汽车用改性塑料简介

讲课提纲

?汽车用高分子材料简介

?汽车零部件用高分子材料特点：选材依据?汽车内饰颜色控制技术

?各大汽车公司材料标准对比

?普利特公司简介

汽车工业发展趋势

?减轻汽车重量和能源消耗：塑料的密度小

?降低汽车生产成本：塑料材料的易加工性(挤出、注塑、吹塑、压延、模压、气辅成型)

?大量使用塑料：比强度高，耐磨，抗腐蚀性绝缘性好，能耗低及噪音小等许多优点。主要品种有: PP、PU、苯乙烯类(ABS, PS, SAN, SMA)、PVC、PE

?汽车用塑料量：约占塑料总消耗量的8%左右，约占汽车总重量的10%

世界汽车用塑料分布情况

汽车用PP塑料的特点

?用量最大：约占汽车所用塑料总量的20%左右，其主要原因是再生性、降低汽车重量和生产成本，同时具有良好的加工性能(MFR 0.3-50)；

?主要的品种有：填充改性、普通型、增强型和橡胶增韧型。?1980年美国一台汽车的PP用量为18kg, 1990年便增至31kg,欧洲约20kg,其中意大利Fiat Ritma高达25kg, 日本平均每台汽车用PP量最高，居世界首位。现在全球汽车用PP用量正以7.5%/年的速率增长，北美汽车用PP呈直线上升。

?PP与ABS竞争：内装饰件，如仪表板、中柱。主要原因：价格及回收性

生物质塑料在汽车上的应用

生物质塑料在汽车上的应用摘要：随着汽车工业的不断发展，轻量化、节能和环保等问题日益凸显。发展生物质塑料成为降低汽车产业对石油等非可再生资源的依赖并实现汽车塑料可持续性发展的关键一环。本文主要介绍了生物质塑料的种类、生产工艺，复合材料的加工工艺以及在汽车上的应用。关键词：生物质塑料汽车天然纤维 1. 前言汽车工业是我国国民经济的支柱产业，近几年来已取得迅猛的发展。随着汽车工业的不断发展，轻量化、节能和环保等问题日益凸现出来。减少燃料消耗和降低对环境的污染已成为汽车工业发展和社会可持续发展急需解决的关键问题。实现汽车轻量化，是节省能源的最有效的途径之一。汽车重量每减轻10％，就会节省6％～8％的燃料。使用塑料及其复合材料取代金属应用于汽车零部件上已成为汽车轻量化的发展必然趋势和最重要的手段之一。目前，汽车塑料约占汽车车身总重量的10%，以2010年我国的汽车总产量超过1800万辆计算，需求的塑料量超过几百万吨。这必然给日益增长的石化产品的消耗带来极大的压力。随着石油价格的波动性太大，也使得传统石油基聚合物的价格成本无法明确。为了满足汽车轻量化的需求并降低汽车产业对石油等不可再生能源的依赖，发展生物质塑料成为实现汽车塑料可持续性发展的关键一环。生物质塑料指的是以木本、禾本和藤本植物及林产品废弃物等可再生生物质资源为原材料，通过生物化工技术，加工制造的高分子材料。生物质塑料是从原料的角度来分的，与之相对的是以石油等不可再生资源为原料的石油基塑料。目前生物质塑料主要可以分为三大类：天然高分子材料、完全生物质合成高分子材料以及部分生物质合成高分子材料。本文将从原材料的加工、具体的应用及存在的问题等方向，对生物质塑料在汽车应用研究做一定的综述。 2. 天然高分子天然高分子材料是最早得到应用的生物质塑料，也是研究比较广泛的生物质塑料，其主要包括淀粉基聚合物材料、天然纤维以及甲壳素等。目前在汽车工业中应用最多的就是天然纤维。相对于传统的玻璃纤维，天然纤维及其复合材料具有节约石油资源、废弃后对环境影响小、减重效果更明显（密度小，质量轻）、原料成本低且来源广泛等优点。天然纤维在汽车内饰件制造的应用已经越来越广泛，并已开始用于汽车外部部件（如挡泥板衬和扰流板）的尝试。 2.1 天然纤维的改性研究宣善勇，男，博士，毕业于中国科学技术大学火灾国家重点实验室，2011年7月进入奇瑞汽车股份有限公司博士后工作站，主要研究方向为聚乳酸复合材料的改性。

塑料在汽车上的运用现状

塑料在汽车上的运用现状摘要：随着汽车行业在我国的飞速发展，车用材料越来越多，尤其是非金属材料中的塑料。塑料的成本低，制造相对方便，使得汽车的内饰、外饰和某些零部件呈现塑料化，运用程度快速增加。塑料的优点显著，在汽车上的运用广泛，因此它在车用材料中占有不可替代重要的地位。关键词：汽车；塑料；优点；应用论文主题： 0、引言：随着经济的发展，汽车的普及率越来越高，并越来越显现其在国民经济发展中的重要作用。如今人们生活水平不断提高，人们对汽车提出了更节能、更美观、更环保、更舒适即更安全可靠等越来越多的性能要求，因此要求汽车具备更多更实用的功能。塑料因其具有质轻，性能优良，耐腐蚀和易成形加工等优点，使其在汽车材料中的应用比例不断增加。塑料部件的大量应用，显著减轻了汽车的自重，降低了油耗，减少了环境污染，提高了汽车的造型美观和设计的灵活性。如今，汽车塑料化已是一个国家汽车工业技术水平的重要标志之一。 1、车用塑料的优点： 1.1 密度小、质量轻轻量化是汽车追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。一般塑料的密度在0.9~1.5kg/cm3之间，是铝的1/2,纤维复合强度密度也不会超过2.0kg/cm3，应用塑料是减轻车体质量的有效途径。每100kg的塑料可代替其他塑料200~300kg，可减少汽车自重，增加有效载荷。 1.2 塑料的抗冲击性、柔韧性优良耐磨、避振，能吸收大量的碰撞能量，能对强烈撞击有较大的缓冲作用，能对车辆和成员起到保护作用。因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。前、后保险杠、车声装饰条都采用塑料，以减轻物体对车身的冲击力。另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。 1.3 比强度高工程塑料的比强度是材料中最高的。如玻璃纤维增强的环氧树脂（玻璃钢）其比强度比刚高2倍左右。通过不同组分搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身覆盖件或结构件，减轻汽车的质量。 1.4 耐化学耐腐蚀，局部受损不会腐蚀塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀具有很强的抵抗能力。其中聚四氟乙烯是化学

常用塑料在汽车上的应用

常用塑料在汽车上的应用如今汽车行业，塑料代替昂贵的金属材料已经成为发展的必然趋势，高强度的工程塑料不但降低零部件加工、装配及维修费用，还使汽车更轻量化、节能和环保。根据数据显示，塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料。它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量也迅速上升，成为汽车制造的“新宠儿”。目前，汽车塑料中用量最大的通用塑料品种是聚丙烯(PP)、ABS树脂、聚氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)。聚烯烃材料构成了汽车主要的塑料件，下面将列举几种主流的汽车工程塑料。聚丙烯(PP)

PP可以用作多种汽车零部件，现在典型的乘用车中，PP塑料部件占60多个。PP汽车零部件主要品种有：保险杠、仪表板、门内饰板、空调器零部件、蓄电池外壳、冷却风扇、方向盘，其中前五种占全车PP用量的一半以上。聚乙烯(PE) 通过对高密度PE和低密度PE树脂的接枝改性和填充增韧改性，得到了具有良好的柔韧性、耐候性和涂装性能的系列改性PE合金材料。PE主要采用吹塑方法生产燃油箱、通风管、导流板和各类储罐等。近几年PE在汽车上的用量基本没增加，值得注意的是汽车轻量化的发展趋势促进了燃油箱的塑料化。欧洲汽车上正式采用塑料燃油箱，其主要材料为高分子量高密度聚乙烯(HMWHDPE)。聚甲醛(POM) 具有优良的耐摩擦磨耗特性、长期滑动特性、成型流动性和表面美观、光泽特性，也适用于嵌件模塑。汽车底盘衬套，如转向节衬套、各种支架衬套、前后板簧衬套、制动器衬套等广泛采用聚甲醛型三层复合材料，它是以冷轧钢板为基体，以烧结多孔青铜粉为中间层，表面覆合改性聚甲醛作减摩层的三层复合材料。并轧出一定规律的储油坑，其结构决定丁它的特殊性能：既具有钢的机械强度和刚性，同时又有优良的边界润滑条件下的减摩抗磨特性。其它应用包括车门把手、安全带机械部件、组合开关和反射镜等。 ABS树脂

塑料在汽车工业中的应用

塑料在汽车工业中的应用当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg；在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE， PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。内饰件一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材作为表皮材料，并带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，

汽车改性塑料项目计划书

汽车改性塑料项目计划书规划设计/投资方案/产业运营

承诺书申请人郑重承诺如下： “汽车改性塑料项目”已按国家法律和政策的要求办理相关手续，报告内容及附件资料准确、真实、有效，不存在虚假申请、分拆、重复申请获得其他财政资金支持的情况。如有弄虚作假、隐瞒真实情况的行为，将愿意承担相关法律法规的处罚以及由此导致的所有后果。公司法人代表签字： xxx有限公司（盖章） xxx年xx月xx日

项目概要改性塑料是最重要的汽车轻质材料之一，它在减轻汽车重量的同时还显著降低汽车生产厂商的生产成本。近年来，随着塑料改性技术的不断发展，越来越多的汽车零部件达到了材质塑料化的设计要求，改性塑料在汽车上的运用也从传统的装饰部件扩展到功能部件。该汽车改性塑料项目计划总投资19348.69万元，其中：固定资产投资15012.96万元，占项目总投资的77.59%；流动资金4335.73万元，占项目总投资的22.41%。达产年营业收入29325.00万元，总成本费用22316.63万元，税金及附加350.70万元，利润总额7008.37万元，利税总额8325.74万元，税后净利润5256.28万元，达产年纳税总额3069.46万元；达产年投资利润率36.22%，投资利税率43.03%，投资回报率27.17%，全部投资回收期5.18年，提供就业职位531个。坚持安全生产的原则。项目承办单位要认真贯彻执行国家有关建设项目消防、安全、卫生、劳动保护和环境保护的管理规定，认真贯彻落实“三同时”原则，项目设计上充分考虑生产设施在上述各方面的投资，务必做到环境保护、安全生产及消防工作贯穿于项目的设计、建设和投产的整个过程。

汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法

汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法一、高分子材料的主要特征介绍热塑性塑料热塑性塑料是指在特定的温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的材料。高聚物由长分子链组成。热塑性高聚物的分子链有线型的或支链的结构。用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子链的长度。分子量越大，固态高聚物的力学强度越好，黏流态高聚物的黏度更高。聚合物的聚集态结构表2-2是一些碳链聚合物和杂链聚合物的结构聚合物内分子链与分子链之间的聚集状态，即聚集态结构，也是聚合物的主要结构参

数。按照分子间的排列状况，可以将固态聚合物的聚集态分为结晶态、无定形态（即非结晶态），结晶态是指线型的和支链型的大分子，能够在三维方向上规则整齐的排列形成晶体结构。具有结晶结构的，或者能形成结晶结构的聚合物称为结晶性聚合物。与此相反，分子链排列呈无序状态，则定义为无定形态。凡是在任何条件下都不能结晶的称为无定形聚合物。在晶体形成过程中，可能有一部分大分子或大分子链段没有机会结晶，成为聚合物中的无定形部分。结晶部分在聚合物中所占的比例称为结晶度。即便在同一品种的聚合物也因有结构上的差异而影响结晶度。例如低密度聚乙烯，由于其具有较多的支链，使链的规整性收到破坏，因而结晶度低于线型的高密度聚乙烯。结晶度和无定形态是两种不同的聚集状态，因此，导致性能上的较大差异也是必然的。由于分子链在较高温度下有自由卷曲的倾向，当对其施加外历时，分子链便会伸展。许许多多伸展的链沿力的作用方向进行有序的排列，就形成了取向态，将已经形成取向态的聚合物降低温度，使其冻结，取向结构便会保留于制品中。取向态和结晶态都以高分子的排列有序为特征，所不同的是，结晶态是三维有序，并且是在合适的外界条件下自发生成的；而取向态只是一维或二维有序。如果作用力来自于一个方向，则分子链单向取向。塑料的物态聚合物在不同的温度条件下可处于三种物理状态，即玻璃态、高弹态和黏流态。大部分塑料以温室下的玻璃态为特征。所谓玻璃态是指塑料在这一状态下呈刚性，质硬如玻璃受外历时变形很小而且是可逆的。塑料在这一状态下作为刚性材料使用，是合乎逻辑的。

中国汽车专用改性塑料行业报告

中国汽车专用改性塑料行业报告日5月7年2019．改性塑料属于石油化工产品供应链中的一环，处在直接使用顾客和材料供应商之间，是材料供应链的最末端。近10年来，中国改性塑料行业随着国民经济的稳定健康发展而实现了跨越式发展，连续十年经济技术指标稳步大幅递增，全行业不断发展壮大，已成为中国国民经济持续繁荣的重要产业之一。中国改性塑料行业技术创新能力得到进一步增强，企业技术研发中心数量不断增多，已构建成若干个区域性高新技术产业群。产业结构、企业结构和产品结构不断调整，产业集

约度逐步升级，改性塑料行业的整体优势得到进一步提升和加强，与国际上发达国家的差距正在逐渐缩小，某些方面已达到世界先进水平。一、中国改性塑料行业的几个特点在加工设备、改性技术不断发展成熟的今天，我国改性塑料工业体系也得到了逐步的完善。我国改性塑料产业发展呈现六大显著．特点。一是通用塑料工程化。尽管工程塑料新品种不断增加，应用领域也在不断拓展，并且由于生产装置的扩大，使得成本逐渐降低，但目前工程塑料的市场价格仍然远远高于通用塑料的价格，在产量上也远低于通用塑料。随着改性设备的发展、改性技术的进步，通用塑料如聚丙烯（PP）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（ABS）等通过改性提升了强度，耐热性等性能指标，具备了某些工程塑料的特性，但价格却具有显著的优势，因此能够抢占部分传统工程塑料的应用市场。二是工程塑料高性能化。随着国内汽车、电气、电子、通讯和机械工业的蓬勃发展，对现有的工程塑料品种如聚碳酸酯（PC）、）等提出了更高的性PPO）、聚苯醚（PET和PBT）、聚酯（PA尼龙（．能要求，如用做节能灯底座的塑料要求耐高温、耐黄变，用做芯片托盘的塑料要求耐挠曲、抗静电，用做电子接插件的塑料要求高阻燃、高耐热、高流动，用做机械齿轮的塑料要求耐磨、高刚性、高尺寸稳

改性塑料PP在汽车内饰中应用的性能要求

改性塑料PP在汽车内饰中应用的性能要求改性塑料PP，通过各种改性以满足各种应用的要求。随着汽车轻量化的发展，改性塑料PP在汽车内饰方面的应用也越来越多。下面就来看看汽车内饰应用的改性塑料PP有哪些性能要求。耐刮擦性能的要求汽车内装饰零件的原材料PP相对来说硬度不高，因此在用户的使用过程中，一些零件很容易被划、被刮或被踢，时间一长，零件表面明显发白，非常难看。因此PP材料必须具有耐刮擦的性能。在一定的载荷作用下，用规定的划刀，在样件表面垂直交叉各划20道，然后评价被划位置的亮度变化。通常要求亮度变化不超过1.5。常用的载荷有5N和10N，可以根据零件的使用部位或者是否喷漆来选择不同的载荷。抗白痕性能的要求 PP材料的的装饰零件在装配时或受到弯曲、冲击等外力作用时，往往会出现发白现象，而且随着时间的推移，白痕还会进一步扩展，影响了内饰的美观。为避免应力发白，PP材料还必须具有抗应力发白的性能。一定的高度下，对样件进行落球冲击试验，然后评价其亮度变化，并记录下来。经过一段时间后，再次评价受冲击部位的亮度变化。然后将样件进行高温存放，在规定的时间后重新评价样件的亮度变化。耐热老化性能的要求 PP材料由于自身结构的原因，很容易被空气中的氧气氧化，特别是受到光和热的作用时，就会加速老化，进而破坏了其物理机械性能，影响了零件的使用寿命。因此PP材料必须具有耐热氧老化的性能。做为内饰零件，至少要满足150℃条件下400小时不出现粉化现象。实验可以用整个零件，也可以将零件裁成样条后在干燥箱中进行。散发性能的要求人们对汽车内饰的空气质量要求越来越高，国家也马上要出台汽车内饰空气质量要求等相关标准。因此为了保证一个好的汽车内饰环境，做为内饰零件，无一例外必须满足散发性能的四项要求。内饰件散发性能包括气味试验、甲醛含量测定、冷凝成分、总碳散发。具体要求：气味分值≤3 甲醛含量≤10mg/Kg 冷凝成分≤2mg 总碳含量≤50μgC/g 耐光老化性能的要求打开车门，对于用户能够直接看到的零件，它都能直接或间接地受到阳光的照射。为避免由于阳光照射而产生的变色、变形等缺陷，原材料本身必须具有耐光老化的性能。在一定的辐照强度(uV)、温度、湿度等条件的作用下，经过一定的曝光周期，要求试样的色牢度变化不超过4。抗发粘性能的要求

改性塑料在汽车车灯领域的应用

改性塑料在汽车车灯领域的应用一般而言，汽车车灯由反射镜、透镜、壳体/光源、电子电路、及安装配件等构成，我国汽车车灯用改性塑料主要有PC、PP、ABS、PMMA和少数其它塑料材料。改性塑料质量轻，且有耐腐蚀、耐冲击性好、透明度高、绝缘性好、导热低、机械性能好、可塑性强、成型加工等优点，有应用越来越广泛之势。 PC：PC改性塑料在大灯中的塑料类材料中占比50%左右。在车灯中，PC主要应用在前照灯和雾灯的透镜及外配光镜。PC塑料具有优异的冲击性和透明性，力学性能和电绝缘性能好，使用温度广泛，尺寸稳定性高，耐蠕变性高。 PP：PP改性塑料在车灯塑料类材料中占比30%左右。比如尾灯的后盖、饰板和线束导槽(PP-T20)、前照灯的壳体和后盖，一般采用的是PP。目前来说，PP因为具备优异的电绝缘性和耐化学性、耐疲劳性，价格上也有优势，是前照灯壳体的主要材料。 PBT/PET：PBT在车灯中一般应用在前照灯的饰圈、调节装置中的支架。PBT和ASA改性后再加玻纤增强可以用来做雾灯的壳体。力学性能与PA、POM相似，摩擦系数小，自润滑性好，热稳定性和化学稳定性好，电绝缘性优异，刚性和硬度高，冲击好，尺寸稳定性高，耐热性好。 PA：车灯中用到的PA一般是PA+GF，车灯中普通的螺钉调节或者支架使用PA6+GF或者 PA66+GF。芳香族的PA比普通PA具有更高的耐热温度和强度，车灯中一些重要的调节结构和内部支架也会用到一些芳香族PA加玻纤改性。 PMMA：PMMA光学性能优异，透光率可达90%-92%，折射率1.49，耐候性好，表面硬度高和及综合性能优异，主要用作光学透明制品。尾灯外配光镜和车内氛围灯的光导材料。 ABS、PC/ABS：在车灯领域，ABS一般是与PC材料进行改性后使用，根据使用温度和冲击性能的不一样来决定ABS中PC含有量的比例。ABS、PC/ABS一般用于尾灯壳体和饰板。聚赛龙改性塑料在汽车车灯的应用：

改性塑料与汽车轻量化

改性塑料与汽车轻量化面对日益严格的汽车油耗法规，各大车企正在寻求多种路径降低油耗，其中就包括为车身减重。通过汽车用改性塑料量的增大，来减少车身的重量，实现汽车轻量化，从而达到降低油耗的目的。改性塑料改性塑料是以合成树脂为基材，以能改善树脂在力学、流变、燃烧、电、热、光、磁等某方面性能的添加剂或其他树脂等为辅助成分，通过填充、增韧、增强、共混、合金化等技术手段，得到的具有均一外观的材料。与普通合成树脂相比，改性塑料一般能获得更加优越的性能，如阻燃、耐高温、抗冲击、高韧性、绝缘、易加工等。汽车轻量化汽车轻量化是指在保证汽车车体的强度、刚度、模态以及碰撞性能的前提下，尽可能地降低汽车的整体重量，从而提高汽车的动力性和安全性，减少燃料消耗，降低排气污染。汽车轻量化主要由结构轻量化设计和材料轻量化组成，目前主要还是依赖材料轻量化。改性塑料在汽车轻量化上发挥重要作用一般塑料的比重在0.9-1.6，玻纤增强复合材料的比重在2.0以内，而A3钢为7.6，黄铜为8.4，铝为2.7。因此，虽然在强度上不如碳纤维、金属材料，但是从比重上来说，塑料的轻量化效果最好，可谓汽车轻量化的首选材料。 1kg改性塑料可以替代2-3kg钢等密度较大的材料，而汽车自重每下降10%，油耗可以降低6%-8%。在欧洲，汽车用改性塑料量已经成为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志，在确保汽车整体性能的前提下，增加塑料类材料的使用量，可以有效减少整车重量，降低汽车排放，提高燃油经济性，同时降低汽车制造成本。据统计，目前全球乘用车单车改性塑料用量平均在170kg左右，荷兰、德国、法国和英国等在内的多个国家都给出了禁售燃油汽车的时间表，欧美国家乘用车单车改性塑料用量在200kg以上。汽车轻量化带动车用改性塑料需求，据估算，2017-2020年的年平均增速将达到15%。我国车用工程塑料需求快速增长随着汽车行业的兴起和发展，我国车用工程塑料需求量也在快速增长。在燃油经济性法规不断收紧、电池价格仍居高不下的背景之下，轻量化已然成为传统内燃机汽车以及新能源汽车的重要发展趋势之一。而塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料，它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量迅速上升。汽车上的诸多零件，如：保险杠、轮罩、牌照板、仪表盘、门板、旋钮，甚至发动机罩、进气系统等，均采用了塑料为原料。

2020年工程塑料在汽车上的应用参照模板

工程塑料在汽车上的应用汽车工业是发达国家工程塑料应用最为广泛、使用量最大的工业门类，也是中国工程塑料最有发展潜力的领域之一。每辆汽车塑料的用量是衡量汽车生产技术水平的标志之一。日本、美国和德国等发达国家的每辆轿车平均使用塑料已超过100千克，平均占汽车总重量的8%。目前，中国每辆汽车平均塑料用量为70千克，平均占汽车总重量的6%左右。工程塑料在全部汽车用塑料中只占10%左右的比例。尼龙是最重要的汽车工业用工程塑料。汽车零部件也是PA6工程塑料最大的消费市场，超过总消费量的三分之一。随着人们对汽车性能要求的不断提高和PA6工程塑料自身的发展，汽车用PA6正呈逐年上升的趋势。汽车上可使用PA6（包括改性产品）制作的部件有空气滤清器、外壳、风扇、车轮罩、导流板、车内装饰、储水器材盖、线卡、各种车内电气接插件等。PA6/AB S具有密度低，流动性好的特点，并有良好的噪声阻尼性和良好的耐热性、耐化学性和机械性能，可用於汽车内饰件；玻纤增强PA/ABS可替代ABS做汽车排风格栅，并有可能成为汽车排空气和除霜器护栅及车门组件，以及用於摩托车档板的制作。现在PA9T也已在日本汽车工业上应用，如动力换向装置（齿轮结构）、滚动轴承架。PA9T耐燃油性强，适用於做汽车燃油系统部件。此外还可用於制造中间冷却器罐、发动机支架和要求低摩擦系数的滑动部件。改性PPO主要用於制作一些薄壁的复杂硬质结构件，如仪表盘骨架等。GE公司推出的热固性PPO，具有高强、高韧性和良好的电性能，吸湿小，可用做汽车阀罩、燃油箱导电板、变压器和风力发动机叶片等。而PPO/PS合金加工性良好，可用做流体加工部件、汽车机罩下部件和电子接插件。 PC在汽车上也有广泛应用。PC的高透明性使之成为车灯罩的主要生产材料。硅橡胶/PC也可以用做汽车保险槓。而PC的另外一大用途是以合金的形式充当汽车内饰材料。PC/ABS外观好，容易着色，广泛用於汽车内饰件如仪表板等。 PBT加工性能和绝缘性能较好。PBT玻璃化温度低，加工周期短。PC/PBT、PBT/ABS等主要用於汽车内饰件。此外，由於PBT对汽油、发动机油的耐受性好，PBT也用於汽车发动机系统配件材料的生产。聚甲醛树脂是高度结晶的聚合物，具有类似金属的硬度、强度和刚性，很宽的温度和湿度条件下都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性、低磨擦系数，因此，聚甲醛主要用於定性要求比较严格的滑动和滚动机械部件上，包括齿轮、凸轮、轴承、槓杆、滑轮、扣链轮和轴衬等，与金属和尼龙相比，聚甲醛具有很低的磨擦系数，是很好的轴承材料。特种工程塑料在汽车工业中也有应用，如聚醚亚胺（PEI），由於其玻璃化温度可达249℃，可满足汽车反光灯的反光板和软电路板、恒温箱板等产品的要求。德国BASF公司开发的由聚醚石风Ultrason E制备的发泡塑料Ultratoct也已开始用於BMW公

中国汽车专用改性塑料行业报告

中国汽车专用改性塑料行业报告 2019年7月5日

改性塑料属于石油化工产品供应链中的一环，处在直接使用顾客和材料供应商之间，是材料供应链的最末端。近10年来，中国改性塑料行业随着国民经济的稳定健康发展而实现了跨越式发展，连续十年经济技术指标稳步大幅递增，全行业不断发展壮大，已成为中国国民经济持续繁荣的重要产业之一。中国改性塑料行业技术创新能力得到进一步增强，企业技术研发中心数量不断增多，已构建成若干个区域性高新技术产业群。产业结构、企业结构和产品结构不断调整，产业集约度逐步升级，改性塑料行业的整体优势得到进一步提升和加强，与国际上发达国家的差距正在逐渐缩小，某些方面已达到世界先进水平。一、中国改性塑料行业的几个特点在加工设备、改性技术不断发展成熟的今天，我国改性塑料工业体系也得到了逐步的完善。我国改性塑料产业发展呈现六大显著

特点。一是通用塑料工程化。尽管工程塑料新品种不断增加，应用领域也在不断拓展，并且由于生产装置的扩大，使得成本逐渐降低，但目前工程塑料的市场价格仍然远远高于通用塑料的价格，在产量上也远低于通用塑料。随着改性设备的发展、改性技术的进步，通用塑料如聚丙烯（PP）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（ABS）等通过改性提升了强度，耐热性等性能指标，具备了某些工程塑料的特性，但价格却具有显著的优势，因此能够抢占部分传统工程塑料的应用市场。二是工程塑料高性能化。随着国内汽车、电气、电子、通讯和机械工业的蓬勃发展，对现有的工程塑料品种如聚碳酸酯（PC）、尼龙（PA）、聚酯（PBT和PET）、聚苯醚（PPO）等提出了更高的性

能要求，如用做节能灯底座的塑料要求耐高温、耐黄变，用做芯片托盘的塑料要求耐挠曲、抗静电，用做电子接插件的塑料要求高阻燃、高耐热、高流动，用做机械齿轮的塑料要求耐磨、高刚性、高尺寸稳定性等。三是特种工程塑料低成本化。在150℃以上条件下能长期使用的塑料称为特种工程塑料。像聚苯硫醚（PPS）、聚酰亚胺（PIM）、聚醚醚酮（PEEK）、聚砜（PSF）等特种工程塑料，由于具有电性能好、耐高温和尺寸稳定等特性，有的还具有很好的阻燃性、耐放射性、耐化学性和机械性能，因此在电子电器、汽车、仪表、家电、航空、涂料行业、石油化工以及火箭、宇航等尖端科技领域具有越来越重要的应用。但特种工程塑料的市场价格往往是普通工程塑料价格的好几倍，在军工产品上尚能接受，用于民用产品，则需要既保持其高性能，又要有相对较低的价格。

塑料在汽车中的应用

一、调研背景随着汽车向轻量化方向的发展，塑料在汽车上的用量日益增加，特别汽车内饰件对材料提出了更高的要求。利用塑料的质轻、防锈、吸振、设计自由度大的特点，现代汽车用塑料结构件取得了长足的发展，并且是今后的重点发展方向之一。当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。汽车用塑料已由普通的装饰用途，发展至制造结构性及功能性的部件，例如耐热、高强度及抗冲击性便是最常见的要求，一般处理方法是采用复合材料或塑料合金。二、调研时间 2013年5月1日三、调研地点汽车4S店四、调研目的了解塑料在汽车中的应用、现存的问题以及发展前景。五、调研的形式市场调研六、调研内容汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。内饰产品主要包括以下几个方面：仪表板欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。

目前，我国使用的仪表板可分为硬和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。车门内板车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成。最近开发成功的低压注射—压缩成型方法，是把表皮材料放在还未凝固的聚丙烯毛坯上，经过压缩，压成为门内板。表皮材料为衬有PP软泡层的TPO，这类门板易回收再生。中低档轿车的门内板，可采用木粉填充改性PP板材或废纤维层压板表面复合针织物的简单结构，即没有发泡缓冲结构，有些货车上甚至使用直接贴一层PVC人造革的门内板。方向盘方向盘一般采用自结皮硬质PU泡沫材料高压或低压发泡而成。方向盘结构要求挺拔、坚固、轻便、外韧内软，并能耐热、耐寒、耐光、耐磨。因此，包覆物多用改性PP、PVC、PU、ABS等树脂，骨架一般选用钢骨架与铝压注而成，考虑到轻量化，现在也有用玻璃纤维增强PA替代铁芯的趋势。

汽车用改性塑料简介

汽车用改性塑料简介讲课提纲汽车用高分子材料简介汽车零部件用高分子材料特点：选材依据汽车内饰颜色控制技术各大汽车公司材料标准对比普利特公司简介汽车工业发展趋势减轻汽车重量和能源消耗：塑料的密度小降低汽车生产成本：塑料材料的易加工性（挤出、注塑、吹塑、压延、模压、气辅成型）大量使用塑料：比强度高，耐磨，抗腐蚀性绝缘性好，能耗低及噪音小等许多优点。主要品种有：PP 、PU 、苯乙烯类（ABS ，PS ，SAN ，SMA ）、 PVC 、PE 汽车用塑料量：约占塑料总消耗量的8%左右，约占汽车总重量的10% 世界汽车用塑料分布情况汽车用PP 塑料的特点用量最大：约占汽车所用塑料总量的20%左右，其主要原因是再生性、降低汽车重量和生产成本，同时具有良好的加工性能（MFR 0.3-50）；主要的品种有：填充改性、普通型、增强型和橡胶增韧型。 1980年美国一台汽车的PP 用量为18kg ，1990年便增至31kg ，欧洲约20kg ，其中意大利Fiat Ritma 高达25kg ，日本平均每台汽车用PP 量最高，居世界首位。现在全球汽车用PP 用量正以7.5%/年的速率增长，北美汽车用PP 呈直线上升。 PP 与ABS 竞争：内装饰件，如仪表板、中柱。主要原因：价格及回收性聚丙烯 PP （等规度）：无规（APP ），均聚(IPP,通用级，高结晶级)，嵌段共聚（C2,BPP ，通用级/高结晶级）改性PP 的性能：主要受PP 分子量和PP 品种的影响 PP PVC 聚氨酯热固性复合材料ABS PA 其它PE PC PPO POM 聚酯CH 2CH CH 3 n

改性塑料在汽车中的应用

杭州化工２００９年３月２００９．３９（１）改性塑料在汽车中的应用杜新胜１，薛海妮２（１．中国石油兰州石化公司研究院，兰州７３００６０；２．西北水利ｉｔ－－％工程有限责任公司，－ｚ，ｏｌ７３００５０）摘要：改性塑料在汽车中的作用和地位越来越重要。笔者综述了改性塑料在汽车应用中的最新发展情况，重点介绍了改性塑料在汽车保险杠、仪表板、内饰件、燃油箱及挡泥板中的应用，最后指出了汽车塑料开发应用的发展方向。关键词：改性塑料；汽车；应用塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料［１－－３１，它不仅可减轻汽车零部件约４０％的质量，而且还可以使采购成本降低４０％左右。因此近年来在汽车中的用量迅速上升。目前国外发达地区车用塑料占塑料总消耗量的１０％－１５％。它在我国的发展还远远落后于发达国家。预计到２０１０年，我国汽车产量达７２４．５７万辆．届时汽车用塑料将达到１２８．７万吨。车用塑料居前７位的塑料材料品种与其所占比例大致为：聚丙烯（ＰＰ）２１％、聚氨酯（ＰＵ）１９．６％、聚氯乙烯（ＰＶＣ）１２．２％、热固性复合材料１０．４％、丙烯腈一丁二烯橡胶（ＡＢＳ）８％。尼龙７．８％、聚乙烯（ＰＥ）６％。塑料在汽车中的应用范围正在由内装件向外装件、车身和结构件扩展，应用日益深化。除聚烯烃材料近来在汽车领域的应用量大增外。聚氨酯、增强复合材料等在汽车行业的应用也日益增加阳】。ｌ汽车塑料件分类１．１汽车保险杠保险杠是汽车较大的外覆盖件之一．作为一个独立的总成安装在汽车上。它对汽车的安全防护、造型效果及空气动力性能有着较大的影响。它主要起保护作用与装饰作用。功能齐全的保险杠可以为汽车厂家带来可观的经济效益。因此汽车的轻量化要求越来越高，密度小、防腐性能更好的塑料材料在汽车保险杠上的用量正在逐年递增。用塑料制造的保险杠既可以塑造时代美感。又不失功能化的造型。目前世界范围内约有９２％的保险杠是用高分子材料制成的。塑料保险杠按软硬程度可分为两大类。即软质保险杠［－一般采用反应注射成型聚氨酯（ＲＩＭ），该保险杠吸收冲击性能高，但价格较高，适用于高档汽车］和硬质保险杠（普通汽车使用硬质保险杠，主要采用改性ＰＰ注射成型）。表１列出了常用塑料保险杠的品种及其特性。ＰＰ是目前使用最多的保险杠材料．也是综合性能优良的一种通用塑料．但ＰＰ本身低温性能及抗冲击性能差，耐老化性及尺寸稳定性差。难以满足汽车保险杠对材料性能的苛刻要求．因此在汽车保险杠中使用的ＰＰ材料均为改性ＰＰ。目前，国外中高档轿车的保险杠已采用ＰＣＰＢＴ合金制造。因为此材料不仅机械性能高．特别是冲击强度比ＰＰ保险杠高出许多。随着国内汽车产量的不断增长，汽车产品档次的不断提高．对汽车保险杠专用材料的国产化研究也进入了一个较快的发展时期，其中聚丙烯汽车保险杠专用材料的研究开发是一个重点。目前。聚丙烯汽车保险杠专用材料主要以ＰＰ为主材，并加入一表１常用塑料保险杠的品种及其特征收稿日期：２００８—１２—１０万方数据

塑料在汽车工业上的应用及发展前景

李光耀，任广英，刘少文，田雅萍（中国重汽集团公司，山东济南２５００１３）摘要：本文论述了塑料的特性、分类及汽车用塑料的发展史；专述了塑料分别用于汽车内饰件（仪表板、车门内板等）、外饰件（汽车保险杠、脚踏板等）和功能件的选材及制作方法；预测了汽车用塑料的发展趋势，得出未来塑料在汽车上的用量会增长的结论。关键词：汽车；塑料；特性；分类中图分类号：TQ320.79 文献标识码：B 文章编号：1009-797X(2005)02-0018-08 作者简介：李光耀（1967－），男，工程师，毕业于葛洲坝水电工程学院，现主管新产品开发及工装、模具设计与制造。收稿日期：2004－05－12 我国汽车工业到2003年已有整车生产厂家160家，改装厂800多家，主要总成和零部件厂4 000余家。2004年3月我国汽车产销量分别完成56.74万辆和54.26万辆，这一数字不仅突破了单月50万辆大关，而且按照这一态式发展，依据汽车界权威专家预测，2004年全年我国产销500万~600万辆不成问题，到2005年我国汽车的总需求量将超过日本成为全球第2大汽车消费国，2010年汽车产量将达到800万~1 000万辆之间。市场竞争的激烈，使厂家必须在质量、价格、性能、服务上有所提高，有所突破，才能立于不败之地。当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化、环保化，减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%~8%。为此降低整车成本及其重量，增加汽车的有效载荷，增加塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。１塑料的特性与分类１．１塑料的特性塑料是以合成树脂（聚合树脂或缩聚树脂）为主要成分，并根据不同需要而添加不同添加剂所组成的混合物。塑料在汽车工业上应用始自20世纪50年代，已经有50多年了，它对汽车减重、安全、美观、舒适、节能、耐用等功不可没，这都是因为塑料具有独特的性能。１．１．１密度小塑料的密度通常在0.83~2.2 g/cm 3之间，是除木材外较为轻质的材料，当将其制成泡沫时，其密度更低，可在0.010~0.050 g/cm 3之间，而钢的密度为7.8 g/cm 3，铝的为2.7 g/cm 3，玻璃2.6g/cm 3，陶瓷4.0 g/cm 3。每100 kg 的塑料可替代其它材料200~300 kg ，可减少汽车自重，增加有效载荷。１．１．２物理性能良好塑料的抗冲击性，如果按单位质量来计算材料的抗拉强度，塑料并不逊于金属，有些塑料如工程塑料、碳纤维增强的塑料等还远远高于金属。柔韧性较好、手感好、耐磨、避震、吸音，对电、热、声都有良好的绝缘性能，可被塑料在汽车工业上的应用及发展前景

汽车用改性塑料的发展概况

Science and Technology & Innovation ┃科技与创新 ?37? 文章编号：2095－6835（2015）03－0037－02 汽车用改性塑料的发展概况钟兴兴（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西柳州 545007）摘要：在汽车工业中，“以轻代重”“以塑代钢”已经逐渐成为了该行业未来发展的主流方向，特别是聚苯醚（PPO ）、尼龙（PA ）、聚丙烯（PP ）、聚碳酸酯（PC ）和聚甲醛（POM ）这5类材料改性塑料的应用。简要探讨了与这些材料有关的最新研究成果和其在汽车零部件上的最新应用情况，并分析了改性塑料行业的技术发展趋势和行业应用趋势。关键词：汽车工业；改性塑料；节能环保；轻量化中图分类号：U465.4+1 文献标识码：A DOI ：10.15913/https://www.360docs.net/doc/6f12171020.html,ki.kjycx.2015.03.037 目前，汽车工业的轻量化、节能环保和舒适度是人们最关注的，也是其未来发展的主要方向。在该工艺不断发展的过程中发现，塑料有着很好的综合性能，而且价格实惠，逐渐被应用于汽车行业。随着我国汽车业“以轻代重”“以塑代钢”的快速发展，对汽车节能、高速、安全等要求越来越高，对塑料的要求也越来越高。因此，市场上出现了较多的新型树脂和通过共混、共聚、复合等改性方法得来的高性能改性塑料，其应用性能十分高、应用范围也更广。本文主要阐述了聚苯醚（PPO ）、尼龙（PA ）、聚丙烯（PP ）、聚碳酸酯（PC ）和聚甲醛（POM ）等塑料的最新研究成果和其在汽车中的应用。 1 聚苯醚（PPO）聚苯醚（PPO ）有良好的耐热性、电气绝缘性和物理机械性等特点，而且强度高、吸湿性低、尺寸稳定性好，可以说，它是所有热塑性工程使用性最好的。在解决聚苯醚（PPO ）树脂熔融流动性差和玻璃化温度高的过程中，通常使用抗冲聚苯乙烯“合金化”或者掺混聚苯乙烯的方法对聚苯醚（PPO ）树脂进行改性。因为PPO 合金解决了聚苯醚（PPO ）中开裂的缺点，使得其PPO 的加工性能更加完善，而且也更好地展示了其电性能、热性能和机械性能，使其被广泛应用于各个领域，比如电器零件、汽车的仪表板、机械器具和内外装饰零件等。李丽等人研究了国产聚苯醚（PPO ）和高抗冲聚苯乙烯（HIPS ）合金工程，分析了其中PPO 含量与PPO/HIPS 合金的冲击强度、弯曲强度和拉伸强度的关系。研究之后发现，（丁烯/苯乙烯—苯乙烯/乙烯）共聚物（SEBS ）对其合金有增韧的效果，并且SEBS 可以很好地改善PPO/HIPS 合金材料的韧性。因为PPO/PA 合金有良好的耐热性、尺寸稳定性和耐磨等特点，所以，其在汽车工业中占有重要的位置。 2 尼龙（PA）近年来，为了保护自然环境，汽车业着重改善了汽车CO 2 的排放量和其耗油量，这样就使得汽车业对耐热材料的要求更高。平常使用的塑料在耐久性、耐热性和耐药品性都存在一定的不足，而传统的PA6T 、PA9T 、PA46等耐高温PA 塑料也存在吸湿且耐高温性能不完善的情况。因此，为了满足各大领域对材料耐高温性的要求，开发人员在PA 材料耐高温方面作了很大的改进，特别针对半芳香尼龙中共聚改性和新型的半芳香PA 的合成方面作了改进。同样，这也是当前耐高温PA 材料的研究重点。DSM 公司在PA46耐高温材料的生产和研究中始终处于领先地位，其拥有当前唯一的丁二胺工业化方案。丁二胺作为PA46中的重要原料，DSM 公司先行研发出了以丁二胺为原料的PA4T 。PA4T 是21世纪第一个新聚合体材料，它有着超强的无铅焊接兼容性、空间稳定性和高熔点特性，并且在温度升高时还具有相当高的机械强度和硬度，这也是电子产品集中化和市场小型化对材料提出高要求的表现之一。在杜邦公司新开发的耐高温尼龙（HTN ）中，有54G 、53G 、 52G 、51G4个系列。在这4个系列中，54G 、52G 、51G 是属于 PA6T 的改性产品，也是属于半芳香族尼龙PPA 。然而，53G 系列因为中苯环含量因子较少，所以，杜邦则把它划为高性能PA 。这些高性能的PA 系列都有着高耐热性、低吸水性、高耐化学药品性、高流动性、高韧性、高结晶性和高尺寸稳定性等强大的综合性能，是最具有发展前途的新品种，也是最早应用在汽车零部件和表面贴装技术中的材料。 3 聚丙烯（PP）在汽车塑料使用中，聚丙烯（PP ）塑料是用量最大的一种材料，几乎占据了汽车塑料总用量的55%.如今，汽车业所用的聚丙烯（PP ）塑料也正在快速向专用材料的高性能、多样化的方向发展，并且有逐步取代聚氯乙烯（PVC ）、丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS ）和相关工程塑料的趋势。聚丙烯（PP ）改性主要是加入一定比例的弹性体和橡胶材料、色母粒、无机填料等材料之后，再混炼加工而成的。当前，汽车业中聚丙烯（PP ）材料的主要研究方向是低散发、抗刮擦和长玻纤等，而已经开发出来的新PP 产品主要有低挥发性有机化合物（VOC ）、低密度玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（GMT ）和长玻纤增强聚丙烯（LGFPP ）等。韩琛等利用双螺杆挤出机，使用熔融共混工艺制备了微型汽车保险杠改性PP 专业料，并且研究了线性低密度聚乙烯（LLDPE ）和填料添加剂对复合材料的影响。结论表明，以均聚PP 的共聚PP 是其基本树脂、质量分数为7%的LLDPE7042是增韧剂，而质量分数为15%的经活化处理过后的无机复合矿粉是增强剂制备汽车保险杠的最好材料，它能在满足各种性能的前提下，降低生产成本。 4 聚碳酸酯（PC）聚碳酸酯（PC ）是塑料产品中具有透明性能的改性产品，其还有相对较好的耐热性能、机械强度、耐紫外线辐射等。同时，其性价比较好，具有用化学修饰物理改性的潜力，是其综合能力最好的体现。因为其具有独特的隔音性、轻量化、抗冲击性、隔热性、透光度和强度高等特性，所以，聚碳酸酯（PC ）被广泛应用于汽车车灯、车窗、内外饰、新型薄层车顶原型和车身等方面。当前，PC 塑料正在向高功能化和合金化的方向发展。在发展过程中，PC/ABS 合金是发展速度最快、应用范围最广的，很多公司都相继推出了可电镀、耐紫外线、阻燃和玻纤增强等多个PC/ABS 合金新品种。其中，PC/聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT ）合金有着很好的透明性，完全能够代替玻璃材料。郑成钢等在采用亚氧混合低能离子束进行PC 表明改性的研究中，通过观测改性前后水解触角的不同变化，得出了低能离子束影响PC 板表面润湿性的结果，还研究了PC 板表面的形貌与元素成分之间的关系，最终得出，经过改性后的PC 表面润湿性有明显的改善，而改性后PC 表面的粗糙度则先减小后增大。 5 聚甲醛（POM） POM 在汽车行业中有很大的潜在市场。POM 具有生产成