1ppm（体积比）。氢是最轻的气体,它的粘度最小，导热系数很高，化学活性、渗透性和扩散性强（扩散系数为0.63cm2/s，约为甲烷的三倍），它是一种强的还原剂，可同许多物质进行不同程度的化学反应，生成各种类型的氢化物。 氢的着火、燃烧、爆炸性能是它的特性。氢含量范围在4-75%（空气环境）、4.65-93.9%（氧气环境）时形成可爆燃气体，遇到明火或温度在585℃以上时可引起燃爆。 压力水电解制出的氢气具有压力高（1.6或3.2MPa）便于输送，纯度高（99.8%以上）可直接用于一般场合，还可以通过纯化（纯度提高到99.999%）和干燥（露点提高到-40～-90℃）的后续加工，可以作为燃料、载气、还原或保护气、冷却介质，广泛应用于国民经济的各行各业。 1.2、水电解制氢原理： 利用电能使某电解质溶液分解为其他物质的单元装置称为电解池。 任何物质在电解过程中，在数量上的变化服从法拉第定律。法拉第定律指出：电解时，在电极上析出物质的数量，与通过溶液的电流强度和通电时间成正比；用相同的电量通过不同的电解质溶液时，各种溶液在两极上析出物质量与它的电化当量成正比，而析出1克当量的任何物质都需要1法拉第单位96500库仑（26.8安培小时）的电量。水电解制氢符合法拉第电解定律，即在标准状态下，阴极析出1克分子的氢气，所需电量为53.6A/h。经过换算，生产1m3氢气（副产品0.5m3氧气）所需电量约2393Ah，原料水消耗0.9kg。 将水电解为氢气和氧气的过程，其电极反应为: 阴极: 2H 2O + 2e →H 2 ↑+ 2OH- 阳极: 2OH-- 2e →H 2O + 1/2O 2 ↑ 总反应: 2H 2O →2H 2 ↑+ O 2 ↑ 由浸没在电解液中的一对电极，中间隔以防止气体渗透的隔膜而构成水电解池，通以一定电压（达到水的分解电压1.23V和热平衡电压1.47V以上）的直流电，水就发生电解。根据用户产量需求，使用多组水电解池组合，减小体积和增加产量，就形成水电解槽的压滤型组合结构。 本公司生产的压力型水电解槽采用左右槽并联型结构，中间极板接直流电源正极，两端极板接直流电源负极，并采用双极性极板和隔膜垫片组成多个电解池，并在槽内下部形成共用的进液口和排污口，上部形成各自的氢碱和氧碱的气液体通道。由电解槽纵向看，A、B系列的氧气出口设计在中心线靠直流铜排一侧（氧铜侧），C、D、E、F系列的氢气出口设计在中心线靠直流铜排一侧（氢铜侧）。 我公司生产的压力型水电解槽，目前标准产品操作压力为1.6MPa和3.2MPa两种。具有结构紧凑，运行安全，使用寿命长的特点，电解液采用强制循环，电解消耗的原料水由柱塞泵自动补充，相关参数实现自动监测和控制。。正常生产时采用30％KOH水溶液作为电解液，槽温控制在85-90℃左右，兼顾隔膜垫片的使用寿命和降低能耗的要求。 水电解制氢的电解需要低电压、大电流的可调直流电源。工业上采用带平衡电抗器的
中国电子口岸保税物流管理(L账册)系统操作手册
中国电子口岸预录入改进版 保税物流管理系统操作手册 中国电子口岸数据中心 2013年11月 —
目录 第一篇前言 (2) 第二篇系统介绍 (3) 第三篇操作说明 (4) 第一章如何进入和适用本系统 (4) 1.1 进入系统 (4) 1.2 相关概念说明 (6) 1.3 特别提示 (6) 第二章电子账册 (7) 2.1 电子账册备案 (7) 2.2 电子账册查询 (13) 第三章核增/核扣表 (17) 3.1 核增表录入/申报 (17) 3.2 核扣表录入/申报 (23) 3.3 修改/删除 (32) 3.4 复制/打印/自动生成 (36) 3.5 生成报关单 (40) 3.6 核增/核扣表查询 (50) 第四章加贸授权管理 (54) 4.1 企业间授权 (55) 4.2 企业内授权 (59) 第五章退出系统 (64) —
第一篇前言 保税物流中心、保税仓库、出口监管仓库等保税监管场所是现代物流业发展的重要载体，是海关保税监管工作的重要内容。随着保税物流业的快速发展，各类保税监管场所今后将陆续增加，业务量将不断增长，功能也将不断整合及拓展升级，对海关的管理提出了更高要求。为了构建统一的保税场所管理系统，整合监管资源和技术资源，提高海关监管效能，促进海关统一执法、规范管理，中国电子口岸数据中心以现有的保税仓库管理系统为基础，综合考虑保税物流中心、出口监管仓库的业务特点和监管特性，按照整合、优化、统一的思路，通过对原有保税仓库管理系统功能进行优化、拓展和升级，开发了保税物流管理系统。
第二篇系统介绍 电子口岸保税物流管理系统能够实现账册的录入、申报及查询；核增/核扣表的新增、录入、修改、删除、查询、生成报关单等功能。仓储企业在货物入仓时填写核增表，出仓时填写核扣表，实现申报数据的规范管理。
制氢装置开工操作规程
制氢装置开工操作规程 制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。 1 催化剂装填 1.1 反应器固定床催化剂装填 1.1.1 准备工作与条件 （1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器 （2）反应器采样分析合格达到进人条件。 （3）反应器及内构件检验合格。 （4）反应器内杂物清理干净。 （5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。 （6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。 （8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。 （9）装催化剂所用的器具已齐备。 1.1.2 装填技术要求 （1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。 （2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。 （3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。 （4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。 （5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。 （6）每层催化剂的料面要水平。 1.1.3 装填注意事项 （1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。 （2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。 （3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。 （4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。 （5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。 （6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。 （7）在装催化剂期间装剂人员必须做好防尘措施。 （8）准确记录装入每一层催化剂的类型、体积和重量。 （9）装填期间，遇到任何与装填图要求不符的情况要及时通知工程技术人员以决定下一步的装填方法。 （10）在催化剂装填时，所有带入反应器内的工具应在出反应器时核对检查，防止将工
焦炉煤气制氢操作规程分解
储配分公司大青站 制氢工段焦炉煤气提氢装置操作规程 第一章工艺技术规程 1.1 装置概况 1.1.1 装置简介 本装置建成于2012年2月，焦炉煤气处理量≥4208.41Nm3/h( 干基)。产品氢气流量2100Nm3/h。本装置主要采用6-2-2/V程序变压吸附工艺技术从焦炉煤气中提取高纯氢。整个过程主要分为预净化工序、提纯氢气的PSA 工序、氢气脱氧和干燥工序、产品压缩和装车五个工序。 1.1.2 工艺原理 利用固体吸附剂对气体的吸附有选择性，以及气体在吸附剂上的吸附量随其分压的降低而减少的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。 1.1.3工艺流程说明 焦炉煤气经过压缩机加压至0.76MPa后进入预净化工序，经过预处理器脱除萘、焦油等杂质后进入变压吸附工序。在吸附塔中氢气与其他杂质分离后进入脱氧干燥工序，纯度达99.99%的合格产品气经计量进入氢气压缩机压缩至20MPa 后装车。 1.1.4 工艺原则流程图：
焦炉煤气 1.2 工艺指标： 1. 2.1 原料气指标 原料气组成（干基） 组成 H 2 N 2 CO 2 CH 4 CO O 2 CnH m Σ V% 56.7 3.2 2.7 26.3 7.7 0.9 2.5 100 原料气中杂质含量（mg/Nm3） 组成 萘 焦油 H 2S NH 3 mg/Nm 3 冬≤50 夏≤100 ≤10 ≤20 ≤50 1.2.2 成品指标 组成 H 2 CO O 2 N 2 CO 2 CH 4 合计 V% 99.99 2 0.0005 0.0005 0.006 0.0001 0.001 100 1.2.3 公用工程指标 项目 压力及规格 温度 流量及容量 蒸汽 0.5MPa 饱和温度 夏天350kg/h 冬天430kg/h 仪表空气 0.4-0.6MPa 常温 100Nm3/h 循环水 给水0.4MPa 回水 给水28℃回水40℃ 47t/h 预净化工序 变压吸附单元 氢气加压单元 脱氧、干燥单元 产品装车单元
焦炉煤气变压吸附制氢新工艺的开发与应用
平顶山市三源制氢有限公司由中国神马集团、平顶山煤业集团有限责任公司合作建设，该公司年产万纯氢，采用地焦炉煤气变压吸附()制氢项目是一个综合利用、变废为宝地环保型工程.它直接把两大公司地主生产系统联在一起，充分利用了平顶山煤业集团天宏焦化公司富余放散地焦炉煤气，从杂质极多、难提纯地气体中长周期、稳定、连续地提取纯氢，以较低地生产成本解决了河南神马尼龙化工公司因扩产万尼龙盐而急需解决地原料问题.项目地建成投产，不仅解决了平顶山煤业集团天宏焦化公司富余煤气放散燃烧对大气地污染问题；而且还减少了河南神马尼龙化工公司因扩产需增加地高额投资和大量耗用焦炭能源及废水、废气、废渣地排污问题；同时也是一个低投入、高产出、多方受益地科技创新项目.该装置规模为目前国内最大，首次采用先进可靠地新工艺，其经济效益、社会效益可观，对推进国内技术进步也有重大意义. 年德国发表了第一篇无热吸附净化空气地文献，世纪年代初，美国联合碳化物()公司首次实现了变压吸附四床工艺技术地工业化，进入世纪年代后，变压吸附技术获得了迅速地发展.装置数量剧增，装置规模不断扩大，使用范围越来越广，主要应用于石油化工、冶金、轻工及环保等领域.平顶山三源制氢公司这套大规模低成本提纯氢气装置，是以一种难以净化地焦炉煤气为原料，在国内还没有同类型地装置，特别是其产品——高纯氢用于技术水平居世界前列地尼龙盐公司，更是国内首创，走在了世界同行业地前列.资料个人收集整理，勿做商业用途 焦炉煤气制氢新工艺 传统地焦炉煤气制氢工艺按照正常地净化分离步骤是：焦炉煤气首先经过焦化系统地预处理，脱除大部分烃类物质；经初步净化后地原料气再经过湿法脱硫、干法脱萘、压缩机、精脱萘、精脱硫和变温吸附()系统，最后利用制氢工艺提纯氢气，整个系统设备投资大、工业处理难度大、环境污染严重、操作不易控制、生产成本高、废物排放量大，因此用焦炉煤气制氢在某种程度上受到一定地限制，所以没有被大规模地应用到工业生产当中.资料个人收集整理，勿做商业用途平顶山市三源制氢有限公司所采用地生产工艺是对四川同盛科技有限责任公司提供地工艺方案进行优化后地再组合，是目前国内焦炉煤气制氢工艺中最先进地生产工艺，它生产成本低、效率高，能解决焦炉煤气制氢过程中杂质难分离地问题，从而推动了焦炉煤气制氢地发展.该工艺地特点是：焦炉煤气压缩采用分步压缩法、冷冻净化及二段脱硫法等新工艺技术.资料个人收集整理，勿做商业用途 工艺流程 制氢新工艺如图(略)所示. 该装置工艺流程分为个工序：①原料气压缩工序(简称工序)，②冷冻净化分离(简称工序)，③工序及精脱硫工序(简称工序)，④半成品气压缩(简称工序)，⑤工序及脱氧工序(简称工序).资料个人收集整理，勿做商业用途 装置所用地原料气来自平顶山煤业集团天宏焦化公司地焦炉煤气，该公司地焦炉煤气主要用于锅炉、化工产品原料气及城市煤气；因净化难度高，故气体质量较差，分离等级较低，因此杂质地净化分离均以该公司使用地这套工艺装置来实现.表为原料煤气组成.资料个人收集整理，勿做商业用途 表原料煤气组成 组成 体积分数 续表 组成萘总焦油苯 ()×× 质量浓度 · 工序中，首先把焦炉煤气通过螺杆压缩机对煤气进行加压，将煤气压力从加压至，并经冷却器冷却至℃后输出.经压缩冷却后地煤气含有机械水、焦油、萘、苯等组分，易对后工序吸附剂造成中毒或吸附剂性能下降，该装置设计冰机冷冻分离工序(冷却器为一开一备)对上述杂质进行脱除，此时，重组分物质被析出停留在分离器内，当冷却器前后压差高于设定值或运行一段时间后，自动切换至另一个系统，对停止运行地系统进入加热吹扫，利用低压蒸汽对冷却器和分离器内附着地重组分进行吹除，完成后处于待用状态，经分离后，仍有微量重组分杂质蒸汽带入煤气中，随着装置运行时间地增长，会逐步造成后续工段吸附剂中毒，所以，在冷冻分离后增加了除油器，主要
制氢站使用维护说明书(天津大陆)
制氢站 1 水电解制氢装置用途------------------------------------------------ 2 2 水电解制氢装置工作原理-------------------------------------------- 2 2.1 水电解制氢原理---------------------------------------------- 2 2.2 氢气干燥工作原理-------------------------------------------- 2 3 FDQG10/3.2-IV 型水电解制氢干燥装置系统详述： ----------------------- 2 3.1 氢气制备及干燥系统------------------------------------------ 2 3.2 除盐水冷却系统---------------------------------------------- 3 3.3 气体分配系统------------------------------------------------ 3 3.4 储气系统---------------------------------------------------- 4 3.5 仪表气系统-------------------------------------------------- 4 3.6 制氢干燥部分主要设备的功能简述-------------------------------- 4 4 制氢干燥系统工作流程---------------------------------------------- 5 4.1 制氢干燥设备作业简介---------------------------------------- 5 4.2 制氢干燥设备加水、补碱简介------------------------------------ 6 4.3 配碱：------------------------------------------------------ 6 4.5 碱液从系统回收至碱箱----------------------------------------- 7 4.6 制氢干燥过程------------------------------------------------ 7 4.7 N 2 置换流程------------------------------------------------ 10 5 FDQG10/3.2-IV 型循环水电解制氢及干燥操作规程 --------------------- 10 5.1 工艺部分开车前准备----------------------------------------- 10 5.2 气动部分开车前的准备---------------------------------------- 12 5.3 开车顺序--------------------------------------------------- 12 5.4 正常操作及维护--------------------------------------------- 14 5.5 正常情况下停车--------------------------------------------- 15 5.6 非正常情况下停车------------------------------------------- 15 6 水电解制氢干燥装置常见故障及排除方法------------------------------ 16 6.1 水电解制氢装置常见故障排除方法------------------------------ 16 6.2 氢气干燥装置常见故障排除方法-------------------------------- 19 7 自控仪表的检修--------------------------------------------------- 20 8 水电解制氢装置安全注意事项--------------------------------------- 20附表一------------------------------------------------------------- 22
财政一体化信息系统代理银行操作手册
财政一体化管理信息系统操作手册（代理银行版）
云南财政管理信息系统代理银行用户操作手册 前言 “云南财政管理信息系统（简称YNFMIS）”是按照财政部的统一部署，在财政部统一的应用支撑平台上，由云南省财政厅自行组织开发的集指标管理、预算执行管理等业务于一体的财政业务软件。 “云南财政管理信息系统”应用了统一门户管理，以门户为对外服务的窗口，实现对外服务的标准化、一体化。系统中所有业务采用统一数据库管理，实现了以预算管理为主线，以财政收支为基础，财政业务数据统一、信息贯通，不仅使财政资金在管理上更加安全，也使用户在资金使用上更加便捷。 本手册主要为市级各代理银行归集行及网点行使用，共分三大章节，详细介绍了代理银行归集行及网点行的各项业务及系统操作。 第一章用户登录界面风格。介绍了用户如何登录系统，第一次登陆时辅助软件的安装，以及界面风格、系统功能和系统按钮等内容。 第二章用户业务职责描述及系统操作。介绍了代理银行归集行及网点行在实际工作中各项业务及业务流程，并详细说明了各岗位角色的操作规范。 由于编者水平有限，书中难免出现疏漏和不足之处，恳请大家批评指正。 1
云南财政管理信息系统代理银行用户操作手册目录 1.用户登录界面风格···········································································错误！未定义书签。 1.1.界面风格 (3) 1.1.1.系统操作界面 (3) 1.2.系统功能 (3) 1.3.系统按钮 (4) 1.4.特色操作 (4) 1.4.1.自定义列表内容 (4) 1.4.2.自行调整列宽 (5) 1.4.3.固定显示列 (6) 1.4.4.快速定位 (7) 2.用户业务职责描述及系统操作 (9) 2.1.业务岗位职责 (9) 2.2.授权支付管理 (10) 2.2.1.业务描述 (10) 2.2.2.业务流程 (10) 2.2.3.系统操作说明 (12) (1).授权支付额度登记 (12) (2).额度到账通知书生成/打印 (13) (3).授权支付凭证确认 (15) (4).授权支付划款清算申请生成/打印 (16) (5).授权支付划款清算回单登记 (19) (6).授权支付日报生成/打印 (20) (7).授权支付退款申请录入 (23) (8).授权支付退款凭证生成/打印 (25) (9).授权支付退款清算回单登记 (27) (10).授权支付退款日报生成/打印 (28) 2
制氢操作规程(变压吸附部分)
第二部分变压吸附部分 1 主题内容 本操作规程描述了甲醇重整制氢的工艺控制、设备运行的操作规范，以及操作中的注意事项、异常情况的处理；通过实施本操作规程，确保甲醇重整制氢的质量和设备的正常运行，减少事故的发生。 2 适用范围 本操作规程适用甲醇重整制氢装置的操作与控制。 3 职责 3.1 生产部管理人员负责本工艺操作规程的编制、修改、监督与管理。 3.2 制氢岗位操作人员负责执行本操作规程。 4 工作程序 4.1 装置概况 4.1.1 概述 本装置采用变压吸附（简称PSA）法从甲醇转化气中提取氢气，在正常操作条件，转化气的处理量可达到800NM3 --1200NM3/h。在不同的操作条件下可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最高可达99，9995%。 4.1.2 吸附剂的工作原理 本装置采用变压吸附（PSA）分离气体的工艺，从含氢混合气中提取氢气。其原理是利用吸附剂对不同吸附质的选择性吸附，同时吸附剂对吸附质的吸附容量是随压力的变化而有差异的特性，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料中杂质组份，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程是在环境温度下进行的。 4.1.3 吸附剂的再生 吸附剂的再生是通过三个基本步骤来完成的： （1）吸附塔压力降至低压 吸附塔内的气体逆着原料气进入的方向进行降压，称为逆向放压，通过逆向放压，吸附塔内的压力直到接近大气压力。逆向放压时，被吸附的部分杂质从吸附剂中解吸，并被排出吸附塔。 （2）抽真空 吸附床压力下降到大气压后，床内仍有少部分杂质，为使这部分杂质尽可能解吸，
要求床内压力进一步降低，在此利用真空泵抽吸的方法使杂质解吸，并随抽空气体带出吸附床。 （3）吸附塔升压至吸附压力，以准备再次分离原料气 4.2 工艺操作 本装置是有5台吸附塔（T201A、B、C、D、E）、二台真空泵（P203A、B）、33台程控阀和2个手动调节阀通过若干管线连接构成 4.2.1 工艺流程说明 工艺过程是按设定好的运行方式，通过各程控阀有序地开启和关闭来实现的。现以吸附塔T201A在一次循环内所经历的20个步骤为例，对本装置变压吸附工艺过程进行说明。 （1）吸附 开启程控阀KS205和KS201，原料气由阀KS205进入，并自下而上通过吸附塔T201A，原料气中的杂质组份被吸附，分离出的氢气通过阀KS201输出。当被吸附杂质的吸附前沿（指产品中允许的最低杂质浓度）移动到吸附塔一定位置时，关闭KS205和KS201，停止原料气进入和产品气输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段未吸附杂质的吸附剂。 （2）第一次压力均衡降(简称一均降) 开启程控阀KS203和KS216，吸附器T201A与刚结束隔离步骤的吸附器T201C进行第一次压力均衡降，均压过程中吸附器T201A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未到达其出口端。当两台吸附塔压力基本相等时，关闭阀KS216，一均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附器V201A下一步二均降进行）。 （3）第二次压力均衡降（简称二均降） 开启程控阀KS222，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束隔离步骤的吸附塔T201D进行第二次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，仍未到达其出口端。当两台吸附器压力基本相等时，关闭阀KS222，二均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附塔T201A下一步三均降进行）。 （4）第三次压力均衡降（简称三均降） 开启程控阀KS228，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束抽真空步骤的吸附塔T201E进行第三次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿刚好到达出口端时，两台吸附塔压力也基本相等，此时关闭阀KS203和KS228，三均降步骤结束。