某发电厂热控仪表及控制装置检修工艺规程

中国大唐淮南洛河发电厂

热控仪表及控制装置检修工艺规程

第一册

大唐淮南洛河发电厂热控分场

2011年10月

前言

1 适用范围

本规程适用于洛河发电厂4*300MW+2*600MW机组的热控仪表及控制装置检修、热控计算机控制系统的安装、调试、质量检验。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而形成本规程的部分内容，所示标准版本现在均为有效的。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

DL/T590-1996 火力发电厂固定式发电用凝汽汽轮机的热工检测控制技术导则

DL/T591-1996 火力发电厂汽轮发电机的热工检测控制技术导则

DL/T589-1996 火力发电厂燃煤电站锅炉的热工检测控制技术导则

DL/T656-1998 火力发电厂汽轮机控制系统在线验收测试规程

DL/T657-1998 火力发电厂模拟量控制系统在线验收测试规程

DL/T658-1998 火力发电厂顺序控制系统在线验收测试规程

DL/T659-1998 火力发电厂分散控制系统在线验收测试规程

DL/T774-2001 火力发电厂分散控制系统运行检修导则

DL5004-1991 火力发电厂热工自动化试验室设计标准

SDJ279-1990 电力建设施工及验收技术规范热工仪表及控制装置篇

DL5000—1994 火力发电厂设计技术规程

JB/TS234—1991 工业控制计算机系统验收大纲

电建[1996]159号火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程

中国大唐集团公司计量管理工作规定

中国大唐集团公司技术监督工作条例

中国大唐集团公司热工技术监督制度

中国大唐集团公司振动管理工作规定

洛电二十五项反措实施细则

热工仪表及控制装置检修运行规程

3编制说明

为适应我厂6台机组热控仪表及控制装置规范化检修的需要，在厂部和有关技术主管部门的关心和支持下，洛河发电厂热控检修规程终于出版了。本规程在原有检修规程的基础上，对原规程中

缺少的内容进行了增补，规程力求准确并切合现场实际，满足电力行业的各种技术标准、规程。由于电力行业热控自动化技术发展更新较快，在使用中如有新技术、新工艺，请及时反馈给我们，我们将不断对本规程进行完善，在此我们深表感谢。

本规程自批准之日起执行

本规程解释权归洛河发电厂生技部

编制：李景阳、唐杰、徐健、张毅、徐柳、丁延军、蒋明达、陈红军、孙晓敏、高明、辛晓洁、刘朝安

修订：黄广生、唐海中、李雷、邱文伟、梁东

初审：吴永权、王云进、

审核：鲁叶茂、赵仕剑、兰汉平、刘冰、王鸣

批准：顾生红

批准日期：二0一一年十月

目录

第一册

第一章热控仪表及控制装置检修工艺通则

第一节总则

第二节温度

第三节压力

第四节流量

第五节物位检出元件和检测仪表

第六节开关量仪表

第七节特殊测量

第八节火焰监视检出元件

第九节执行器及执行机构

第十节盘装显示仪表

第十一节成分分析仪表(氧量)

第十二节热控电源

第十三节电气线路安装

第十四节仪表管路及盘台

第十五节防护工作

第二章热控仪表

第一节温度仪表

第二节压力仪表

第三节流量测量物位测量

第四节氧化锆氧量计

第三章热控阀门电、气动执行机构检修工艺

第一节电动执行器

第二节气动执行器

第三节阀门电动装置

第四章控制装置检修工艺

第一节锅炉点火装置检修工艺规程

第二节锅炉安全门控制装置

第三节微机闪光报警器

第四节锅炉全炉膛火焰电视及汽包水位电视

第二册第五章热控计算机分散控制系统检修工艺通则

第一节总则

第二节 DCS的体系结构及组成

第三节 XDPS及WDPF 系统结构及组成

第四节分散控制系统检修

第五节分散控制系统各功能子系统的传动、试验

第六章 DEH(MEH)汽轮机数字电液控制系统检修工艺规程第一节控制系统概述

第二节工作站检修程序工艺规定

第三节系统设备检修程序工艺规定

第四节系统应用（程序）功能检修程序工艺规定

第五节系统设备常见故障与处理方法

第七章 XDPS-400分散控制系统检修工艺规程

第一节系统概述

第二节硬件检修

第三节远程处理单元应用（程序）功能检修

第四节异常处理的内容、步骤、质量标准

第八章 WDPF-Ⅱ分散控制系统检修工艺规程

第一节系统概述

第二节硬件检修

第三节远程处理单元应用（程序）功能检修

第四节异常处理的内容、步骤、质量标准

第九章汽轮机危急遮断系统（ETS）检修工艺规程

第一节系统概述

第二节控制原理功能简介

第三节使用说明：

第四节故障显示及处理

第五节检修流程与工艺标准

第三册

第一章总论 (1)

第二章热控仪表检修规程 (11)

第一节温度测量仪表 (11)

第二节压力测量仪表 (18)

流量测量仪表 (25)

液位测量仪表 (33)

其它仪表设备 (42)

第三章热控阀门、执行器检修工艺规程 (52)

第一节二次风门电动执行器 (52)

RQ系列电动执行器 (58)

PS2智能定位器检修 (62)

瑞基RA系列电动执行机构安装检修 (65)

一体化电动执行器 (75)

第四章辅助网络和PLC程控检修工艺规程 (87)

第一节辅网 (87)

程控系统 (91)

执行元件 (102)

其它控制系统 (108)

第五章 DCS、FSSS、T/BSCS、MCS系统检修工艺规程 (114)

单元机组DCS控制系统 (114)

机组公用DCS控制系统 (120)

单元机组数据采集系统 (123)

FSSS控制系统 (129)

单元机组BSCS/TSCS顺序控制系统 (142)

单元机组MCS控制系统 (154)

单元机组DCS操作员站 (178)

单元机组DCS工程师站 (183)

DEH、MEH、ETS、TSI系统检修工艺规程 (187)

DEH控制系统 (187)

MEH控制系统 (194)

ETS控制系统 (197)

METS控制系统 (201)

TSI监测系统 (204)

第一章热控仪表及控制装置检修工艺通则

第一节总则

1.1 一般规定

1.1.1 严格贯彻执行国家和集团公司及行业有关技术监督的方针、政策、法规、标准、规程、制度、条例等有关文件，建立健全检修质量管理体系，使机组检修的施工、传动试验、质量验收等工作程序化、规范化、标准化。

1.1.2 规范我厂热控计算机控制系统、热控仪表及控制装置的检修工艺标准，适应当前推行检修工程业主负责制、工程招标投标制、工程监理制，实行工程项目管理、全面质量管理、进行工程监理、质量监督的需要，特制定此工艺规程。

1.1.3 火电机组的检修是对长期运行的设备进行全面或部分检查、保养，采用修复、更换手段消除设备缺陷，恢复其原有功能；通过技术进步对设备进行改造，提高设备的控制功能，改善设备技术性能，确保设备长周期安全可靠运行。

1.1.4 校验和调试用的标准仪器、仪表、必须合格，符合仪器、仪表等级规定。

1.1.5 热控仪表及控制装置的测量、安装符合被测对象及介质的物理、化学特性，单体调校、回路调校及系统传动技术指标符合生产工艺要求的需要。

1.1.6 计算机控制系统的测量设备、执行机构、电气线路检修，按照“热控仪表及控制装置检修工艺规程”内容规定执行；计算机网络设备、多功能处理单元等电子设备以及计算机软件系统，除按照国家颁布的火力发电厂分散控制系统检修、验收标准执行外，还要遵守生产厂家规定的控制系统电子设备的工艺标准、技术规范。不同计算机控制系统的硬件安装、软件装载、模件校验、系统调校等是有很大区别的，要根据生产厂家具体的操作规范、技术要求进行。

1.1.7 对隐蔽的热控检测元件（如孔板、喷嘴和温度计等）等一次元件，必须拆卸检查，并做好详细的技术记录，待检验、检定、计算合格后方可回装。

1.1.8 高温、高压部件安装及焊接工作应遵照部颁《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DJ56-79、（火力发电厂焊接篇）SDJ51-82的规定进行施工和检查验收。

1.1.9 热控仪表及控制装置使用的各种接线号头、设备标牌等的文字应正确、清晰，防脱落、褪色。

1.1.10 热控机柜与仪表盘台底部的电缆孔洞必须严密封闭，防尘、防火，必要时复盖绝缘胶皮。

1.1.11 热控仪表在主设备投入运行前，应进行回路检验系统联调，其系统综合误差应符合要求。

1.1.12 计算机控制系统在主设备投入运行前，应进行回路检验、传动试验、系统联调，质量验收其各项指标应符合生产工艺流程的要求。

1.1.1.13 热控自动调节系统在主设备投入运行后应及时投入运行，并作各项扰动试验，其调节质量应符合“热工自动调节系统运行质量指标”要求。

1.1.14 热控程序控制系统、工艺信号、保护联锁，应进行系统检查和传动试验，重要机组保护必须实际传动，确认正确可靠，方可投入运行。

1.1.15 检修记录、测试报告、校验报告和传动试验报告等各种技术记录，应在检修过程中记录详细及时归档，更改的图纸和技术资料应整理完毕归档。

1.1.16 热控设备检修施工质量管理和验收，必须严格贯彻《电力建设工程施工技术管理制度》和《电力建设施工及验收技术规范》中的有关规定。

1.1.17 建立制度：

a、岗位责任制度；

b、检修工作票和验收制度；

c、现场定期试验、校验和抽检制度；

d、现场巡回检查及清洁制度；

e、试验用仪器仪表管理制度；

f、热工设备缺陷和事故统计管理制度；

g、工具、材料、备品备件管理制度；

h、技术资料、图纸管理制度；

i、技术考核培训制度；

j、热工保护运行、试验、管理制度；

k、计算机软件管理制度；

l、设备质量监督检查签字验收制度；

m、热工技术监督告警制度

1.1.18 资料档案：健全热工设备清册及技术档案资料，努力做到档案管理规范化、微机化。建立健全以下技术资料档案：

a、热工检测仪表及控制装置设备的清册、台帐及出厂说明书；

b、热工计量标准仪器仪表清册；

c、热工检测仪表及控制装置系统图、原理图、实际安装接线图和电源系统图；

d、主要仪表测点实际安装图；

e、流量测量装置（孔板、喷嘴）设计计算原始资料及常用部件的加工图纸；

f、备用热工设备及零部件清册；

g、各种技术改进图纸和资料；

h、 DCS系统硬件配置清册；

i、热工设备运行日志；

j、热工设备缺陷及处理记录；

k、热工设备异常、障碍、事故记录；

l、机组热工检测仪表及控制装置检修、检定和试验调整记录；

m、试验用标准仪器仪表维修、检定记录；

n、计算机系统软件和应用软件备份；

o、DCS系统使用、维修、故障及死机记录。

1.1.19 热控检修规程应包括：

a、热工仪表及控制装置检修、调校规程；

b、热工检测仪表及控制装置运行维护规程；

c、试验用仪器仪表使用操作规程；

d、安全工作规程；

e、施工质量验收规程。

1.2 主要热控仪表装置及控制系统

1.2.1 热控主要仪表

1.2.1.1 锅炉：汽包水位，汽包压力，汽包壁温，主蒸汽压力、温度、流量，再热蒸汽温度、压力、主给水压力、温度、流量、排烟温度，烟气氧量，炉膛压力，磨煤机出口温度，煤粉仓煤粉温度、过热器管璧温度，再热器管壁温度。

1.2.1.2 汽机：主蒸汽压力、温度、流量，再热蒸汽温度、压力，各级抽汽压力，监视段蒸汽压力，轴封蒸汽压力，汽机转速，轴承温度，轴承回油温度，推力瓦温度，排汽温度，调速油压力，润滑油压力，供热流量，凝结水流量，轴承振动，发电机定子、转子冷却水流量，轴向位移指示，差胀，汽缸膨胀，汽缸与法兰螺栓温度，发电机定子线圈及铁芯温度；凝结器真空等。

1.2.1.3 辅助系统：除氧器蒸汽压力，除氧器水箱水位，给水泵润滑油压力，高压给水泵轴承温度，汽动给水泵转速、轴向位移、轴振，机械密封水温度；吸、送风机及电机轴承温度以及公用系统的重要检测参数。

1.2.2 热控主要保护

1.2.2.1 锅炉保护：总燃料跳闸（MFT）保护包括：炉瞠火焰保护，燃料全停保护，送风机全停保护，引风机全停保护，通风量低于25%或30%保护，炉膛压力保护，手动紧急停炉保护，机跳炉保护、汽包水位高/低保护、电跳炉保护。

1.2.2.2 汽机、发电机保护：汽机轴向位移保护，汽机超速保护，润滑油压保护，凝汽器真空保护，高压加热器水位保护，抽汽逆止门保护，汽机旁路保护，发电机断水保护，汽机轴系振动保护，炉跳机保护，发电机跳闸保护、发电机断水保护，发电机跳闸保护。

1.2.2.3 汽动给水泵转速、位移；除氧器器水位高、低保护，前置泵停保护。

1.2.3 主要自动调节系统

协调控制，汽包水位控制，主汽温度控制，再热器温度控制，主汽压力控制，送风控制，吸风控制，汽轮机转速、负荷控制，汽机轴封压力控制，汽机旁路控制，汽机凝汽器水位控制，高、低压加热器水位控制，除氧器压力及水位控制，二次风控制。

1.2.4 主要辅助程序控制

锅炉吹灰程序控制系统；输煤程序控制系统；空气预热器间隙控制系统；凝汽器铜管胶球清洗程序控制系统；精处理程序控制系统；补给水程序控制系统，燃油泵房设备程序控制系统。

1.2.5 计算机分散控制系统（DCS）

西屋公司的WDPF-Ⅱ型计算机分散控制系统；新华电站控制设备公司的XDPS-400计算机分散控制系统。

1.3 检修工作内容

1.3.1 控制设备进行全面（对已掌握规律的设备可以有重点地进行）检查、清扫、测量和修理。

1.3.2 消除设备和系统的缺陷。

1.3.3 进行定期的监测、试验和鉴定，更换已到期的、需要定期更换的零部件。

1.3.4 对设备老化情况进行检查、修理、更换。

1.3.5 主要参数检测装置、调节系统、保护装置、热工信号的一次元件检修、调校及其整定核对。1.3.6 隐蔽的热工检测元件（如：孔板、喷嘴，温度计保护套管，推力瓦块温度元件，轴向位移、相对膨胀、转速等探头）解体检查其磨损情况，并作出记录，归档保存。

1.3.7 仪表管路、阀门及防堵装置吹扫及紧接头，重要仪表取源管路系统进行严密性试验。

1.3.8 电、气动执行机构清洗，磨损情况检查，易损坏部件的更换及加注新润滑油。

1.3.9 操作开关和按钮解体检查，接点清洗。

1.3.10 保护继电器、输入/输出继电器接点烧损情况检查，动作电压及释放电压测试。

1.3.11 显示仪表和变送器的检修、调校和易损件更换。

1.3.12 热工信号装置传动检查。

1.3.13 热工专用电源系统检查、试验。

1.3.14 机柜、台盘、接线端子箱内部清扫卫生，电缆接线整理，端子紧固。

1.3.15 机、炉热控保护系统、程序控制系统、大（小）汽机电调控制等系统进行全功能模拟传动操作检查，尤其对机组异常工况时使用的功能应着重检查。

1.3.16 计算机控制系统的编程软件核对，软件备份。

1.3.17 计算机控制系统功能测试、性能测试、抗干扰测试及计算机控制逻辑传动试验。

1.4 热控设备调校一般规定

1.4.1 热控实验室环境指标：

a）室内清洁、安静、光线充足；

c）无振动和强磁场干扰；

b）室温20±3℃；

d）相对湿度不大于80%；

e）具有上下水设施；

f）校验用电源电压（交流220V±10%，直流24V±5%）稳定；

g）校验用的气源压力为0.7Mpa，无油、无水、干净气源。

1.4.2 校验用标准仪表和仪器应具有有效的检定《合格证书》，其基本误差应符合国家技术监督局颁布的《国家计量检定规程》（JJG）的要求。

1.4.3 热工仪表及控制装置单体调校

1.4.3.1 热工仪表及控制装置在安装前，应进行单体调校或检定，以保证仪表和控制装置本身的准确度，并符合使用要求。

1.4.3.2 设备单体调校的“检验指标”、“质量标准”、等内容，若系指特定型号的，应根据仪表实际型号，参照规定，进行适当增减和修改。

1.4.3.3 仪表单体调校的通用检验指标：

a）外观完整无损、无锈蚀和划痕、名牌标志清楚、符合设计要求；

b）内部机械固定件齐全、清洁、牢固、可动件动作灵活；

c）内部电气插件无松动、元件无发焦；

d）电动执行机构信号回路绝缘电阻≥20MΩ，电动执行机构电源回路绝缘电阻≥50MΩ；

e）一般地区电动门电动机绝缘电阻≥1MΩ，潮湿地区电动门电动机绝缘电阻≥0.5MΩ；

f）测量仪表绝缘电阻符合表3.3要求。

g）调整电位器或调整螺丝、锁紧螺母等要紧固、并用漆点封；

h）仪表用途标志清楚、试验记录字迹清楚、数据准确、项目齐全。

1.4.4 热工测量和信号回路调试

1.4.4.1 回路调试的“检验指标”、“检验方法和器具”等内容，若指特定测量和信号回路，应根据实际需要，参照规定进行适当增减和修改。

1.4.4.2 回路调试的通用检验指标：

a）设备铭牌、用途标志清楚、符合设计要求；

b）电源熔丝容量符合设计要求；

c）接线正确率必须100%；

d）用500V兆欧表测量一般地区回路绝缘电阻≥1MΩ，潮湿地区回路绝缘电阻必须≥0.5MΩ；

e）信号电缆屏蔽层接地良好；

f）热工仪表和信号回路在投入运行前，应进行调试，使其达到投入运行的要求；.

g）回路综合误差为回路中各单元仪表允许基本误差的方和根值；

h）仪表气动管路吹扫，气源应干燥、洁净，无油、无水，压力不低于0.7Mpa，符合使用要求；

I）调整螺丝或电位器的锁紧螺母须紧固、并用漆点封；

j）试验记录字迹清楚、数据准确、项目齐全。

第二节温度

2.1 测温元件安装

2.1.1 汽、水、油管测温元件

a）测点位置环境无剧烈振动，测点符合设计要求、安装检修方便，测孔位置在焊缝或热影响区外，两测孔距离应≥D (被测管道外径)且大于200mm；

b）测温元件外观检查完好；

c）用500V兆欧表测量绝缘>100MΩ；

d）光谱分析，垫片材质必须符合表3.1要求；

e）高温高压蒸汽测温热电偶或热电阻插入深度：D>250 mm时，宜100 mm；D≤250 mm时，宜70 mm；(D—被测管道外径)；一般流体测温元件插入深度：D>500 mm时，宜300 mm；D≤500 mm时，宜1/2 D ；(D—被测管道外径)；

f）双金属温度计感温元件、压力式温度计的温包插入深度必须全部浸入被测介质；压力式温度计的毛细管弯曲半径≥50 mm，毛细管保护设施齐全易检修；环境温度应无剧烈变化，元件装配必须紧固且无渗漏；

g）插座材质必须符合设计要求，尺寸符合设计要求，用卡尺测量测孔直径误差≤1mm，开孔垂直偏差≤3mm，插座安装垂直偏差≤1mm，焊接及热处理符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇。

2.1.2 烟、风、煤粉管道测温元件

a）测点安装位置符合设计要求、维护检修方便，测孔位置应在焊缝或热影响区外，两测孔间距离应>D (被测管道外径)且>200mm；

b）测温元件外观检查完好；

c）用500V兆欧表测量绝缘>100MΩ；

d）光谱分析，垫片材质必须符合符合表3.1要求；

e）测温元件装配必须紧固、严密且无渗漏；

f）在烟、风、煤粉管上插入深度：(1/3~1/2)D(D—被测管道外径)；煤粉仓测温元件安装应从顶部垂直插入，按设计规定分层安装。

g）测孔边缘光洁度应光滑无毛刺，保护罩凸边应迎着介质流向安装，固定要牢固；

h）用风压试验方法检查插座安装严密性应无渗漏。

i）烟、风、煤粉管道测温元件安装工艺流程为：插座复查确认--测温元件校验合格--测温元件安装—紧固密封—挂牌。

2.1.3 测量金属壁温无固定装置的铠装热电偶

a）测温元件型号规格符合设计要求，外观检查完好；

b）用500V兆欧表测量绝缘电阻>1000MΩ*m，用欧姆表测量接地电阻，其值应符合设计要求；

c）热电偶插入必须紧密、牢固，测点保温良好；安装位置符合设计要求。

d）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

e）汽机内缸热电偶安装与缸壁固定应牢固，汽机内缸热电偶的引出线出口密封应严密、无渗漏，校验合格；

f）固定装置与被测金属壁表面光洁程度应光滑、无毛刺，焊接应严密、牢固。

g）工艺流程：热电偶检验合格—复测测点部位表面测孔—打光金属表面或测孔内壁—复测绝缘电阻与极性—安装固定装置—安装热电偶--复测绝缘电阻—整理、排列固定热电偶—出线口密封—挂牌。

h）工艺方法：核定金属壁测点部位--打光金属壁测点表面—安装焊接固定支架--安装热电偶--复测接地电阻（对接壳式铠装热电偶）--保温—挂牌。

2.1.4 测量金属壁温带可动卡套装置的铠装热电偶

a）检查测温元件型号规格符合设计要求，外观检查完好；

b）用500V兆欧表测量绝缘电阻>1000MΩ*m，用欧姆表测量接地电阻，其值应符合设计要求；

c）插座安装位置符合设计要求，焊接应牢固，热处理符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇。

d）插座材质符合设计要求；

e）在过热器管壁上垂直安装保护管材质用不锈钢，过热器管壁上垂直安装保护管弯曲弧度>130O，保护管长度应伸出炉顶护板；

f）铠装热电偶卡套装置安装应牢固，热电偶插入保护套管必须与过热器管壁接触紧密、牢固；

g）接线端连接必须正确、牢固，线号标志正确、清晰、不褪色。

h）工艺流程方法：热电偶检验合格—核定测点部位—打光测点表面—安装保护套管—复查热电偶型号规格--复测绝缘电阻及极性—安装插入热电偶—安装卡套装置并紧固—测接地电阻—挂牌—接线。

2.1.5 测量金属壁温的专用热电阻

a）测温元件型号规格符合设计要求，外观检查完好无损伤；

b）用100 V兆欧表测量绝缘电阻：P t电阻绝缘≥100MΩ，C u电阻绝缘≥50MΩ；

c）推力瓦测温元件测孔直径偏差应>0.2d(热电阻外径)，测孔边缘靠乌金面距离应为0.5mm，测孔深度应在25~30mm；

d）测温元件引出线的材质应耐油、耐温绝缘线；引出线焊接固定，导线固定留有余量，标志牌正确、清晰、不褪色；

e）轴承测温元件与轴承座螺纹应一致，测温元件插入深度符合设计要求；用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

f）电机绕组测温元件用兆欧表测量绝缘电阻符合制造厂规定，测温元件的电阻值及线路电阻必须符合制造厂规定。

2.2 测温元件及仪表调校

2.2.1 测温元件调校

2.2.1.1 双金属温度计、压力式温度计调校。

a）使用仪器：标准温度计和恒温槽；

b）用比较法调校，室温点读数误差必须≤允许基本误差，示值误差必须≤允许基本误差绝对值，回程误差必须≤允许基本误差绝对值；

c）上升、下降全行程示值动作必须指针无跳动或卡住现象、示值平稳；

d）将信号指针整定后，改变恒温槽温度校对信号动作误差必须≤允许基本误差绝对值，用校线工具查对接点接触良好。

e）一般检查：表盘上的玻璃或其他透明材料应保持透明，不得有妨碍读数的缺陷。零部件的保护层影牢固、均匀和光洁，不得有锈蚀和脱层。表盘上的刻度线、数字和其他标志应清晰准确。

2.2.1.2 热电偶、铠装热电偶检定

2.2.1.2.1构成热电偶的电极技术条件应符合国家标准GB2903-1998的要求。热电偶焊点应牢固，表面光滑，无气孔，焊点的直径约为电极的2倍。不应有机械损伤、裂纹、气孔、腐蚀和脆化变质，极性标志、型号及用途标志清楚符合设计。

2.2.1.2.2 用500V兆欧表测量热电偶绝缘电阻≥100MΩ，铠装热电偶绝缘电阻≥1000MΩ.m。

2.2.1.2.3 用比较法检查热电偶性能，使用仪器：管式炉和标准铂铑—铂热电偶。

a）Ⅰ级铂铑10--铂（S）：误差为±1或±[1+0.003（t-1100）]；

b）Ⅱ级铂铑10--铂（S）：误差为±1.5或±0.0025|t|；

c）Ⅱ级铂铑30--铂铑6（B）：误差为±1.5或±0.0025|t|；

d）Ⅲ级铂铑30--铂铑6（B）：误差为±4或±0.005|t|；

e）Ⅰ级铜—康铜（T）：误差为±0.5或±0.004|t|；

f）Ⅱ级铜—康铜（T）：误差为±1或±0.0075|t|；

g）Ⅲ级铜—康铜（T）：误差为±1或±0.0015|t|；

h）Ⅰ级铁—康铜（J）：误差为±1.5或±0.004|t|；

i）Ⅱ级铁—康铜（J）：误差为±2.5或±0.0075|t|；

j）Ⅰ级镍铬—康铜（E）、镍铬—镍硅(K)、镍铬硅—镍硅(N)：误差为±1.5或±0.004|t|；

k）Ⅱ级镍铬—康铜（E）、镍铬—镍硅(K)、镍铬硅—镍硅(N)：误差为±2.5或±0.0075|t|；

l）Ⅲ级镍铬—康铜（E）、镍铬—镍硅(K)、镍铬硅—镍硅(N)：误差为±2.5或±0.15|t|。

2.2.1.3 热电阻、铠装热电阻检定

2.2.1.

3.1 用100V兆欧表测量Pt绝缘电阻≥100MΩ, 测量Cu绝缘电阻≥50MΩ，检查感温元件装配无短路、开路；感温元件不得破裂，不得有显著的弯曲现象（不可拆卸的热电阻不作此项检查）；保护管应完整无损，不得有凹痕、划痕和显著锈蚀；外表涂层应牢固；热电阻应有铭牌并具有以下标志：制造厂或商标、型号、分度号、允许偏差等级、使用温度范围、出厂日期及制造计量器具许可证标志。2.2.1.3.2 用比较法测试Ro标称电阻误差，使用仪器：水槽与二等水银温度计。

a） A级Pt100（R0=100Ω）铂热电阻误差为±（0.15+0.0021tl）℃；

b） B级Pt100（R0=100Ω）铂热电阻误差为±（0.3+0.0051tl）℃；

c） Cu50（R0=50Ω）铜热电阻必须±（0.3+0.0061tl）℃；

d） A级铂热电阻的R100/R0电阻比值：1.3850±0.0005；

e） B级铂热电阻的R100/R0电阻比值：1.3850±0.0012；

f）铜热电阻的R100/R0电阻比值：1.428±0.002。

2.2.2 温度测量仪表调校

2.2.2.1 温度变送器调校

a）按制造厂规定的接线方式和方法进行检验输出电流符合制造厂规定，热电偶温度变送器断偶保护输出电流最大，热电偶温度变送器冷端温度补偿误差≤允许基本误差绝对值；

b）输入信号检查零点迁移符合工艺规程对测量的要求，检查示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤允许基本误差绝对值。

2.2.2.2 测温辅助装置检验

2.2.2.2.1 外观无撕裂、短路，型号、极性标志清楚。

2.2.2.2.2 热电偶补偿导线性能检验

a）检验普通SC型（配S热电偶）：误差为±5℃；检验精密SC型（配S热电偶）误差为±2.5℃； b）检验普通KC型及KX型(配K热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密KC型及KX型(配K热电偶)：误差为±1.5℃；

c）检验普通EX型(配E热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密EX型(配E热电偶)：误差为必须±1.5℃；

d）检验普通JX型(配J热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密JX型(配J热电偶)：误差为±1.5℃； e）检验普通TX型(配T热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密TX型(配T热电偶)：误差为±1.5℃； f）检验普通NC及NX型(配N热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密NC及NX型(配N热电偶)：误差为±1.5℃。

3.2.2.2.3 冷端补偿盒及冷端恒温箱检验

a）检验S分度号冷端补偿盒平衡点误差、补偿范围内误差必须符合制造厂规定；

b）检验K分度号冷端补偿盒平衡点误差、补偿范围内误差必须符合制造厂规定；

c）检验E分度号冷端补偿盒平衡点误差、补偿范围内误差必须符合制造厂规定；

d）通电检查冷端恒温箱恒温误差符合制造厂规定。

2.2.3 温度测量回路调试

a）热电偶工作端加热检查热电偶测量回路极性正确，用校线工具查对切换开关接触良好，观察切换开关标志清楚；

b）用单臂电桥测量热电偶、热电阻数字或电子显示表输入端外部电阻许可值符合制造厂规定；用单臂电桥测量显示调节仪表输出端外部电阻许可值符合制造厂规定；

c）温度测量回路加模拟电量信号检查回路综合误差必须≤允许综合误差；

d）记录仪表打点、划线、走纸符合JJG74 –92的规定；

e）显示仪表阻尼特性、报警动作值符合工艺流程要求；

f）施加模拟电量信号检查巡测显示、报警、记忆及自检功能运行正常。

第三节压力

3.1 测量装置及就地仪表安装

3.1.1 汽、水、油管路压力取样装置

a）汽、水、油管路压力取样装置的测点安装位置符合设计要求，测孔应在焊缝或热影响区外；压力与温度测孔的位置按介质流向，压力测孔必须在温度测孔前，压力与温度测孔的距离应>D (被测管道外径)且>200mm；在倾斜或水平管上测孔方向,对蒸汽管测孔应在水平中心线以上或以下45o夹角内，对气体管道测孔应在水平中心线以上，对液体管道测孔应在水平中心线以下45o夹角内；

b）取源装置的取压短管(或压力插座)材质应符合设计要求，测孔光洁度应光滑、无毛刺，测孔直径与取压短管(或压力插座)内径偏差应0.5--1mm，取压短管(或压力插座) (或压力插座)垂直偏差≤2mm，取压短管(或压力插座)插入管内位置与管内壁必须平齐，焊接及热处理应符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇

c）取源阀门位置要求维护操作方便，进出口方向正确，安装固定要求端正牢固，与管路连接应牢固、无渗漏，型号规格符合设计要求，垫片材质符合表3.1要求。

3.1.2 烟、风、煤粉管道压力取样装置

a）测点位置符合设计要求安装，且维护方便，测孔应在焊缝或热影响区外，两测孔的距离应>= D (被测管道外径)且>200mm，测孔位置要求左右侧对称；

b）取源装置测孔直径与取压管内径偏差应0.5-1mm ，测孔光洁度必须光滑、无毛刺；分离器取源装置垂直偏≤0.5mm差炉墙取压管伸入位置与炉墙内壁必须齐平，炉墙取压管倾斜度30o~45o，焊接应符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇工艺要求，且严密不漏。

3.1.3 风压防堵装置安装

a）测点位置符合设计要求，安装维护检修方便，两测孔的距离应>= D (被测管道外径)且>200mm；

b）取源装置安装角度和方向必须符合制造厂规定，接长管伸入设备(管道)内的位置与设备(管道)内壁必须齐平，焊接应符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇工艺要求。

表3.1 垫片材质的选用

3.1.4 就地压力指示仪表

3.1.

4.1 指示仪表

a）检查安装环境无剧烈振动及腐蚀性气体，安装地点操作维护方便，环境温度为5-45℃为宜；压力表型号规格符合设计；

b）压力表中心距地面高度宜 1.1~1.5m；成排安装压力表中心高差≤3mm，表间距偏差≤5mm；安装固定端正牢固，测量介质温度大于70℃必须加装U型管或环型管，管路长度小于3mm必须加装U型管或环型管；表头与管路连接必须无渗漏、无机械应力垫片材料必须符合表3.1要求。

3.1.

4.2 带信号接点指示压力表

a ）安装环境震动较小，无腐蚀性气体，环境温度为5-45℃为宜，安装地点，便于调整维护，表型号规格符合设计；

b）压力表中心距地面高度宜1.1~1.5m；成排安装压力表用尺测量中心高差≤3mm，表间距偏差≤5mm ；安装固定端正、牢固，成排安装应排列整齐；接点动作必须灵活可靠，用500V兆欧表测量绝缘电阻必须≥1MΩ；接头与芯子中心一致，接头连接必须无泄漏，无机械应力，垫片材料必须符合表3.1要求；被测介质压力波动大的应加装阀后缓冲装置，测量介质温度大于70℃必须加装U型管或环型管，管路长度小于3mm必须加装U型管或环型管；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色。

3.1.5 带信号接点差压指示表

a）安装环境震动小，便于调整维护，无腐蚀性气体，环境温度小于 60℃；差压表型号规格符合设计，压力表中心距地面高度宜1.1~1.5m，成排安装压力表用尺测量中心高差≤3mm，表间距偏差≤5mm；

b）接点动作必须灵活、可靠，用500V兆欧表测量绝缘电阻必须≥1MΩ；接头连接必须方向正确、无渗漏、无机械应力，垫片材料必须符合表3.1要求；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，线号标志正确、清晰、不褪色，铭牌标志正确、清晰。

3.1.6 就地差压变送器

a）安装环境无剧烈振动和电磁场、周围无腐蚀性气体存在，环境温度5~55℃，相对湿度≤80%；外观完整、无损，型号规格符合设计；

b）安装位置符合设计，分层布置必须有防水措施，安装地点与测量距离3m< S < 45 m；成排安装排列整齐、美观，附件齐全，安装固定牢固；卸开接头检查接头连接必须无渗漏，无机械应力；管路连接必须无渗漏，连接正确；垫片材质符合表3.1要求；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，线号标志正确、清晰、不褪色，铭牌标志正确、清晰。

d）测量蒸汽或液体流量时，差压计应安装在低于取源部件的地方；测量气体流量时，差压计应安装在高于取源部件的地方。

3.1.7 气动基地式仪表

a）型号规格、位号符合设计；外观完整、无损，附件齐全、完好；安装环境无剧烈振动，无腐蚀性气体，安装位置操作维护方便；

b）安装固定端正牢固，水平尺测量仪表方向垂直，测温元件符合第二节的测温元件安装工艺规定，压力、差压取压装置必须符合压力、差压取压装置安装的工艺规定，用尺测量液位浮筒外壁间隙均匀，液位浮筒环型标记必须处于被测介质控制段中心同一水平线；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色。

3.2 变送器及仪表调校

3.2.1 远传式压力及差压计（可变电阻、差动变压器）调校

a）外观检查：铭牌应完整、清晰、注明名称、型号、规格、测量范围等技术指标，高、低压容室有明显标记，还应标明制造厂家或商标、出厂编号、制造年月；变送器零部应完好无损，紧固见不得有松动和损伤现象，可动部分应灵活可靠；新变送器的外壳、零件表面涂覆层应光洁、完好、无锈蚀和霉斑，内部不得有切屑、残渣等杂物，使用中和修理后的变送器不允许有影响使用和计量性能的缺陷；变送器的测量部分在承受测量上限压力（差压变送器为额定工作压力）时，不得有泄漏和损坏现象。 b）液柱修正（配压力变送器）正确，按制造厂说明书规定的试验方法调校示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤允许基本误差绝对值。

3.2.2 电容、电感、电压、压阻式压力和差压变送器调校

a）安装变送器正确，压力试验严密、无渗漏；使用数字电压表测量电源电压极性正确，电源电压波动幅值符合制造厂负载特性曲线要求；

b）输入压力或差压，检查变送器示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤4/5允许基本误差，重复性误差必须≤2/5允许基本误差；使用中和修理后变送器示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤允许基本误差，重复性误差必须≤1/2允许基本误差。

3.2.3 智能压力、差压变送器调校

a）外观检查：铭牌应完整、清晰、注明名称、型号、规格、测量范围等技术指标，高、低压容室有明显标记，还应标明制造厂家或商标、出厂编号、制造年月；变送器零部应完好无损，紧固件不得有松动和损伤现象；新变送器的外壳、零件表面涂覆层应光洁、完好、无锈蚀和霉斑，内部不得有切屑、残渣等杂物，使用中和修理后的变送器不允许有影响使用和计量性能的缺陷；变送器的测量部分在承受测量上限压力（差压变送器为额定工作压力）时，不得有泄漏和损坏现象。

b）安装变送器正确，压力试验严密无渗漏；使用数字电压表测量电源电压极性正确，电源电压波动幅值符合制造厂负载特性曲线要求；使用专用的智能通讯器进行组态检查，软件组态初检与软件组态数据设置和校核符合工艺流程对测量的要求；

c）输入压力或差压信号使用智能通讯器、准确度等级符合检定规程要求的信号源按产品说明书方法，对变送器的零点、量程、零点迁移进行调校：示值误差必须≤允许基本误差；回称误差必须≤4/5允许基本误差；使用中和修理后变送器示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤允许基本误差。

3.2.4 弹簧管式压力、真空及压力真空表调校

a）外观检查：压力表的零部件装配应牢固、无松动现象；新制造的压力表涂层应均匀光洁、无明显剥脱现象；压力表应有安全孔，安全孔上须有防尘装置（不准被测介质逸出表外的

除外）压力表按其所测介质不同，在压力表上应有表2种规定的色标，并注明特殊介质的

名称；氧气表还必须标以红色进油字样。

误差绝对值的1/2；指针在全程中运动平稳、无跳动或卡住现象；

c）改变压力，校对动作值，信号报警偏差必须≤允许基本误差绝对值，信号给定针动作灵活，用校线工具查对信号接点接触良好。

3.2.5 指示、记录仪表及差压计调校

a）压力试验严密无渗漏；

b）输入差压信号检查示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤允许基本误差绝对值； c）输入差压信号检查记录误差符合制造厂规定。

3.3 压力、差压测量回路调试

a）测量管路连接正确，与热力系统一起进行压力试验，承压件严密性无渗漏，管路冲洗干净； b）压力测量液柱修正值正确，差压测量零点正确；

c）电远传表示值清晰、正确，报警动作值正确；

d）比对相关仪表示值要求回路综合误差必须≤允许综合误差。

第四节流量

4.1 流量测量取样装置安装检查

4.1.1 喷嘴及标准孔板

a）节流装置型号规格符合设计要求，外观光洁、平整，孔板入口侧边缘应锐角尖锐(将孔板入口侧对准光源观察无反射光)。孔径偏差：β≤0.45的孔径(d)，偏差±0.001d；β>0.45的孔径(d)，偏差±0.0005d；喷嘴出口侧边缘应锐角尖锐；环室内径尺寸：为（1~1.02）D；孔板方向与环室出口一致；

表3.2 孔板、喷嘴和文丘里喷嘴要求的最短直管段长度

2.不带括号的值为“零附加不确定度”的值。

3.带括号的值为“0.5%附加不确定度”的值。

4.直管段长度均以上下游管道内径D的倍数表示,它应从节流件上游端面量起。

b）节流件上下游直管段直管段长度符合表3.4要求，横截面应是圆形、无突变，上游10D和下游4D管段内壁表面应清洁、无垢、无凹凸和沉淀物。管径误差：上游侧必须在±0.3%，下游侧必须在±2%(分别在上游侧管段0D、0.5D及下游侧管段0D、2D处的垂直、水平方向用卡尺测量管子内径，再用注②公式计算)；

c）节流件安装方向必须正确，节流件与管道轴线误差必须≤0.0025D/(0.1+2.3β )，节流件端面与管道轴线垂直度<1o；垫片材质符合表3.1要求，垫片厚度应在0.1~2mm，垫片内径应在垫片压紧后不得突入管道内，严密且无渗漏；

d）取压短管、冷凝器、阀门型号规格符合设计要求，材质符合设计要求；测量蒸汽介质在水平或倾斜管上的取压点应在管道水平中心线上部45o夹角内，测量气体介质在水平或倾斜管上的取压点应在管道上部，测量液体介质在水平或倾斜管上的取压点应在管道水平中心线下部45o夹角内；阀门安装位置应维护操作方便，阀门进出口方向应正确，阀体安装固定应端正、牢固，阀门成排安装间距应均匀，

阀门成排安装高差≤3mm，阀门与管路连接应牢固、无泄漏，垫片材质符合表3.1要求；两冷凝器安装高度差必须≤2mm，焊接及热处理应符合焊接及金属试验工艺要求。

注：①d—孔板开孔内径，D—管道内径；

β—为孔板内径与管道内径之比值β= d/ D。

②管径误差计算公式(D的平均值–D) / D的平均值χ100%

式中：D的平均值—管道内径的平均值。

例如：上游侧

D的平均值=(0 D′+0 D″+0.5 D′+0.5 D″)/4

式中：0 D′、0.5 D′—指上游侧0 D、0.5 D管段处垂直方向管子内径实测值；0 D″、

0.5 D″—指上游侧0 D、0.5 D管段处水平方向管子内径实测值。

4.1.2 组合式长径喷嘴

a）喷嘴型号规格符合设计要求，尺寸符合制造厂规定，测量装置前、后直管段符合表3.4要求； b）喷嘴测量蒸汽介质在水平或倾斜管上的取压点应在管道水平中心线上部45o夹角内，测量液体介质在水平或倾斜管上的取压点应在管道水平中心线下部45o夹角内，方向安装正确，焊接应符合焊接及金属试验工艺要求。

4.1.3 均速管流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，尺寸符合制造厂规定，外观应无伤残，应符合设计要求； b）动压孔的取压孔方向必须朝介质流向，静压孔的取压孔方向必须背介质流向，取源部件轴线与管道轴线垂直相交，动压孔中心线与管道中心线重合，均速管前、后直管段长度符合制造厂规定，安装严密、无渗漏。

4.1.4 翼型测速管

a）型号规格、安装位置符合设计要求，尺寸符合制造厂规定，外观应无伤残，装置前直管段长度≥0.6D(D为管道当量直径)，装置后直管段长度≥0.2D(D为管道当量直径)；

b）装置中心线与风道中心线必须重合，同一测点装两个及以上测速管，静压孔在风道同一横截面上，对称中心线与气流方向必须平行。

c）测速管与风道连接，可采用焊接或法兰连接；在垂直风道安装时，其测量导压管可从风道的任一壁引出；在水平风道安装时，当机翼翼平面为水平时，其测量导压管可从测速管的两侧壁的任一壁引出；当机翼翼平面为垂直时，其测量导压管由测速管的上部引出；测速管前后，必须保证计算要求的直管段长度。

4.2 流量测量装置检查、调校

4.2.1 转子流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，外观应无伤残，上游侧直管段长度≥50D(D为管道当量直径)；

b）锥型管安装垂直偏差必须≤1.5mm，安装固定应牢固、平整,无机械应力，空气管路连接应紧固、严密，用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

c）出厂校验报告数据准确、项目齐全，读数刻线清楚，转子外形完整、无损，转子材质符合设计要求。

d）检验示值误差必须≤允许基本误差，重复性误差必须≤1/2允许基本误差，基端转子位置符合制造厂规定；

e）被测介质参数符合设计，被测介质密度≥20倍转子密度，测量管中心线垂直偏差≤1°，与热力系统一起进行压力试验管路严密性无渗漏；

f）按制造厂规定方法在空管零点时转子的位置必须≤下限刻度线，电信号输出误差空管零点必须±0.1mA；通流冲洗干净、通畅，充液排气管内无气泡，示值误差必须≤允许基本误差。

4.2.2 靶式流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，外观应无伤残，直管段长度符合制造厂规定；

b）按制造厂要求进行压力试验严密无渗漏；

c）靶板方向与流向必须垂直，箭头方向与流向必须一致，垂直管段安装方向应使流体方向自下而上，靶板中心线与管道中心线重合，用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

d）在靶式流量计的靶面上加标准磕码校验，示值误差必须≤允许基本误差，校验回程误差必须≤

1/2允许基本误差，校验端基一致性≤允许基本误差，校验重复性误差必须≤1/3允许基本误差，校验死区≤0.2量程。

4.2.3 涡轮流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，外观应无伤残，上游侧直管段长度应为15D以上，下游侧直管段长度应为5D以上，必要时要加装整流器；仪表前应加装滤网，防止杂物进入。

b）涡轮中心线与管道中心线必须重合，箭头方向与介质流向必须一致，用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

c）流体方向标志明确、清晰，核实测量范围最大流量是70~80%变送器量程，最小流量≥制造厂规定的下限值，用欧姆表测量传感器线圈电阻值≤300Ω；

d）仪表检验示值误差必须≤允许基本误差，线性度≤允许基本误差，重复性误差必须≤1/5允许基本误差；

e）被测介质参数符合设计要求，出、入口直管段符制造厂规定，与热力系统一起进行压力试验管路严密性无渗漏。

f）按制造厂规定方法通流冲洗干净、通畅，回路示值误差必须≤允许基本误差。

4.2.4 旋涡(涡街)流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，尺寸、前后直管段长度符合制造厂规定，外观应无伤残； b）取源部件轴线与管道轴线垂直相交，旋涡发生体插入深度至管道中心，箭头方向与介质流向必须一致，前置放大器与流量计距离≤20m安装，用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

c）流体方向标志明确、清晰，法兰密封面无凹凸、碰伤现象；用万用表×10 KΩ档检查传感器硅应力片阻值2-3 KΩ，绝缘电阻≥100 KΩ；测量范围最大流量、最小流量符合产品说明书规定的上、下限要求；与热力系统一起进行压力试验严密性无渗漏；

d）仪表按制造厂说明书规定的方法进行调校传感器示值误差必须≤允许基本误差，传感器重复性误差必须≤1/3允许基本误差，检测器显示仪模拟输出零点、中点、满度允差分别为1±0.02V、3±0.05V、5±0.05V，积算常数设置满足工艺流程测量要求，模拟输出远传显示仪示值误差必须≤允许基本误差，显示仪示值误差积算值必须≤允许基本误差，远传显示仪积算速度≤3字/秒；

e）被测介质参数符合设计要求，出、入口直管段符合制造厂规定，与热力系统一起进行压力试验管路严密性无渗漏，传感器、检测器、显示仪表配套应匹配；

f）回路示值误差必须≤允许基本误差，积算误差必须≤允许基本误差，重复性误差必须≤1/2允许基本误差。

4.2.5 电磁流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，衬里应无伤残；

b）在垂直管段的流体方向必须自下而上，在水平或倾斜管段必须让两个测量电极不应在正上方或正下方，安装固定应牢固、平整、无机械应力，接地使流体、法兰、表壳必须同电位，用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；

c）出厂校验报告数据准确、项目齐全，用500V兆欧表测量传感器信号端子绝缘电阻≥20MKΩ，传感器电源端子绝缘电阻≥100MKΩ；

d）仪表按制造厂说明书规定的方法进行调校参数设置符合设计和工艺流程对测量的要求，调校示值误差必须≤允许基本误差，重复性误差必须≤1/2允许基本误差，零点允许误差≤0.02量程，低流量积算信号切除值≤4量程；

e）出、入口直管段符合制造厂规定，与热力系统一起进行压力试验管路严密性无渗漏；测量管内介质、测量回路、电缆屏蔽层接地方式、测量接地电阻符合制造厂规定；被测介质参数符合设计规定，信号连接电缆阻抗匹配符合制造厂对阻抗匹配曲线要求，按制造厂规定方法充液排气满管、无气泡； f）回路按制造厂规定方法测量流量零点误差±0.2%，示值误差必须≤允许基本误差。

4.2.6 超声波流量计

a）型号规格、安装位置符合设计要求，外观应无伤残，工艺管道内壁应光滑、无毛刺；

b）流量计前直管段≥20D(管道外径)，流量计后直管段≥5D(管道外径)，探头安装位置必须符合设计要求，安装固定牢固；用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色； c）出厂校验报告数据准确、项目齐全，按制造厂说明书规定的方法进行调校参数设置、功能检验符合设计和工艺流程对测量的要求；显示、记录和积算示值误差必须≤允许基本误差，显示、记录和积算重复性必须≤1/2允许基本误差；

d）管路出、入口直管段、壁厚、内径、材质符合制造厂规定，被测介质参数符合设计规定；换能器安装时声道长度、对准角度允许误差符合制造厂规定，声道与管道中心轴线的夹角、间距换能器安装允许误差符合制造厂规定；在线自诊断功能、超声回波报警符合制造厂规定；

e）测量回路流量示值误差必须≤允许基本误差，显示、积算、记录误差必须≤允许基本误差，显示、积算、记录重复性误差必须≤允许基本误差。

第五节物位检出元件和检测仪表

5.1 物位检测元件

5.1.1 差压式液位计测量取样装置装

5.1.1.1 检查型号规格、材质符合设计要求；尺寸符合制造厂规定；平衡容器严密性试验，无渗漏；外观应无重皮、裂纹、砂眼。

5.1.1.2 取源阀门安装

a）取源阀门安装前必须进行水压试验合格。

b）位置在被测设备与平衡容器之间，阀体安装方向为横装，阀杆安装方向为水平，焊接应符合焊接及金属试验工艺要求。

5.1.1.3 平衡容器检查

a）单室平衡容器垂直偏差<2mm，标高必须符合设计要求；平衡容器的安装水平线为平衡容器取源孔内径的下缘线。

b）双室平衡容器垂直偏差<2mm，双室平衡容器中心点位置与正常液位线必须重合(用水平U形管测量)；双室平衡容器的安装水平线为平衡容器正、负压取压孔间的平分线；双室平衡容器的上部应裸露，其余部分应保温。

c）补偿式平衡容器垂直偏差<2mm，补偿式平衡容器设计零水位与汽包零水位线偏差必须<2mm，补偿式平衡容器热膨胀补偿设施应齐全，连接汽包短管应有回流坡度，焊接应符合焊接及金属试验工艺要求；补偿式平衡容器至差压计水平管段长度>0.4m，至疏水管的垂直距离>10m；补偿式平衡容器疏水阀门位置要维护操作方便，保温时要求容器上部裸露，平衡容器补水设施应齐全。

5.1.2 电接点水位计

a）检查型号规格、材质应符合设计要求，水压试验容器严密且无渗漏，外观应无伤产残；电极对地绝缘电阻≥100МΩ(用500V兆欧表测量)，电极表面光滑度应无裂纹、斑残，电极与筒体螺纹应配合良好；

b）测量筒的筒体垂直偏差<2mm，零水位电极与正常水位线位置应一致，底部排污阀门应齐全； c）取源阀门阀体方向应横装，阀杆水平应水平，取源阀门与短管连接应严密，阀体固定应牢固； d）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色。

5.1.3 浮球液面计

a）检查型号规格符合设计要求，外观应无伤残；

b）阀兰孔方位应保证浮球在同垂面上能自由升降，阀兰与容器连接管尺寸应保证浮球在测量范围能自由活动，浮球位置符合设计要求，活动方向与液面升降必须一致；活动程度不能卡涩；安装严密无渗漏(水压试验)。

5.1.4 浮筒液面计

a）检查型号规格、安装位置符合设计要求，外观应无伤残，绝缘电阻≥10МΩ(用500V兆欧表测量)；

b）导向管安装方式应垂直安装，每米垂直偏差必须<2mm，全长垂直偏差必须<20mm；导向管与下档圈应固定、牢固；外浮筒安装位置应满足测量范围要求，方向应垂直垂直度必须<2o，外浮筒安装时浮筒动作不能卡涩，安装严密且无渗漏；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固；接线号标志正确、清晰、不褪色

5.1.5 电容式物位计

a）核对型号规格、位置符合设计要求，电极无伤残，用500V兆欧表测量绝缘电阻符合制造厂规定；

b）传感器测量方位避开物料安息角和进出口位置，非导体容器内金属棒状辅助电极安装牢固，用尺测量垂直度≤5o；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色。

5.1.6 超声波物位计

a）型号规格符合设计要求，观察外观无伤残，绝缘电阻符合制造厂规定；

b）探测器位置应符合设计，声速范围无障碍物，粉仓内安装换能器应避开进料口，固定牢固； c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色

5.1.7 放射性物位计

a）型号规格符合设计要求，周围环境射线辐射强度符合GB4972—84《放射卫生防护基本标准》，观察设备外观无伤残；

b）放射源包装完好无损坏，用射线强度检测器测试放射源屏蔽，辐射强度符合安全要求；用剂量仪测试，安装发射源铅罐准直孔处于准直线上，射线辐射区标志明显；

c）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色。

5.2 检测仪表调校

5.2.1 电接点水位计调校

a）用500V兆欧表测量转换器绝缘电阻符合制造厂要求，电接点绝缘电阻≥100MΩ；

b）使用50 MΩ电阻模拟水导电电阻，接入转换器相对应的接线端子上，对水位显示高、低报警及其动作值逐点检查；用校线工具查对输出接点接触良好。

5.2.2 浮筒式液位计调校

a）手托浮筒试动转换器机械部件转动灵活、无卡涩，用500V兆欧表测量绝缘电阻≥10MΩ；

b）按GB/T13969-92规定的方法进行调校：示值误差必须≤允许基本误差；回程误差必须≤允许基本误差绝对值；重复性误差必须≤1/2允许基本误差绝对值；死区必须≤1/2允许基本误差绝对值；始点漂移必须≤允许基本误差绝对值。

5.2.3 电容式物位计调校

a）用500V兆欧表测量绝缘电阻≥50MΩ；仪表通电后，手握电容电极观察示值变化，人体电容感应示值上、下摆动，反映正常；

b）用模拟电容接到Cx和地线端子上，检查显示表指示某一值时模拟电容示值变化，报警给定模拟电容报警灯有变化反应，用校线工具查对报警接点接触良好；

c）按GB/T14324-93规定的方法进行调校示值：误差必须≤允许基本误差；回程误差必须≤2/5允许基本误差绝对值；重复性误差必须≤2/5允许基本误差绝对值；报警动作值误差必须≤允许基本误差。

5.2.4 超声波物位计调校

a）按制造厂说明书规定的方法检查参数设置及符合被测介质的运行要求，通电检查外接CRT终端装置，画面稳定、字迹清楚、亮度可调；

b）按制造厂说明书规定的方法进行调校：示值误差必须≤允许基本误差；示值分辨力必须≤1/2允许基本误差；

c）按制造厂说明书规定的方法进行调校测量盲区符合制造厂要求，超限报警动作值符合被测容器的运行要求。

5.2.5 放射性物位计调校

a）出厂证书放射源规格符合物位计测量范围的要求，手摇空罐档板试动放射源铅罐射孔档板必须动作可闭自如，无卡涩；

b）按制造厂说明书规定的方法进行调校：示值误差必须≤允许基本误差；自然本底校正20+0（20-5）%；满量程示值必须≤2允许基本误差； CRT终端装置通电画面稳定、字迹清楚、亮度可调；自诊断检验、参数设置符合被测容器的运行要求；

c）用校线工具查对报警输出接点良好，通电检查报警动作值符合被测容器的运行要求；

d）放射源铅罐射孔开、闭必须方向正确、标志清楚、有盖已锁定字样。

5.2.6 电容式物位控制器调校

a）按制造厂规定方法检测灵敏度选择符合被测物质；

b）按制造厂规定方法延时时间整定满足被测物位波动；

c）按制造厂规定方法空斗本底电容零位自检符合制造厂规定；

d）按制造厂规定方法动作值整定必须符合工艺流程要求，报警上、下限设置符合设计规定。

5.3 物位测量回路调试

5.3.1 电接点水位计测量回路调试