机加工作业指导书
机加工作业指导书
编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0页码：1/8
1 总则
本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料
是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关
人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新
夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和
空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位
置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的
加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之
一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对
未注尺寸公差和位置公差的要求。
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1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近
工件，以保证压紧力。
1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等
情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。
1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于
25um。
1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于1
2.5um。
1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达
到设计要求。
1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规
定加工。
1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于
6.3um，重要装配表面均应预留加工量。
1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。
1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生
意外事故。
1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新
装夹。
1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然
变坏，应立即退刀停车检查。
1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
1.29在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得
用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。
1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐，
以免磕、碰、划伤等。
1.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。
1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。
1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。
1.35工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。
1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改。
2 车削要求
2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。
2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.3刀尖高度的调整：
（1）在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与工件中心线等高。
（2）在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。
（3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低。
2.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
2.6用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm时，其悬伸长
度不大于直径的3倍。
2.7用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
2.8在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
2.9在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶
紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。
2.10使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
2.11车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
2.12车削台阶轴时，为了保证车削的钢性，一般应先车直径较大的部分。
2.13在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
2.14精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
2.15钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。
2.16钻深孔时，一般先钻导向孔。
2.17车削10—20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍，加工直径大些的
孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
2.18当工件的表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
3 铣削要求
3.1铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径也
应越大。
3.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿
铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。
3.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近
铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
3.4在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。
3.5铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
3.6若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时,应选螺旋方向相反的两把铣刀。
3.7要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机
床工作台运动方向平行或垂直。
3.8工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。
3.9工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多，以防铣削时产生振动。
3.10在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手
柄上施力。
3.11调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。
3.12在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.13用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的
距离在摇回正确位置，以消除间隙。
3.14分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度
盘。
3.15铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
3.16机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
3.17切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
3.18顺铣与逆铣的作用：
在下列情况下，建议采用逆铣：
a铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时；
b工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；
c工件表面凸凹不平显著时；
d工件材质过硬时；
e阶梯铣削时；
f切削深度较大时；
g铣削不易夹牢或薄而长的工件时；
h精铣时。
4 刨销要求
4.1．首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。
4.2．工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。
4.3．工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。
4.4．多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。
4.5．在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠。
4.6．工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。
4.7．装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。
4.8．刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。
4.9．刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。
4.10．在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。
5 钻削攻丝、铰孔要求
5.1．本公司钻孔孔距误差一般（无特殊要求）不大于0.5毫米。首先校对化线是否正确，
确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。
5.2．在斜面或高低不平的面上钻时，应先修出一个小面后再钻孔。
5.3．钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑，用
加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头。
5.4．钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
5.5．用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。
5.6．锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一。
5.7．钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。铰孔直径超过φ20后应先钻小孔后扩孔。
5.8．在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出
时必须正转，不得反转。
5.9．铰孔时，要根据工件材料合理选择润滑油。
5.10．铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。
5.11．钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保证
丝锥轴线对孔端面的垂直。
5.12．攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。
5.13．根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件：机油；铸铁件：煤油。
5.14．麻花钻主切削外缘处的后角一般为3—12°，钻硬质材料时，为保证刀具强度，后
角可适当小些，钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。
5.15．磨钻头顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刀刃要长度一
致。
6 镗削要求
6.1．在卧式镗工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
6.2．装夹钢性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
6.3．在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，
并使机床主轴尽量少伸出。
6.4．在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，
装刀盘时必须事先将对刀装置调整好。
6.5．镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
6.6．在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
6.7．当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
6.8．镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余孔。
6.9．用悬深镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬深长度不宜过长，
否则应在适当位置增加辅助支撑或用后立柱支撑。
6.10．在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位
面，以便调头后找正。
6.11．在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
6.12．精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
6.13．使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死，使用浮动铰刀时，
必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
6.14．镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
7 磨削要求
7.1．轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心
孔擦净。经过热处理的工件，必须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔并加好润滑油。
7.2．在两顶尖间装夹工件时，装夹前要调尾座，使两顶尖轴线重合。
7.3．在内外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时应适
当放松夹紧力。
7.4．在内外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
7.5．在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，
磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
7.6．在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同
轴度。
7.7．在平面磨床上用磁盘吸住磨削支撑面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，
以防磨削时工件飞出或倾倒。
7.8．根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
7.9．安装砂轮时不得使用两个尺寸不同或不同的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入
橡皮、牛皮等弹性垫。
7.10．装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运行试验。7.11．修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。
7.12．磨削工件时应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5分钟，然后
进行磨削加工。
7.13．在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮。
7.14．砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
7.15．在磨削细长轴时不应使用切入磨削。
7.16．磨锥面时，要先调好工作台的转角，在磨削过程中要经常用锥度量规进行检查。
7.17.在精磨结束前应无进给量的多次走刀至无火花为止。
8 划线要求
8.1．划线平台应保持清洁，划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。
8.2．看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。
8.3．查看毛坯、半成品等工件的形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在
明显的外观缺陷。
8.4.做好划线部位的清理工作。
8.5.对划线部位涂色。
8.6.划线时要检查平台表面的平整度，对其磕碰或划伤的部位要进行修正，使台面经常保持水平状态，其平面度不低于GB4986中规定的3级精度。
8.7.保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
8.8.工件工具要轻放，禁止撞击台面。
8.9．对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线
的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
8.10．对加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15度—20度，划线的线
条宽度应在0.05—0.1mm范围内。
8.11．划线基准的选择：
（1）一般选择原则：
a划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；
b有已加工面的工件，应优先选择以加工面为划线基准；
c毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的或大的不加工面做为划线基准。
（2）平面划线基准选择：
a以两条互相垂直的中心线作基准；
b以两条互相垂直的中心线，其中一条为中心线作基准；
c以两条互相垂直的边线作基准。
（3）立体划线基准选择：
a以三个互相垂直的基准中心平面作基准；
b以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面作基准；
c以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面作基准；
d以三个互相垂直的平面作基准。
8.15．毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。
8.16．对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。
机加工作业指导书
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
数控车床作业指导书模板
数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。
机加工作业指导书修订版
机加工作业指导书修订 版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质 量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机加工作业指导书
机加工作业指导书 1. 目的 为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。 2. 适用范围 适用于本公司法兰及其它产品的机加工过程。 3. 职责 3.1 操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。 3.2 操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加工出符合 图纸，满足用户要求的产品。 3.3 操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。 3.4 操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品 的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。 3.5 操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。 3.6 技质部负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。 3.7 机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。 4 作业程序 4.1 操作人员必须经过本公司专业技术培训，持证上岗。 4.2 车工序作业程序： 4.2.1班前准备： （1）设备检查： 检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车，试车正常，做车削准备工作。 （2）图、卡、物（毛坯）检查： 检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。 （3）阅读图纸： 认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，
密封面要求和其它特殊要求。 （4）刀、夹具及工艺参数等的准备： 根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。 表面粗糙度要求为Ra6.3时，切深0.3-0.5mm，走刀量0.3-0.35mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 表面粗糙度要求为Ra3.2时，切深0.15-0.3mm，走刀量0.15-0.22mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 4.2.2 首件检查： 操作人员必须严格坚持和贯彻首件“三检”的原则，即首件自检、互检、专检，确认合格后方可批量生产。 4.2.3 严格按图纸加工，确保各部位尺寸和表面粗糙度符合图纸要求，且产品表面平整、光 滑、纹理一致、倒角均匀、过渡平滑；无刀瘤、毛刺、尖角等。加工过程中，要随时进行抽检，末件产品必须检验，抽检和末件检验发现问题，则必须对前面加工的产品全数复检。 4.2.4 从卡爪上卸下碳钢法兰半成品时，必须垫布，严禁用手直接接触工件，以确保法兰表 面的清洁。 4.2.5 每件不锈钢法兰，车完外径必须及时按《原材料标识办法》的规定在法兰外径上用彩 笔做相应的材质标识，并确保标识的正确、清晰、完整性。 4.2.6 严禁在同一车床上同时加工相同或易混品规、不同批次、不同材质的法兰产品，必须 在一个品规、一个批次、一种材质的法兰产品结束后方可投入相同或相近品规、不同批次、不同材质的另一种法兰产品。 4.2.7 操作人员必须将加工好的半成品整齐地置于地下，底下垫好木板，并在层与层之间用 软胶板隔开，以防划、碰伤，不得随地码垛或堆放。 4.2.8 交验： 车加工完的半成品交至待验区指定位置，并认真填写产品交验单，内容应与随件流动卡相符合，交验单和随件流动卡（或返修品随件流动卡）一起压在最上面一片法兰下面，等候检验员检验。 4.3 钻加工作业程序
数控加工工艺大作业指导书
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容）1．
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基 准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的．
机加工作业指导书
泉州市三龙机械制造有限公司SL/01 机加工作业指导书 一、适用范围 规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。 二、作业要求 1、凡机械加工件必须符合产品图样、工艺规程和作业要求。 2、经加工的零件表面不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。 3、除有特殊要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。 4、滚压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。 5、精加工后的表面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打 印标记。 6、经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及 变形。 7、成组配对加工的零件，如：齿轮箱上下盖等需有标记。 三、未注尺寸公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 四、未注形状和位置公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 七、中心孔 1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和 外观的情况下，加工后中心孔可以保留。 2、中心孔需符合GB 145的规定。 八、检验规则 1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文
件和本要求进行检查和验收。 2、机械加工件的外观按规定要求进行检查。 3、主要机械加工件需每件检查几何形状与尺寸。 九、标志 1、出厂的机械加工件应有制造厂的标志 2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。 3、机械加工件出厂应附有合格证或质量证明书。其中应注明： 制造厂名称；零件名称、图号；材质；制造日期。 编制/日期：审批：
机械加工检验作业指导书
机械加工检验作业指导 书 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同
机加工作业指导书
机加工作业指导书 根据本公司生产的25T型车零部件特性，为方便各道工序能够有序进行，特拟定以下机加工作业指导书。 1.下料：下料前应做好对来料的检查。 ⑴铝型材类:确定是否为所用物料，是否存在扭曲变形，针对不同尺寸、不同截面的型材应视情况而定。 ⑵棒料、管材：表面是否有凹坑，是否影响被加工零部件的技术要求。 下料后应自行做好首件检查，方可批量性下料。 2.划线：操作者应认真看清图纸和工艺文件的各项说明及要求，所使用的计量器具是否为校验合格的，针对特殊工件应使用模板模板方能满足技术要求（划线模板应有工艺部做好标识方可投入使用）。 3.机加工：按本公司工位划分情况，可分为车、铣、刨、钻等，根据零部件的特性来确定加工顺序，加工前，操作者应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工和本工序的尺寸以确定加工方法。车：本工序主要加工物件为棒料、圆管、不规格物件（矩形、多边形）加工等，装夹时保证同轴度，防止跳动，针对加工段过长，应使用顶针固定，避免因工件跳动而造成的尺寸误差。铣：操作者应按照工艺规定的定位基准面安装零件、选择刀具，刀具的加紧量应是所用刀柄的2/3长度（标准刀具）。工艺未规
定定位基准面的允许操作者自行选择定位基准面和装夹方法，但必须保证加工出来的零件符合图纸要求，再装夹工件前应将夹具和工件清理干净，在定位基准面上不得有铁屑、毛刺、污染物及磕碰现象，零件压紧时应注意压紧力的大小、方向、和位置，允许自加各种辅助支撑以增强刚性，压紧前和压紧后都应测量，防止变形。 刨：本工序主要用于加工平面、各种沟槽和成型面等。 应注意零部件的装夹水平、装夹充实，合理规范工作行程，加工时应设有隔板，防止飞溅物伤人。 钻：本工序主要对零部件进行钻、沉、扩孔、铰孔、攻内螺纹（攻丝）等。 钻孔前应将钻头、夹头准备完善，工作台上不要摆放与加工内容不相关的物件，针对钻孔精度要求过高的，应先用小于孔0.8-1mm钻头钻孔，再用相应钻头钻孔，需铰孔的应用小于孔0.3-0.5mm钻头钻孔，再铰孔。对于攻丝，底孔直径=被攻螺纹值—P。 组装：本工序要求操作者能看懂组装图，各连接处要求固定牢固，对角线误差不得大于1mm/m。
机械加工检验作业指导书
精心整理 1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合， 对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 12 41 2体 3456向 5a b c d e 6a 术 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同 时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b ）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。 c ）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加 工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验： 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做
精心整理 好记录、并对质量异常出具《制程质量异常处理单》。 a ）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 b ）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次 巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品--追溯。 c ）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。 d ）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、 仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯 流入下道工序。 8成品检验（终检）： 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序 1验 2a 均 b 检 9a b c d e 工 f 1012便于日后检索和追溯； 3）记录、整理、存档管理。
数控加工中心作业指导书
数控加工中心作业指导书 XXXX机械模具有限公司 数控操机作业流程指导书 制定日期标题:数控操机作业流程指导书 审核日期版本文件编号标准化日期类型受控文件 批准日期 XXXX机械模具有限公司共3页 inside, and lateral tie circle hooks all the flat to prevent exposure and avoid rust spots in the concrete surface. In order to avoid contradictions between reinforcement and position on the tension bolt and eject pull bolt position on the ground, and sets the vertical identity stem. When it encounters a dash of split bolt and steel, adjacent rows of steel to make proper adjustments, but adjustments must be within the specification allows. Concrete blocks: columns, wall structure suitable for color of concrete and plastic clamping 标题:数控操作作业流程指导书文件编号: 1. 目的 规范数控操作作业及常规工艺指导。 2. 适用范围 本作业指导书适用于生产车间数控操机作业人员及协助人员。 3. 主要职责和权限 3.1 操作人员:数控操作技工。负责数控加工机床的日常维护，数控加工作 业，废料清理，引导协助 人员正确安全作业。