压力铸造工艺
压力铸造工艺
一、压铸及特点
1. 压铸定义及特点
压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。
由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。
比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。
2. 压铸的优缺点
优点：
1) 产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；
2) 生产率高，压铸模使用次数多；
3) 经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。
缺点：
1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产；
2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；
3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；
4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。
综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
3．压铸的应用范围
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的铸造方法。
压铸零件的形状大体可以分为六类：
1)圆盘类——号盘座等；
2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等；
3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等；
4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、
照像机壳与化油器等；
5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体
(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)。例如汽车与摩托车的汽缸体、汽缸盖；
6)特殊形状类——叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件等。
二、压铸机简介
压铸机是压力铸造的基本设备。压铸机共分两大类：热室压铸机和冷室压铸机。
(1) 热室压铸机热室压铸机如图2-14所示，其特点是压室与合金熔化炉连成一体，压室浸在熔化的液态金属中，其压射机构安置在保温坩埚上面。当压射冲头3上升时，金属液1通过进口5进入压室4中，随后压射冲头下压，金属液沿通道6经喷嘴7充填压型型腔8。冷凝后冲头回升，多余金属液回流至压室中，然后打开压型取出铸件。（图2-14 热室压铸机原理）
热室压铸机的特点是生产工序简单，生产效率高，容易实现自动化；金属液消耗少，工艺稳定，压入型腔的金属液干净、无氧化夹杂，铸件质量好。但由于压室和冲头长时间浸在金属液中，影响使用寿命。目前，大多数用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸镁铝铸件。
(2) 冷室压铸机该机的压室与保温炉是分开的。压铸时，要从保温炉中将金属液倒入压室后进行压铸。冷室压铸机有立式和卧室两种。
立式压铸机压室的中心线是垂直的。压铸模与压室的相对位置及压铸过程如图2-15所示。合模后，浇入压室2的金属液3被已封住喷嘴孔6的反料冲头8托住，当压射冲头向下压到金属液面时，反料冲头开始下降，打开喷嘴6，金属液被压入型腔。凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料9，并将其顶出压室，余料取走后再降到原位，然后开模取出铸件。（图2-15 立式冷室压铸机原理）
卧室压铸机压室的中心线是水平的。压铸模与压室的相对位置及压铸过程如图2-16所示。合模后，金属液浇入压室2，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道压入型腔6，开模时，余料借助压射冲头前伸的动作离开压室，同铸件一起取出。（图2-16 卧式冷室压铸机原理图）
两种压铸机相比较，在结构上仅仅压射机构不同，立式压铸机有切断、顶出余料的下油缸，因结构比较复杂，故增加了维修的困难。卧室压铸机压室简单，维修方便。在工艺上，立式压铸机压室内空气不会随金属液进入型腔，便于开设中心浇口，但由于浇口过长，金属耗量大，充填过程中能量损失也较大。卧式压铸机金属液进入型腔的流程短，压力损失小，有利于传递最终压力，便于提高比压，故使用较广。冷室压铸机多用液压驱动，压力较高，适用于熔点较高的合金。目前，生产中采用冷室压铸机较多。
三、压铸过程原理
压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内充满压铸模的型腔。
压铸过程有三种主要现象：其一压入，其二熔融合金液流动，其三冷却凝固。
完成压铸过程有三大要素：一是熔融或半熔融状态金属：二是压铸模：三是压铸机。压铸压力、压铸速度是压铸过程主要的工艺参数。
1．压铸压力
压铸压力—般用压射力，比压表示。压射力是由压铸机的规格所定。它是压铸机的压射机构推动压射冲头的力：
Pr=PG•πD2/4
压射比压：
Pb = Pr / F = 4 P r/ πd2
四个阶段：
慢速封孔；充填；增压；保压
2。压铸速度
压铸速度有压射速度和充填速度两个不同的概念。
压射速度：压铸时压射缸内液压推动压射冲头前进的速度；
充填速度：熔融合金在压力作用下，通过内浇口导入型腔的线速度。
其中充填速度的主要作用有：将熔融合金在凝固之前迅速输入型腔，是获得轮廓清晰、表面光洁的铸件重要因素；为了得到高的流体动压力。
充填速度的选择可根据合金的性能及铸件结构的特点，充填速度与压射比压、压射速度及内浇口截面积等因素有关。
由于压铸特点是速度快，当充填速度较高时，即使用较低的比压也可以获得表面光洁的铸件。
过高的充填速度会引起许多工艺上的缺点，造成压铸过程的不利条件：
(1)包住空气而形成气泡。因为高速度合金液流可能堵住排气系统，使空气被
包在型腔内，同时快速冷却液可能使得熔体内溶解的气体不能有效析出；
(2)合金液流成喷雾状进入型腔并粘附于型壁上，后进入的合金液不能与它熔
合，而形成表面缺陷，降低铸件表面质量；
(3)产生旋涡，包住空气和最先进入型腔的冷合金，使铸件产生气孔和氧化夹
杂的缺陷；
(4)冲刷压铸模型壁，使压铸模磨损加速，减少压铸模寿命。
充填速度与压射速度、作用于熔融合金上的压射比压以及合金液本身的密度、压室内径和内浇口截面积等有关。压射速度越大，则充填速度越大，合金液上的压射比压越大，充填速度也越大。可通过调整变化压射速度和压射比压、改变压室的内径和增大内浇口截面积(厚度)等来改变充填速度。
四、压铸件设计
压铸件设计是压铸生产技术中十分重要的工作环节，压铸件设计的合理程度和工艺适应性直接影响到：分型面的选择，浇口的开设；顶出的布置；收缩规律；精度的保证；缺陷的部位以及生产效率等。压铸件结构工艺特定要求如下：
①消除内部侧凹，便于抽芯。
②改进壁厚，消除缩孔、气孔；
③改善结构，消除不易压出的侧凹；
④利用筋，防止变形；
⑤改善结构，消除尖角或棱角；
⑥改善结构，便于抽芯、简化压铸模制造；
⑦消除深陷，使铸件易脱模；
⑧改进结构，避免型芯交叉等特定要求。
五、压铸合金及其选择
对压铸合金的要求：
①高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性(或热脆性小)；
②尽可能小的收缩；
③结晶温度范围小；
④在过热温度不高时有足够的流动性。
选择压铸合金考虑的因素有：
（1）压铸件的受力状态，这是选择合金主要依据；
(2) 压铸件工作环境状态；
①工作温度：高温和低温要求，
②接触的介质：如潮湿大气、海水；
③密闭性要求：气压、液压密闭性。
(3)压铸件在整机或部件中所处的工作条件；
(4)对压铸件的尺寸和重量所提出的要求；
(5)生产条件：熔化设备、压铸机、工艺装置及材料等；
(6)经济性。
六、压铸型
在压铸生产中，压铸型(简称压模或压型)是最重要的工艺装备。
从结构上讲，完整的压铸型由以下几部分组成（图2-17是压铸型结构的实例。）：
①静型部分：固定于压铸机压室一方的静型安装板上，是金属液开始进入铸型的部分，也是压铸型型腔的组成部分，其上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室联接；
②动型部分：固定于压铸机的动型安装板上，随动型安装板向左、向右移动，与静型部分分开和合拢，一般抽芯机构和铸件顶出机构设置在这部分内，是压铸型型腔的组成部分；
③成型部分：是构成铸件几何形状的部分。构成铸件外形的部分称为型腔，构成铸件内部形状的部分称为型芯；
④浇注系统：连接成形部分与压室，引导金属液按一定方向进入铸型的成型部分，包括直浇道、横浇道和内浇口；
⑤抽芯机构：构成复杂铸件的侧凹和孔，采用活动型芯，依靠抽芯机构在顶出铸件之前完成抽芯动作；
⑥顶出机构：铸件成型后，待动、静型分开，把铸件从铸型中，这套机构一般均设在动型部分；
⑦排气部分；
⑧加热、冷却部分：为了平衡铸型温度，不致使铸型温度有急剧的变化，从而影响铸件质量，很多场合下，压铸型有必要安装加热或冷却装置；
⑨其它：压铸型内还需设有定位、导向、紧固等元件。
七、压铸件缺陷
压铸件的缺陷多种多样，一般分为表面缺陷、表面损伤、内部缺陷、裂纹、几何形状与图样不符、材料性能与要求不符、杂质等。
表面缺陷包括流痕及花纹、网状毛翅、冷隔、缩陷、印痕、铁豆等；表面损伤包括机械拉伤、粘模拉伤和碰伤；
内部缺陷包括气孔、气泡、缩孔缩松；
几何形状与图样不符一般指欠铸及轮廓不清晰、变形、飞翅、多肉或带肉、错边或错扣、型芯偏位；
材料性能与要求不符一般指化学成分和力学性能不符合要求；杂质缺陷指夹渣和硬点。
虽然压铸件缺陷多种多样，但仔细分析，就知道它们都与压铸工艺参数的选择、压铸型的设计及人员操作有关。比如，对于流痕及花纹缺陷，有可能是模温过低、比压偏低、内浇道面积过小等原因产生，当然，解决办法就是提高模温、调整内浇道截面积或者调整压射速度及压力。
压铸工艺
压铸工艺 压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态的金属或合金液浇入压铸机的压射室内，然后使压铸机的压射活塞（冲头）以高速高压将其压入压铸模（压铸型）的浇注系统及模（型）腔内，并在一定的压力下使其结晶凝固而成形，然后打开压铸模（型）而获得铸件的一种金属快速成形方法。 最早的压铸是在1838年人们为了制造活字印刷的模具发明了压铸设备。第一个与压铸有关的专利颁布于1849年，它是一种小型的，用来生产印刷机铅字的手动机器。1885年奥托·默根特勒发明了Linotype排字机，这种机器能够将一整行文字压铸成一个单独的铅字，它给印刷界带来了前所未有的革新。在印刷业进入大规模工业化后，传统的手压字模已经被压铸取代。1900年左右，铸字排版进入市场使得印刷业自动化技术进一步提高，因此有的时候在报社内能看见十多台压铸机。随着消费产品的不断增长，奥托的发明获得了越来越多的应用。人们可以利用压铸大批量地制造零部件产品。1966年，通用动力发明了精速密压铸工艺，这种工艺有时也被称作双冲头压铸。 压铸工艺流程： 压铸工艺过程是指压铸生产的各工序和步骤。传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂,它们也是各种改良版压铸工艺的基础。 压铸工艺特点： （1）金属或合金液是在高压下充填铸模并在一定的压力下结晶凝固，常用压力为数兆帕~数十兆帕，最高达200MPa，从而可使铸件的质量高，力学性能和气密性能好。
（2）金属或合金液充填铸模的速度很快，常用压注速度在10~30m/s之间，最高达80m/s，因而浇注充型的时间极短（在0.001~0.2s），使其生产率极高。 （3）铸模的热容量大，导热迅速，这就使压铸件的组织致密、结晶细小，力学性能好，耐磨和耐蚀性好。 （4）由于有以上特点，就允许金属或合金液可在较低的温度下甚至可用半液态的流体来压铸，并可获得薄壁的形状结构很复杂的铸件。
压铸工艺详解
压铸简介 1. 简介 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。 这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 2. 压铸特点 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点： · (1)压铸合金受限制 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。 · (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。 3. 压铸机 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。 4. 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
压铸工艺详细介绍
压铸工艺详细介绍 压铸工艺是一种常用的铸造工艺，它在制造各种金属制品中起着重要 的作用。下面将详细介绍压铸工艺的相关内容。 首先，压铸工艺是一种利用金属熔融状态下的高压力进行模具充填和 冷却的工艺。它采用金属材料加热熔化后，注入模具中，在模具内部形成 所需产品的形状，并通过压力将金属充分填充到模具的每个角落。然后经 过冷却凝固，最终获得具有一定形状和尺寸的铸件。 压铸工艺具有以下几个特点： 1.高效性：压铸工艺可以实现高速生产，并且相对于其他铸造工艺， 其生产效率更高。 2.精度高：由于模具的准确度高，所以压铸工艺可以生产出精确的尺 寸和形状的铸件。 3.表面质量好：压铸工艺可以生产出光滑并且不需要进一步表面处理 的铸件。 4.兼容性强：压铸工艺可以处理各种金属材料，如铝合金、锌合金、 镁合金等。 压铸工艺主要包括以下几个步骤： 1.准备工作：包括确定产品的设计要求和模具的制造。 2.材料准备：根据产品的要求选择合适的金属材料，并进行加热熔化。 3.充填：将熔化的金属注入模具中，确保充填均匀并填满整个模具腔体。
4.冷却：待金属充填完成后，模具会进行冷却以凝固金属，并保持所 需形状。 5.脱模：冷却后，打开模具并取出铸件。 6.修整：对铸件进行必要的修整和整形，以满足产品的要求。 7.表面处理：根据产品的要求进行表面处理，如喷漆、电镀等。 8.检验和包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。 在压铸工艺中，模具是一个关键的部分。模具的制造需要对产品的设 计要求有一定的了解，并采用精密的制造工艺，以保证模具的精确度和耐 用性。 压铸工艺在各个领域都有广泛的应用，特别是在汽车行业、家电行业 和机械制造行业中更为常见。通过压铸工艺，可以生产出各种复杂形状的 铸件，并且可以实现大规模、高效率的生产。 总之，压铸工艺是一种非常重要的铸造工艺，它具有高效性、精度高、表面质量好等特点，并在各个领域都有广泛应用。压铸工艺的成功实施需 要准备工作、材料准备、充填、冷却、脱模、修整、表面处理、检验和包 装等多个步骤的协调配合。通过不断的改进和创新，压铸工艺将继续为各 行各业的金属制品生产提供可靠的技术支持。
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图 铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式
压铸工艺流程
压铸工艺流程 压铸工艺流程是指通过对金属加热熔化后进行高压注射入模具中形成所需铸件的工艺过程。下面是压铸工艺流程的详细介绍。 1. 原料准备 压铸工艺的原料主要是金属合金，常用的有铝合金、锌合金、镁合金等。在开始压铸工艺之前，首先要准备好所需的金属合金材料。根据需要铸造的铸件材料进行相应的选材和配比。 2. 熔炼和熔炼处理 将所需的金属合金材料放入熔炼炉中进行加热熔化。熔化后的金属合金经过熔炼处理，如除杂、调整合金成分等。这一步骤主要是为了保证铸件的质量和性能。 3. 模具设计和制造 根据铸件的形状和尺寸要求，设计制作相应的模具。模具的设计需要考虑到金属液态流动和凝固过程的特点，以及铸件的收缩率等因素。模具制造一般采用数控加工或者精密雕刻加工等工艺。 4. 模具预热和涂料处理 将制作好的模具进行预热处理，主要是为了防止模具在注射过程中发生变形或者产生应力。预热后，模具表面需要涂上一层特殊的涂料，以保证铸件的表面光洁度和质量。 5. 注射 将熔化处理好的金属合金注入注射机中。注射机在高压下将金
属液态材料注射到模具腔中，填充整个空腔。这个过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的完整和一致性。 6. 冷却和固化 注射完成后，模具中的金属液态材料会迅速冷却凝固。在这个过程中，需要对模具进行适当的冷却措施，例如喷水冷却、通风散热等，以防止铸件产生缺陷。同时，还需要对铸件进行固化处理，使其达到所需的力学性能。 7. 模具开启和脱模 当铸件完全冷却固化后，模具开始开启。脱模时需要小心操作，避免因剥离过快导致铸件破损。脱模后，可以对铸件进行涂装、抛光等表面处理，使其达到所需的外观要求。 8. 修磨和后处理 对于一些不合格的铸件，需要进行修磨处理，消除表面缺陷或尺寸偏差。修磨后的铸件需要进行清洁、除锈等后处理，以便进行下一步的装配和加工。 9. 检验和质量控制 对于每个生产批次的铸件，需要进行严格的检验和质量控制。检验项目包括尺寸、外观、力学性能等。通过对铸件进行抽样检测以及全检的方式，确保铸件的质量达到要求。 10. 成品包装和发货 通过质量检验合格的铸件将被进行包装，并进行相应的标识和包装。最后，铸件会被发往客户或者销售渠道，供其进行进一
压力铸造工艺
压力铸造工艺 一、压铸及特点 1. 压铸定义及特点 压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。 由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。 比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。 2. 压铸的优缺点 优点： 1) 产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件； 2) 生产率高，压铸模使用次数多； 3) 经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。 缺点： 1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。 综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。 3．压铸的应用范围 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的铸造方法。 压铸零件的形状大体可以分为六类： 1)圆盘类——号盘座等； 2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等； 3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等； 4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、 照像机壳与化油器等；
压铸的工艺流程
压铸的工艺流程 压铸是一种常用的金属加工方法，适用于制造各种铝合金、镁合金和锌合金等精密零件。下面将介绍压铸的工艺流程。 首先，需要准备模具。制作压铸模具通常需要使用数控切割机对钢材进行切割。然后，将切割后的板材制作成模座和模芯，并进行精度的调整和装配。最后，对模具进行热处理以提高其硬度和耐磨性。 然后，将模具安装在压铸机上。压铸机是一种用于制造金属零件的专用设备，其主要部件包括锁模装置、进料装置、加热装置和冷却装置等。在安装模具之前，需要对压铸机进行调试和检查，确保其正常工作。 接下来，准备合金材料。压铸通常使用的合金材料包括铝合金、镁合金和锌合金等。根据产品要求，将合金材料切割成小块，并加入到压铸机的进料装置中。 开始压铸过程。在压铸机工作台位置调整好后，启动压铸机，使其闭合。然后，进行模具锁模操作，确保模具紧密闭合且不漏料。接下来，进行预压操作，即在合金材料上施加一定的压力和温度，使其变软。然后，执行主压操作，即对合金材料施加更大的压力和温度，使其充分填充模腔，并迅速冷却成型。 完成压铸后，需要进行排料和清理工作。打开压铸机，取出模具中的铸件，并对其进行去除余料和修整。然后，将铸件进行清洗和除油处理。在这一步骤中，可以使用化学清洗剂和热水
进行清洗，以确保铸件表面的光洁度和无油污。 最后，进行下一道工序的加工。铸件经过压铸后，可能需要进行切割、钻孔、磨削、抛光等一系列加工工序，以达到产品的要求。 压铸工艺流程具有高效、高质和可重复性的特点。通过合理的模具设计和操作参数设置，可以保证铸件的尺寸精度和表面质量。因此，在汽车、电子、航空航天等工业领域，压铸技术得到了广泛应用。
压力铸造工艺介绍
压力铸造工艺介绍 压力铸造是一种将熔融金属通过压力注入模具中形成所需零件的工艺。它通常用于生产具有复杂几何形状的零部件，比如汽车发动机缸体、航空 航天部件和电子设备外壳等。本文将介绍压力铸造的工艺流程、设备和应用。 压力铸造的工艺流程包括准备工作、注射、凝固和取模四个主要步骤。首先，需要准备好模具，并在其内表面涂上涂料或涂腻子，以防止金属液 渗透。然后，将金属锭放入熔炉中进行熔化。一旦金属达到所需温度，就 可以开始注射。注射是指将熔融金属通过高压注射机注入预先准备好的模 具中。在注射期间，金属会快速充满整个模腔，并且根据模具的形状形成 所需零件。完成注射后，金属将开始凝固。在凝固过程中，金属会从熔融 态变为固态，并逐渐获得足够的强度。最后，完成凝固后，可以取出铸件，并进行进一步的处理和加工。 为了实现高质量的压力铸造，必须使用特定的设备。注射机是压力铸 造的核心设备。它通常由注射缸、注射橡胶、压力缸和压力橡胶组成。注 射缸和压力缸之间通过活塞连接，活塞由液压系统提供动力。注射缸的功 能是将金属注射到模具中，而压力缸则用于施加额外的压力，以确保金属 充实整个模具。此外，还需要一些辅助设备，如熔炉、模具加热系统和模 具翻转装置等。 压力铸造具有许多优点，使其成为制造业中广泛应用的一种工艺。首先，由于金属在高压下被迫充实整个模具，因此可以得到高密度、无缺陷 的铸件。其次，压力铸造可以生产具有复杂几何形状的零件，这是其他铸 造工艺无法达到的。此外，压力铸造具有较高的生产效率和较短的周期时
间，适用于大规模生产。最后，压力铸造能够使用各种金属材料，如铝合金、镁合金、铜合金和锌合金等。 在汽车制造、航空航天和电子行业，压力铸造被广泛应用于生产各种零件。在汽车制造领域，凭借其高度精密的加工能力，压力铸造可以生产出轻型、高强度的发动机缸体、曲轴壳体和转向器等零件。在航空航天领域，压力铸造可以制造出复杂的涡轮叶片、喷气发动机零件和飞机外壳等关键部件。在电子行业中，压力铸造可以生产出外观精美、绝缘性能良好的电子设备外壳和散热器等零件。 总之，压力铸造是一种高效、精确和多用途的铸造工艺。它通过将熔融金属注入模具中形成零件，能够生产出高质量的铸件，具有复杂的几何形状。压力铸造在汽车制造、航空航天和电子行业等领域有广泛的应用，为现代工业的发展做出了重要的贡献。
压铸工艺理论概述学习知识
压铸工艺理论概述学习知识 一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。 二．压铸工艺特点： A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。 （2）压铸件尺寸精度较高。 （3）材料利用率高。 （4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。 （5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 （6）可以实现自动化生产。 B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。 （2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。 （4）压铸合金种类受限制。 三．压铸过程简述： 1 ↓ 涂 料 ↓ 模 喷（刷）压 开 → 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件 ↓ 5 保 温 4 2 四．典型的压铸填充理论： （一）.金属的填充理论: 压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。
金属填充理论归纳起来有如下三种： 1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。 当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。 2. 全壁厚填充理论：勃兰特认为，金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。当内浇口速度低于0.3米/S,内浇口厚度&与压铸件厚度T之比&/S>(2/3∽1/2)时，易于产生全壁厚填充形态。该理论一般用于结晶区间较宽的合金和形状较简单的压铸件。因填充速度低，内浇口截面大，金属沿全壁厚向前推进，不产生涡流，有利于气体的排出，减少了压铸件的气孔与疏松，提高了压铸件的致密度 3．三阶段填充理论：这种填充理论是1944∽1952年由巴顿提出来的。巴顿认为：填充过程是包含力学、热力学和流体力学因素的复合问题，大致可分为三个阶段： 第一个阶段受内浇口截面限制的金属射入型腔后，首先冲击对面型壁，沿型腔表面向各方向扩展，并形成压铸件表面的薄壳层，在型腔转处产生涡流。 第二个阶段后续金属液没积在薄壳层内的空间里，直至填满，凝固层逐渐向内延伸，液相逐渐减少。 第三个阶段金属液完全充满型腔后，与浇注系统和压室构成一封闭的水力学系统，在压力作用下，补充熔融金属，压实压铸件。 三阶段填充理论与喷射填充理论的实验结果基本一致，全壁厚填充理论只在特定的条件下出现，上述三种理论不是孤立的，它随压铸件的形状、尺寸和工艺参数而改变。在同一压铸件上，由于各部位结 构尺寸的差展异也会出现 压铸工艺是一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。从1838年格.勃鲁斯首先用铅锡合金压铸印刷机铅字,至今已有150多年的历史。不同的的填充形态。 当宽度较窄的内浇口直对着型腔时，开始即以喷射方式填充，流束冲击对面型壁事型芯，金属液在此聚集喷溅或转向，动能减少，然后以全壁厚推进方式充模，这两种模式往往同时存在。在设计内浇口时，可根据压铸件的结构、尺寸及填充速度确定内浇口的位置和形状。 (二). 压铸过程中理想流态的获得 由压铸件的缺陷分析和表面流痕观察可知,填充形态受诸多因素的影响,除内浇口的位置截面积外,填充速度是至关重要的。按照喷射理论，压铸件气孔多，致密度低，不能得到优质压铸件。全壁厚填充理论可获得较理想压铸件，但由于填充速度慢且受压铸件结构限制，一般难以实现。理想流态应是开始以低速成从一端顺序填充，排出气体，排出气体，然后增加填充速度，充满型腔，压实压铸件，这单靠工艺参数的改变是难以实现的，要求压铸件具有相应的功能，并进行合理的调整，适应压铸工艺的要求。 1．三级压射对流态和压铸件质量的影响：三级压射的压铸机是人们寻找改善填充形态的共识。一级压射压射冲头慢速前进，排出压室的气体，直至金属液充满压室。二级压射按压铸件的结构、壁厚选择适当的压射速度，在金属液不凝固持情况下，型腔基本充满。三级压射是充满型腔的瞬间，压射冲头以高速度、高压施加于金属液上，使压铸件在静压力作用下凝固，以获得表面的光洁、轮廓清晰、内部组织致密的压铸件。 2．模具温度对流态和压铸件质量的影响：在浇注温度适宜的情况下，模具温度不同也会影响金属液的流态和压铸件的质量。模具过高时，金属液在型腔表面的冷却层极薄，能量损失极小，流束以原方向前进，很难流人侧向窄槽（如压铸件的加强肋），使填充不足产生缺陷；模具温度过低时，因侧向窄槽处散热面积大，金属液冷凝快其难以充满。只有在模具温度适宜时，才能得到满意填充效果。 由于金属的热导率高，型腔填充有先后，致使各部位温度产生差异。而每副模具的型腔形状不同，冷却系统在各部位的冷却效果不同，模具的温度场分布也极不一致。如模具局部过热，便
铁压铸工艺
铁压铸工艺 铁压铸工艺是一种常用的铸造工艺，它通过将熔化的金属注入到铸型中，然后使用压力将金属填充到整个铸型中。这种工艺可以生产出具有精密形状和高质量的铸件。下面将详细介绍铁压铸工艺的工作原理、优点和应用。 铁压铸工艺的工作原理是在铸造过程中施加高压力，以促进金属液的充填和凝固。首先，将金属加热到熔点，然后将其注入到预先设计好的铸型中。在注入过程中，使用压力将金属液填充到整个铸型中，确保铸件内部没有气孔和缺陷。随后，金属开始凝固，在凝固过程中继续施加压力，以保持铸件的形状和密度。最后，冷却后的铸件从铸型中取出，进行后续的加工和处理。 铁压铸工艺具有一些显著的优点。首先，由于施加了高压力，铁压铸工艺可以实现铸件的高充填率和高密度，从而保证铸件的强度和耐久性。其次，铁压铸工艺可以制造复杂形状的铸件，包括薄壁结构和细节部件，这在其他铸造工艺中很难实现。此外，铁压铸工艺还可以提供良好的表面质量和尺寸精度，减少后续加工的需求。最后，铁压铸工艺适用于各种铁基合金，如灰铁、球墨铸铁和铸钢等，具有广泛的应用范围。 铁压铸工艺在许多领域都有着广泛的应用。首先，在汽车工业中，铁压铸工艺可以制造车身结构件、发动机零部件和悬挂系统等关键
零部件。这些铸件需要具有高强度和精确的尺寸，以确保汽车的性能和安全性。其次，在机械工业中，铁压铸工艺可以制造各种机械零部件，如齿轮、减振器和连接件等。这些零部件需要具有高密度和精密的形状，以确保机械设备的稳定性和可靠性。此外，铁压铸工艺还可以应用于电力工业、冶金工业和航空航天工业等领域，制造各种复杂的铸件。 铁压铸工艺是一种常用的铸造工艺，通过施加高压力促进金属液的充填和凝固，可以制造出具有精密形状和高质量的铸件。它具有高充填率、高密度、复杂形状、良好表面质量和广泛应用等优点。铁压铸工艺在汽车工业、机械工业和电力工业等领域都有着重要的应用。随着技术的不断发展，铁压铸工艺将在未来的铸造领域中发挥更加重要的作用。
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程 压力铸造是一种利用金属液层压力将金属液注入模具中，通过高速充填、固化和冷却工艺，快速制造完成金属零件的技术方法。压力铸造工艺流程主要包括准备工作、注液及充填、固化和冷却、脱模以及后处理等几个步骤。 首先，进行准备工作。准备工作主要包括选择合适的金属合金、预热模具和准备模具涂料。金属合金的选择需要根据零件的要求来确定，常见的有铝合金、镁合金等。预热模具是为了提高模具的表面质量和延长模具的使用寿命，通常会将模具加热到一定温度。模具涂料的目的是为了减少金属液与模具表面的反应，提高零件表面质量。 其次，进行注液及充填步骤。首先需要将准备好的金属液熔炼至一定温度，然后通过浇口注入模具中。在注液过程中，需要保持金属液的稳定流动，并控制注液的速度和压力，以保证金属液充填到模具中的空腔。 然后，进行固化和冷却步骤。在注液后，金属液会快速凝固，形成零件的基本形态。在这个过程中，需要控制固化时间和温度，以确保零件的质量。同时，通过冷却系统将模具中的余热快速散失，加快零件的冷却速度。 接着，进行脱模步骤。在零件固化和冷却后，模具可以被打开，将零件从模具中取出。通常采用分离机构或冷却夹具来辅助脱模。脱模过程需要注意避免金属零件的损坏或变形。
最后，进行后处理步骤。后处理是为了进一步提高零件的机械性能和表面质量，常见的后处理方法有机械加工、热处理、表面处理等。通过这些后处理方法，可以获得满足要求的金属零件。 总之，压力铸造是一种快速制造金属零件的工艺方法，工艺流程包括准备工作、注液及充填、固化和冷却、脱模以及后处理等几个步骤。通过合理控制每个步骤的参数，可以获得高质量的金属零件。
压力铸造工艺过程
压力铸造工艺过程 压力铸造工艺过程 工艺（technology、craft）是指劳动者利用各类生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最终使之成为成品的方法与过程。下面是小编收集整理的压力铸造工艺过程，仅供参考，希望能够帮助到大家。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 一、压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合
低压铸造和高压铸造
低压铸造和高压铸造 低压铸造和高压铸造是两种常见的铸造工艺，它们在生产中起着重要的作用。本文将分别介绍低压铸造和高压铸造的工艺原理、应用领域以及优缺点，以便更好地理解这两种铸造方法。 一、低压铸造 低压铸造是一种通过施加低压力来实现铸造的工艺。在低压铸造中，首先将金属加热至熔化状态，然后将熔融金属注入到模具中。与传统的铸造工艺相比，低压铸造具有以下特点： 1. 工艺原理 在低压铸造中，使用一个压力室将金属液体注入到模具中。通过施加一定的低压力，使金属液体充分填充模具的腔体，并保持一定的压力。待金属凝固后，通过减小压力，模具可顺利脱模，得到所需的铸件。 2. 应用领域 低压铸造适用于生产复杂形状、精度要求较高的零件。例如，汽车发动机缸体、航空航天部件、工程机械零部件等都可以采用低压铸造工艺。 3. 优缺点 低压铸造具有以下优点：首先，铸件的内部结构致密，无气孔，力学性能较好；其次，铸件表面光洁度高，无需二次加工；此外，低
压铸造可实现自动化生产，提高生产效率。然而，低压铸造的设备成本较高，操作要求较严格，对模具的要求较高，且生产周期较长。 二、高压铸造 高压铸造是一种通过施加高压力来实现铸造的工艺。在高压铸造中，金属经过加热熔化后，以较高的压力迅速注入模具中，填充整个腔体。相比于低压铸造，高压铸造具有以下特点： 1. 工艺原理 在高压铸造中，金属液体被注入到模具中后，通过施加较高的压力，使其充分充实模具腔体。随着金属的凝固，压力逐渐减小，直至脱模。高压铸造一般会使用压铸机进行操作。 2. 应用领域 高压铸造广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件生产。由于高压铸造能够生产出高精度、高强度的铸件，因此在各个领域都有重要的地位。 3. 优缺点 高压铸造具有以下优点：首先，生产效率高，适用于大规模、批量生产；其次，产品精度高，表面光洁度好；此外，高压铸造可使用多种材料，适应性强。然而，高压铸造设备成本较高，模具制造周期长，且对模具的要求较高。 低压铸造和高压铸造是两种常见的铸造工艺，它们在生产中有着各
高压铸造基础介绍
高压铸造基础介绍 高压铸造是一种常见的金属制造工艺，它通过将金属加热至熔点后，注入模具 中并施加高压，使得金属在模具中凝固成型。这种工艺可以用于生产各种金属制品，包括汽车零部件、航空航天零部件、工具和机械零件等。高压铸造具有成本低、生产效率高、制品精度高等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。 高压铸造的基本原理是利用高压将金属液体注入到模具中，然后在高压下使得 金属液体迅速凝固成型。这种工艺可以生产出形状复杂、尺寸精确的金属制品，因此被广泛应用于各种工业领域。高压铸造通常使用的金属包括铝、镁、锌、铜等，这些金属具有良好的流动性和凝固性能，非常适合高压铸造工艺。 高压铸造的工艺流程通常包括以下几个步骤，首先是原料准备，将所需的金属 材料加热至熔点，形成金属液体；然后是模具设计和制造，根据制品的要求设计模具，并制造出模具；接下来是注射，将金属液体注入到模具中，并施加高压使得金属液体迅速凝固；最后是冷却和取出，待金属完全凝固后，取出制品并进行后续加工处理。 高压铸造具有许多优点，首先是生产效率高。由于高压铸造可以在较短的时间 内完成制品的生产，因此可以大大提高生产效率。其次是制品精度高。由于高压铸造可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属制品，因此在一些对制品精度要求较高的领域得到了广泛应用。此外，高压铸造还具有成本低、材料利用率高等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。 然而，高压铸造也面临一些挑战。首先是模具制造成本较高。由于高压铸造需 要制造复杂的模具，因此模具制造成本较高。其次是金属液体的充填和凝固过程中容易产生气孔和缺陷，影响制品的质量。因此在高压铸造过程中需要严格控制工艺参数，以确保制品质量。此外，高压铸造还需要消耗大量的能源，对环境造成一定的影响。
基于铝合金压力铸造技术应用分析
基于铝合金压力铸造技术应用分析 铝合金压力铸造技术是目前应用最广泛、生产效率最高的金属成形加工工艺之一。其应用范围涉及汽车、航空航天、机械制造、电子仪器等多个领域。本文将从铝合金压力铸造技术的工艺特点、优点和应用方面进行分析。 一、工艺特点 铝合金压力铸造是一种通过使用高压注射熔融金属来制造具有优异性能和外观的金属制品的工艺。它主要包括模具设计、材料准备、注塑成型、金属凝固、模具开启和零件取出等过程。其特点如下： 1.高压注射：利用注射机将金属熔体注入型腔，通过高压注射速度使金属熔体充分填充模具内腔，实现铝合金件成型。 2.快速凝固：在高压注射完成后，铝合金熔体会在短时间内快速凝固成型。 3.高精度：铝合金压力铸造工艺可以实现高精度的铝合金件成型，多用于制造高精密度的零部件和外观要求高的产品。 二、优点 铝合金压力铸造具有以下优点： 1.高生产效率：铝合金压力铸造的生产效率较高，可满足高产量、大批量生产的需求。 2.良好的表面质量：铝合金压力铸造制造的产品表面光洁度好，无明显缺陷和氧化层。 3.成本低：铝合金压力铸造的成本相比于其他金属成形加工技术更低。 4.可重复性好：铝合金压力铸造可以保证产品质量的可重复性和一致性。 5.材料可塑性好：铝合金可塑性好，可以加工成各种形状，满足对产品形状、性能的特殊要求，比如大小件任意组合和各种复杂形状的壳体。 三、应用领域 铝合金压力铸造技术在现代工业中得到广泛应用，主要应用于以下领域： 1.汽车领域：汽车部件是铝合金压力铸造的主要应用领域之一。如汽车发动机部件、车轮等。
2.机械制造领域：机械零件、气动工具等。 3.电子仪器领域：手机、计算机等消费电子产品的外壳、金属零件等。 4.航空航天领域：航空航天制造中许多部件都采用铝合金压力铸造工艺制造，如飞行 器结构零件、发动机结构零件等。 综上所述，铝合金压力铸造是一种成效极高的金属制造工艺，广泛应用于多个领域中。随着生产自动化和数控技术的不断升级，铝合金压力铸造技术将会越来越普及。
压力铸造分类
压力铸造分类 压力铸造是一种常见的铸造工艺，根据不同的压力源，可以将其分为普通压铸和低压铸造。下面将对两种压力铸造进行详细介绍。 普通压铸是一种铸造工艺，它利用高压将熔化的金属通过模具中的喷口注入模腔中，然后在模具中冷却凝固。这种工艺适用于生产中小型铸件，如汽车发动机罩、传动箱等。普通压铸的优点是生产效率高，能够快速生产大量的铸件，且铸件质量高，表面光滑，尺寸精度高，线条流畅，不易变形。缺点是模具成本高，需要定期维护和更换。 低压铸造是一种新兴的铸造工艺，它的原理是将金属熔化后注入模具中，在注入金属的同时，通过低压将金属推入模腔中，然后在模具中冷却凝固。这种工艺适用于生产大型铸件，如风电叶片、船舶舵轮等。低压铸造的优点是可生产大型铸件，且铸件质量高，表面光滑，尺寸精度高，线条流畅，不易变形。缺点是生产效率较低，成本较高。 除了普通压铸和低压铸造外，还有其他的压力铸造工艺，如高压铸造和挤压铸造。 高压铸造是一种利用高压将金属熔化后注入模具中的铸造工艺。它适用于生产高强度、高精度的铸件，如航空发动机叶轮、火箭发动机涡轮等。高压铸造的优点是能够生产高强度、高精度的铸件，缺
点是成本高、生产效率低。 挤压铸造是一种利用挤压力将金属压入模腔中的铸造工艺，它适用于生产大尺寸、复杂形状的铸件。挤压铸造的优点是能够生产大尺寸、复杂形状的铸件，缺点是模具成本高。 总的来说，压力铸造是一种高效、高质量的铸造工艺，适用于生产各种尺寸、形状的金属铸件。不同的压力源对应不同的压力铸造工艺，每种工艺都有其适用范围和优缺点。在选择铸造工艺时，需要根据铸件的尺寸、形状和材料等因素综合考虑，选择最适合的铸造工艺。
压力铸造工艺
压力铸造（转载） 压力铸造 1概述 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 1.1压铸特点 压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2X 105kPa。充填速度约在10~50m /s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优占： 八、、・ 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高 25~30%，但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm最小铸出孔径为0.7mm最小螺距为0.75mm 2. 生产效率高 机器生产率高，例如国产J皿3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600〜700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 3. 经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设
备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。女如: 1.压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2.对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3）高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4）不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 1.2压铸应用范围及发展趋势 压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机 的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1〜2m重量可以 从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m重量为50kg的铝铸件。压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。 2压铸机 2.1压铸机的类型 压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、