流水线仿真实验报告
实验二流水线仿真实验实验报告
一、实验目的
1、学习、掌握Wiｔness仿真软件的使用与主要功能；
2、熟悉流水生产线的特点；
3、了解影响流水线生产效率的因素和基本的改善方法。
二、实验内容
流水生产是现代工业企业很重要的一种生产组织形式。它是按照产品（零部件）的工艺顺序排列工作地,使产品（零部件）按照一定的速度,连续和有节奏地经过各个工作地依次加工,直到生产出成品。流水生产线能够满足合理组织生产过程的要求，使企业生产的许多技术经济指标得到改善。
本实验运用WITNESS软件系统建立一个流水线的仿真模型,在模型中,零部件(wｉｄget )要经过称重(wｅｉｇｈ)、冲洗（wａsh )、加工（prodｕce ）和检测(iｎsｐecｔ）四个工序的操作。执行完每一步操作后零部件通过充当运输器和缓存器的输送链传送至下一步操作;经过检测以后零部件脱离模型；同时需要一个操作人员控制加工机器的各种加工活动。
模型的建立及其仿真运行分成六个阶段来进行,每一个阶段运行后都记录下相应的统计数据,以便前后对比分析。采用这种循序渐进的建模方法可以在确保本阶段正确无误的基础上继续进行下一阶段的建模，而且能够清楚地看到在做任何改变产生的效果。
三、实验步骤、分析
第一阶段
2 通过diｓplaｙ命令进行可视化设置(如下图所示)
３通过ｄeｔail命令进行细节设计并建立元素间的逻辑规则，将c1的输出规则定为:push to ship
4 模型运行与分析
运行模型100分钟后,通过ｓtａｔｉstics命令生成各元素统计分析表。
1)widｇｅt
2)weｉgｈ
3)输送链ｃ1数据如下
结果分析:机器空闲率为０，忙率为10０%,已完成零件数为20。输送链空载率为5%，有效运载率为95％，在运零部件数为1，总共运载零部件数为２0,平均大小为0．95，平均输送时间为4.75。零部件进入数量为21,送出数量为１９,在制品数为２，平均在制品数为1.９5,平均通过时间为９.２９。
第二阶段
１定义元素
添加机器:清洗（wash)、加工(prｏduce)、检测（inspecｔ)，添加输送带:C2、C3，同时添加了一个逻辑元素---－变量oｕtpuｔ,用于动态显示模型中加工完
名称类型数量
wiｄget pａrt１
weigh mａcｈine1
wash mａcｈinｅ1
prodｕceｍachine1
inspｅｃt maｃhｉｎe1
C1conｖeyor1
C２coｎvｅyor1
Ｃ3ｃonveyｏr1
OutpｕtＶarｉａble1
通过ｄisplay命令并依照生产流程进行各元素可视化设置，如下图所示
３细节设置
机器名称加工周期/min进入规则送出规则
wｅiｇh
５Puｌl from wiｄ
get out of woｒ
ｄ
Pｕsh ｔｏ
c1
ｗasｈ4Ｐull frｏm c
１Push ｔo
ｃ２
ｐroｄuce3Pulｌ fｒom c２Push to c3
iｎspｅct3Pull froｍ c3Push ｔo
ship
输送链的长度设置为在输送链上的10个零部件的长，输送带移动速度：输送带将零件向前移动一个零件长度所需时间设置为0.5miｎ。
3)变量outｐut用来计算从Ｉｎspecｔ中输出的Widgetｓ的量，将计数结果
显示在屏幕上。可以通过对Insｐect机器的Actｉｏn on finish输入规则：ouｔｐuｔ=output+1来实现。
4.设置模型的标志键图标
通过key选项用不同颜色显示元素的不同状态，如下图所示
5 模型运行与分析
运行模型１0０分钟(如下图所示）
各元素数据统计如下
1)Machiｎｅ
2)Coｎveyｏr
3)Pa
结果分析：零部件进入数量为２１，加工完成数量为1５,在制品数为6,平均在制品数为５.21,平均通过时间为24．８3ｍin，机器weigh满负荷运转。
第三阶段
在本阶段中，将假设pｒｏｄucｅ机器每加工完五个零部件就需要进行一次刀具的调整,调整时需要人员来参与,调整时间为12 分钟。构建本阶段模型需要在的基第二阶段的基础上,向模型中添加Laboｒ元素，设置Ｐrｏdｕcｅ机器的调整属性。1 定义labor元素
现有各个元素定义如下
名称类型数量ｗidget part１weigh maｃhiｎe1 wash machinｅ1 pｒｏduce mａchiｎe1 iｎsｐｅctｍaｃhine1 c1conｖｅyｏｒ1
c2conｖeyoｒ1
ｃ3conｖｅyｏｒ1 oｐeｒaｔorｌaｂoｒ1
3 模型运行与分析
运行100分钟后，各元素数据统计如下1)Machine
2)Conveyor
3)Labor
4)Pａｒt
分析结果：各机器(除ｗeiｇｈ机器）忙率有所增加,输送链ｃ１、ｃ2有阻塞的可能,输送链c３的空载率有明显增加(增加了1９%),在制品数比第一阶段运行结果增加了3,成品数比第二阶段减少了3,平均在制品数比第二阶段增加了1.０9，平均通过时间比第二阶段增加了4.31mｉｎ,机器weiｇh依旧满负荷运转。
第四阶段
在本阶段中,考虑将随机分布函数应用到机器的故障发生时间间隔和劳动者维修机器的故障所需要的维修时间中。假设Ｐrodｕce 机器在工作一定的时间后，可能会发生意外的抛锚，通过以往机器两次抛锚时间间隔的统计发现,其时间间隔服从均值为60 分钟的负指数分布（函数表示形式为:NEGＥＸP（６0.0,1））；每当机器抛锚时，都需要人员对它进行维修，维修过程所持续的时间受到故障诊断时间、故障排除的难易程序、维修人员的生理和心理状态的影响，呈现随机波动性，统计数据表明维修时间服从均值为１０分钟、标准差为2 分钟的对数正态分布(函数表示形式为：LOGNORMＬ（10，2,2）)。
1 构建模型
通过ｄefｉne定义一个劳动者opｅrａtｏr,并通过机器ｐｒoｄｕｃｅ的细节设置将ｐroduｃｅ与ｏperatoｒ联系起来。（如下图所示)
２模型运行与分析
模型运行500分钟后,各元素数据统计如下
1)Ｍａchine
2)Cｏｎveyor
3)Laboｒ
4)Ｐart
结果分析：与上一阶段相比，劳动者变的繁忙了，忙率由2４%变成43.8%,机器weｉgh不再是满负荷运转,输送链ｃ1、c2的效率有所降低，零部件平均通过时间延迟了24.0９ｍｉｎ，平均在制品数有所增加。
第五阶段
通过比较分析可以看出机器ｐroduce 是生产线的“瓶颈”,严重制约了系统的产出率，大大增加了ｗｉdgｅt 的系统通过时间，为了改进这种状态，考虑添加一台prodｕcｅ机器和一条Ｃ２输送带,这样生产线上将有两台Prodｕｃe 机器和两条Ｃ２输送链同时工作,应该能够提高系统的产量。
本阶段将向模型中添加一台proｄuce机器和一条C2输送链,看看对系统的产出量等运行参数有何影响
１设计元素
2 模型运行与分析
模型运行５０0分钟后，各元素数据统计如下1)Machine
2)Ｃonveｙor
3)Labor
4)Pａrt
分析结果：与上一阶段相比，除了ｐroduｃｅ机器外的其他三个机器忙率都有所增加，输送链c１、c3的阻塞率降低,输送链ｃ２(1)、c２（2)的空载率较高，劳动者的忙率有所增加，成品数从７７增加到了９4,在制品数有所增加,平均通过时间从５３.23min降低到33.33ｍin,突破了瓶颈工序。
第六阶段
在本阶段,将把Produce机器的维修时间均值修改为20、３0和4０分钟,分析流水线产量和劳动者labｏr的工作时间状况。
最后的效果图如下图所示
1 平均维修时间为20分钟，运行５00分钟
各元素数据统计如下
1)Machｉnｅ
2)Coｎveyor
Flexsim仿真课设实验报告
实验一多产品多阶段指导系统仿真与分析 一、目的 通过本次上机实验，熟悉和使用Flexsim的基本操作，并建立一个简单的模型，实现相应的功能。 二、问题描述 有一个制造车间由4组机器组成，第1，2，3，4组机器分别有3，2，4，3台相同的机器。这个车间需要加工四种原料，四种原料分别要求完成4、3、2、3道工序，而每道工序必须在指定的机器组上处理，按照事先规定好的工艺顺序进行。 假定在保持车间逐日连续工作的条件下，对系统进行365天的仿真运行（每天按8 小时计算），计算每组机器队列中的平均产品数以及平均等待时间。通过仿真运行，找出影响系统的瓶颈因素，并对模型加以改进。 系统数据 四种原料到达车间的间隔时间分别服从均值为50，30，75，40分钟的正态分布。 四种原料的工艺路线如表6.1 所示。第1种原料首先在第3组机器上加工，然后在第1组、再在第2组机器上加工，最后在第4组机器上完成最后工序。第1种原料在机器组3、1、2、4加工，在机器组3、1、2、4加工的平均时间分别为30、36、51、30；第2种原料在机器组4、1、3加工，在机器组4、1、3加工的平均时间分别为66、48、45；第3种原料在机器组2、3加工，在机器组2、3加工的平均时间分别为72、60，第四种原料在机器组在1、4、2加工，在机器组1、4、2加工的平均时间分别为60，55，42如下表所示。 该组机器处的一个一个服从先进现出FIFO（FIRST IN FIRST OUT）规则的队列。前一天没有完成的任务，第二天继续加工，在某机器上完成一个工序的时间服从Erlang分布，其平均值取决于原料的类别以及机器的组别。例如表11.1中的第2类原料，它的第一道工序是在第4组机器上加工，加工时间服从66的Erlang分布。
生产线平衡实验报告
安徽工业大学 生产线平衡实验报告 专业信息管理与信息系统 班级息111 姓名史家成 学号 119094276 日期 2014-4-23
一、概述 1. 实验目的及要求 将所学的生产运作与管理理论综合应用到实际生产系统的规划和运行管理中去，使学生在实训中理解和巩固所学理论知识，培养其在生产线运行调度过程中发现、分析和解决问题的能力，提高学生的专业素养和综合素质。 2. 实验内容 在生产系统实验室的地面生产线上进行三相异步电动机的装配。 二、实验内容完成情况 1.基于三相异步电动机拆装的生产实验 （1）三相异步电动机拆装：简介所装配三相异步电动机的各零部件的名称、拆装方法及注意事项等。 a、按时间过程拆：分别是风扇罩、风扇、前端盖、后端盖和转子、接线盒。 B、按时间过程装：分别是接线盒、后端盖和转子、前端盖、风扇和风扇罩。 （2）工作研究部分 流程程序图 （3）生产过程实训部分 实训内容及记录数据 简介本部分的实训内容及方式（按照车间管理的模式，将全部实训学生分为若干班组，各班组自行商定其作业安排、车间派工、实施方案和具体生产管理过程，然后轮班实训）1）个人方案介绍 简介本次设计的方案，包括小组成员岗位设置、岗位派工、装配流程、工序安排、物流路线等（可附图、表补充说明）
将学生分为车间主任，搬运工，操作工，计时人员；商议作业顺序及作业安排； 各工种就位；电动机组装，检验组装的成品，完成该次试验。 岗位设置及派工：我小组人员，具体分配为一车间主任、四个操作工，六个搬运工，四个计时人员 装配流程及工序安排：组装前后端盖→组装风扇盖→组装接线盒 2）初次方案设计及实施情况 说明本组初次实施的方案的具体内容及其设计依据→绘出装配流程图→完成数据记录表→根据记录数据总结本次方案设计及实施的质量；总结说明本次方案的优缺点由于是初次进行实践，我们并不熟悉每位队员对拆装电动机的熟悉程度，在有些步骤上浪费了一点时间，但我们进行了调整，最终顺利完成了。 3）第二次方案设计同2）一样，绘出装配流程图 将学生分为车间主任，搬运工，操作工，计时人员；商议作业顺序 及作业安排；各工种就位；电动机组装，检验组装的成品，完成该次试验。 岗位设置及派工：我小组人员，具体分配为一车间主任、四个操作工，六个搬运工，四个计时人员 装配流程及工序安排：组装前端盖→组装后端盖→组装风扇罩→组装接 线盒 Ⅲ 小结 对比总结两次方案的优缺点，针对出现的问题给出进一步的优化设计建议第一次只是盲目的进行生产，第二次是在带一次的基础上进行优化的。第 二次各工种工作时间更为平均 三、思考题 1.能否应用工序同期化方法进行装配时间平衡？如有，写出具体的过程，如不可行，为什么？ 答：可以，可以同时进行前端盖和后端盖的装配，最后装配风扇罩，可将前后端分为两道工序
实验作业3：DLX流水线实验报告
计算机体系结构 实验作业3：DLX流水线实验报告 姓名： 学号： 班级： 班号： 《计算机系统结构》第三次实验作业
一、实验目的 本次实验的主要目的是熟悉DLX流水线以及结构相关、数据相关、控制相关、前送(forwarding)等概念和技术。 二、实验内容 1. 了解各种指令在DLX流水线中的运行过程； 2. 流水线相关实验； 3. 前送（forwarding）技术对流水线性能的影响； 4. 考察改变部件数量和延迟数对性能的影响。 三、实验步骤及结果分析 1. 了解各种指令在DLX流水线中的运行过程 如上次实验那样，读入并运行fact.s和input.s。请从程序中选择有代表性的5条不同类型的指令，并描述每条指令在5段流水线中每步完成的工作。 （1） （2）
（3） （4）
（5） 2. 流水线相关实验 在流水线窗口中观察，分别找出结构相关、数据相关、控制相关各一种，并描述冒险情况以及这些冒险在winDLX是如何解决的。 （1）结构相关
在执行subd f0,f0,f4和j fact.Loop期间由于ALU被占用硬件资源无法满足j fact.Loop进入EX阶段，发生结构相关的冒险。winDLX中通过阻塞EX 1个周期来解决此问题。 （2）数据相关 bnez r5,input.Finish需要使用seqi的计算结果r5,所以产生数据相关的冒险。WindDLX通过阻塞解决问题。 （3）控制相关 语句lw r2,SaveR2(r0)被aborted，这是控制相关的冒险造成的。因为前一条语句j input.Loop是跳转语句，而指定到EX阶段语句被解码后在能知道其 作用，所以已经取指令的lw语句被取消。 3.前送（forwarding）技术对流水线性能的影响 （1）开启forwarding: 没有开启forwarding:
物流仿真Flexsim实验2报告
14.2 自动分拣系统仿真 袁峰 0726210427 1.实验目的 通过建立一个传送带系统，学习Flexsim提供的运动系统的定义；学习Flexsim提供的传送系统的建模；进一步学习模型调整与系统优化。 2.实验内容 （1）仿真模型截图 自动分拣系统仿真模型的正投视图的截图如图2-1所示。 图2-1 自动分拣系统仿真模型的正投视图 （2）仿真模型各对象参数设置说明 仿真模型各对象参数设置说明如表2-1所示。 表2-1 各对象参数设置说明
（3）仿真结束时间 根据24小时（86400）工作制和8小时（28800）工作制设定模型运行， 所以仿真结束时间有两个，分别为：86400和28800。 3.仿真结果分析 （1）该分拣系统一天的总货物流量 该分拣系统一天的总货物流量是系统末端四个Queue和一个Sink的输入量之和，5次实验结果如下： 该系统的总货物流量如表2-2所示。 表2-2 总货物流量表 （2）系统的最大日流量 8小时（28800）工作制，该系统运行5次，最后4个Queue的实验数据如表2-3所示。 表2-3 最后4个Queue的实验数据
所以，最大日流量= 59.8÷8.776%÷95%+134.8÷29.576%÷96%+93.4÷13.356%÷97%+316.2÷44.474%÷98% = 2638.460 （3）8小时工作制和24小时工作制的部分数据对比 四个处理器的5次实验数据分别如表2-4至2-7所示。 表2-4 Processor1的利用率 表2-5 Processor2的利用率 表2-6 Processor3的利用率
《机械制造装备设计》实验报告
实验项目典型部件设计实验时间2014.10.19 实验地点J060317 指导教师魏良庆实验课时 2 课程名称机械制造装 备设计 实验成绩 实验目的： 组成：主轴、轴承、传动件、密封件及定位元件等。 功用：夹持着工件或刀具直接参加表面成形运动中的主运动， 主轴的主要结构参数：前、后轴颈直径D1和D2，内孔直径d、主轴前端悬伸量a和主要支承间的跨距L 实验环境： 1）旋转精度：装配后，主轴在低速空载条件下，安装刀具或工件的主轴部位的径向和端面圆跳动。 2）刚度：承受外载荷时抵抗变形的能力。 3）抗振性：指其抵抗受迫振动和自激振动而保持平稳运转的能力。 4）精度保持性：主轴部件的精度保持性是指长期保持其原始精度的能力。 实验注意事项： 1）齿轮传动：结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能适应变转速、变载荷工作，应用最广。 2）带传动：靠摩擦力传动、结构简单、成本低，特别适用于中心距较大的两轴间传动。传动平稳，噪声小，适宜高速传动。缺点是有滑动，不能用在速比要求准确的场合。 实验步骤： 1、支承件的功能：保证机床各零部件之间的相互位置和相对运动精度，使它们具有足够的静刚度、抗振性、热稳定性和耐用度。 2、支承件的截面形状选择原则在最小质量的条件下，具有最大静刚度。 1）无论是方形、圆形或矩形，空心截面的刚度都比实心的大，且同样的断面形状和相同大小的面积，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高； 2）圆（环）形截面的抗扭刚度比方形好，而抗弯刚度比方形低； 3）封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度。 3、肋板提高支承件的整体刚度；肋条提高支承件的局部刚度。 4、导轨的功用和分类 （1）导轨的功用是承载和导向。 （2）分类：①按结构形式可以分为开式导轨和闭式导轨。开式导轨结构简单，不能承受较大的颠覆力矩。闭式导轨可以承受较大的颠覆力矩。②按接触面的摩擦性质分为滑动导轨和滚动导轨。滑动导轨又分为：普通滑动导轨、静压导轨和卸荷导轨 5、导轨应满足的要求：1）导向精度高；2）承载能力大，刚度好、摩擦阻力小；3）精度保持性好；4）结构简单，工艺性好；5）低速运动平稳。 6、直线运动导轨的截面形状：矩形、三角形、燕尾形和圆柱形 7、导轨的组合形式：（1）双三角形导轨（2）双矩形导轨（3）矩形和三角形（4）矩形和燕尾形导轨 8、滑动导轨的特点：结构简单、制造方便、抗振性好用于普通机床 滚动导轨的特点：精度保持性好、耐磨性好、低速运动平稳性好、不易产生爬行用于数控机床
flexsim物流工程实验报告
垃圾回收场仿真与分析 1.建立概念模型 1.1系统描述 近几十年来，由于人类的滥砍、滥伐，无情的破坏我们的大自然，地球上能用的资产和能源逐渐地减少，环保团体发现如果我们不再注重保护环境，终有一天我们会失去地球这个美好的家园。所以近年来，环保团体大力的提倡垃圾回收，位于某地的一家垃圾回收站，把回收来的资源分成铁铝罐、保特瓶和塑胶三大类后存储起来。下面这个模型就是对该资源回收站的仿真。 1.2系统数据 垃圾到达的时间间隔服从均值为15，标准差为3的正态分布； 分拣垃圾的时间间隔服从最大值为7的的指数分布； 储存垃圾的容器容积各为500单位； 垃圾经过分类处理后需要起重机和叉车运送到储存容器。 1.3概念模型
2．建立Flexsim4模型 第1步：模型实体设计 第2步：在模型中加入Source(发生器) 从库中拖入一个Source到模型中。右键点击该实体，选择Properties（属性）， 在弹出的属性页中选择Visual项目，改变Position, Rotation, and Size 中的RZ(绕Z轴方向旋转的角度)为45，使Processor偏转45度角放置。点击Apply 和OK保存设置。更改后布局图如图12-3所示： 说明：
所有固定实体资源都可以通过这种操作来改变摆放的角度，故本章后面的类似实体摆放将不再截图描述操作细节。 第3步：在模型中加入Queue和Separator 从库中拖放一个Queue和一个Separator到模型中。如图摆放它们的角度和位置。 其中Queue和Separator的摆放角度（RZ值）都为45度。如图12-4所示： 第4步：在模型中加入Conveyor(传送带) 拖放两条Conveyor到模型中。 更改Conveyor的摆放角度和布局。 先改变Conveyor属性页中的RZ值为-45度。 双击Conveyor打开参数页，点选Layout项目。 更改section1中得length数值为5； 点击Add Curved添加一段弯曲得传送带，设置其radius为3。 点击Apply和OK保存并关闭窗口。
自动化生产线实训总结
自动化生产线实训总结 百度最近发表了一篇名为《自动化生产线实训总结》的范文，觉得应该跟大家分享，这里给大家转摘到百度。 篇一：自动化生产线实习总结实训小结时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。 通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。 在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。 从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每至人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 范文写作组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务
就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。 因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。 经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。 整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。 从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。 不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，最全面的范文写作网站我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。 由于技术原因，电脑和一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索波特率的大小才使得电脑能够正常连接到。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。 因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使
离散流水线仿真实验报告
管理学院实验报告 学号 姓名 专业班级物流管理1301 指导老师 实验日期2016-10-26 课程名称物流系统建模与仿真 实验名称离散流水线仿真 实验成绩 实验报告具体内容一般应包括：一、实验目的和要求;二、主要仪器设备(软件); 三、实验内容及实验数据记录;四、实验体会
1.实验目的和要求 1）掌握Flexsim的基本操作步骤。 2）掌握Flexsim的基本原理。 3）掌握Flexsim在物流系统仿真中的简单应用。 2.实验原理 1）系统仿真的基本概念； 2）系统式相互联系、相互作用、的对象的组合； 3）通过Flexsim可成功解决：提高设备的利用率； 4)系统模型是反映内部要素的关系，反映系统某昔日方面。 3.主要仪器设备（软件） 1）硬件配置： 计算机 2）软件环境： Windows XP或以上的操作系统，Flexsim仿真软件。 4.实验内容及步骤 根据下列系统描述和系统参数，应用Flexsim仿真软件建立仿真模型并运行，查看仿真结果，分析各种设备的利用情况，发现加工系统中的生产能力不平衡问题，然后改变加工系统的加工能力配置（改变机器数量或者更换不同生产能力的机器），查看结果的变化情况，确定系统设备的最优配置。 系统描述与系统参数如下： 1）一个流水加工生产线。不考虑其流程间的空间运输。 2）两种工件A/B分别以正太（10，2）min和均匀分布（10，20）min的时间间隔进 入系统，首先进入队列Q1。 3）两种工件均由同一个操作工人进行检验，每件检验用时2min。 4）不合格的工件废弃，离开系统；合格的工件送往后续加工工序，合格率为95%。 5）工件A送往机器M1加工，如需等待，则在Q2队列中等待；工件B送往机器M2 加工，如需等待，则在Q3队列中等待。 6）工件A在机器M1上的加工时间为均匀分布（1，5）min；工件B在机器M2上的 加工时间为正太分布（8，1）min。 7）一个工件A和一个工件B在机器M3上装配成产品，需时为正太分布（5，1）min，装配完成后离开系统。 8）如装配机器忙，则工件A在队列Q4中等待，工件B在队列Q5中等待。 9）连续仿真1分钟的系统运行情况。 5．实验数据记录 1）参数设置
物流系统仿真
基于Flexsim的仿真实验报告
基于Flexsim的仿真实验报告 一、实验目的与要求 1.1实验目的 Flexsim是一个基于Windows的，面向对象的仿真环境，用于建立离散事件流程过程。Flexsim是工程师、管理者和决策人对提出的“关于操作、流程、动态系统的方案”进行试验、评估、视觉化的有效工具。 Flexsim 能一次进行多套方案的仿真实验。这些方案能自动进行，其结果存放在报告、图表里，这样我们可以非常方便地利用丰富的预定义和自定义的行为指示器，像用处、生产量、研制周期、费用等来分析每一个情节。同时很容易的把结果输出到象微软的Word、Excel等大众应用软件里。另外，Flexsim具有强力的商务图表功能，海图(Charts)、饼图、直线图表和3D文书能尽情地表现模型的信息，需要的结果可以随时取得。 本实验的目的是学习flexsim软件的以下相关容： 如何建立一个简单布局
●如何连接端口来安排临时实体的路径 ●如何在Flexsim实体中输入数据和细节 ●如何编译模型 ●如何操纵动画演示 ●如何查看每个Flexsim实体的简单统计数据 我们通过学习了解flexsim软件，并使用flexsim软件对实际的生产物流建立模型进行仿真运行。从而对其物流过程，加工工序流程进行分析，改进，从而得出合理的运营管理生产。 1.2实验要求 （1）认识Flexsim仿真软件的基本概念； （2）根据示例建立简单的物流系统的仿真模型； （3）通过Flexsim仿真模型理解物流系统仿真的目的和意义 二、实验步骤
1.建立概念模型 2.建立Flexsim7的模型： （1）确立概念模型中各元素的模型实体； （2）在新建模型中加入模型实体； （3）根据各个模型实体之间的关系建立连接； （4）根据题目要求的系统数据为不同的模型实体设置相应的参数，已达到对各工序实施控制的目的； 三、实验心得 系统功能相对简单，实现也很容易，且方法多样。为使系统运行达到最优，可分析调整各设备参数及系统配置，以达到系统运行连贯顺畅，无积压无间断的目的。 通过这次试验，加强了对物流系统的理解，也多了解了一个仿真软件，这个软件有三维功能，能够从不同的角度看出系统存在的问题，并且模型的连接分了不同的种类，A连接和S连接，我觉得这一点仅仅是本软件的优点，因为他将单向物流和双向物流区别对待，这样做更加条
生产系统仿真实验报告
实验一：工艺原则布置 实验项目名称：工艺原则布置( ) 实验项目性质：综合性实验 所属课程名称：《设施规划与物流分析》 实验计划学时：学时 一、实验目的 通过本实验，掌握四种布置设计方法中最常用的工艺原则布置。 二、实验内容和要求 对于常用的工艺原则布置设计，最常用的设计方法为新建法（）和改建法（），最常用的工具是从至表（）。 本试验要求学生在熟练掌握工艺原则布置方法的基础上，使用物流仿真软件实现布置设计。 要求： . 认真学习教材第章第节 . 复习运筹学的二次分配问题 . 预先查阅遗传算法相关基本概念 三、实验主要仪器设备和材料 电脑，软件 四、实验方法、步骤及结果测试 见附录一 五、实验报告要求 实验报告要求：任选思考题中的一题 . 教材方法求解，确定你的最佳布置并计算物流量大小。 . 进行建模，可以仿照附录的步骤进行，相关的图、表、文字说明全过程体现在试验报告内。 . 请考虑并回答问题：如果只知道搬运量的从至表和作业单位设施的面积，以及总面积大小，具体位置不能确定，这时我们一般采用的是方法来进行布置设计，如何在实现？不需要你在里面建模，但是希望你考虑实现的方法和一些设想，请把这些思考内容体现在你的实验报告最后，这是体现综合性和设计性的关键点，也是决定你的成绩的评判标准之一。 这里我们统一：假设有台设备要布置到个工作地 ．作业单位到作业单位之间如果有物料交换，则二者间的搬运量为。(,…) (,…) ．工作地到工作地之间搬运距离为。(,…) (,…) ．总的物流量：，而工艺原则布置优劣评判的其中一个标准是。 问题回答： 、通过作业单位搬运量从至表和作业单位距离从至表运行程序得出物流相关表。
物流系统flexsim仿真实验报告
广东外语外贸大学 物流系统仿真实验 通达企业立体仓库实验报告 指导教师：翟晓燕教授专业：物流管理1101 姓名：李春立 20110402088 吴可为 201104020117 陈诗涵 201104020119 丘汇峰 201104020115
目录 一、企业简介 (2) 二、通达企业立体仓库模型仿真 (2) 1................................ 模型描述：2 2................................ 模型数据：3 3.............................. 模型实体设计4 4.................................. 概念模型4 三、仿真模型内容——Flexsim模型 (4) 1.................................. 建模步骤4 2.............................. 定义对象参数5 四、模型运行状态及结果分析 (7) 1.................................. 模型运行7 2................................ 结果分析：7 五、报告收获 (9) 一、企业简介 二、通达企业立体仓库模型仿真 1. 模型描述： 仓储的整个模型分为入库和出库两部分，按作业性质将整个模型划分为暂存区、分拣区、
储存区以及发货区。 入库部分的操作流程是： ①.（1）四种产品A，B，C，D首先到达暂存区，然后被运输到分类输 送机上，根据设定的分拣系统将A，B，C，D分拣到1，2,3,4，端口； ②.在1,2,3,4，端口都有各自的分拣道到达处理器，处理器检验合格 的产品被放在暂存区，不合格的产品则直接吸收掉；每个操作工则将暂存 区的那些合格产品搬运到货架上；其中，A，C产品将被送到同一货架上， 而B，D则被送往另一货架； ③.再由两辆叉车从这两个货架上将A/B，C/D运输到两个暂存区上； 此时，在另一传送带上送来包装材料，当产品和包装材料都到达时，就可 以在合成器上进行对产品进行包装。 出库部分的操作流程是：包装完成后的产品将等待被发货。 2. 模型数据： ①.四种货物A，B，C，D各自独立到达高层的传送带入口端： A: normal(400,50) B: normal(400,50) C: uniform(500,100) D: uniform(500,100) ②.四种不同的货物沿一条传送带，根据品种的不同由分拣装置将其推 入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道到达操作台。 ③.每检验一件货物占用时间为60,20s。 ④.每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入检验器旁的暂 存区；不合格的吸收器直接吸收；A的合格率为95%，B为96%，C的合格 率为97%，D的合格率为98%。 ⑤.每个检验操作台需操作工一名，货物经检验合格后，将货物送至货 架。 ⑥.传送带叉车的传送速度采用默认速度（包装物生成时间为返回60 的常值），储存货物的容器容积各为1000单位，暂存区17,18，21容量为 10；
Verilog实现流水线CPU实验报告
实验报告 课程名称：__ 数字系统设计实验Ⅱ__指导老师：成绩：_______ 实验名称：流水线MIPS微处理器设计实验类型：____设计型__ __ 一、实验目的和要求（必填）二、实验内容和原理（必填） 三、主要仪器设备（必填）四、操作方法和实验步骤 五、实验数据记录和处理六、实验结果与分析（必填） 七、讨论、心得 一、实验目的 1.了解提高CPU性能的方法。 2.掌握流水线MIPS微处理器的工作原理。 3.理解数据冒险、控制冒险的概念以及流水线冲突的解决方法。 4.掌握流水线MIPS微处理器的测试方法。 二、实验任务 设计一个32位流水线MIPS微处理器，具体要求如下： 1.至少运行下列MIPS32指令。 （1）算术运算指令：ADD、ADDU、SUB、SUBU、ADDI、ADDIU。 （2）逻辑运算指令：AND、OR、NOR、XOR、ANDI、ORI、XORI、SLT、SLTU、SLTI、SLTIU。 （3）移位指令：SLL、SLLV、SRL、SRLV、SRA。 （4）条件分支指令：BEQ、BNE、BGEZ、BGTZ、BLEZ、BLTZ。 （5）无条件跳转指令：J、JR。 （6）数据传送指令：LW、SW。 （7）空指令：NOP。 2.采用5级流水线技术，对数据冒险实现转发或阻塞功能。 3.在XUP Virtex-Ⅱ Pro 开发系统中实现MIPS微处理器，要求CPU的运行速度大于 25MHz。 三、实验原理 1.总体设计 流水线是数字系统中一种提高系统稳定性和工作速度的方法，广泛应用于高档CPU的架构中。根据MIPS处理器的特点，将整体的处理过程分为取指令（IF）、指令译码（ID）、执行（EX）、存储器访问（MEM）和寄存器会写（WB）五级，对应多周期的五个处理阶段。如图3.1所示，一个指令的执行需要5个时钟周期，每个时钟周期的上升沿来临时，此指令所代表的一系列数据和控制信息将转移到下一级处理。
管理决策模拟实验报告
本科学生综合性实验报告 项目组长****** 学号******* 成员 专业班级 实验项目名称企业经营决策仿真 指导教师及职称****** 开课学期****至****学年第** 学期 上课时间****年*月**日
学生实验报告 （经管类专业用） 一、实验目的及要求： 1、目的 通过多轮仿真对抗练习，让学生熟悉系统设定的竞争规则和企业组成原理，熟练使用模块进行决策变量设计和优化，训练学生的决策分析能力，帮助开发一定的经营管理能力。考核学生掌握本门实践课程的情况，发现学生学习中存在的问题和障碍，以利于改进实验课教学。 2、内容及要求 熟练掌握决策分析程序和优化技术。 1、学生1人组成一个小组，模拟一个公司的运营，各小组进行4个周期的管理决策与公司运营的模拟。利用《现代企业经营决策仿真系统—千姿版》软件平台，连续经过4轮对抗：在查看决算企业报告和把握周期形势的基础上，判断竞争对手策略，依据一定的目标，输入本轮的指标变量，利用预算仿真工具优化指标，力图实现目标，争取竞争排名中位置前移。提交数据等到所有小组提交后，计算仿真周期出本轮对抗结果。 依次进行直至第4轮结束。查看最后排名和得分。 2、在4轮对抗中，要求重点分析预决算的各类表格，寻求绩效改进的解决办法并反映到指标的设计上。 3、撰写管理决策模拟工作底稿，提交实验报告 二、仪器用具：
三、实验方法与步骤: 一、利用《现代企业经营决策仿真系统—千姿版》软件平台，学生1人组成一个小组，模拟一个公司的运营，各小组间进行4个周期的管理决策与公司运营的模拟。下面以第1周期为例： ①查阅每轮的周期形势报告和上轮对抗模拟结果的企业报告，收集周期形势报告（一个表）、周期企业成果数据表（七个表） ②判读对手的策略，明确本轮目标：产量、利润、市场占有率、销售额的数值； ③从价格，广告等市场营销策略指标的设计入手，依次决定产量、产能、用工人数、原材料采购及科研开发、财务等指标，输入决策表格； ④利用预算仿真工具，查看预算仿真表，计算边际成本、平均成本，利用盈亏平衡分析工具计算保本点销量。从增利减亏或提高市场份额及竞争力等方面，结合对手策略，密切监视产品销售和库存、原材料库存、产能利用率、债务变动、现金指标，优化决策变量，重新填入决策表格，收集相应的预算企业方案成果数据表（七个表）。重复这一步骤至不再修改决策指标为止。 ⑤提交决策数据，并记录、收集决策表格（一个表）； ⑥报告老师，等全部小组提交数据后，计算仿真周期出对抗结果。 依次展开第二至四期对抗。 最后计算机自动生成演练结果（经营管理成果），并提出各小组参考得分，由老师综合各方面因素给出各小组及每位学生的最终得分。 四、实验结果与数据处理（说明：四轮中每轮必做的作业）: 第一周期报告 (一)、第1周期工作底稿 1、图表输出 A. 第1周期市场形势报告:
物流系统flexsim仿真实验报告
物流系统f l e x s i m仿真 实验报告 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
广东外语外贸大学 物流系统仿真实验 通达企业立体仓库实验报告 指导教师：翟晓燕教授专业：物流管理1101
目录
一、企业简介 二、通达企业立体仓库模型仿真 1.模型描述： 仓储的整个模型分为入库和出库两部分，按作业性质将整个模型划分为暂存区、分拣区、储存区以及发货区。 入库部分的操作流程是： ①.（1）四种产品A，B，C，D首先到达暂存区，然后被运 输到分类输送机上，根据设定的分拣系统将A，B，C，D分拣到 1，2,3,4，端口； ②.在1,2,3,4，端口都有各自的分拣道到达处理器，处理 器检验合格的产品被放在暂存区，不合格的产品则直接吸收掉； 每个操作工则将暂存区的那些合格产品搬运到货架上；其中，A， C产品将被送到同一货架上，而B，D则被送往另一货架； ③.再由两辆叉车从这两个货架上将A/B，C/D运输到两个 暂存区上；此时，在另一传送带上送来包装材料，当产品和包装 材料都到达时，就可以在合成器上进行对产品进行包装。 出库部分的操作流程是：包装完成后的产品将等待被发货。 2.模型数据： ①.四种货物A，B，C，D各自独立到达高层的传送带入口端：
A:normal(400,50)B:normal(400,50)C:uniform(500,100)D:uniform(500,100) ②.四种不同的货物沿一条传送带，根据品种的不同由分拣 装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道到达操作 台。 ③.每检验一件货物占用时间为60,20s。 ④.每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入检 验器旁的暂存区；不合格的吸收器直接吸收；A的合格率为95%， B为96%，C的合格率为97%，D的合格率为98%。 ⑤.每个检验操作台需操作工一名，货物经检验合格后，将 货物送至货架。 ⑥.传送带叉车的传送速度采用默认速度（包装物生成时间 为返回60的常值），储存货物的容器容积各为1000单位，暂存 区17,18，21容量为10； ⑦.分拣后A、C存放在同一货架，B、D同一货架，之后由 叉车送往合成器。合成器比例A/C : B/D : 包装物 = 1： 1 ：4 整个流程图如下： 3.模型实体设计
全自动立体仓库实验报告
实验报告 课程名称:全自动立体仓库实验 课程代码: 6003209 学院(直属系) :建设与管理工程学院 年级/专业/班: 2012级工业工程 学生姓名:杨韬 学号: 312012********* 指导教师:张跃刚贾艳 开题时间: 2015 年 6 月 10 日完成时间: 2015 年 6 月 25 日
目录 1.实验目的和要求…………………………………………………………… 2.实验设备与环境……………………………………………………………… 2.1了解自动化立体仓库系统的总体构成及运作…………………………… 2.2自动化立体仓库的出、入库操作及移库操作…………………………… 2.3绘制自动化立体仓库平面布置图………………………………………… 3.实验内容及步骤………………………………………………………… 3.1实验内容 3.2实验步骤 4.实验结果及分析…………………………………………………………… 4.1绘制生产物流系统的流程程序图………………………………………… 4.2测试记录各工位时间……………………………………………………… 4.3绘制生产线山积图(平衡图) ………………………………………… 4.4借助监控系统监控与记录生产过程，采集生产过程视频……………… 4.5借助达宝易软件对生产过程各工位进行动作时间分析………………… 5.实验总结与感想…………………………………………………………… 参考文献………………………………………………………………………
1、实验目的和要求 通过实验项目培养学生理论与实践相结合的能力。通过实验应达到的基本要求和目的如下： （1）使学生直观地了解和掌握仓储自动化系统的实际运作情况； （2）熟悉自动化仓库系统的设备构成、典型设备和堆垛机； （3）熟悉产品的结构与组成，掌握产品的加工装配工艺过程，进行方法研究，建立标准的作业方法。 2、实验设备与环境 2.1了解自动化立体仓库系统的总体构成及运作 自动化立体仓库系统总体构成包括土建工程及辅助设施、高层货架、自动输送系统、自动存取系统、自动分拣系统、自动监控系统、仓库管理信息系统。 2.2自动化立体仓库的出、入库操作及移库操作 入库操作 入库管理建立与ERP采购计划和到货计划的接口，从物料入库到入库检验和上架进行严格的流程控制。采用条码技术加快入库操作，并可根据既定的规则对物料的存放地点（库位）进行指定，做到物料的有序存放。并实现准确的批次管理。 图8 入库管理模块
FLEXSIM软件在生产物流系统仿真实验报告
FLEXSIM软件在生产物流系统仿真实验报告 专业：学号：姓名： 1.FLEXSIM软件简介 Flexsim是一个强有力的分析工具，可帮助工程师和设计人员在系统设计和运作中做出智能决策。采用Flexsim，可以建立一个真实系统的3D计算机模型，然后用比在真实系统上更短的时间或者更低的成本来研究系统。 Flexsim是一个通用工具，已被用来对若干不同行业中的不同系统进行建模。Flexsim已被大小不同的企业成功地运用。使用Flexsim可解决的3个基本问题 1）服务问题 - 要求以最高满意度和最低可能成本来处理用户及其需求。 2）制造问题 - 要求以最低可能成本在适当的时间制造适当产品。 3）物流问题 - 要求以最低可能成本在适当的时间，适当的地点，获得适当的产品。 2.实验内容及目的 在这一个实验中，我们将研究三种产品离开一个生产线进行检验的过程。有三种不同类型的临时实体将按照正态分布间隔到达。临时实体的类型在类型1、2、3三个类型之间均匀分布。当临时实体到达时，它们将进入暂存区并等待检验。有三个检验台用来检验。一个用于检验类型1，另一个检验类型2，第三个检验类型3。检验后的临时实体放到输送机上。在输送机终端再被送到吸收器中，从而退出模型。图1-1是流程的框图。 本实验的目的是学习以下内容：
?如何建立一个简单布局 ?如何连接端口来安排临时实体的路径 ?如何在Flexsim实体中输入数据和细节 ?如何编译模型 ?如何操纵动画演示 ?如何查看每个Flexsim实体的简单统计数据 3.实验过程 为了检验Flexsim软件安装是否正确，在计算机桌面上双击Flexsim3.0图标打开应用程序。软件装载后，将看到Flexsim菜单和工具按钮、库、以及正投影视图的视窗。 步骤1：从库里拖出所有实体拖到正投影视图视窗中，如图1-3所示： 图1-3 完成后，将看到这样的一个模型。模型中有1个发生器、1个暂存区、3个处理 器、3个输送机和1个吸收器。 步骤2：连接端口 下一步是根据临时实体的路径连接端口。连接过程是：按住“A” 键，然后用鼠标左键点击发生器并拖曳到暂存区，再释放鼠标键。拖曳时你将看到一条黄线，
《Flexsim仿真实验》报告
安徽工业大学管理科学与工程学院 《Flexsim仿真实验》报告 专业物流工程班级流131 姓名潘霞学号 139094152 指导老师张洪亮 实验（或实训）时间十九周
实验报告提交时间 2016年7月7日 一、实验（或实训）目的、任务 1基本掌握全局表的使用 2理解简单的仿真语言 3简单使用可视化工具 二、实验（或实训）基本内容（要点） 运用Flexsim软件了解多产品加工生产系统仿真的过程。 模型介绍： 发生器产生四种临时实体，服从整数均匀分布，类型值分别为1、2、3、4，颜色分别为绿色、蓝色、白色、黄色，进入暂存区1；临时实体到达的时间间隔exponential(0,10,0) 然后随机进入处理器进行加工，可以使用的处理器有四个，不同类型的临时实体在处理器上的加工时间不同，详情如下表： 加工结束后，进入暂存区2存放，并由叉车搬运至货架。
同时，在各个处理器附近用可视化工具显示该处理器的实时加工时间。 三、实验（实训）原理（或借助的理论） 系统仿真的基本概念 系统、模型和系统仿真 系统式相互联系、相互作用、的对象的组合。可以分为工程系统和非工程系统。系统模型是反映内部要素的关系，反映系统某昔日方面本质特征，以及内部要素与外界环境关系的形同抽象。模型主要分为两大类：一类是形象模型，二类是抽象模型，包括概念模型、模拟模型、图标模型和数学模型等。 通过Flexsim可成功解决：提高设备的利用率，减少等候时间和排队长度，有效分配资源，消除缺货问题，把故障的负面影响减至最低，把废弃物的负面影响减至最低，研究可替换的投资概念，决定零件经过的时间，研究降低成本计划，建立最优批量和工件排序，解决物料发送问题，研究设备预置时间和改换工具的影响。 Flexsim软件的基本术语：Flexsim实体，临时实体，临时实体类型，端口，模型视图。 四、所使用到的实验设备、仪器、工具、图纸或软件等 计算机 Flexsim软件 五、实验（或实训）步骤 步骤一：模型布局 双击Flexsim图标打开应用程序，此时可看到Flexsim菜单、工具条、实
离解平衡实验报告及图片
[ 西安交通大学实验报告 课 程：无机化学实验 实验名称： 解离平衡 第 1 页共 7 页 一、实验目的 1.加深理解铜离子效应、盐类水解平衡及其移动等基本原理和规律； 2.学习缓冲溶液的配置方法，并试验器缓冲作用； 3.学会弱酸或弱碱解离平衡常数的测量方法； 4.学习使PH 计测定溶液PH 的方法； 二、实验原理 弱电解质在水中存在解离平衡，如醋酸HAc 为弱电解质，其水溶液存在下列平衡： HAc = H + + Ac 起始浓度(mol/L) c 0 0 平衡浓度(mol/L) c-c α c α c α α为解离度,则HAc 的解离平衡常数K 为： K a θ =])[]([]) [(][]c ][[2- ++ +-+≈-=Ac H H C H HAc A H 若已知弱电解质的初始浓度并测量出解离平衡时 氢离子浓度,可计算出弱电解质的解离平衡常数。 弱电解质溶液中加入含有相同离子的另一强电解质时，弱电解质的解离程度降低的效应称为同离子效应。 盐类水解可改变溶液的pH 值，因为水解时可释放出H + 和OH - 生成弱电解质。如BICl 3 固体溶于水时就能产生BiOCl 白色沉淀，同时溶液酸性增强。 BiCl 3 + H 2O 2HCl + BiOCl 缓冲溶液指的是弱酸（碱）及其盐的混合溶液，当将其稀释或其中加入少量的酸或碱时，溶液的pH 值改变或减少。缓冲溶液的pH 值（以HAc 和NaAc 为例）可用下式计算： Ph= K a θ - --lg ) c(Ac c(HAc) lg - K )()(-=θa p c c 盐酸 c(酸)、c （盐）、c （HAc ）、c(Ac -- )均指平衡时的物质的浓度 三、实验用品 仪器：pH 计及pH 电极，量筒（25mL ，6个），点滴板，烧杯（50mL ，4个），试管， 酸式滴定管（2个），碎滤纸，pH 试纸，pH 为的标准缓冲溶液，酒精灯，试管夹， 离解平衡] | AC41
体系结构windlx流水线实验报告
实验一基本实验 ----by 王琳 PB07210432 1. 实验目的： 1）熟悉计算机流水线基本概念 2）了解DLX基本流水线的各段的功能 3）了解各种不同指令在流水线中的实际流动情况 4）对流水线做性能分析 5）了解影响流水线效率的因素——数据相关、结构相关、控制相关，了解相关的种类 6）了解解决数据相关的方法 2. 实验平台：WinDLX仿真器 WinDLX简介: 是一个图形化、交互式的DLX流水线仿真器。 可以装入DLX汇编语言程序,然后单步,设断点或是连续执行该程序. CPU的寄存器,流水线,I/O和存储器都可以用图形表示出来 提供了对流水线操作的统计功能. 可以装载文件名为*.s的文件. 要求的硬件平台是IBM-PC兼容机. WinDLX是一个Windows应用程序,运行以上和以上的操作系统. WinDLX软件包中带有说明文件及教程,可以供使用者进一步了解仿真器的使用方法和DLX处理器的原理.大家再进行实验前应该仔细阅读这些文档. 3. 实验内容： 1）在仿真器上分别运行单条指令：Load指令、Store指令、分支指令、寄存器ALU指令、立即数ALU指令，记录它们在流水线中的执行情况 Lw：
观察此流水线时空图，可以发现：转移指令引起的延迟仅为1 clocks，另2 stalls 是trap指令引起的，这个执行结果似与不采用forwarding技术的前提相违，只能理解为对于无条件的转移指令，新的PC值在EX阶段即已被写入。 Sw： Beqz： 由此图可见，对于分支指令，总是用 not-taken的策略来处理，并且也认为新 的PC值也在EX阶段即已被写入，且cond 条件也在EX段被算出（这显然是一个极不合理的假设，究竟为何分支指令的延迟为1 stall有待进一步探究） 寄存器ALU指令