生产线异常管理办法

1. 目的与范围

1.1为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，提升按期交付能力，特制定本管理办法。

1.2本管理办法适用于xx客车（不含试制样车）生产过程的异常管理。

2. 术语定义

2.1生产线：

系指各厂焊装、涂装、总装、完检、底盘等作业线。

2.2生产异常：

系指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。

2.3生产停线：

系指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。

2.4异常类型：

生产异常指下列异常：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。

（1）计划异常：因生产计划临时变、安排失误或未按计划执行等导致的异常。

（2）物料异常：因物料供应（含指定配套件）不及时（缺料）或物料状态来错导致的异常。（3）设备异常：因设备故障或水、电、气等原因而导致的异常。

（4）品质异常：因生产过程中品质问题处理不及时而导致的异常。

（5）技术异常：因产品设计、工艺或其他技术资料问题而导致的异常。

（6）订单异常：因营销公司订单状态变更或未按计划确定、反配套件供应不及或来料状态错误而导

致的异常。

（7）作业异常：因生产单位作业失误导致的异常。

生产线异常管理办法

3. 各单位职责 3.1生产保障部

3.5.3负责物料异常责任单位判定；

3.5.4负责及时审核处理异常申报。

标

361负责本厂库管件配送物料异常归口管理；

362负责组织处理本厂库管件配送物料异常、送料人维护、及时报缺和首件送检等问题，跟踪闭环；

3.6.3负责本厂库管件配送物料异常责任单位判定；

364负责及时审核处理异常申报。

3.7各专业厂（生产管理科）

3.7.1负责本厂生产计划异常及作业异常归口管理；

3.7.2负责组织处理本厂生产计划异常及作业异常问题，跟踪闭环；

3.7.3负责本厂生产计划异常及作业异常责任单位判定；

3.7.4负责本厂生产异常的预警，及时申报生产过程中生产异常；

3.7.5负责协助生产异常归口管理单位异常处理。

3.8企业管理与信息技术部

3.8.1负责生产相关信息系统的正常运行维护和管理。

3.8.2负责对异常责任判定二次申诉进行仲裁。

3.9人力资源部

3.9.1负责本办法执行考核结果的落实。

4. 办法内容

生产异常管理按照“四不放过”原则管理：异常原因未查清不放过、异常责任人未受到处理不放过、异常责任人没有受到教育不放过、针对异常制定的整改措施未落实不放过。

4.1异常处理流程

生产线异常管理办法

分析、内部责任单位及个人处理意见和下一步管控举措，在每月

生产保障部

过程跟踪

负责异常发生到封闭过程

中的跟踪监督。

生产异常处理流程

注：所有节点须在当天完成提报。

4.2异常处理流程说明

4.2.1生产异常一旦发生，发生单位的生产调度员或生产管理人员应将异常信息准确、及时的反馈至归口管理单位，并通知生产保障部。归口管理单位应采取临时应急对策并加以执行，以降低异常造成的影响。若异常已造成停线，归口管理单位必须在接到通知 30分钟内派人到现

场处理，生产异常发生单位需在当日下班前报送当日异常。

4.2.2生产异常排除后，异常发生单位须在一个工作日内将异常封闭情况报至生产保障部。

生

产保障部在一个工作日内对异常内容做进一步审核、确认，并判定异常归口管理单位。异常归口管理单位在一个工作日内对生产异常填报异常原因及对策。 4.2.3时间说明

（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常时间以实际发生并按小时计算（8小时工作时间内，责任单位在1小时内解决的不计入考核）；

（2）当所发生的异常，导致车辆转序后进行物料补装、更换时，异常时间以该异常实际发生起至物料补装、更换完成止并按小时计算（8小时工作时间内，责任单位在1小时内解决的不计入考核）； 4.3生产异常奖惩及申诉 4.3.1考核标准

（1）生产异常按10元/小时*订单对责任单位进行考核，如造成重大损失按公司相关管理制度处理。

（2）生产异常发生后，异常归口管理单位要按照“四不放过原则”对造成每项异常进行原因段阶

保障部备案，生产保障部免予对归口管理单位追溯。对没有上报的归口管理单位生产保障部将给予200元考核。

(3)异常申报与订单交货期挂钩，未申报异常但有未按期交货的订单视为计划异常考核。

(4)发生异常当日未报送的按10元/小时?项对责任单位进行考核。

(5)生产异常的处理应按照流程在各环节中连续进行，相关时间节点不得超越，超时在一个工作日内按100元/项次对责任单位进行考核。超时达到一个工作日以上则视为漏报，漏报异常由生产保障部据实代报，责任单位按照与异常归口管理单位。

(6)异常归口管理单位拒回复生产异常，按异常影响程度进行双倍考核。

(7)涉及到供应商的考核由采购与供应链管理部负责分解落实。

4.3.2奖励标准

(1)对提前发现异常并及时处理，避免后期产生重大损失的个人或团体视异常影响的程度给

予100~1000元不等奖励。

(2)对于当月及时、如实报送生产异常的单位异常联络员奖励100元。

(3)当月发生异常，各分厂、分公司通过努力保障当月月度计划完成的，生产保障部根据情

况予以适当奖励，总额原则上不超过前期异常处罚余额。

4.3.3申诉路径

归口管理单位对异常首次责任判定存在异议的需在一个工作日内提供相关证明性材料进行反馈，逾期一个工作日视为责任默认。二次判定的责任申诉，归口管理单位存在异议的，需提交仲裁单位企管信息部进行仲裁意见，仲裁意见需在当月29日前完成，逾期企管信息部不再

受理仲裁意见，将以二次判定责任为最终责任。每月5日前(非工作日顺延)生产保障部将生

产异常追溯结果报至人力资源部实施。

4.4生产异常会议

4.4.1每周生产异常会议与生产例会同步；

4.4.2生产保障部每月10日前组织召开“生产异常答辩会”，异常归口管理单位、异常责任人及异常发生单位人员(参会人员为单位主管及以上人员)参会。

4.4.3月度“生产异常答辩会”会议纪要各相关单位需在次月会议召开前一个工作日，将工作开展完成

第2版第0次修改

情况以及需延期完成的原因反馈至生产保障部，逾期未反馈视为未完成

编号

AK-GL-322-2017

生产线异常管理办法

5. 附则

本办法实施后，原《生产线异常管理办法》废止

6. 附件

6.1生产异常统计表

xx客车生产线异常统计表

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨；四、职责 4.1 来料品质异常：品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常：品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常：品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理办法(标准范本)

绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表品质异常处理办法（2019-2020年版）内部资料注意保管

品质异常处理办法 1.总则 1.1.制定目的为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。 1.2.适用范围本公司制造过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.异常处理规定 2.1.处理流程 1)由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2)由制造单位或品管部提出临时对策。 3)由责任单位提出改善对策。 4)由品管部负责对策效果追踪、评估。 5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2.品质异常反馈单《品质异常反馈单》应包括下列内容： 2.2.1.发现异常单位填写 1)制造命令。 2)生产产品名称、规格。 3)客户。 4)发生时间。 5)发生场所。 6)异常情形描述。 7)不良率。 8)责任单位。 2.2.2.发生异常单位或品管部填写 1)不良原因分析。 2)临时对策。 2.2. 3.责任单位填写 1)不良原因分析。 2)改善对策（根本对策）。 2.2.4.品管部填写对策效果追踪。 2.3.品质异常处理时效 1)责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。 2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4.异常原因分类异常原因分类以及责任单位如下：

生产异常管理规定

生产异常管理规定 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常控制表 2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1)计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2)物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3)设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4)品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5)产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。 6)水电异常因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。其内容一般应包含以下项目： 1)生产批号填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或订单号。 2)生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。 3)异常发生单位填具发生异常之制造单位名称。 4)发生日期填具发生异常之日期。 5)起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。 6)异常描述填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 7)停工人数、影响度、异常工时

品质异常处理规定

1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

生产现场异常情况处理办法

生产现场异常情况处理办法本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理，根据公司的具体情况，并参照ISO/TS16949相关要求制定。一、范围本办法规定了公司在生产过程中，出现各类异常情况而影响产品实现过程时，各相关部门需采取的手段和应尽的职责。本办法适用于公司产品的制造过程。二、定义异常——车间在执行制造部下达的生产计划时，碰到的各种影响制造过程因素。材料——围绕着制造过程，车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品；上道序车间直供上线的半成品；第三方物流投送的毛坯、零件、部件。三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理

4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换四、培训和资格本办法所涉及的相关操作人员，须接受本办法的培训。五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知，紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力（水、电、压缩空气、冷气）出现异常 2.1 正常生产时，停水、电、压缩空气、冷气前，设备动力部须提前二小时通知制造部，特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪，并在生产现场异常情况通报表中进行通报。

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品

制造业生产异常管理办法准则

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生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常报告单 2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1)计划异常

因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2)物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3)设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 4)品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5)产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或我机种异常。 6)水是异常因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。其内容一般应包含以下项目： 1)生产批号

填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或制造命令号。 2)生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。 3)异常发生单位填具发生异常之制造单位名称。 4)发生日期填具发生异常之日期。 5)起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。 6)异常描述填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 7)停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常导致时间损失之影响度，并据此计算异常工时。 8)临时对策

品质异常处理流程

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目得: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理得时效性,确保来料质量及生产得正常运转,同时满足顾客得质量要求。二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常得处理。三、定义: 3、1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3、2 制程品质异常: a、使用不合格得原料或材料; b、同一缺陷持续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其她情形影响到产品质量时。 3、3

出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4、1 来料品质异常: 品质:a、负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b、负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产;c负责品质异常改善结果确认。采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部、4、2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例得处理过程; d,负责对责任单位得改善结果进行追踪确认异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 其它相关单位:

a在需要时进行异常改善得配合 4、3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后得跟踪确认; c负责处理客户抱怨异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位: a在需要时进行异常改善得配合五、工作程序: 5、1 进料品质异常: 5、1、1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。

异常工时管理办法

异常工时管理办法 1.目的：通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。 2. 范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。 3、定义：异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。（未包括正常工单转线工时）计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。水电异常：因水、气、电等导致的异常。人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。 4 .权责：生产部：实施制程异常改善对策, 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认. 品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收. PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。行政部：保证水电的正常及人员的招聘。

生产异常快速处理管理规定

编制部门编制审核批准 1、目的采取适当措施有效解决生产过程中发生的品质异常问题针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处理提高生产效率。 2、适用范围适用于公司所有生产制程的管理。 3、职责 3.1物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因而影响生产交期负责。 3.2采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与来料准时合格负责。 3.3品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。 3.4工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工时与产能的测定，在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果负责 3.5技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对BOM资料或更改的准确性负责。 3.6生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己负责的生产产品质量负责。 3.7仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因出入库存出错问题负责。 3.8销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部门内原因，导致的错漏负责。 4、名词解释生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形由此造成的无效工时亦可称为异常工时。 5、生产异常情形

5.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 5.2物料异常：因物料供应不及时断料、物料品质问题等导致的异常。 5.3设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 5.4品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5.5产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常或称机种异常。 5.6水电异常：因水、气、电等导致的异常。 6、各部门职责判定 6.1研发部责任 6.1.1未及时确认零件样品。 6.1.2设计错误或疏忽。 6.1.3设计临时变更。 6.1.4设计资料未及时完成。 6.1.5其他因设计开发原因导致的异常。 6.2 物控/仓务部责任 6.2.1生产计划日程安排错误。 6.2.2临时变换生产安排。 6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。 6.2.4备料不全、料账错误。 6.2.5物料查找时间太长。 6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 6.2.7物料发放错误。 6.2.8未及时点收厂商进料。 6.2.9其他因仓储工作疏忽所致的异常。 6.2.10采购下单太迟，导致断料。 6.2.11进料不全导致缺料。 6.2.12未下单采购。 6.2.13厂商未进货或进错物料。 6.2.14进料品质不合格。 6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。 6.3制造部责任 6.3.1工作安排不当造成零件损坏。

质量异常管理办法

质量异常管理办法 1.目的为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的，则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部：负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常：

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

制程异常处理流程60276

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．定义：无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的

品质异常处理作业规范

品质异常处理作业规范 1.目的：为了规范异常处理作业流程，对品质异常及时有效处理，尽快将产品送至客户手上；并及时查明异常发生原因，以寻求解决对策，提出预防措施，避免再发，特制定本规范。 2.适用范围：凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求，均按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。 3.职责分工 3.1质检: 3.1.1工件检测/进料检验、外放工件的检验，异常发生后开立《品质异常处理记录表》并编号存档； 3.1.2核对制造损失金额及材料损失金额； 3.1.3制作异常资料的统计及分析月报表； 3.1.4协助处理工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨； 3.1.5通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。 3.2锻造主管：在模具/零配件进行异常处理过程中，判定模具/零配件在锻打工序时是否可以使用，如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。 3.3技术、项目（跟项目和客户直接对话者）: 3.3.1工件/产品进行异常处理过程中，判定工件/产品是否可以使用； 3.3.2异常发生时确定处置方式并与客户协商。 3.4技术：根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。需重制时，重新下料。 3.5各加工单位： 3.5.1负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认； 3.5.2召开异常工件检讨会，实施研讨会所拟定的对策。 3.6异常发现单位： 3.6.1他工序发现异常开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象后交质检； 3.6.2自主发现和质检人员发现异常时开立《品质异常处理记录表》并判定异常责任单位和责任人。 3.7责任单位： 3.7.1异常发生的原因追查及拟定解决对策； 3.7.2收到异常单后，责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策； 3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。收到异常单后4小时内处理完成。 3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。 4 作业流程图 4.1品质异常处理作业流程（见附件一）

异常品管理办法

异常品管理办法一、定义异常品事故(简称事故)：异常品事故是指用户在使用我公司产品过程中，因涉及产品质量特殊原因而发生的产品责任危机事故，包括火烧机、产品质量故障致伤人或物品损坏等产品危机事故。售后服务部：****电器公司服务部总部省服务中心：指各省服务办事处或代管服务商服务商：指上门服务的网点,特约服务商质检部：指上海厂生产部洗衣机、冰箱质检组财务部：指上海厂财务部二、管理分工： 1 售后服务部： 1．1 负责异常品处理的整体协调 1．2 负责异常品处理过程的跟踪 1．3 负责异常品执行情况的检查与考核 1．4 负责协调其他相关部门 2 财务部: 负责给异常品用户进行付款及相关费用的报销 3 质检部: 3.1 负责对返回的故障机分析和提供整改措施； 3.2 负责对损失超过3000元的事故现场堪查、取证、谈判； 3.3 负责对事故障原因确定责任单位,外协单位责任的书面通知外协单位确认； 3.3 负责向外协单位索赔； 4 省服务中心 4．1 省服务中心是异常品处理的第一责任部门，中心经理为第一责任人 4.2 省服务中心经理对损失在1000-3000元的，要亲自到现场处理； 4.3 负责培训服务商异常品处理的流程； 4.4 负责与特殊疑难用户的谈判； ⒈

5 服务商 5．1 对现场进行拍照、取证、初步判别发生原因； 5．2 初步判别损失金额，并及时上报省服务中心经理；三、处理流程及要求： 1 售后服务部呼叫中心在接到事故信息时，均应详细记录事故内容，其要点为用户姓名、用户电话、事故发生地址、事故产品品牌、事故产品型号、事故大致损失情况、事故发生时间、事故发生地点，接电人员同时应作好用户的安抚工作，但不得承诺任何要求。并第一时间电话或短信通知省服务中心经理和售后服务部技术员; 2 省服务中心经理在接到事故信息后，立即亲自或派服务商赶往事故现场进行处理，（第一时间赶到现场的人员必须携带：万用表、测电笔、兆欧表、数码相机或摄像机、便携式录音机等物品）. 3 第一个到达事故现场的人员（服务商或省服务中心人员），须立即与用户家人联系. 3.1 让用户填写事情发生经过、损失明细(可根据情况提报)并签字确认； 3.2 拍照具体以下几点: 3.2.1 用户家的门头或店面门头全景； 3.2.2 品牌商标、机身编码、产品前、后、左、右全貌及起火点位置局部和特写； 3.2.3 受损房屋的内部全貌以及所有受损的物品； 3.2.4 购机的发票或其他购机凭证、用户的身份证明、事故机等； 3.2.5 中心省服务中心经理在现场处理事故时的工作照片（检查机器或与用户谈判时）。 4 省服务中心经理、服务商现场调查取证结束后，将检测、初判的结果填写<<事故调查表>>, 让用户签字后，电话、传真向售后服务部大区经理作详细汇报，内容包括： 4.1 机器是否有过维修记录，如有，是否是在我司指定网点进行维修； 4.2 用户家电源电压有无接地线，线路有无老化； 4.3 电源插座是否合格，相位是否正确,有无地线； 4.4 是否安装漏电保证开关，有无保险丝； 4.5 压缩机能否启动、线圈阻值、启动器、保护器、电容是否完好 4.6 用户是否投诉至媒体或上网曝光，用户是否有录像或照像； 4.7 消防、技监局是否已经出具事故责任鉴定； ⒉

制程异常处理规范(含记录)

制程异常处理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的：规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。 2.0适用范围：适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义： PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。 PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。 QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。 4.0职责： 4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生： 5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限； 5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；

5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质； 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时； 5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策； 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策； 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策； 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策； 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批，品保课安排专人编号（如：Q1812001，Q 表示品质，18表示2018年，12表示12月份，001表示是12月的第一份，以此类推），登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复，异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况，若改善对策无效时，重新提出检讨要求，按上述流程处理。 6.0参考文件：

生产异常管理办法

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4）、品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期填具发生异常之日期。 5)、起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的：为提升公司产品品质，健全公司品质异常处理流程，特制定本管理办法 2.适用范围：适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常：品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时，开立[进料不良品质改善报告]，呈部门主管核准后，做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库接到退货处理通知后，必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时，由品管开立[品质异常通知单]，经部门主管核准后，知会IQC和仓库做相应处理；IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商，要求改善并七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业：由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合格标签加盖PASS章的物料，统一开立[合品入库单]提交仓库入帐，对制程移转（未经仓库直接在冲制车间领料）的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐； 4.4外协电镀品出入库作业：对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库；电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验，合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐，经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 4.5成品出入库作业：由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库入库，对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐；对出货产品，仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐，同时于次日交主管核准后交一份给财务作账； 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业，均需由使用部门开立[领料单]经主管核准后，凭单到仓库领料，仓库根据[领料单]做出库作业； 4.7客退品的入库作业：对客退品由仓库根据清单确认后暂收，同时通知品管进行确认，如为合格品则由直接入库，如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 5．相关程序《不合格纠正预防措施控制程序》 6．相关表单《合格品入库单》《领料单》《出库单》核准：制定：

异常管理办法

*****有限公司管理文件 **-GZ-16-2014 异常管理办法编制审核批准 2014-03-10发布2014-05-01实施 **************发布

异常管理办法 1、目的明确并规范生产过程中出现异常时的处理流程和方法，使异常状况能得到迅速而有效地处理，把异常影响降到最低程度。 2、定义异常主要是指制程要素（人，机，料，法，环）不符合管控要求，包括设备故障、停电、模具破损、异味、异材、异音等。 3、职责 3.1 生产科：负责生产异常的报告与协调解决； 3.2 检验科：负责品质异常的协调解决； 3.3 技术科：负责技术及工艺异常的解决； 3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 3.5 质量管理者代表：负责异常产品的最终判定。 4、异常处理原则 4.1 异常的判定严格依据检验标准和封样执行，超规格产品不可私自放行。 4.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。 4.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯，按《批次管理办法》执行。 4.4 及时追踪异常结果，依据《不合格评审处置单》、《异常评审处置记录》等方案执行 4.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 5、异常的处理流程按附表《异常处理作业流程图》执行。 5.1 异常发生：当出现生产异常时，操作员工应立即报告当班班长，当班班长需立即对异常情况做出初步判断，估计其严重性。需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知相关部门并填写《异常评审处置记录》。

5.2 异常确认相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；落实责任。 5.3 原因分析及对策拟定：品质异常：由质检科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；设备异常：由车间设备维护人员或与设备科相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；物料异常：由生产科根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；技术、工艺异常：由技术科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 5.4 异常物料处理： 1、不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离； 2、依据《异常评审处置记录》对不良品及嫌疑品进行让步、返工、或报废处理。 3、异常品处理监督执行。 5.5 改善对策执行及确认：生产恢复正常后,相关责任部门应对异常问题在5个工作日内进行深层次的原因分析。确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。确认改善对策执行后异常改善效果。