统计抽样标准大全
統計抽樣標準大全
AQL的意义及其确定方法
※产品检验的概念和分类
单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。
检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。
批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。
致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。
重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。
轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。
产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。
抽样检验常常用于下列情况：
a) 检验是破坏性的；
b) 检验时，被检对象是连续体；
c) 产品数量多；
d) 检验项目多；
e) 希望检验费用小；
f) 作为生产过程工序控制的检验。
随机抽样方法：
简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。
周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。
分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本
※抽样检验标准及其体系
1、计数和计量抽样检验标准
计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：
a) GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》
b) GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》
c) GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》
d) GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》
计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： 2AG
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a) GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》
b) GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》
c) GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》
2、调整型与非调整型抽样检验标准
调整型抽样检验标准，如GB2828-1987，GB6378-1986，可以根据连续批的质量变化来调整抽样检验方案的宽严程度，以达到保证批质量的情况下，引导生产方重视产品质量或减少抽样费用。
3、一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准
※使用GB2828-1987的检验程序
1、规定单位产品的质量特性
在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。q | 69qQ
2、不合格的分类
按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。如有需要或必要，可以对于或少于三类。
3、合格质量水平的规定
在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
4、检查水平的规定
标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。
5、检查批的形成和提出
单位产品经简单汇集形成检查批。
6、检查严格度的规定
检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度的检查。
除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。
检查严格度转移规则如附表。
7、抽样方案类型的选择
标准给出了一次、二次、五次三种类型抽样方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、二次或五次抽样方案中的一种。
8、检索抽样方案
根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案
9、样本的抽取
要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。
在使用二次和五次抽样方案时，每个样本都应在整批中抽取。
抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成之后。
10、样本的检查
11、逐批检查合格或不合格的判定
12、逐批检查后的处置
附表：严格度转移规则
转换方向及转换条件
正常检查→加严检查：若在不多于5批中有2批经初次检查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查。
加严检查→正常检查：当进行加严检查时，若连续5批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查。
正常检查→放宽检查：当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批检查转到放宽检查：
1) 连续10批（不包括再次提交检查批）正常检查合格
2) 连续10批或要求多于连续20批所抽取的样本不合格品（或缺陷）总数，小于或等于标准的表1中所列的界限数
3) 生产正常
4) 主管质量部门同意转到放宽检查
放宽检查→正常检查：当进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批检查转到正常检查：
1) 有一批放宽检查不合格
2) 生产不正常
3) 主管质量部门认为有必要回到正常检查
加严检查→暂停检查：加严检查开始后，不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到5批（不包括以前转到加严检查出现的不合格批数）时，暂停按本标准进行的检查。
统计学中的统计抽样与非统计抽样的区别
统计学中的统计抽样与非统计抽样的区别统计学是一门研究如何从样本数据推断出总体特征的学科，而抽样是统计学中常用的一种数据收集方法。在统计学中，抽样分为统计抽样和非统计抽样两种方式。本文将从定义、方法、应用等方面探讨统计抽样和非统计抽样的区别。 一、统计抽样的定义和方法 统计抽样是指根据一定的抽样设计原则和抽样框架，从总体中选取一部分样本作为研究对象，通过对这些样本的观测、实验或调查，来推断总体的特征。统计抽样通常采用概率抽样方法，确保样本的代表性和可比性，常见的抽样方法包括简单随机抽样、分层抽样、整群抽样和系统抽样等。 简单随机抽样是最基本的统计抽样方法，通过随机抽取样本，使每个样本被选择的概率相等。分层抽样是根据总体的特征将总体划分为若干个层次，然后在每个层次内进行简单随机抽样。整群抽样是将总体划分为若干个群体，然后随机选择若干个群体进行抽样。系统抽样是按照一定的规则从总体中选择样本，如每隔固定的间隔选取样本。 二、非统计抽样的定义和方法 非统计抽样是指不基于随机抽样原则，根据研究目的和实际情况选择样本。与统计抽样相比，非统计抽样更加灵活，常用于质性研究、案例研究、个案分析等领域。常见的非统计抽样方法包括方便抽样、判断抽样、连续抽样和意向抽样等。
方便抽样是根据研究者的方便性选择样本，例如选择就近的研究对象或选择容易接触到的个体。判断抽样是根据研究者的判断来选择样本，如选择具有代表性的个案进行研究。连续抽样是在研究过程中，根据不断观察的结果来选择样本。意向抽样是根据研究者的意愿和选择标准来选择样本。 三、统计抽样和非统计抽样的区别 1. 抽样方法的不同：统计抽样采用概率抽样方法，根据随机原则选择样本；非统计抽样则不基于随机抽样原则，选择样本更加灵活和主观。 2. 抽样的代表性：由于统计抽样方法的随机性，样本能够较好地代表总体特征；非统计抽样则根据研究者的选择，样本代表性有限。 3. 结果的推广能力：统计抽样结果可以通过概率推断方法推广到总体，具有较强的推广能力；非统计抽样结果只能在研究对象范围内适用，推广能力较弱。 4. 应用领域的差异：统计抽样广泛应用于数据收集和实证研究，适用于定量分析；非统计抽样则常用于质性研究、案例分析和个案研究等领域。 总之，统计抽样和非统计抽样在方法、代表性、推广能力和应用领域等方面存在明显的差异。研究者根据自身需求和研究目的选择合适的抽样方法，以获得准确可靠的研究结论。
标准组群抽样
标准组群抽样 两种抽样方法：PPS 法、LQAS 法 标准组群抽样方法（或称按容量比例概率抽样法（Probability Proportion to Size，PPS 法）和批质量保证抽样法（Lot Quality Assurance Sampling，LQAS 法，详后）等。 4. 按容量比例概率抽样法接种率调查（PPS 法）： 4.1 PPS法接种率调查的统计学原理： 此法是在调查地区随机选择30 个群（cluster，抽样单位）,每个抽样单位单位从起点户开始，调查7 个适龄儿童,共调查30×7 = 210 个儿童的接种情况，计算样本接种率（p），来估计总体接种率（π）的95% CI。不论调查范围大小，均查210 个儿童的接种情况来估计。 因为“接种”是二分变量（被调查儿童或已接种过，或还未接种过）；当n > 30，样本接种率p 不太靠近0% 与100% 时，二项分布趋向正态分布，即（0.5+0.5)n 趋向正态分布。设样本接种率p 与总体接种率π之差为d： u = ∣p-π∣/(pq/n)0.5 u2 = ∣p-π∣2/(pq/n) = d2/(pq/n) n = （u2 pq）/ d2 当p、q 各为0.5 时，“pq”的乘积（0.25）最大；当p、q 值比0.5 小的时候，“pq”的乘积都比“0.25”小；u 的显著性界值以1.96 计；；当样本接种率p 与总体接种率π的误差d = 0.1 认为已够准确时： n = （1.96）2(0.5)(0.5)/（0.1)2 = 96 ≈ 100 为可靠起见，需查 2 倍的适龄儿童则为200 人；查30×7 = 210 人可满足要求（引自潘宝骏. 公共卫生与疾病控制杂志，1984年, P.43）。 4.2 PPS法接种率调查的方法与步骤： PPS法适用于对县级（>10万人口）的接种率抽样调查，能进行接种率的点值和区间评价。抽样方法与步骤： ①将全县各乡（镇、街道，下同）从县城所在地开始由里向外按顺时针方向排序，每个乡内的行政村（居委会，下同）也按同样方法依次排序并列出各村人口数。人口不足1000人的村可与邻近的村合并成1000人以上的一个备选抽样单位。
抽样检验标准
抽样检验标准 应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。抽样检验是一种既经济而又科学的方法。它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。 1．抽样检验的适用范围： ①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验 ②产品数量大时 ③检验项目多、周期长的产品 ④被检验、测量的对象是连续的 ⑤希望节省检验费用 ⑥督促生产改进质量为目的 2．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定： ①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，可为单件产品，也可 为一个部件。 ②检查批：（简称批），为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以为投产批，销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。 ③批量：检查批所包含的单位产品数，记为N。 ④样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。 ⑤样本：样本单位的全体。 ⑥样本大小：样本中包含的样本单位数，记为n。 在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型， 查表即得此抽样方案下的样本大小n。 ⑦不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。 其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。 A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。 C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。 ⑧合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上 限值，常用AQL表示。
gbt282812012抽样标准
GB2828是一个国际标准代码。此外，GB2828规定，单位产品具有技术性能、技术指标、外观等质量特性，即检验项目。因此，外贸企业有必要掌握GB2828。 本标准规定了以合格质量水平的质量指标为基础，进行一次、二次、五次抽样的计划和程序。因此，对于在国际贸易网站eBay上进行外贸的卖家来说，在国外销售的商品有一定的保障。 GB2828用途： 1规定单位产品具有技术性能、技术指标、外观等质量特性，即检验项目。 2根据实际需要，将不合格品分为A、B、C三类，即制定检验规范。 三。确定合格质量等级（AQL）。 扩展数据： 注意事项：
1从人群中提取样本的方法很多，而且在抽样过程中存在很多误差。直觉上，一个好的样本可以代表总体。所谓代表性并不一定意味着样本在可观测特征上与总体相匹配，但从样本数据得到的结果与使用总体数据时得到的结果是一致的。 2就人口普查而言，结果也可能受到各种误差来源的影响。一个好的测量设计可以减少所有类型的误差。 三。配额抽样要求研究人员根据受访者的具体特点分配抽样数量。面试者的实际选择取决于面试官是否完成了配额。样本选择中可能会引入轻微偏差。 介绍统计抽样检验的基本原理和知识；8.5可用于日常检验。内容1。按属性抽样检验的原则2。介绍根据属性3调整抽样检验标准。理解GB/T 2828.1 4中的主要术语和概念。执行GB/T 2828.1 1《按属性检验抽样原则》中的基本要求和程序，检验批或工序的质量。1.1.1统计抽样检验概述1.1.2统计抽样检验的特点是科学性、经济性和必要性、科学性：不同于过时的、不科学的检验方法。经济性：只从批次中提取一小部分产品进行检验。经济性：只从批次中提取一小部分产品进行检验。必要性：现代生产的特点是
统计抽样标准大全
統計抽樣標準大全 AQL的意义及其确定方法 ※产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。 抽样检验常常用于下列情况： a) 检验是破坏性的； b) 检验时，被检对象是连续体； c) 产品数量多； d) 检验项目多； e) 希望检验费用小； f) 作为生产过程工序控制的检验。 随机抽样方法： 简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。 周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。 分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本
※抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准 计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a) GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》 b) GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 c) GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d) GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》 计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： 2AG
抽样检验-抽样程序与抽样标准 精品
抽样程序与抽样标准 1 目的 为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。 2 范围 适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。 3 职责 3.1 技术负责人的职责 负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。 3.2 办公室的职责 负责组织抽样及样品的管理。 3.3 检测室负责人的职责 负责提出抽样方法、制定抽样方案。 3.4抽样人员的职责 负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。 4 工作程序 4.1 下列情况应进行抽样检测 4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的 4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的； 4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的； 4.1.4 客户要求抽样的。 4.2 抽样依据 4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划； 4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。 4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。 4.3.2 抽样方案的内容： 4.3.2.1 抽样依据； 4.3.2.2 单位产品的质量特性； 4.3.2.3 不合格品的分类； 4.3.2.4 质量水平； 4.3.2.5 检测等级； 4.3.2.6 抽样时问、地点及人员； 4.3.2.7 抽样风险评价； 4.3.2.8 抽样检测的费用；
4.3.3 抽检样品及其母体要求 4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品； 4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定； 4.3.3.3 有出厂检测合格证； 4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。 4.3.4 抽样方案的批准 抽样方案由技术负责人负责批准后实施。 4.4 抽样和封样 4.4.1 在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品（如封条、封样漆），并妥善保管。4.4.2 抽样人员持抽样文件及身份证明采用突击性随机抽样方法抽样，抽取的样品数量及母体数量，应符合抽样方案或有关标准和技术文件的规定。 4.4.3 样品在销售部门或企业成品库抽取，也可在生产线末端抽取挂有合格证的产品，在销售部门抽取的样品应是未开箱或未使用的有合格证的商品。 4.4.4 当客户对文件规定的抽样程序有偏离、添加或删节的要求时，抽样人员应详细记录这些要求和相关的抽样资料，同时需确认其要求不会影响抽样检测的代表性和结果的有效性，方可按客户的要求进行，保证抽样的可追溯性。所有偏离、添加或删节均应在原始记录及检测报告中反映出来，同时告知所有相关人员。 4.1.5 样品一经确定，不允许做任何调整、修理或更换，抽样人员应采用规定的方法封样，按《封样单》要求逐项登记封样。 4.4.6 抽样完毕，抽样人员在现场填写《抽样单》，抽样单经抽样人员和供样单位负责人双方认可签字，供样单位确认盖章后，由抽样人员带回单位，作为样品验收依据，抽样记录应包括所用的抽样计划、抽样人、环境条件、必要时有抽样位置的图示或其他等效方法，如可能,还应包括抽样计划所依据的统计方法。 4.4.7 在销售部门抽样时，抽样人员应就地封样，并及时组织运送，保证在规定时间内将规定数量的样品送（发）至指定地点，送（发）样单位有责任保证样品在运输中不受损坏。4.1.8 抽取的样品应按产品说明书规定配有随机技术文件和附件等，抽样人员还应根据检测需要及时向生产单位索取相关企业标准等检测所需的其它技术文件。 4.4.9 若因受检单位停产、转产、产品数量不足等原因致使不能按规定抽到样品时，抽样人员应向受检单位索取书面证明，书面证明和情节记录应及时送交办公室。 4.4.10 对于现场检测抽样，即刻对样品按检测要求进行检测，检测完毕，样品就地封存。 4.4.11 检测工作结束，在可处理样品时，应立即通知供样单位允许启封备用样品。 4.5 抽样纪律 4.5.1 在抽样之前应由技术负责人组织对抽样人员统一进行抽样方法培训，学习有关产品标准、技术文件和有关规定。同时还应提出抽样要求，宣布抽样纪律，规定抽样时间，确定封样手段和准备抽样文件等。 4.5.2 抽样小组成员不得少于两人。 4.5.3 抽样人员必须持有效的抽样文件，按照抽样要求实施抽样。 4.5.4 抽样前不得事先通知被抽样品持有人有关抽样的一切信息。 4.5.5 抽样人员必须秉公办事，执行抽样公务期间，不得提出和参加与抽样工作无关的话动。 4.5.6抽样人员必须与被抽样持有人一同填写抽样单，完善抽样的全部交接手续，并记录样
国标统计抽样标准大全
国标统计抽样标准大全 2011-6-22 14:54|发布者: 小编H|查看: 676|评论: 1 摘要: GBT 6378-2002 不合格品率的计量抽样检验程序及图表 (适用于连续批的检验) GBT 8053-2001不合格品率的计算标准型一次抽样检验程序及表 GBT 8051-2002_计数序贯抽样检验程序及表... 其实一直想把统计抽样的标准做一个集合，方便大家，做为质量论坛，也实在需要这个．可我对这方面的知识其实很生疏，所以就我知道的先做一个整理，大家如果发现有缺漏的，请在下面留言，让我们一起做好这个专题，也方便后来的朋友． 有的标准较大故以压缩包的形式上传请下载到同一文件夹解压缩． 已有标准： GB 2828和 GB2829 GBT 6378-2002 不合格品率的计量抽样检验程序及图表 (适用于连续批的检验) GBT 8053-2001不合格品率的计算标准型一次抽样检验程序及表 GBT 8051-2002_计数序贯抽样检验程序及表 GBT 13732-92_粒度均匀散料抽样检验标准的使用方法 GBT 10111-1988 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GBT 13262-1991_不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表 GBT 13263-91_跳批计数抽样检查程序 GBT 13264-1991_不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GBT 13546-1992_挑选型计数抽样检查程序及抽样表 GBT 8052-2002_单水平和多水平计数连续抽样检验程序及表 GBT 14162-93产品质量监督计数抽样程序及抽样表(适用于每百单位产品不合格数为质量指标) GBT 14437-1997 产品质量监督计数一次抽样检验程序及抽样方案
aql抽样标准
AQL抽样标准 概述 AQL（Acceptable Quality Level）是一种质量控制的方法，旨在评估产品的质量并确定是否符合预期标准。AQL抽样标准是一种统计抽样方法，用于确定从批量生产中抽取多少个样本以评估产品质量。 AQL抽样标准的重要性 在大规模生产中，检查每个产品是不切实际的，因此需要使用抽样方法。AQL 抽样标准可以有效地节省时间和资源，同时仍能提供可靠的质量评估。它可以帮助生产商在不检查每个产品的情况下，以合理的代表性样本来评估整个产品批次的质量。 AQL抽样标准的步骤 1.确定AQL等级：AQL等级是根据对产品质量的期望级别来选择的。 通常使用的AQL等级有1.0、1.5和2.5等。 2.确定批量数量：确定需要进行质量评估的产品批次数量。 3.选择抽样计划：根据产品的特性、生产数量和抽样标准，选择适当的 抽样计划。 4.确定抽样数量：根据选择的抽样计划，确定需要从批量中抽取的样本 数量。 5.进行样本检查：从批量中随机选择指定数量的样本进行检查。根据样 本的质量来评估整个批量的质量。 6.根据检查结果决定接受或拒绝：根据抽样结果，使用统计方法确定批 量是否符合AQL标准。如果接受批量，则继续进行生产和发货；如果拒绝批量，则需要采取相应的措施，如整改、重新生产或退货。 AQL抽样标准的计划 AQL抽样标准的计划通常由两部分组成：抽样数量和接受/拒绝标准。 抽样数量 抽样数量是从批量中抽取的样本数量，它的大小与AQL等级、产品批量大小和生产数量相关。抽样数量通常使用AQL表来确定，AQL表基于产品的AQL等级和批量数量。
接受/拒绝标准 接受/拒绝标准用于确定根据抽样结果判断批量是否符合AQL标准。通常使用的接受/拒绝标准是指AQL的限制，即接受的缺陷数和拒绝的缺陷数。 AQL抽样标准的应用 AQL抽样标准广泛应用于各种行业，如制造业、质量控制和供应链管理等。它适用于各种产品，包括电子产品、食品、纺织品等。无论是生产商还是消费者，都可以使用AQL抽样标准来确保产品的质量，并做出相应的决策。 总结 AQL抽样标准是一种有效的质量控制方法，通过在大规模生产中抽取样本来评估产品质量。它可以节省时间和资源，同时提供可靠的质量评估。通过确定AQL 等级、选择抽样计划、进行样本检查和根据结果决定接受或拒绝，可以有效地管理产品质量。AQL抽样标准在各个行业和产品中有广泛的应用，是保证产品质量的重要工具。
gb2828最新抽样标准
GB2828最新抽样标准 引言 GB2828是中国国家标准化管理委员会制定的抽样标准，用于确定产品质量检验中的抽样方法和抽样数量。该标准的最新版本为GB2828-2012。 抽样是质量检验过程中非常重要的一环，合理的抽样方法和抽样数量可以提高检验的准确性和可靠性，减少资源和时间的浪费。本文将介绍GB2828最新抽样标准的基本概念、方法和应用。 1. 抽样标准的定义 抽样标准是指在质量检验中确定抽样方法和抽样数量的标准。GB2828是中国制订的抽样标准，主要用于确定产品质量检验中的抽样方法和抽样数量。 2. 抽样的基本概念 2.1 抽样方法 抽样方法是指根据一定的规则从总体中选择部分样本进行检验的方法。常见的抽样方法有随机抽样、分层抽样、系统抽样等。 2.2 抽样数量 抽样数量是指在抽样过程中需要选择的样本数量。抽样数量的确定需要考虑总体的大小、抽样方法和抽样误差等因素。 3. GB2828最新抽样标准的应用 GB2828最新抽样标准的应用范围十分广泛，主要包括以下几个方面： 3.1 产品质量检验 GB2828最新抽样标准可以用于确定产品质量检验中的抽样方法和抽样数量。通过合理的抽样，可以在较少的样本数量下对产品进行全面的检查，减少检验成本和时间。 3.2 工艺过程监控 在生产工艺过程中，使用抽样方法对原材料、半成品和成品进行抽样检验，可以及时发现问题并采取措施进行调整，确保产品质量的稳定性。
3.3 统计分析 抽样作为统计学中的一项基本方法，可以用于数据的采集和分析。GB2828最新抽样标准提供了合理的抽样方法和抽样数量的选择，可以准确地获取样本数据进行统计分析。 4. GB2828最新抽样标准的主要要求 GB2828最新抽样标准主要包括以下主要要求： 4.1 抽样方法的选择 根据抽样目的和检验对象的特点，选择适当的抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。 4.2 抽样数量的确定 根据总体大小、抽样方法和抽样误差的要求，确定合理的抽样数量。 4.3 抽样的执行 按照GB2828最新抽样标准的方法和要求，执行抽样过程，并记录相关数据。 4.4 抽样结果的判定 根据抽样标准确定的合格标准，对抽样结果进行判定，并根据判定结果作出相应的处理。 5. 结论 GB2828最新抽样标准是中国制订的用于确定产品质量检验中的抽样方法和抽样数量的标准。合理地应用该标准可以提高检验的准确性和可靠性，减少资源和时间的浪费。为了确保产品质量和工艺过程的稳定性，企业在实施质量管理时应严格遵守GB2828最新抽样标准的要求。 参考文献： [1] 国家标准化管理委员会. GB/T 2828-2012 抽样检验程序与抽样表的制定[S]. 2012. [2] 高职教育质量工程. GB2828最新抽样标准解读[J]. 高教研究与评估, 2013(3): 65-67.
AQL抽样标准(详细完整版)
AQL抽样标准 抽样标准是指在进行质量控制和统计分析时，根据一定的规则和方法从总体中选择样本的一套准则。AQL（Acceptable Quality Level）抽样标准是对产品质量接受水平的定义，并确定了合格品和不合格品的判定标准。下面是一份详细完整的AQL抽样标准： 1. 抽样计划： ●确定抽样方案，包括批次大小、抽样数量和抽样级别等。 2. 抽样级别： ●根据产品重要性和风险管理要求，选择适当的抽样级别。常用的 抽样级别有I级、II级和III级。 3. 批次大小： ●确定每个批次所包含的产品数量。具体的批次大小取决于生产环 境和产品特性。 4. 抽样数量： ●根据批次大小和抽样级别，使用统计抽样表（例如ISO 2859-1） 或抽样计划软件确定抽样数量。
5. 接受数和拒绝数： ●使用统计抽样表或抽样计划软件，根据抽样数量和AQL确定接受 数和拒绝数的标准。 6. AQL值： ●确定所需的AQL值，即允收质量水平。AQL值是根据产品的特性 和客户需求来确定的。 7. 抽样方法： ●选择适当的抽样方法，如单抽、双抽或多抽，以确保样本的代表 性和可靠性。 8. 检验方法： ●定义适当的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。 9. 判定标准： ●根据产品规范和要求，制定明确的合格品和不合格品的判定标准。 10. 抽样结果处理： ●根据抽样结果，判断批次是否符合AQL标准，并进行相应的质量
判定和处理。 11. 抽样记录： ●记录每次抽样的情况，包括抽样日期、批次信息、抽样数量、接 受数、拒绝数等。 12. 定期评估和调整： ●定期评估抽样标准的有效性，并根据实际情况进行必要的调整和 改进。 以上是一份详细完整的AQL抽样标准，它是确保产品质量控制的重要手段之一。通过合理的抽样方案和清晰的判定标准，可以有效地对产品进行抽样检验，保证产品质量符合预期要求。同时，不断的评估和调整抽样标准，将有助于提高质量管理的效果。
抽样数量标准
抽样数量标准 在统计学和市场调研中，抽样数量标准是一个非常重要的问题。抽样数量的大 小直接影响着研究结果的准确性和可靠性。那么，如何确定抽样数量的标准呢？下面我们将从几个方面来进行探讨。 首先，确定抽样数量的标准需要考虑到研究的目的和对象。如果研究的对象是 一个很小的群体，那么抽样数量可以相对较小；如果研究的对象是一个庞大的群体，那么抽样数量就需要相对较大。此外，研究的目的也是一个重要因素，如果是为了做一个大致的估计，抽样数量可以适当减少；如果是为了做一个精确的估计，抽样数量就需要相对较大。 其次，确定抽样数量的标准还需要考虑到研究的可接受误差范围。一般来说， 研究结果的可信度和可靠性与抽样数量成正比，也就是说抽样数量越大，研究结果的可信度和可靠性就越高。但是，在实际研究中，抽样数量是有限的，我们需要在可接受的误差范围内尽量减少抽样数量。因此，确定抽样数量的标准还需要考虑到研究结果的可接受误差范围，以及研究者的经济和时间成本。 再次，确定抽样数量的标准还需要考虑到研究的统计方法和技术。不同的统计 方法和技术对抽样数量的要求是不同的，有些方法和技术对抽样数量的要求比较高，而有些方法和技术对抽样数量的要求比较低。因此，在确定抽样数量的标准时，需要考虑到研究所采用的统计方法和技术，以及这些方法和技术对抽样数量的要求。 最后，确定抽样数量的标准还需要考虑到研究的实际情况和可行性。在实际研 究中，抽样数量受到很多限制，比如研究的时间、经费、人力等。因此，在确定抽样数量的标准时，需要考虑到研究的实际情况和可行性，以及研究者的实际能力和资源。 总之，确定抽样数量的标准是一个复杂而又关键的问题，需要考虑到研究的目 的和对象、可接受误差范围、统计方法和技术、以及研究的实际情况和可行性。只
C=0抽样方案
内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和【1】“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。 0、前言： 客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。 事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。 需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。 1、抽样检验简介 抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。 我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶
抽样检查方法的分类
抽样检查方法的分类 这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地方的质量监督抽样检验方法作出明确的规定。 本节将以计数和计量抽样检查方法国家标准为主，介绍在质量检验中常用的几种抽样检查方法标准。 一、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1.按产品质量指标特性分类 衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。 按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。 (1)计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品(样本)，检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。 (2)计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数(样本)，检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。 有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。 2.按抽样检查的次数分类 按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。 (1)一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。 (2)二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。 (3)多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3・・・=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7 次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。 (4)序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。 3.按抽检方法型式分类 抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。 调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批
gbt282812012抽样标准
gbt282812012抽样标准 GB2828是国际标准代码。另外，GB2828规定了单位产品具有技术性能，技术指标和外观等质量特征，即检验项目。因此，外贸企业有必要掌握GB2828。 本标准根据合格质量水平的质量指标规定了一次，两次和五次的抽样计划和程序。因此，对于在国际贸易网站eBay上进行外贸的卖家而言，在国外出售的商品具有一定的保证。 使用GB2828： 1.规定单位产品具有技术性能，技术指标和外观等质量特征，即检验项目。 2.根据实际需要，将不合格零件分为A，B，C三类，即制定检验规范。 3.确定合格的质量水平（AQL）。 扩展数据： 注意事项： 1.有很多方法可以从总体中提取样本，并且抽样中存在很多错误。直觉上认为，好的样本可以代表总体。所谓的代表性并不一定意味着样本在可观察特征方面与总体匹配，而是从样本数据获得的结果与使用种群数据时获得的结果一致。 2.在普查的情况下，结果也可能会受到各种错误源的影响。一个好的调查设计可以减少所有类型的错误。 3.配额抽样要求研究人员根据受访者的具体特征分配抽样数量。受访者的实际选择权由访问员来完成配额。轻微的偏差可能会引入样本选择中。 介绍统计抽样检查的基本原理和知识；8.5可应用于日常检查。内容1.按属性抽样检查的原则2.按属性调整抽样检查标准的介绍3.了解GB / T 2828.1中的主要术语和概念4.实施GB / T 2828.1中的基本要求和程序1抽样原则按属性检查，以检查批次或过程的质量。1.1.1统计抽样检查概述1.1.2统计抽样检查的特点是科学的，经济的和必要的，
科学的：不同于过时和不科学的检查方法。经济：只需从批次中提取一小部分产品进行检查。经济：只需从批次中提取一小部分产品进行检查。必要性：现代生产的特点是产 量大，速度快。统计抽样检查虽然具有许多优点，但也有一些缺点。1.1统计抽样检验概述8.5 1.1.3统计抽样检验的分类8.5 1.1.3.1按统计抽样检验的目的分类预防性抽样检验验收抽样检验8.51.1.3.2按类别产品质量特征分类监督抽样检验按抽样检验按计量属性抽样检查1.1统计抽样检查概述1.1.3.3按抽样数量分类一次抽样检查二次抽样检查多次抽样检查多次抽样检查1.1.4统计抽样检查的发展及其标准化。统计抽样检查方法始于本世纪1920年代。创建者是美国贝尔实验室的技术人员“道奇”和“罗米格”。1929年，他们发表了抽样方法中的抽样方法。1941年在实践中应用，并针对产品计数而修订为“第一个抽样和第二个抽样检验表”。1949年，美国国防部jan-std-105，1950年，美国国防部mil-std-105a1957，美国国防部颁布了计量抽样标准。1961年将mil-std-105a 替换为mil-std-105b，并在1960-1962年将mil-std-105c替换为mil-std-105b 1.1.4，统计采样检查的发展及其标准化来自美国，英国，英国和美国在全面修订105C的基础上，已经制定了这三个国家的军用和民用产品抽样检验标准。在这三个国家/地区中，给出了不同的代码：美国：mil-std-105d，加拿大：105-gp-1（平民），ca-g115（军事），英国： bs-9001（公民），gef-131-一个（军事）。1973年，mil-std-105d被IEC（国际电工委员会）采用，并命名为iec410。1974年，ISO（国际标准委员会）将其命名为iso2859。中国已经发布了几十个国家的统计抽样检验标准，主要包括GB / t2828（计数型）和GB / t6378（计量型）。GB / t2828：1981-iso2859gb / t6378：1986-ISO 3951的基本原理1.2按属性进行抽样检验1.2.1按属性进行抽样检验1.2.1按属性进行检验是基于一个或一组规定的要求，仅产品归类为合格或不合格，并且仅计算单位产品中的不合格编号。按属性计件和计数1.2.1.2抽样计划是一组用于检查和确定批次的特定规则。按属性采样包括样本大小n，决策数组AC和re。在按属性进行抽样检查
抽样标准大全
統計抽樣標準大全
AQL的意义及其确定方法 ※ 产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。 抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b)检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多； d)检验项目多； e)希望检验费用小； f)作为生产过程工序控制的检验。 随机抽样方法： 简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。 周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。 分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本 ※ 抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准
计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》 b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》，计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》 b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》 c)GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》 2、调整型与非调整型抽样检验标准，调整型抽样检验标准，如GB2828-1987，GB6378-1986，可以根据连续批的质量变化来调整抽样检验方案的宽严程度，以达到保证批质量的情况下，引导生产方重视产品质量或减少抽样费用。 3、一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准 ※ 使用GB2828-1987的检验程序 1、规定单位产品的质量特性在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。 2、不合格的分类 按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。如有需要或必要，可以对于或少于三类。 3、合格质量水平的规定在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。 4、检查水平的规定 标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。 5、检查批的形成和提出 单位产品经简单汇集形成检查批。 6、检查严格度的规定 检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度的检查。 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。 检查严格度转移规则如附表。 7、抽样方案类型的选择，标准给出了一次、二次、五次三种类型抽样方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、二次或五次抽样方案中的一种。 8、检索抽样方案根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案 9、样本的抽取 要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。 在使用二次和五次抽样方案时，每个样本都应在整批中抽取。 抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成之后。 10、样本的检查 11、逐批检查合格或不合格的判定
C=0抽样方案
内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案, 进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处.之南宫帮珍创作 0、前言： 客户在其《供应商质量手册》中规定制品验收采纳C=0抽样方案.所谓C=0抽样方案通常又被年夜家称为零缺陷抽样方案, 即只有抽样产物全部经检验全部合格, 整批产物才华够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品, 整批产物将被判为分歧格.客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担忧, 认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到, 甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款. 事实上, C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用.它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样, 就方案自己来讲不存在严格不严格的概念.我们知道, 在应用GB2828时, 一个抽样计划严格与否取决于我们对AQL的选择.AQL值小, 抽样计划就严格；AQL值年夜, 抽样计划就宽松.同样的, C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值, 选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择
以及与客户的协商来决定.所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立, 呈现这种认识仅仅是因为年夜家不了解C=0抽样方案. 需要说明的是, 该客户的《供应商质量手册》是根据 ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的, 而ISO/TS16949在7.1.2 条款中明确要求接收水平必需是零缺陷.（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则, 要求时, 由顾客批准.对计数型数据抽样, 接收水平应是零缺陷.）所以, 客户的要求是根据的, 不存在任何“霸王”要求. 1、抽样检验简介 抽样检验又称为统计抽检检验, 是指从交验的一批产物中, 随机抽取若干单元产物组成样本进行检验, 通过对样本的检验结果对整批产物做出质量判定的过程. 我们知道, 检验是不发生价值的工作, 因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的本钱和效率.统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创建的, 它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标识表记标帜性功效.统计抽样检验理论的呈现改变了以往那种依靠年夜批量检验来保证产物质量的工作方式.
计数抽样检验规范
1.目的 使品质部品管人员检验产品抽样有据可依。 2.范围 适用于来料及成品出货的抽样检验。 3.术语 3.1抽样检验：是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体作为样本，进行的检验，其目的在于判定批产品或一个过程是否可以被接受。 3.2 AQL:质量允收水准 3.3批量：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。 4.职责 4.1品质部：负责产品检验按照标准进行抽样检验。 5.作业程序 5.1抽样标准 5.1.1我司使用的抽样标准为GB2828.1-2012 S-4级。 5.1.2 IQC检验是依照GB2828.1-2012 S-4级单次正常验:CRI=0,MAJ=0.25,MIN=0.65采用抽样标准，采用 “层次抽样法”随机取样。 5.1.3 OQC检验是依照GB2828.1- 2012 S-4级单次正常检验:CRI=0,MAJ=0.25,MIN=0.65，以送检数量作为 一个检查批 次。采用“层次抽样法”随机取样。 5.1.4当抽样水准与客户要求有冲突时，按客户要求执行。 5.2缺点（瑕疵DEFFECT）分级法 制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。 5.2.1严重缺点（CRITICAL DEFECT）： 又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能达成此制品应有之功能之缺点。 5.2.2主要缺点（MAJOR DEFECT）： 系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。 5.2.3次要缺点（MINOR DEFECT）： 系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。 5.3 GB2828.1-2012 S-4级抽样表之使用步骤