车工09-车刀的安装

课程（科目）：车工

图1 车刀的装夹

a)正确 b)c)不正确

2.车刀刀尖的高低应对准工件回转轴线的中心（如图2b所示），车刀安装的过高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削，其表观为：（1）车刀没有对准工件中心

在车外圆柱面时，当车刀刀尖装得高于工件中心线时（如图2a所示），就会使车刀的工作前角增大，实际工作后角减小，增加车刀后面与工件表面的摩擦；当车刀刀尖装得低于工件中心线时（如图2c所示），就会使车刀的工作前角减小，实际工作后角增大，切削阻力增大使切削不顺。车刀刀尖不对准工件中心装夹的过高时，车至工件端面中心会留凸头（如图2d所示），会造成刀尖崩碎；装夹的过低时，用硬质合金车刀车到将近工件端面中心处也会使刀尖崩碎（如图2e所示）。

图2 车刀刀尖不对准工件中心的后果

（2）为使刀尖快速准确的对准工件中心，常采用以下三种方法：1）根据机床型号确定主轴中心高，用钢尺测量装刀。（如图3a所示）

2）利用尾座顶尖中心确定刀尖的高低。（如图3b所示）

3）用机床卡盘装夹工件，刀尖慢慢靠近工件端面，用目测法装刀并加紧，试车端面，根据所车端面中心再调整刀尖高度（即端面对刀）。

a)用钢直尺 b)用后顶尖

图3 对刀的方法

根据经验，粗车外圆柱面时，将车刀装夹得比工件中心稍低些，这要根据工件直径的大小决定，无论装高或装低，一般不能超过工件直径的1％。注意装夹车刀时不能使用套管，以防用力过大使刀架上的压刀螺钉拧断而损坏刀架。用手转动压刀扳手压紧车刀即可。

板书设

计

课后反

思

工件定位装夹

2.1 熟悉工件定位知识 2.1.1工件装夹概述 1．工件的装夹在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程”，称为装夹。工件的安装包含了两个方面的内容：定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。 2．机床夹具能方便地让工件在机床上定位、夹紧和引导刀具工艺装备，称为夹具。利用夹具定位、夹紧工件，具有操作迅速方便，定位精度较高、稳定，生产率较高的特点。夹具预先在机床上已调整好位置，工件通过夹具提供的定位装置定位，可在机床确立正确的位置。还可通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。在使用夹具的情况下，工件与机床、刀具之间的相互位置精度由夹具保证。机床、夹具、刀具和工件所构成的工艺系统在加工中保持正确的位置，从而保证工序的加工精度。夹具一般由夹具体、定位元件、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件等组成。夹具体是机床夹具的基础；定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置；夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢；工件对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置；连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 2.1.2工件的定位基本原理 1．工件六点定位原理一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，均有六个自由度，如图2-1-1a所示，即沿空间坐标轴X、Y、Z三个方向的移动和绕这三个坐标轴的转动分别以、、；和、、表示。定位，就是限制自由度。如图2-1-1b所示的长方体工件，欲使其完全定位，可以设置六个固定点，工件的三个面分别与这些点保持接触，在其底面设置三个不共线的点1、2、3（构成一个面），限制工件的三个自由度：、、；侧面设置两个点4、5（成一条线），限制了、两个自由度；端面设置一个点6，限制自由度。于是工件的六个自由度便都被限制了。这些用来限制工件自由度的固定点，称为定位支承点，简称支承点。用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定位原理。在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意：定位支承点与工件定位基准面接触，才能起到限制工件自由度的作用。一个定位支承点仅限制一个自由度。 2．工件定位中的几种情况 ⑴完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。如图2-1-2所示的工件，要求铣削工件上表面和铣削槽宽为40mm的槽。为了保证上表面与底面的平行度，必须限制、、三个自由度；为了保证槽侧面相对前后对称面的对称度要求，必须限制、两个自由度；由于所铣的槽不是通槽，在X方向上，槽有位置要求，所以必须限制移动的自由度。为此，应对工件采用完全定位的方式，可参考图2-1-1进行六点定位。 ⑵不完全定位

教学型数控车床的对刀操作范本

实验（二)华中世纪星教学型数控车床的对刀操作一.实验目的 1)掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法； 2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤； 3)掌握用G92与Ｇ5４～Ｇ５9指令对刀操作的异同点; 4）对手动试切法对刀进行误差分析,并掌握其误差补偿方法。二.实验设备和工具 1)毛坯：φ３0mm的棒料,材料：L Y12 2)常用工具:卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手等； 3）刀具与垫片:1号刀为９0°外圆精车刀，2号刀为９0°外圆粗车刀或60°尖刀,3号刀为切断刀、４号刀为6０°三角螺纹刀; 4)测量工具：0.02mm精度的游标卡尺、0.0１mｍ精度的千分尺、０．02mm精度的深度游标卡尺、1５0mm长的钢直尺; 5)油壶、刷子及清洁棉纱。三. 常用测量工具的测量与读数方法(演示说明) 介绍０．0２ｍｍ精度的游标卡尺、0．01ｍm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺的测量与读数方法。四．华中世纪星教学型数控车床手动试切法对刀的基本原理在数控车削中,手动试切对刀法由于不需添置昂贵的对刀、检测等辅助设备,方法简单,而且加工铝棒、尼龙棒等软材质工件，即使高速断续切削，刀尖也不容易崩落,因此被广泛地应用于教学型数控车床。数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT显示的是切削刀刀位点的机床坐标,但为计算方便和简化编程,在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Ｚ直角坐标系统。因此,对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系工件零点的机床坐标以及确定数控程序调用的刀具相对于基准刀的刀偏置数值。手动试切对刀的对刀模式为“试切→测量→调整”，其原理示意图如上图1所示。五．手动试切——相对刀偏法对刀的基本步骤手动试切对刀中，如果确定了一把基准刀，且在刀偏表中输入它的刀偏置为零,而且非基准刀相对于基准刀有一定的刀偏置，这种试切对刀方法叫相对刀偏法对刀，具体又分为Ｇ9２指令对刀和Ｇ54指令对刀两种方法。使用这种对刀方法的程序结构形式具有以下特点：%×××× Ｇ92 X_ Z_(或G54 G90 G00X_Z_) M06 T０20２ …．．. T0２00 M06 T01０1 …… T０1０0

数控刀具基础知识

数控刀具基础知识本文介绍了数控刀具材料，数控刀具硬度，数控刀具材料特性等基础知识，数控刀具种类等基础知识，数控刀具切削速度基础知识，数控刀具振动知识等等。数控机床对刀具材料的要求较高的硬度和耐磨性刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。足够的强度和韧性刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。较高的耐热性耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。较好的导热性刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。良好的工艺性

为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。刀具材料种类高速钢高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组成的合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度和韧性，并有一定的硬度和耐磨性，因而适合于加工有色金属和各种金属材料，又由于高速钢有很好的加工工艺性，适合制造复杂的成形刀具，特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性的机械性能，减少了淬火变形，适合于制造精密与复杂的成形刀具。硬质合金硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具材料。切削刀具用硬质合金分类及标志

车床工件安装知识简介

车床工件安装知识简介在车床上安装工件所用的附件有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘、心轴、中心架和跟刀架等。安装工件的主要要求是位置准确、装夹牢固。一、三爪卡盘安装工件三爪卡盘是车床上应用最广的通用夹具，适合于安装短圆棒料或盘类（直径较大的盘状工件中，可用反三爪夹持）工件，它的结构见示范教具。当转动小伞齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出，以夹紧不同直径的工件。三爪卡盘装夹方便能自动定心，但其定心准确度不高，约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面应在一次装夹中车出。二、四爪卡盘安装工件四爪卡盘的结构见直观教具。四爪卡盘有四个互不相关的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣内螺纹与一螺杆相啮合。螺杆端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一螺杆时，相应的卡爪即可移动。如将卡爪调转180°安装，即成反爪。四爪卡盘由于四个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其它不规则形状的工件。同时，四爪卡盘比三爪卡盘的夹紧力大，所以常用来安装较大的圆形工件。由于四爪卡盘的四个卡爪是独立移动的，在安装工件时须进行仔细的找正工件，一般用划针盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，其定位精度较低，为0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可达0.02～0.01mm。三、顶尖安装工件较长的（长径比L/D=4～10）或加工工序较多的轴类工件，常采用两顶尖安装。工件装夹在前、后顶尖之间，由卡箍（又称鸡心夹头）、

拨盘带动工件旋转，见直观教具。 1.中心孔的作用及结构中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面相配合；里端的小圆孔，为保证锥孔与顶尖锥面配合贴切，并可存储少量润滑油（黄油）。中心孔常见的有A型和B型。A型中心孔只有60°锥孔。B型中心孔外端的120°锥面又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。A型和B型中心孔，分别用相应的中心钻在车床或专用机床上加工。加工中心孔之前应先将轴的端面车平，防止中心钻折断。 2.顶尖的种类常用顶尖有普通顶尖（死顶尖）和活顶尖两种。普通顶尖刚性好，定心准确。但与工件中心孔之间因产生滑动摩擦而发热过多，容易将中心孔或顶尖“烧坏”，因此，尾架上是死顶尖，则轴的右中心孔应涂上黄油，以减小摩擦。死顶尖适用于低速加工精度要求较高的工件。活顶尖将顶尖与工件中心孔之间的湍动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦，能在很高的转速下正常地工作；但活顶尖存在一定的装配积累误差，以及当滚动轴承磨损后，会使顶尖产生径向摆动，从而降低了加工精度，故一般用于轴的粗车或半精车。 3.顶尖的安装与校正顶尖尾端锥面的圆锥角较小，所以前、后顶尖是利用尾部锥面分别与主轴锥孔和尾架套筒锥孔的配合而装紧的。因此，安装顶尖时必须先擦净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧。否则，装不正也装不牢。校正时，将尾架移向主轴箱，使前、后两顶尖接近，检查其轴线是否重合。如不重合，需将尾架体作横向调节，使之符号要求。否则，车削的外圆将成锥面。在两顶尖上安装轴件，两端是锥面定位，安装工件方便，不需校正，定位精度较高，经过多次调头或装卸，工件的旋转轴线不变，仍

机械制造工艺学习题

一、填空 1、在万能升降台铣床上用盘状铣刀螺纹时，通常采用的附件是（万能分度头） 2、机械加工中达到尺寸精度的方法有：（试切法）、(定尺寸刀具法)、(调整法)和(自动控制法） 3、主轴的回转误差可分解为（纯径向跳动）（纯角度摆动）和（纯轴向窜动）三种基本形式。 4、精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用(定位原则互为基准) 5、按加工过程中质量的变化，零件（毛坯）的制造工艺方法可分为：(材料成型工艺) (材料去除工艺)、（材料累积工艺) 6、正态分布曲线的均方根误差σ越大，则加工精度（越低）。 7、机械制造技术的发展主要沿着“广义制造”方向发展，其具体可归纳为（现代设计技术）、（现代成形及改性技术）、（现代加工技术和制造系统和管理技术）四个方面。 8、零件的加工质量包括_零件的机械(加工精度)和(表面质量)两大方面 9、机械加工遵循的原则可分为：(继承性原则)和(创造性原则)。 10、根据产品和生产类型的不同，达到装配精度的工艺方法有(互换法)、（选配法）、（修配法）、（调整法)等。 11、加工误差按其统计规律可分为(系统误差)、（随机误差) 12、根据工件加工时误差出现的规律，加工误差可分为(系统误差)和(随机误差);其中系统误差的大小、方向基本不变或有规律的变化。二、简答 13、自激振动有何特点？切削加工中的自激振动主要有哪几种形式？（P106）答：特点：①自激振动的频率等于接近系统的固有频率，即系统本身的参数所决定。 ②自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的。 ③自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能量。形式：负摩擦型、耦合型、再生型、切削力滞后型。 14、工艺过程、工序、工位、安装？（P5）答：（1）工艺过程：工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或者成品的过程，它是生产过程的一部分。工艺过程分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。（2）工序：一个或者一组工人在一个工作地对同一个或者同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。

多媒体设备安装和调试

附件3：多媒体远程教学设备安装、调试和集成规范 1、基本要求 1.1 中标人须按照以下“工程系统结构示意图及建设规范”完成全部货物的安装（施工、集成）和调试，并与人员培训、评估验收等其他工程环节衔接工作，建立完整的施工档案。 1.2 中标人须保证整个工程项目各系统的兼容性。 1.3 《黑龙江省教育厅2012年农村义务教育薄弱学校改造计划多媒体远程教学设备采购及服务项目学校信息表》仅供参考。中标人在充分利用项目学校原有条件的同时，须确保项目的功能满足要求。 1.4 材料的技术规格要求 1.4.1 VGA线 1.4.1.1 三层屏蔽，镀镍端子； 1.4.1.2 线芯采用3根视频同轴线和6根信号线结构，镀锡无氧铜； 1.4.1.3 3根视频同轴线采用≥32根全包式缠绕独立屏蔽。 1.4.2 电源插排 1.4. 2.1 模式一插排的电源线长度≥3米；模式二插排的电源线长度≥8米； 1.4. 2.2 高性能阻燃工程塑料； 1.4. 2.3 高导电率镀锡磷青铜插片； 1.4. 2.4 复合银触点开关； 1.4. 2.5 提供投标设备的3C认证证明； 1.5 中标人负责所投设备的安装、调试和集成工作，第9包段、第10包段中标人还要负责将项目校的教室、办公室接入校园网的综合布线等工作。 2、工程系统结构示意图及建设规范 2.1 系统结构示意图

模式一系统结构示意图

模式二系统结构示意图 2.2 建设规范同一学校建设规范应相对统一，并遵循相应的标准、规范和文件，以及项目管理部门相关的文件、通知和管理要求。至少包括：《建筑与建筑群综合布线系统工程设计规范》GB/T 50311-2007 《低压配电设计规范》GB 50054-2011：《建筑与建筑群综合布线系统工程验收规范》GB/T 50312-2007 《基于以太网技术的局域网系统验收测评规范》GB/T 21671-2008 《智能建筑设计标准》GB/T 50314-2006 《智能建筑工程质量验收规范》GB/T50339-2003 布线标准TIA/EIA568B 电磁兼容标准（EMC）55022—B 2.2.1 教室建设规范模式一教室配备：教学用液晶触摸电视1台，配套复合推拉绿板1套，教学计算机1台，实物展示台1台，设备柜1个，安装调试。模式二教室配备：教学计算机1台（套），电子白板1套，配套复合推拉绿板1套，短焦投影机1台，实物展示台1台，多媒体中控电子讲台1套，安装调试。校园网配备：出口安全网关1台，核心交换机1—2台，网络机柜1台，网

数控刀具的安装要注意的问题【干货】

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 当使用硬质合金进行切断操作时，正确安装刀具是非常重要的。如果切削刃和工件接触位置不正确，刀具可能崩刃或者损坏工件，有时甚至损坏机床。两个普遍的问题就是切断刀具不垂直于工件或切削刃相对于工件中心轴线安装得太高或太低，它们对刀具寿命、切屑控制和是否能保持垂直和平稳的切断将产生较大的影响，也将导致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。如果这些问题非常严重，刀具将会失效。为保证刀具垂直于工件，操作者应遵守一个简单的安装过程。 1、首先仔细清洁锁紧区域并将切断工具安装在六角转塔上。然后用一指示表测量长度为100mm的行程上的刀具偏差，该偏差不应超过1mm。

2、通常检测刀具是否垂直的一个方法是检查产生的切屑。如果工件产生的切屑以长丝状流向一侧，这可能是刀具安装不正确。另一现象是切断刀片圆角处的提前磨损，这表明刀片的一面比另一面承受着更多的压力。 3、如果加工中刀具性能或生产的零件质量发生变化，请遵循前面提到的安装步骤。有时刀具一点轻微的碰撞也会引起偏差。因此，在安装后尽早检查切断工具的切削条件是一个好的办法，这样做可有助于识别和防止严重的刀具失效。 4、在切断刀具安装中，另外一个主要考虑的问题是切削刃相对于工件轴线的位置。刀片安装不正确将引起一系列问题，其中常见的是刀具提前磨损和突然失效、差的切屑形式、差的侧面粗糙度和振动。由于有时查明切削刃的实际位置很困难，因此这些问题将进一步恶化。在老式的手动和自动机床上，这些现象更是经常发生。制造商设计的大多数硬质合金刀片，使用时需安装得略高于工件中心轴线。这个位置有利于使用焊接断屑器并保证刀片可靠地装夹在刀杆上。 5、当刀片安装得略高于中心时，切向力可以作用在更大的刀片面积上。这会增加刀具的强度并使刀片牢固地定位在刀槽中。

工件装夹

工件装夹 .txt41滴水能穿石，只因为它永远打击同一点。42火柴如果躲避燃烧的痛苦，它的一生都将黯淡无光。 2.1熟悉工件定位知识 2.1.1工件装夹概述 1．工件的装夹在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程”，称为装夹。工件的安装包含了两个方面的内容：定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。 2．机床夹具能方便地让工件在机床上定位、夹紧和引导刀具工艺装备，称为夹具。利用夹具定位、夹紧工件，具有操作迅速方便，定位精度较高、稳定，生产率较高的特点。夹具预先在机床上已调整好位置，工件通过夹具提供的定位装置定位，可在机床确立正确的位置。还可通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。在使用夹具的情况下，工件与机床、刀具之间的相互位置精度由夹具保证。机床、夹具、刀具和工件所构成的工艺系统在加工中保持正确的位置，从而保证工序的加工精度。夹具一般由夹具体、定位元件、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件等组成。夹具体是机床夹具的基础；定位元件保证工件在夹具中处于正确的位

置；夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢；工件对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置；连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 2.1.2工件的定位基本原理 1．工件六点定位原理一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，均有六个自由度，如图2-1-1a所示，即沿空间坐标轴X、Y、Z三个方向的移动和绕这三个坐标轴的转动分别以、、；和、、表示。定位，就是限制自由度。如图2-1-1b所示的长方体工件，欲使其完全定位，可以设置六个固定点，工件的三个面分别与这些点保持接触，在其底面设置三个不共线的点 1、2、3（构成一个面），限制工件的三个自由度：、、；侧面设置两个点 4、5（成一条线），限制了、两个自由度；端面设置一个点6，限制自由度。于是工件的六个自由度便都被限制了。这些用来限制工件自由度的固定点，称为定位支承点，简称支承点。用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定位原理。在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意：定位支承点与工件定位基准面接触，才能起到限制工件自由度的作用。一个定位支承点仅限制一个自由度。 2．工件定位中的几种情况 ⑴完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。

机械制造技术基础期末复习资料-精-(2)

机械制造技术基础期末复习资料(机械0821）※内部使用※ 第一章工艺过程的组成：工序，安装，工位，工步工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。零件年生产纲领N=Qn （1+a%）（1+b%）基准分为设计基准和工艺基准。工艺基准：工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。工件的定位：空间有6个自由度，沿三轴移动或转动。不允许出现欠定位的情况。过定位：几个定位元件重复限制某一自由度的现象。定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。第二章金属切削过程切削三要素：1，切削速度2，进给量3，背吃刀量切削层参数：1，切削层公称厚度2，切削层公称宽度3，切削层公称横截面积刀具标注角度：1，前角2，后角3，主偏角4，副偏角5，刃倾角6，副后角剪切角Φ：平均摩擦因数：常用道具材料：高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石（硬度越大，韧度越差）积屑瘤：中速产生--避免积屑瘤产生的常用的方法有： ?(1) 选择低速或高速加工，避开容易产生积屑瘤的切削速度区间。例如，高速钢刀具采用低速宽刀加工，硬质合金刀具采用高速精加工； ?(2) 采用冷却性和润滑性好的切削液，减小刀具前刀面的粗糙度等； ?(3) 增大刀具前角，减小前刀面上的正压力； ?(4) 采用预先热处理，适当提高工件材料硬度、降低塑性，减小工件材料的加工硬化倾向。积屑瘤对切屑过程的影响：使刀具前角变大、使切屑厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命影响。控制措施：正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度，减小加工硬化方向。影响切削变形的因素：1，工件材料2，刀具前角3，切削速度4，切削层公称厚度切屑的类型：1，带状切屑2，节状切屑3，粒状切屑4，崩碎切屑切削力：Fp平行于基面，并与进给方向相垂直，称为背向力。 Ff平行于基面，并与进给方向平行，称为进给力。影响切削力的因素：1，工件材料的影响2，切削用量的影响3，刀具几何参数的影响4，刀具磨损5，切削液6，刀具材料外圆车刀参考系图解影响切削温度的注意因素：1，切削用量对切削温度的影2，刀具几何参数对切削温度的影响3，工件材料对切削温度的影响4，刀具磨损对切削温度的影响5，切削液对切削温度的影响刀具磨损的形态：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损刀具磨损机制：1，硬质点划痕2，冷焊粘结3，扩散磨损4，化学磨损以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨顿标准。刀具的寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨顿标准为止所经历的总切削时间，称为刀具的寿命。刀具的破损形式：1，脆性破损2，崩刃3，碎断4，裂纹破损切削用量三要素的选用：1，背吃刀量2，进给量3，切削速度磨削过程中，磨粒对工件的作用包括：1，滑擦阶段2，耕犁阶段3，形成切屑三个阶段影响磨削温度的影响：1，砂轮速度2，工件速度3，径向进给量4，工件材料5，砂轮特性

45度外圆车刀

金属切削原理与刀具课程设计说明书学校：班级：姓名：学号：指导老师: 2011年月日

目录：一、车刀种类（测绘车刀属于哪种车刀）………………… 二、车刀组成………………………………………………… 三、正交平面参考系………………………………………… （一）、基面……………………………………………… （二）、切削平面………………………………………… （三）、正交平面………………………………………… 四、正交平面参考系，车刀标注角度的测绘……………… （一）、前角测绘………………………………………… （二）、后角测绘………………………………………… （三）、主偏角测绘……………………………………… （四）、刃倾角测绘……………………………………… （五）、副偏角测绘……………………………………… （六）、副后角测绘……………………………………… 五、车刀示意图…………………………………………… 六、结论……………………………………………………

一、车刀的种类（一）车刀的种类车刀的种类很多。车刀按用途可分外圆车刀，端面车刀，切断车刀，内孔车刀和螺纹车刀等；按结构可分为整体式、焊接式、机夹式、可转位式。（二）常用的车刀的种类（a）90°车刀（偏刀）（b）45°车刀(弯头车刀) （c）切断刀（d）镗孔刀（e）成形车刀（f）螺纹车刀（g）硬质合金不重磨车刀

1 一般使用之车刀尖型式有下列几种： (1) 粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。 (2) 精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。 (3) 圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。 (4) 切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。 (5) 螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。 (6) 搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。 (7) 侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。

教案切削外圆知识分享

在普通车床上用试切法车外圆教学目标 1 了解试切的方法 2 掌握用试切法车外圆情感目标培养学生的加工意识，打好学生的基础技能目标掌握外圆车削的方法教学过程一导入试切法车外圆是车工常用的方法,也是最基本的技能之一。通过掌握车床基本操作的基础上面引入车削外圆的方法。二新知识 1 试切法的定义试切法是指操作工人在每个工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如果不合适，将刀具的位置调整一下，再试切一小段，直至达到尺寸要求后才加工全部表面。 2 用试切法车外圆的步骤 a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触； b)向右退出车刀（中滑板不变）； c)按要求横向进给ap1； d)试切1～3毫米； e)向右快速退出，停车，测量；调整切深至ap2后，机动进给车外圆。

三练习材料设备刀具量具准备： CA6140型卧式车床，材料尺寸φ45mm×125mm的45钢料 90度外圆车刀游标卡尺0-125mm 外径万分尺 25-50mm 其他：毛刷、垫铁若干图形示例试切法加工步骤 1 开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触； 2向右退出车刀（中滑板不变）； 3按要求横向进给1mm； 4试切1～3毫米； 5向右快速退出，停车，测量；调整切深至2后，机动进给车外圆。

注意事项：在车最后一刀之前，要先量下外圆长度，再进刀，等刀走到41.95mm的尺寸后，利用小滑板进刀，进刀量为和图纸尺寸相差尺寸，车好后，逆时针转动中滑板退刀，等刀离开工件表面再倒角，停车，检验。四.安全文明生产： 1．工作服穿好扣子扣好。 2．工件刀具必须夹紧，工件装好后卡盘钥匙马上取下。 3．操作过程中必须集中注意力，严禁边操作边聊天现象。 4．工作结束关掉电源，并做好打扫工作。注意车间纪律。五、课堂小结：通过此次学习，让同学们掌握试切法车削外圆，并能独立加工。

设备安装与调试

附件3 2015年全国职业院校现代制造及自动化技术教师大赛数控铣床装调与维修（发那科）实操比赛【样题】（总时间：240分钟）任务书场次：工位号：

数控铣床装调与维修赛项（发那科）实操比赛【样题】一、选手须知（请各位选手务必仔细研读） 1、本任务书总分为100分，考试时间为4小时（240分钟）； 2、选手在实操过程中应该遵守竞赛规则和安全守则，确保人身和设备安全。如有违反，则按照相关规定在考试的总成绩中扣除相应分值； 3、记录表中数据用黑色水笔填写，表中数据文字涂改后无效； 4、考试过程中考生不得使用自带U盘及其它移动设备拷贝相关文件； 5、禁止使用相机及手机对试题进行拍照，否则取消考试资格； 6、参赛队的有效信息，必须书写在装订密封线以上； 7、故障诊断与维修项任务比赛开始120分钟后方可申请技术支持，但申请排除的故障不得分。 8、赛场提供的技术资料在电脑“D:\数控铣床装调与维修参考资料”文件夹下。二、实操比赛部分特别说明 1、在实操比赛过程中需按照任务书的要求完成，总成绩由现场过程得分与操作结果作业得分两部分组成。 2、考察内容包括六个方面：任务一：机械组件装配与调整；任务二：电气设计；任务三：机电联调与故障排除；任务四：机床精度检测；任务五：试切件加工；任务六：职业素养考核。 3、选手在“机械组件装配与调整”（任务一）中的精度检测环节中，在记录检测数据时，应向裁判示意，并经裁判确认方为有效。 4、选手在“电气设计”（任务二）中，采用手工绘制的方式，绘图时注意图幅清晰，表示方法符合规范。 5、选手在“机电联调与故障排除”（任务三）的“数控铣床故障诊断与维修”环节中，完成自己所能排除的机床故障后，需向裁判员示意，在裁判员的监督下，验证所完成的故障排除情况；每个故障项下面的“已排除（）、未排除（）、申请排除（）”内容是现场裁判确认填写项，参赛选手不得填写。 6、选手在进行“机床精度检测”（任务四）过程中，操作过程必须经过裁判员确认后，所记录数值方可有效。 7、选手在进行“试切件加工”（任务五）环节时，加工前应向裁判示意，并经现场裁判同意后，方可进行。加工后样件的质量须经过现场裁判的确认登记。

刀具安装工件装夹和对刀实训

实训四、刀具安装、工件装夹和对刀实训一、实训目标 1、掌握数控车床工件的裝夹方法； 2、掌握数控车床刀具安装方法； 3、掌握数控车床试切法对刀； 4、掌握刀具偏置补偿与刀具参数的输入方法。二、实训技能要点 1、数控车床工件安裝； 2、数控车床刀具安装； 3、数控车床试切法对刀； 4、刀具偏置补偿与刀具参数的输入。三、实训设备及工量具（1）FANUC-Oi系统数控车床及相关数控刀具。（2）45钢棒料、游标卡尺、千分尺等。四、实训步骤数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明数控车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。 1、试切法设置G54～G59 测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59 （1）对机床进行回零操作。（2）切削外径：点击操作面板上的“手动”按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z 轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图3所示的大致位置。

图3 点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z 轴方向选择”按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具来试切工件外圆，如图4所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。（3）测量切削位置的直径：点击操作面板上的主轴停止按钮，使主轴停止转动，点击“OFSET”按钮中“设置”。测量对应的X的值（即直径）。（4）把光标定位在需要设定的坐标系上。（5）光标移到X。（6）输入直径值。（7）切削端面：点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至工件附近位置，切削工件端面。如图5所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。（8）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。（9）把光标定位在需要设定的坐标系上。（10）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键（11）输入工件坐标系原点的距离。

《机械制造技术基础》期末复习题(填空及选择题,有答案)

2010级机械自动化《机械制造技术基础》期末复习题一、填充题 1.获得零件尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法。 2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于变值系统性误差。 3.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 4.工序尺寸的公差带一般取入体方向，而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。 5.为减少毛坯形状造成的误差复映，可秀如下三种方法，分别是：增大系统刚度、减小毛坯误差、多次加工。 6.安装是指定位和夹紧过程的总和。 7.钻削是，主运动是外头的旋转运动，进给运动是外头的轴向移动。铣削时铣刀的旋转运动是主运动，工件的直线移动是进给运动、 8.主切削刃是指刀具前刀面与主后刀面的交线。 9.风华正茂的切屑各类有带状、挤裂、单元、崩碎四种。 10.总切削力可分解主切削力、径向力、轴向力三个分力。 11.切削热来源于切削层金属的弹、塑性变形和切屑与刀具间的摩擦。 12.刀具磨损一般经历初期、正常、急剧三个阶段。 13.车削刚性较差的细长轴时，车刀主偏角应选用90 为宜，主要是为减小径向力的大小。 14.圆周铣削的两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最小，切出时的切削百度最大；顺铣切入工件时的切削厚度最大，切出时的切削厚度最小。 15.切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是：切削速度>进给量>背吃刀量。 16.卧式车床主要参数是床身上工件最大回转直径。 17.工艺系统是指由：机床、刀具、夹具、工件所构成的封闭系统。 18.机床夹具通常主要包括由定位装置、夹紧装置、对刀和导向装置、夹具体和连接元件等部分组成。 19.定位基准精基准的选择原则是：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则。所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。 20.工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。 21.工艺基准按用途可分为调刀基准、定位基准、测量基准和装配基准。 22.工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有：定心定位和支承定位。 23.确定工序余量的方法有：分析计算法、经验估计、查表法。 24.切削过程的三个变形区是指剪切面、切削与前面接触区、后面与过渡表面接触区。 25.为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是先面后孔，先粗后精，先主后次，先基面后其它。 26.从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量背吃刀量、进给量、切削速度。 27.机床常用的技术性能指标包括机床的工艺范围、机床的技术参数。 28.钻套的各类包括固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套。 29.零件的加工精度包括三方面的内容即尺寸精度，几何形状精度，表面相互位置精度。 30.主轴回转误差的基本形式有径向圆跳动，纯轴向窜动和纯角度摆动。二、选择题 1误差复映系数与工艺系统风度成（B ）。

5常用车刀种类介绍

第5章常用车刀种类介绍车刀是应用最广的一种刀具，车刀按加工表面特征分：外圆车刀、车槽车刀、螺纹车刀、内孔车刀等，表5-1是常用车刀的形式及代号。表5-2 常用车刀的形式及代号我们在第三章刀具的几何参数中，对刀具角度的测量及功能等进行了简单的分析，其实不同刀具的参数等的分析大致相同，所以在本章中我们不对所有刀具作一一分析，只对90 °外圆车刀、45°端面车刀、割断刀进行分析，并用ug立体图的形式展现出来，合其更直观，但于大家接受。一. 90 °外圆车刀 1.车刀的图示标注如图5-1所示，设车刀以纵向进给车外圆。90 °外圆车刀主偏角kr=90 °，车刀切削平面的投影就是车刀俯视图，图中主切削刃与副切削刃处在同一平面上。 90 °外圆车刀也有三个刀面：前面、主后面及副后面（定义同第三章刀具的几何参数）。在图上需要标注6个独立的角度：前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角（定义同第三章刀具的几何参数）。 2.立体图动画展示90 °外圆车刀的结构特点（见Ug立体图1） 3. 90 °外圆车刀的特点和功用 90 °外圆车刀，又称偏刀。常用的有焊接式和机夹式二种，常用的刀头材料为硬质合金现在焊接式车刀基本上还是以硬质合金为主（图5-2），机夹式己广泛采用涂层刀具，因为图层刀具耐磨性好，使用寿命长，切削加工性良好，所以是发展趋势。

图5-1 90 °外圆车刀几何角度图5-2 焊接式90 °外圆车刀 90 °外圆车刀按进给方向不同分为左偏刀和右偏刀，我们最常用的是右偏刀。右偏刀,由右向左进给。用来车削工件的外圆、端面和台阶，它的主偏角较大，车削外圆时作用于工件的径向力小，不易出现将工件顶弯的现象，一般用于半精加工；左偏刀，由左向右进给，用于车削工件外圆和台阶，也用于车削外径较大而长度短的零件（盘类件）的端面。 4.案例分析图5-3是钨钛钴类硬质合金刀具(YT15)的角度图示，请根据图示说出这把车刀的六个独立角度及简单分析这把车刀的切削用途。根据实图标注，这是一把90 °的外圆车刀，所以主偏角为90 °，这把刀的的前角为20°，主后角为6 °，副后角为5 °，副偏角为8 °，刃倾角为3 °。其次为了增加这把刀的切削刀强度，在切削刃上磨出了5°的负倒棱。为了有利断屑还磨出断屑槽，断屑槽的圆弧为R3。根据我们学过的刀具角度的功用、刀具材料等相关知识做出下列判断：

车工实训教案3-1

教案首页

教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求：任务一车削基础知识（1）了解车削加工时切削用量的选择原则。（2）了解金属车削的过程。（3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。（4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。任务二外圆、端面、台阶的车削（1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。（2）熟练掌握工件找正和安装方法。（3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。 [入门指导] 任务一车削的基础知识导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。一、车削加工时切削用量的选择 1．合理选择切削用量的含义衡量切削用量是否合理的标准： ①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量） ②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。 ③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。 2．选择切削用量的原则（1）切削深度的选择（2）进给量的选择（3）切削速度的选择?选择切削速度的一般原则如下 1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。 2）工件材料切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成

崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。因此，切削速度也应取得低一些。 3）表面粗糙度要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。 4）切削深度和进给量切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。反之，切削速度可取高些。 5）切削液切削时加注切削液可以降低切削区域的温度，并起润滑作用。 3．金属切削过程（1）金属切削过程与切削的类型 ①金属切削过程 ②切屑类型切屑的特点及形成原因（2）积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施 ①积屑瘤的形成 ②积屑瘤对加工的影响 ③防止产生积屑瘤的措施（3）切削力、切削热与切削温度影响切削力的因素 ①零件材料的影响 ②车刀几何角度的影响 ③切削用量的影响切削热与切削温度（4）刀具的磨损与刀具寿命（5）切屑的形状及控制任务二外圆、端面、台阶的车削导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹装夹车刀时，必须注意以下几点。（1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。

工件的装夹

方法对电火花线切割加工影响线切割加工机床的工作台比较简单,一般在通用夹具上采用压板固定工件,但工件装夹的形式及精度对机床的加工质量及加工范围有着明显的影响,所以在工件装夹上必须注意以下几点: (1)待装夹的工件其基准部位应清洁无毛刺,符合图样要求。对经淬火的工件在穿丝孔或凹模类工件的台阶处,要清除淬火时的渣物及氧化膜表面,否则会影响其与电极丝间的正常放电,甚至卡断电极丝。 (2)装夹工件时,必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵向、横向进给的允许范围之内,避免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。要注意不得使工件夹具在加工时与丝架相碰。 (3)装夹位置应有利于工件的找正。 (4)夹具对固定工件的作用力应均匀,不得使工件变形或翘起,以免影响加工精度。 (5)细小、精密、薄壁的工件应先固定在不易变形的辅助小夹具上才能进行装夹,否则无法加工。工件很好地安装在机床工作台后,在进行夹紧前,应先进行工件的平行度校正,即将工件的水平方向调整到指定角度。一般情况下,调整到工件的侧面和机床运动的坐标轴平行即可。合理选择工件装夹点装夹工件的位置应在工件变形小的地方，一个工件经线切割加工后，质量较大的部分其变形较小，所以装夹位置应处于这部分，同时应靠近工件重心。以下为一些线切割工作台上的装夹实例，针对不同的工件有效的装夹以提高加工精度及加工效率。 1.技术要求不高的工件装夹宜采用压板、螺钉式的悬臂支撑装夹。这种装夹方式有装夹方便、通用性强的特点。但由于工件单端压紧，另一端悬空，易出现倾斜，致使工件底面与工作台不平行，造成切割表面与工件上、下平面不垂

直而出现垂直度误差。因此只有在工件的技术要求不高或悬臂部分较小的情况下才能采用。 2.较大尺寸工件的装夹宜采用压板、螺钉式的两端支撑装夹这种装夹方式工件两端都固定在夹具上，避免了悬臂支撑方式易出现倾斜的缺点。装夹支撑稳定，平面定位精度高，工件底面与切割面垂直度好，但因为支撑点跨距较大，对较小的零件不适用。 3.要求较高的工件装夹对于尺寸较小、切割表面与工件上、下平面垂直度要求又高的工件，悬臂支撑方式保证不了精度，两端支撑方式又因支撑点跨距较大不适用，所以这种工件适宜于用桥式支撑方式装夹。因而这种装夹方式的特点是通用性强，对大、中、小工件装夹都比较方便。 4.坯料余量小时的装夹在实际生产中，为了节省成本(特别是贵重材料)，经常会碰到加工坯料没有一定的夹持余量。由于坯料重量大，如果采用悬臂支撑方式装夹，往往会使工件造成倾斜，致使工件达不到技术要求。如果采用两端支撑方式装夹，又会因夹持余量不足而使压板挡住切割路线。 5.加工无夹持余量工件的装夹方法有些工件尺寸比较小或者加工范围比较大，夹持余量就极小甚至完全没有夹持余量。那不可能再采用压板、螺钉方式装夹工件了，这时我们可以改用侧向压紧方法装夹，如图5所示。长方体定位板和压紧螺母都通过压板、螺钉固定在工作台上。长方体定位板的底面和给工件作定位用的侧面都要磨平，并且互相垂直。工件的定位面紧靠定位板的定位侧面，然后旋转压紧螺钉并通过夹板将工件压紧。这种装夹方法不但不阻碍工件加工又能将工件夹牢。