船体分段船台合拢通用工艺
船体分段、船台合拢通用工艺
一、船台分段合拢前准备工作；
1、船台勘划船体中心线；船体基线；分段合拢肋骨检验线。
2、按船体布墩图进行船台布墩。
3、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量均进行二次切割。
4、在各分段制造完毕后，应进行分段主要尺度的检测；即分段长、宽、
高四角水平度，分段纵横挠曲度及分段合拢余量的多少等，检测数据
以便提供分段船台合拢的处理。
5、准备各分段合拢时，能用工具、夹具，检测手段和其它保证能需设备
完好状态。
6、应保证分段船合拢前质量严格执行报检程序。
施工者报检检验部门检测合格报检验船师检测合格交接合拢
施工人员进行船台合拢。
二、船台分段合拢工艺技术要求；
1、船体分段合拢顺序（根据各船分段分划分情况确定）
2、定位分段应按照船台勘划的肋骨检验线进行定位；定位分段船体中心
线与船台上船体中心线的偏差；分段的左右水平度；分段前后距船台
船体基线高度的检测误差值应符合CCS《船舶建造质量检验》标准。
3、分段与分段合拢肋距误差≤±10mm，同时在合拢处结构连接平直，
光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内外侧板及甲板合拢处平整无“耦
节”现象，其不平度≤4mm/m。≯8mm。
4、分段与分段合拢处的构件与内外壳板，甲板合拢间隙（手工焊接）≤
3mm。CO2气保焊，<单面焊双面成型>其间隙应控制在6~8mm<对
8~12mm板厚>。
5、纵横舱壁平面分段合拢时，垂直度≤0.5%h（h-舱壁高度）最大不得
≥10mm；分段的左右<前后>水平度≤±3mm。
6、艏艉分段合拢后，<机动船>，轴中心与船台中心线偏≤5.0mm,不得
＞8mm；舵承中心线与船中心线偏差≤4.0mm，不得＞8mm；其主要尺度应符合CCS标准：
L
⑴、船体总长或垂线间长L：≤±
1000
B
⑵、船体型宽B：≤±
1000
5.1
⑶、船体型深D：≤±
1000
⑷、船体艏上翘：≤±25mm不得＞30mm
⑸、船体艉上翘：≤±20mm不得＞20mm
⑹、船底龙骨挠度：
两舱壁之间：≤±15mm
船体总长之间：≤±25mm
7、船体外壳、纵横舱壁局部平整度；<两肋距间>
⑴、船侧板、船底板<两肋距间>≤4mm，≯5mm。艏艉曲面部≤5mm，
≯7mm。
⑵、双层底内底板：≤4mm，≯6mm。
⑶、纵横舱壁板：≤6mm，≯8mm。
⑷、主甲板：平行中体区域；≤4mm，≯6mm。艏艉部位≤6mm，
≯8mm。非暴露部位≤7mm，≯9mm。
⑸、上层建筑甲板室：甲板≤4mm，≯6mm。非暴露部位≤7mm，
≯9mm。
8、船体外壳、甲板及纵横舱壁整体平整度；（外壳、甲板检测距离l=3mm,
纵横舱壁检测距离l=5mm）
⑴、外壳板：±2l/1000，≯±3l/1000；对艏艉曲面部位≤±3l/1000，
≯±4l/1000。
⑵、甲板、内底板：≤±3l/1000，≯±4l/1000。
⑶、纵横舱壁：≤±4l/1000，≯±5l/1000
⑷、上层建筑；甲板：≤±3l/1000，外壁：≤±2l/1000，≯±3l/1000，
其它≤±5l/1000，≯±6l/1000。
三、船体分段合拢的焊接；
1、船体分段合拢船底由外板、舷侧内外、甲板的对接焊缝及内结构对接
焊缝采用CO2气保焊，单面焊双面成型，也可采用手工焊接。
2、焊接材料；
CO2气保焊丝选用H08Mn2Si，合拢缝的外壳，甲板及内结构焊缝均
采用E5015低氢焊条。
3、合拢缝焊接的焊接按工艺要求；
采用手工焊接技术要求
⑴、焊接前焊条进行烘焙，其烘培温度：250~3000C，时间1~2小时，
经小时保温后方可施焊。
⑵、焊接前板的对接焊缝＞6mm板厚必须开剖口<剖口形式见图一>，
板缝打磨光洁后方能施焊。
⑶、外壳、甲板、内舷、内底板的对接焊缝必须由持SⅢ类合格证书
焊工施焊，内结构对接焊缝必须由持SⅡ
类合格证书焊工施焊。
⑷、合拢缝间隙≤3mm≯4mm。
⑸、手工焊的焊参数；
⑹、成型焊缝要求均匀致密，整齐美观，焊缝表面无气孔，咬边、单
边、夹渣、焊瘤、裂纹等缺陷，焊缝边缘光洁，无飞溅等污物。
⑺、焊缝正面成型后，另一面应用碳刨清根出白打磨光洁后施焊。
⑻、手工焊角焊缝的焊参数；
采用CO2气保焊的技术要求
①、CO2气保焊单面焊双面成型的剖口要求（见图二）
②、焊缝间隙（8~12mm板厚）6~10mm，间
隙必须宽狭均匀，板缝端面及板缝两边缘
15mm范围内打磨光洁，并加临时“疏状
马板”固定，其“马板”间距≤500mm。
③、贴陶瓷片时，熔池中心与剖口中心对应吻合，板缝两边在垫片范
围内清除污物；垫片与母材紧密贴合。
④、成型焊缝要求宽狭均匀、整齐美观、无缺陷，增强高度≤1mm，
同时要求焊缝与母材平滑过渡，无明显阶梯形。
⑤、CO2气保焊焊接参数；（单面焊双面成型）
4、合拢缝的焊接程序；
⑴、外壳板、甲板、内舷板、内底板的对接焊缝。
⑵、对应内结构件的对接焊缝。
⑶、内结构件与外壳、甲板等角焊缝。
5、合拢缝的焊顺序；
施焊时就有偶数焊工，由船中心向左右；船舯艏艉；
船底甲板对称施焊。
四、主尺度及外壳，甲板平整度的测量；
⑴、总长；⑵、总宽。⑶、型宽。⑷、艏艉高度。⑸、船底龙骨挠度。
⑹、甲板、外壳及纵横舱壁内底板不平度。
船体装配
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船舶建造工艺流程简要介绍知识学习
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船体装配工艺规范
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
船体分段吊耳制作安装技术要求
大连中远船务工程有限公司企业标准 Q/DZY JS/S- 006-2007 船体分段吊耳制作安装技术要求 Fabrication ＆Installation Technology Requirement Of Lifting Eye For Hull Block 2007– 07–发布试用 大连中远船务工程有限公司
前言 为适应公司生产发展的需要，保证船体建造过程中吊装作业的安全，满足分段（结构）吊装工艺设计、吊耳制作安装及检验的要求，使船体分段（结构）吊耳的使用逐步走向标准化，特统一制定本技术要求，并通过在公司范围内一段时间的推广应用，逐步加以完善。 本技术要求适应于我公司承建（修）的船舶产品及结构的分段吊装设计、现场施工、管理、安全等工作。 本技术要求主要规定了吊耳的系列型式、制作安装要求等。 本标准由大连中远船务工程有限公司标准化工作组提出。 本标准由大连中远船务工程有限公司技术部归口。 本标准起草单位：大连中远船务工程有限公司技术部。 本标准编制人：张平
1 范围 1．1本技术要求规定了吊耳系列的选用、制作及检验技术要求。 1．2本技术要求适用于公司范围内修造产品的吊装作业及管理。非船产品结构可以参照。 2 引用文件 参照国内有关船厂多年应用的吊装作业标准及结合公司状况汇总编制。； 3 吊耳系列 3．1吊耳类型、示意图形及尺寸标注、安装基准见表1：
3．2 吊耳系列型号及结构型式示意图 3．2．1 A型吊耳系列，其制作安装形式见图1，规格尺寸见表2：
3．2．2 B型吊耳系列，其制作安装形式见图2，规格尺寸见表3：
船舶双层底分段装配
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
船舶建造流程
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放 样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
船舶机械制造工艺学
船舶机械制造工艺学 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较 大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较 小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。
船体分段装配图设绘要领
Q/SWS 52-003-2005 船体分段装配图设绘要领 1 范围 本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。 本标准适用于各类船舶的船体生产设计。 2 规范性引用文件 Q/SWS 12-001-2001 船体制图 Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3 设计依据 3.1 船舶建造方针 3.2 分段划分图 3.3 肋骨型线图 3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 3.5 船体结构理论线图 3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图） 3.7 焊接规格表 3.8 金属船体制图 3.9 船体余量布置图 3.10 船体临时通道及临时工艺孔图 3.11 船体节点详图 3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3.13 船体强力构件开孔及补强 4 内容要点 4.1 设计要点 4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾 1
Q/SWS 52-003-2005 装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。 4.1.2 船体分段装配图总体设计要领 4.1.2.1 内容要求 a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例； b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸； c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注； d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔； e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来； f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号； g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联 的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲 板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉； 垫板 参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求； h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生 装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度； 2
船舶上层建筑分段建造及予合拢通用工艺
上层建筑分段 建造及预合拢通用工艺 生产处船体工艺部 2004.2.18
上层建筑分段建造及大合拢通用工艺 （根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理） 一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。 二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。 三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。 四. 工艺总则： 十不准： 1、不准用手工割刀切割板材（除圆角外）； 2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物； 3、不准用铁锤锤击钢板； 4、不准无证施焊、带水施焊； 5、不准使用铁粉焊条； 6、不准使用大电流、粗焊条搭焊； 7、不准上道工序问题遗留到下道工序； 8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序； 9、不准随意进行壁板校正； 10、不准随意变更施工工艺。 十必须： 1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加 放量等； 2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑； 3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑； 4、围壁交接，必须弹线装配； 5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线 数据，经区域/主管认可后交电焊； 6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费； 7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验； 8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可进入下道工序；
9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊； 10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。 五、上层建筑分段建造： （一）、下料预制： 1、内场应按要求下料和预制构件（详见《船体建造通用工艺》）质量标准摘抄如下： 2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料，剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。 3、拼板： （1）、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后，交拼板区域使用（对于有大于3mm的翘曲变形的板，需拖回内场重平，以消除起翘变形）， 拼缝边必须铣边； （2）、按工艺拼板图及套料图进行板材下料，切割一律使用自动割具，切割后的板材必须根据套料图进行标识，余料按套料图标注清楚，整齐堆 放以便使用； （3）、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5～1mm间隙以保证电焊熔透，板缝不允许有错位，注意板厚差，过渡坡口应在拼板前处理好（尽量采用机 械刨边）； （4）、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊；δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面，翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施
船舶建造工艺
船舶建造工艺流程简要介绍 (非原创，如转载请注意版权问题，谢谢！也谢谢原作者） 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。 三、船舶建造工艺流程 现代造船工艺流程如下简图： 船舶建造工艺流程层次上的划分依据为： 1、生产大节点production nodes：开工——上船台（铺底keel laying）——下水（出坞un docking）——航海试验sea trial——完工交船delivery 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
船体曲面分段装配中心(流水线)方案提纲
船体曲面分段装配中心（流水线）研究 1.装配中心（流水线）总布置方案图 2.装配中心（流水线）主要技术参数（参考附件1：平面分段主要 参数设置） 3.船体曲面分段装配中心（流水线）装配工艺流程图（参考附件1： 平面分段主要参数设置），各工序技术特点说明，物流方式。 4.主要设备清单 5.各工序的微流程（PPR）撰写视频脚本 6. 附件1：平面分段主要参数确定参考 1.主要参数
1.2 STIFFENER SPACING/纵骨间距 For fillet welding of stiffeners the following table describes the max. and min. distances between stiffeners. 下面表格是描述了角焊时纵骨（加强材）最大及最小值间距。列出的最大最小的焊接间距为两个对焊枪间的距离。 Stiffener type 纵骨类型Stiffener dim.(Height/width) 纵骨尺寸(高度/宽度) Stiffener min. Spacing 纵骨间距最小值 Max. Stiffener spacing 焊接间距最大值 Bulb 球扁钢 All types 600 mm 950mm T-pro型材 到850/150 到850/300mm 600 mm 750mm 950mm L-profile 角钢到600/150mm 到600/200mm 600 mm 700mm 950mm For T-profiles and L profiles: 150mm flange width is maximum for the minimum stiffener spacing 600. 对于T型材及角钢来说，最大盖板宽度150mm的型材，最小的纵骨间距600。
船舶建造管理规定-2016
船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定使用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同和技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；
f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同和技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同和技术详细交底。 2.4.2合同和交底的主要内容： a）合同要点和内容的解释； b）顾客要求和合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容
船体加工
船体加工 船体加工是船舶制造过程中的一道重要工序，把这样零件转变为船舶实际零件的过程叫加工。考虑加工效果的工艺叫加工工艺。 优秀的设计人员从设计时就必须考虑加工，否则你设计出来的图纸，施工人员无法加工，你就绝对不是好的设计人员。我举一个例子说明这个问题，延安路华山路口有一座人行天桥，其中有一个横断面为U形的弯曲零件，板厚为6毫米，我们认为这个零件做不出来，设计方反驳说，你船上头龙筋和这个结构相似，为什么船上头龙筋做得出来，这个零件就做不出来，我告诉他，这们的结构为双曲面结构，必须经火工弯曲，弯曲过程中局部增厚，边缘扯薄，如果像这样结构的头龙筋，也是无法做出的，如果你把板厚改为14毫米，我肯定做得出，最后，设计同意把板厚改为14毫米，我们就做好了。 优秀的设计人员设计时不但考虑加工，而且他会知道你用什么手段加工，用什么设备加工，加工时需要用什么辅助工装。目前这样的优秀设计人员比较少，通常是设计不考虑加工。我举一个设计不考虑加工的例子，有一次我们加工车间火工小组接到一个加工零件，具体内容是：一根6×75×75×1700mm的角铁弯成梁拱为170mm的圆弧，弯曲半径不写明，你叫工人怎么做，不要说这个弯曲半径我们工人算不出来，大学生做得出来否，我看未必。 船厂常用加工设备及其功能 一、等离子切割机 切割5~90mm不带坡口的钢板,具有割缝补偿功能和自动划线功能,能
准确地划出钢板上构架位置线，切割依据是数控盘片。 二、光电切割机 切割800×800以下小零件，不带坡口，切割依据为1：1零件光电图，光电图必须有补偿值。 三、剪切机 剪切板厚在14mm以下长度2米以下，边缘为直线的零件。 四、刨边机 边缘为直线的钢板，刨直线可刨坡口。 五、折边机 4米以下零件折折角。 六、龙门切割机 用于切割直线板条。 七、肋骨冷弯机 弯制肋骨、弯曲依据为逆直线数据。 八、校平机 校平平直钢板。 九、弯圆机 轧制园管形零件或单向弯曲的零件，依据为样板。 十、油压机 压制单曲面零件，依据为样板。 十一、数控肋骨冷弯机 加工肋骨，依据为数控资料。
《船体结构与制图》课程标准
《船体结构与制图》课程标准 一.前言 （一）课程的性质和作用： 《船体结构与船体图识绘》是船舶工程技术专业的一门核心专业课程，是学生学习船舶工程技术的专业基础课，也是学生职业岗位能力的基本能力训练课程。其功能在于让学生通过一系列船体结构的模型、实船、船体图样的识读及船舶图样的绘制，认识船体结构的形式、构件种类、构件名称，掌握船体制图的有关标准、规则和船体图样的绘制方法，从而具备船体加工与装配、造船生产设计、生产组织与管理等职业岗位所需要的基本能力，为学生顶岗就业夯实基础；同时培养学生认真细致、精益求精的工作作风，并为后续专业课程的学习作好前期准备。 后续课程是“船体放样”、“船体建造工艺”、“船舶质量检验与管理”等。 （二）课程基本理念： 本课程的功能是通过对船体结构和船体制图的基础知识，使学生掌握识读和绘制船体图样的基本技能，和把图纸转化为模型的过程，提高学生船体结构分析能力和识图、制图能力,为学生的后续课程打下坚实的基础，同时也为今后在船舶企业从事船舶生产设计、船体检验、计划调度、编制建造工艺等岗位打下基础，使学生具备胜任船体检验员、计调员、船体工艺员等工作岗位的基本知识和能力。 （三）课程设计思路： 本课程的总体设计思路是以船舶工程技术专业（船体方向）在船体结构的认知及识图、绘图相关工作任务和职业能力分析为依据确定课程目标、设计课程内容，以工作任务为线索构建任务引领型课程。 课程结构以识读和绘制船体图样的任务为线索，以“必需、够用，兼顾发展”为原则，包括船体结构、船体图识读和绘制、船体结构节点的模型制作及型线图、分段结构图等图样的手工及计算机绘制，将船体结构的认识和船体图识读与绘制融为一体，让学生用纸板制作船体结构用型材、板材和结构节点模型，加强对对船体结构的认识，理解船体结构的视图表达，让学生通过识读、绘图等活动，增强各种图样识读和绘制的实践技能，掌握型线图、分段结构图等的手工和计算机绘制方法，形成相应的职业能力。课程内容的选取，围绕完成相应的工作任务，按照培养目标和学生的实际状况，重点突出识读、绘图能力的培养。以工作任务为中心，密切结合专业能力要求，采取课堂教学与现场教学交替的形式，实现教学做一体。积极开发学习资源，为学生提供多种学习媒体与学习机会，教学效果重点评价学生识读、绘制船体图样、船体结构节点的模型制作及型线图的绘制方面的职业能力。 本课程建议课时数为80学时。 二.课程目标 （一）课程总体目标： 通过本课程的学习，使学生在读图、绘图的训练过程中，逐步掌握船体结构的分析能力与识读
船体分段划分图设计规范
船体分段划分图设计规范 11范围 本规范规定了船体分段划分的设计依据、设计准则、设计内容和设计方法。 本规范适用于大型油轮、散货轮、FPSO等民用船舶船体分段划分图设计，其它船舶也可参照使用。 22设计依据 分段划分的基础：以船体初步设计阶段的初定船体分段的划分为基础，在详细设计以前完成和确定。 33设计准则 3.1结构特点与强度 3.1.1环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度或局部强度的受力位置,如船舯、船梁剖面突变处，以及每一肋骨间距的中点。 3.1.2 结构应力集中的区域,如甲板大开口(货舱口)的角隅、上层建筑的末端、主机基座纵桁末端、双层底向单底结构过渡的部位(与分段接缝距离应超过一档肋距或纵桁间距)、机舱海水箱,应避免布置分段接缝（参见图 A.1）。 3.1.3对纵骨架式的船体，应尽可能减少横向分段接缝的数目；为保持一定的长度，必要时可将分段作纵向划分。对横骨架式的船体，一般尽可能减少纵向划分，以保持结构的连续性。 3.1.4 对同类型结构，如横向封闭型结构（如边水舱、双层底）、甲板或舷侧的平面板架结构等，应尽可能采用同一的划分方法（参见图B.2、图C.4）。 3.1.5 分段接缝应尽可能选择在结构原有板缝或节点零件(如肘板)的连接部位。尽量采用优化设计使分段的长度与结构强度要求的分布区域相匹配，达到减少钢板拼缝的目的。 3.1.6分段应具有足够的刚性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。 3.2工艺和施工条件
3.2.1 货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内(尺寸在20米×20米以内，高度在5米以内，少量分段高度可在7米以内)；上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力(尺寸在20米×20米以内，少量分段可超长，高度在12米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分。 3.2.2 分段应尽可能根据钢板的尺度划分(长度和宽度,但主要是长度。钢板的常用尺寸为4米×20米，单张板重量在20吨以内，最佳长度取19970毫米。但公司可流转钢板的最大规格为 4.5米×22.5米),以减少对接缝,提高钢材利用率。 3.2.3 分段的划分应考虑装配和焊接的方便性。尽量在大接缝处创造比较良好的操作空间，同时考虑舾装、涂装的方便性。分段尽量形成开敞式，以便出砂、搭脚手架，检查和涂装作业等（参见图A.2、图C.4）。 3.2.4 分段的划分应有利于最大限度地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以及平直部分的分段尺寸，可划得大些，艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划在同一分段内。 3.2.5 单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需的工艺装备（如胎架、加强材等）。 3.2.6 分段接缝的位置，应为船舶预舾装和涂装作业创造有利条件。如充分考虑相邻分段安装件的布置，分段内的舾装单元与结构的配合，尽量减少接缝处的管子接头，使分段具有单独进行密性试验的条件。尽量保证封闭型舱室涂装的完整性，减少焊缝对舱室涂装的破坏等。 3.2.7 分段接缝处结构的参差(即板与骨架的相对位置),应考虑船坞装配的程序及操作的方便性。目前采用的接缝处参差的形式有两种：“阶梯形”和“平断面形”（即“一刀齐”）。阶梯形结构应设在同一肋骨间距内，以利操作和控制焊接变形。 3.3生产计划和劳动量
船体制造工艺程序
船体制造工艺程序 教学内容： 第一节船体制造与修理工艺的任务和特点 一、船体制造与修理工艺 船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采用各种先进技术和现代科学管理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。船体制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。本课程研究的范围属于施工阶段，即怎样把设计阶段经过计算和试验而绘制的船舶图样转变成可以使用的实船，以及怎样保持和恢复船舶的正常技术状况与使用性能。它的主要任务是：一方面根据现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。根据造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作： 1.分析研究造与修船方法。制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；根据使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范围、编制修理工艺、技术标准以及管理办法。
2.分析研究和编制各种工艺计划文件。如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。 3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。 4.研究制定各项施工精度标准。根据船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。 5.研究新的造修船方法。如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。 二、船体制造与修理工艺的特点 1.实践性强； 2.综合性强； 3.空间概念强； 4.灵活性大； 5.科学性、实用性强。 第二节船体制造与工艺程序 目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的主要程序见图1-1
船体主要构件结构图
船体结构图 船舶各部位名称如图所示。船的前端叫船首（stem）；后端叫船尾（stern）;船首两侧船壳板弯曲处叫首舷（bow）；船尾两侧船壳板弯曲处叫尾舷（quarter）；船两边叫船舷（ships side）；船舷与船底交接的弯曲部叫舭部（bilge）。 连接船首和船尾的直线叫首尾线（fore and aft line center line,centre line）。首尾线把船体分为左右两半，从船尾向前看，在首尾线右边的叫右舷（starboard side）；在首尾线左边的叫左舷（port side）。与首尾线中点相垂直的方向叫正横（abeam），在左舷的叫左正横；在右舷的叫右正横。 船体水平方向布置的钢板称为甲板，船体被甲板分为上下若干层。最上一层船首尾的统长甲板称上甲板（upper deck）。这层甲板如果所有开口都能封密并保证水密，则这层甲板又可称主甲板（main deck）,在丈量时又称为量吨甲板。
少数远洋船舶在主甲板上还有一层贯通船首尾的上甲板，由于其开口不能保证水密，所以只能叫遮蔽甲板（shelter deck）。 主甲板把船分为上下两部分，在主甲板以上的部分统称为上层建筑；主甲板以下部分叫主船体。 在主甲板以下的各层统长甲板，从上到下依次叫二层甲板、三层甲板等等。在主甲板以上均为短段甲板，习惯上是按照该层甲板的舱室名称或用途来命名的。如驾驶台甲板（bridge deck）、救生艇甲板（life-boat deck）、等等。 在主船体内，根据需要用横向舱壁分隔成很多大小不同的舱室，这些舱室都按照各自的用途或所在部位而命名，如图1-18所示，从首到尾分别叫首尖舱、锚链舱、货舱、机舱、尾尖舱和压载舱等。在货舱中两层甲板之间所形成的舱间称甲板间舱（tween deck），也叫二层舱或二层柜。
船舶分段建造
关于浮箱式坞门的建造方案 编写单位：丹东市合作区玉田机械有限公司编写日期：2015年05月09日
目录 1.概述 (3) 1.1用途简介 1.2技术参数（常见参数） 1.3金属结构简介 1.4适用标准及规范 1.5建造方案概述 2.分段施工要领 (5) 2.1精度控制要求： 2.2 分段施工要领 3．防腐涂装 (7) 3.1涂装参考 4．安全管理 (9) 4.1安全管理文件 4.2目标达成措施 4.3坞门建造完成的特殊要求
1.概述 1.1用途简介 浮箱式坞门是船坞新建的挡水口门，口门断面为方箱形，起作用是挡住船坞外的水，用船坞内的排水系统将坞内水排净，一遍坞内进行修造船作业，坞门是船坞的大型配套设备。 1.2技术参数（常见参数） 坞门总体尺寸：40m*6m*10m(长*宽*高) 1.3金属结构简介 1.3.1浮箱式坞门结构为纵骨架式结构。 1.3.2坞门有三层夹板，一层水平隔板，一层底板，断面为方形结构。
1.4适用标准及规范 1.5建造方案概述 1.5.1全船分4个分段，以此划分作为建造模块，最后进行总装。 1.5. 2.分段板片在制作车间完成，然后运至拼装场地进行拼接。 1.5.3每个分段在船坞内进行拼装焊接，舾装及管件等工作，最后进行总段涂装及完整性报验， 使用辅助吊车进行分段拼接合拢。 1.5.4安装顺序有舯向艏艉两侧依次对接施焊。 1.5.5总装完成后待坞内注水进行倾斜及沉降试验。
2.分段施工要领 2.1精度控制要求： 2.1.1胎架制造的精度控制 胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。 1-1胎架必须有足够的刚性。 1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。 2.1.2分段铺板划线 1-4平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。 1-5有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。 2.1.3分段完工 1-6分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。1-7精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。 1-8检验工具必须经常校对，修正。 1-9严格执行自由边火工工艺。 2.1.4分段制造过程中焊接变形控制 分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 1-10在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。 但是，这种变形是局部的，不是大面积的。