翠兰活性染料
含翠兰活性染料染色工艺的改进
1现状
一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。
2工艺流程
2．1煮漂
由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。
工艺处方／(g/L)
双氧水6．0
稳定剂1．0
纯碱3．5
无泡枧油S 0．35
防皱剂CD 2．0
时间／min 60
浴比l：10
40℃时先后加入l稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至
90℃煮漂处理。
2．2染色
2．2．1工艺处方，(0．w．f%)
活性翠蓝B—BGFN 3．0
活性嫩黄B-4GLN 1．43
活性金黄B-4RFN 0．95
芒硝80
纯碱25
匀染剂RG一133 l一3
分散剂EXL一106 1
浴比l：10
2．2．2原工艺流程
加匀染剂RG—l33(1克／升)、芒硝升温至60℃—加用40'℃清水化好的染料(30min) 一保温40min一加纯碱45min(第一次2％，第二次8％，第三次15％)一保温
40min—洗水l5min加冰醋酸(45℃×15min)一热水洗(80℃×15min)一皂洗两遍(9O℃X15min)～热水洗(60℃×15min)一一中和PH 6—7(45℃×15min)一一固色(45℃×15min)一柔软(45℃×15min)一出布。(预留化染料的水)。
2．2．3新工艺流程
加匀染剂RG一133(3克／升)、分散剂EXL一106(1克／升)升温至40℃一加用40℃清水化好的染料(30min)～保温20min—加芒硝2／5×20min一加芒硝3／
5×20min一升温至60℃(1．5℃／分)一保温20mnin一加纯碱2％×20min一加纯碱8％×20min一加纯碱15％×20min一保温40min一一洗水l5min一加冰醋酸
(45℃×15min)一热水洗(80℃×15min)～皂洗两遍(90℃X15min)一一热水洗(80℃Xl5min)～热水洗(60℃×15min)一一中和PH6—7(45℃×15min)一一固色(45℃×15min)～柔软(45℃×15min)_-出布。(用清水化芒硝，预留化芒硝的水)。
3新旧工艺流程对比分析
旧工艺流程是一次性先加芒硝后加染料，造成染液中盐浓度偏高使染料在布面上析出形成色花、色点。而改进后的工艺先加入染料后，使染料均匀附着在织物上，再分次加芒硝，染液中盐浓度不会太高，避免布面上析出形成色点。适当延长加料的时问问隔，可延长染料的吸附扩散过程，染浴中的染料分子可更充分地向纤维内部扩散与吸附，从而有效降低染浴中的染料浓度，使染料分子发生集聚的趋势大大降低。另外，提高翠蓝专用匀染剂的浓度对染料有一定的助溶作用并且对染浴中的电解质以及酸、碱稳定，能够与其它阴离子性助剂相容。不但解决了色花问题，而且牢度得到提高
4物理指标测试(GEl72汗布)
4．3从以上两表看出：改进工艺后坯布的各项牢度均有明显提高，对光坯布密度、强力、回潮率影响不大。
5结论
改进工艺后坯布色花问题得到改善，而且牢度有明显提高。
活性翠蓝G的染色特性及浸染工艺
前言
活性翠蓝G是铜酞菁染料，染料索引号为 C．I．V．Blue 21。其分子母体由四只异吲哚啉缩合后与铜离子络合而成，在所有染料中，酞菁结构的染料体积最大。
活性翠蓝G有较高的日晒牢度，在 1／1标准深度时，可达到 6级(ISO)，即使在 1／6标准深度时，仍可达到 4 ～5 级 (ISO)。它具有艳亮的翠蓝颜色(一 =660 nn'1)，这是其它任何结构的染料无法达到的。所以经常被用作染亮绿及艳蓝色的主要染料。
1 活性翠蓝G 的染色特性
由于活性翠蓝G分子结构的特殊性，其染色工艺不同于其它染料。
1．1 耐盐析性
活性翠蓝G分子量大，分子结构呈立体形态，5O℃时的溶解度约为 4o L。溶解于水以后，染料分子趋向于结晶化，在水溶液中呈溶胶状。
活性翠蓝 C的溶解度对电解质相当敏感。当有电解质存在时，染料分子的结晶化现象更明显，其溶胶逐渐凝聚成团状。当电解质浓度超过一定量以后，这种凝聚会脱水形成沉淀。以氯化钠为例，在室温下静止状态，当浓度超过250 g ／L，数分钟内染料就会发生沉淀，这种现象称为盐析。因此，活性翠蓝 c在染色时，渗透性和扩散性较差，染料在染色过程中容易积聚在纤维表面，造成表面浮色，如果不采用特殊工艺，其染色牢度，如皂洗牢度、白布沾色和干湿摩擦牢度等就比较差，还经常会发生色花。
活性翠蓝 G的盐析现象随溶液 pH值的升高更加敏感，当溶液pH值大于1O，足以使大部分染料的 B一乙基砜基硫酸盐发生消除反应，转化为乙烯砜基。B 一乙基砜基硫酸盐是染料的溶解基团，转化为乙烯砜基后，染料的溶解度瞬间下降。此时，如果溶液中有大量电解质存在，染料的盐析现象将更明显。一旦出现盐析，染色必定出现色点、色渍、色花，染色深度明显下降。
1．2 上染速率
活性翠蓝 G的分子量较大，直接性也大，一旦被纤维吸收以后，较难解析，所以沾色牢度较差。但是活性翠蓝 G的亲和力相当小，比移值 (R )=1，
是所有活性染料中比移值最大的一只染料，即翠蓝 G上染速度相当慢，上染率也很低。在同样的染色条件下，比其它染料更难被纤维吸尽。
活性翠蓝 G是荷质比较小的染料，该类染料有一个共同点，即对电解质 (促染剂)的盐感度较小。当元明粉或盐浓度 <30g／L时，促染效果较明显；但是当浓度 >30 g／L，促染效果明显下降。因此，对于活性翠蓝G，要提高其上染率，不能采用增加促染剂量的办法，因为这样会使染料发生盐析。
为了提高活性翠蓝 G的上染率，一般都采用预加碱法。预加碱可以在染料加人之前，俗称打底。通常采用纯碱 0．5～1 g／L，溶液 pH值控制在 7．4～7．8。少量的碱剂使纤维素上的伯醇羟基的负离子转化率增加，以吸引部分已经发生消除反应的染料。碱剂作为第二类有效的促染剂，可以弥补该染料盐感性较差的。
高温升温法：
降温法：
缺陷。但是打底所用的碱剂不能过多，溶液 pH值不能太高，否则，反而会促使染料凝聚盐析。
1．3 耐碱水解性
活性翠蓝 G的凝聚盐析，常被误认为是染料发生了水解反应。事实并非如此，翠蓝 G的耐碱水解性并不低。假如翠蓝 G发生盐析以后，将已经盐析的染料重新溶解 (例如加人增溶性匀染剂、助溶剂，如尿素、硫脲等，或者加温充分搅拌)，其染料仍然可以上染并与纤维发生反应。但在实际生产上，并不可行，因为一旦发生盐析，即使采用各种手段使它重新溶解，也必定会产生色花。
2 推荐的染色工艺
活性翠蓝 G染色工艺可以采用高温升温法及降温法。
2．1 工艺分析
在上述工艺中，染料的吸尽阶段都超过90 min。活性翠蓝 G上染速率较慢，通过高温及延长吸尽时间提高其上染率，在加碱固色前能保证上染率超过65％，尽量降低固色开始以后染浴中的残留染料浓度。高温升温法适合不耐高温的拼色染料，降温法适合耐高温染色的拼色染料，并且染料的渗透和扩散较好，色牢度相对较高。两种工艺的最终色光对活性翠蓝G影响不大，但对
拼色组分的色光有所不同。
2．2 操作关键
在活性翠蓝 G染色工艺中，其加料方式较易出问题。因此，无论是染料、元明粉或纯碱都必须缓慢地加人。在染色过程中，染料出现凝聚或沉淀往往不是在染缸内，而是在辅料缸。目前，许多设备都采用自动补料，染料、元明粉、碱剂均事先分别溶解以后，定时、定量用已稀释的溶液补料，绝不会使染缸或辅料缸内局部浓度过高。这样的加料方式比较稳定，一般不会出现因染料凝聚而产生色点、色迹。但是，有许多设备还是依靠手工或半自动加料，甚至直接将固体倒人辅料缸中，然后用回流液来溶解。这种方法往往会造成辅料缸中浓度较高，使回流液中的染料产生凝聚，甚至沉淀。假如在辅料缸中冲人300 L含有染料的回流液，如果直接倒人 5O kg元明粉，则在辅料缸中的元明粉浓度可以达到 160 g／L；如果加人 25 kg纯碱，在辅料缸中的纯碱浓度可以达到8O g／L。这两种情况都会使染料在辅料缸内产生严重凝聚并沉淀，使染料析出而粘附在缸壁上，也会随着染液的旋转，粘附在中央产生的泡沫内。
正确的加料方法是一边辅料进缸，一边放回流液，同时一边加入各辅料。这就使辅料缸内的辅料组分任何时刻都处于低浓度，相对接近染缸内的浓度。补料始终在流动，与染缸中的浓度尽可能达到平衡。例如，回流液以100L／rrifn 的流速进入辅料缸，而辅料缸又以100L／min的流速进入染缸。如果在25min 内加入50kg纯碱，则在25min内辅料缸的总流量可达到2．5t，其辅料缸内的碱浓度基本在 20g／L，这时不可能出现染料凝聚盐析。加料时无论是元明粉还是碱剂，始终保持低补人、高流量，一般不会出现色点、色渍。除此之外，染液温度越高，流动越大，染料的凝聚及盐析倾向越小；染液温度低，流动越小，染料的凝聚和盐析倾向越大。
2．3 染色后处理
活性翠蓝 G染色完成后，先用 60℃温水洗涤一次，然后进行酸洗中和。活性翠蓝 G与纤维素建立的醚键，不耐碱性高温皂洗，容易断裂。一旦断键以后，其母体溶解度很低，吸附在纤维表面，很难洗净，会严重影响色牢度。酸洗工艺采用醋酸 l mL／L于 60℃洗 20 min，只要保证在高温皂洗时 pH
值为中性或偏弱酸即可。另外，活性翠蓝 G的酞菁分子很容易与水中的钙镁离子及其它重金属离子结合而影响色光，经过酸洗以后，可以有效地去除这些杂质离子，使翠蓝 G的色光更纯正。皂洗一般采用中性皂洗剂，并加入 0．5～l g／L螯合分散剂，选择分散值较高 (螯合值不宜太高)的螯合分散剂，有利于防止浮色回沾到纤维上。
皂洗工艺为：95℃以上皂洗 2～3次，每次 20～30 min，深色需 3次以上。要提高翠蓝 G的色牢度，除染色工艺以外，后处理是一个关键。如果后处理充分，一般不需要固色处理。大多数固色剂虽然会在一定程度上提高翠蓝 G的色牢度(可提高 0．5级左右)，但会影响色光，同时会明显降低其日晒牢度。不适当的固色剂，特别是一些树脂型固色剂，如固色剂 Y、固色剂 M 等，会使日晒牢度降低 l～2级。
2．4 染后风印的防止
翠蓝 G在染色完成以后，必须尽快烘干，以免失风变色。一旦造成风印是无法回修的。
失风变色的原因主要是纤维吸收了空气中的还原性酸性气体(如二氧化硫等 )，在纤维上转变成还原性的酸(如亚硫酸 )，然后将翠蓝 G分子中的铜离子置换下来，颜色越浅，风印现象越严重。凡含金属离子的染料，如活性蓝 BRF(C．I．Blue 221)、艳蓝 BB(c．I．Blue 220)、紫 5rt(C．I．Violet 5)及粉红B(C．I．Red 23)等均有这些现象。
有时在后处理时加入少量防染盐 S(2～3 g／L)，有一定保护效果，但会影响色光鲜艳度。较好的办法是在出缸脱水以后，覆盖薄膜，尽量与空气隔离，并及时烘干。翠蓝 G即使烘干以后，如果长期置于潮湿的环境里也会造成风印，所以成品也要注意包装及贮藏。
3 活性翠蓝 G 的染色配伍性
活性翠蓝 G的拼色染料主要以黄色(嫩黄、金黄)和蓝色(艳蓝、深蓝 )为主，它与其它颜色如橙、红、紫，等的配伍性极差，极少与这类颜色拼色。但是，即使是黄色和蓝色，也必须选择配伍性较好的染料与其拼色。拼色组合选择不合理，极容易造成色花不匀。
活性翠蓝 G比移值(R )=l，它的亲和力极小，上染率较低，可以与其配伍的拼
色染料的比移值一般也较大。比移值越接近，上染同步性越好，染色稳定性也越好。在染色过程中，纤维上与染液中的染料浓度比率要求始终保持一致，则其染色稳定性就越好。
例如：用黄 3RS(R =0．64)与活性翠蓝 G拼色时，在整个染色过程中，黄3RS上染率始终远高于翠蓝G，如果用分段取样来观察，这种现象非常明显。这样的拼色必定会产生色花、色差。
适合与翠蓝 G拼色的染料，翠蓝 G在染色组合时有较大的选择余地。嫩黄4GL和嫩黄ED．3G耐高温性较好，而且上染同步性亦较好，是生产鲜艳绿的主要染料；在黄及金黄染料中，金
黄 RNL最鲜艳，但对碱非常敏感，不适合高温固色；在艳蓝及蓝色染料中，艳蓝 Rs／p最鲜艳，但耐盐析性较差，也不适合高温固色；在藏青及深蓝染料中，藏青GG对碱相当敏感，不适合高温固色。在这些可拼色的染料中，金黄 RNL、艳蓝 Rs／p、藏青 GG一般不适合
浓度低于 0．3％的拼色，即使与翠蓝 G拼色组合，也必须将固色温度降为 70℃。在拼色组合中，翠蓝 G用量相对很少，仅占总浓度的 1／5～1／10，其染色工艺可以按照常规工艺，即固色温度为 60℃。由于翠蓝 G适合高温固色工艺，因此当翠蓝 G作为主色料时，也可以与高温型的 HE型染料(双一氯均三嗪)拼色。这就弥补了不耐高温固色的一些中温型染料。但在选择组合时，金黄 RNL、艳蓝 Rs／p及藏青GG，包括深蓝 RGB不适合与 HE型染料组合。
4 注意事项
4．1 溶解方法
活性翠蓝 G的溶解度较低，在染色时不能直接将染料倒人辅料缸中，要依靠回流水来溶解。较好的溶解方法是先用冷水将染料搅成浆状，再用 60度左右的热水搅拌溶解，用过滤网过滤后待用。如果染料用量较多，可加入 3～5倍尿素助溶。活性翠蓝 G不可用沸水直接溶解，沸水会使染料粘结，很难化开。
4．2 色牢度
4．2．1 日晒牢度
活性翠蓝 G的日晒牢度较高，但不代表任何浓度下日晒牢度均较高。在生产浅色时，例如 <0．1％，日晒牢度也仅为 2～3级。此外，如果染色工艺不当、表面染色现象严重时，也会影响日晒牢度。大多数固色剂、阳荷性较强的柔软剂、树脂整理剂均会影响活性翠求较高的定单，还需进行固色处理，其中固色剂的选择至关重要。一般选择对色彩和日晒牢度影响较小的无甲醛或低甲醛类固色剂。如 Tinoifx FRD(汽巴精化 )，I_eoifx NF(里奥化工 )，SenKaifx 401DX(上海大祥 )和 Fissat RTG(意大利 b赛特)等。上述固色剂不仅可提高皂洗牢度，由于它在纤维上形成网状结构，还可提高湿摩擦牢度。
4．3 耐氧漂性
活性翠蓝 G对织物上残留的双氧水比较敏感，在高温下，残留的双氧水会影响活性翠蓝 G的色光。所以通常在氧漂以后添加一道除氧酶处理工艺。通常除氧酶用量为 1 mL／L，60 cc处理 10 min。用测试纸测定，确保彻底去除双氧水，排液。重新注水即可染色。残留的除氧酶不会影响活性翠蓝 G 的染色性能。
4．4 水质
染色水质钙镁离子浓度在 75 mg／kg以下时，对活性翠蓝 G染色影响不大，但超过 150 mg／kg，会加速活性翠蓝 G的二次凝聚，容易造成色花。过量的铁离子或其它重金属离子也会置换活性翠
蓝 G分子中铜离子，影响其色光和鲜艳度。必要时可加入螯合分散剂或软水剂，但用量不宜过大。不能用EDTA类的络合剂，络合能力太强，会将染料中铜离子络合下来。活性翠蓝 G用于筒子纱染色时，水的硬度必须小于 25 mg／kg，否则容易产生内、外层差。
4．5 化验室仿色小样
综上所述，活性翠蓝 G大生产工艺有一定特殊性主要是解决染料在染色过程中的凝聚和提高染色的色牢度，但在化验室仿小样时，其工艺不必如此复杂。一般可采用高温升温法，可以将染料、元明粉加入到染色杯中，然后置
人 6O℃的水浴(或甘油浴 )中，保温染色4O一60 min，升温到 8O oC(以 1 oC／min升温 )，注入碱剂，在 8O℃保温固色 60 min即可。染料、元明粉、碱剂都采用标准液。后处理水洗(包括酸洗、皂洗 )及柔软剂或固色处理按大生产工艺，8O℃烘燥，冷却透风后才能对色。
4．6 耐盐析检测
在生产活性翠蓝 G的过程中，其磺化反应相当关键。磺化度高，溶解度高，耐盐析性能好；磺化度低，耐盐析性能差，影响染色质量。耐盐析测试至今尚未有明确标准，但可以用下述方法进行比较。
150 mL烧杯中加入 100 mL纯净水，保持在25—3O℃。称取 0．5 g 染料、2 g纯碱、6 g元明粉。依次加入染料、纯碱、元明粉，并充分搅拌溶解 (不加热 )。待充分溶解以后，停止搅拌，静止 3 min。取滤纸一张，用吸管取上述溶液在滤纸上滴两滴，观察染液的伸展。如果 3min内不出现盐析，说明该染料合成过程中磺化度较好，有一定的耐盐析性。如果 3 min内出
现盐析，说明该染料磺化度较差，耐盐析性也较差。也可以对不同样品的染料同时做试验，相互比较。
4．7 匀染剂的选择
具有增溶性的匀染剂可阻止活性翠蓝 G染料在浴中的凝聚，有效地防止染料产生色点、色渍，同时可提高其匀染性和色牢度。属于这类的匀染剂有：黛棉匀 E2R (科莱恩)；Depsodye LD—VRD(有利凯玛)；翠蓝 G色花色差防止剂wL(上海防雅)；翠蓝匀染剂(上海德桑 )。使用时应注意，匀染剂有一定浅色效应，不能加入过多。
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活性染料染色操作注意事项
活性染料染色操作注意事项 1、为什么化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？ （1）先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，如果直接把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，所以应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。 （2）化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。 2、加料时为什么要缓慢均匀？ 这主要是防止染料上染太快，如果一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造成色花或条花。 3、加完染料后为什么要上染一定时间（如：10min）后方开始加盐？ 盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，已经达到饱和难以继续上染加盐是为了打破这种平衡，但加盐促染前还要10—15min左右的时间进行，染料才能充分渗透均匀，否则易引起条花，色花。 4、为什么加盐要分次加？ 分次加盐的目的是为了均匀促染，以免促染太快，造成色花。 5、加盐后为什么要进行一定时间（如20分钟）才能固色。 主要有两个方面的原因：A、是让盐在缸内溶解均匀，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平衡后，再加碱固色以达到最高上染量。 6、加碱为什么成为“固色”？ 活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学反应）从而使染料固着在纤维上，所以称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。一旦固色色花印难以均匀。 7、加碱为什么要分次加入？ 分次加入的目的是为了使固色均匀，防止色花。 如果一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。 8、加料时为什么必须先关汽？ a.加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。 b.控缸升温时两边温度超过3℃染色有影响，超过5℃出现条花，超过10℃停 机进行维修。 c.有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度基本均匀，并等于表温，所以加料，不管氯煮时加入H202还是染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。 9、加碱后为什么确保工艺保温时间？ 保温时间应从加完碱后，并升温到工艺保温温度时才开始计算保温时间，只有按工艺保温时间剪板，质量才有保证，因为保温时间制定是根据一定用量染料需要多少时间进行反应确定的化验室也是这个时间打样的。 10、几种不按工艺规定剪板造成质量不稳定情况。 u时间未到“对”色剪板。 由于打板问题计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差，时间未到已经“对”色这种不正常性情况应报告班长或工艺员，不管怎样，缩短工艺，保温时间，染料反应未充分，颜色上染不变，上不均匀，没有丰满感，牢度也成问题。 u提早剪板，补料不准确。
活性染料染色
棉织物的活性染料染色 姓名：商倪锋学号：08139126 班级:轻化工程081班 同组者：史千千 摘要：本实验采用活性艳蓝K--GR对全棉植物进行染色，染色后对活性染料的固色率和吸尽率的测定。 关键词： 活性染料，染色棉织物固色率吸尽率 Dyeing of cotton with active dyes Abstracts：in this paper，we use ReactivebrilliantblueK-GR dyeing cotton, after dyeing we use equipment to evaluate the fixation and exhaustion rate. The result show that reactive dyes on cotton fabric has not a higher exhaustion .fixation and low luster . . 前言： 棉织物是目前纺织市场应用最多的纤维之一，染棉织物可以用直接染料，活性染料进行染色，用直接染料染色后水洗牢度较差，很难达到客户的要求，同时在染色的过程中对染料的浪费也比较严重，吸尽率和固色率都比较低，本实验以活性艳蓝K--GR为染料对棉织物进行染色同时来测定活性染料的吸尽率和固色率。 一、实验目的 1、行选取染料及设计工艺，掌握活性染料对棉的染色过程，巩固所学的活性染料对棉纤维染色的基本理论知识，学会自己设计工艺处方和工艺条件，并进行染色试验。 2、会活性染料吸尽率和固色率的测定 二、实验原理 1、染色原理: 活性染料是一种含有能与纤维起反应形成共价键的活性基团的染料，常见的活性基团有二氯均三嗪型、乙烯砜型和一氯均三嗪型等三种，它们的反应能力各不相同，所以采用的工艺条件也不同，分别采用低温、中温和高温进行染色。 活性染料染色时通过纤维对染料的吸附、染料扩散进入纤维内部达到上染平衡，加入碱后，染料开始与纤维发生反应而固着，并重新达到一个平衡。染后进行皂煮，除去并未与纤维固着的染料或水解染料，提高色泽的鲜艳度。
常见染料品种的染色机理
常见染料品种的染色机理 摘要:本文通过查阅资料、归纳总结，收集了几种常见的染料品种的性能，及其它们的染色机理.为染料化学的初学者提供了几种常见染料品种的染色机理. 关键字:酸性染料、中性染料、直接染料、活性染料、分散染料、染色机理 染料是一类有色的有机化合物,能使纺织品染成各种颜色.染料必须是能溶解或分散于水中,或者能用化学方法使之溶解,对纤维具有染着力,并具有使用要求的坚牢度.各种类别的染料,使丝织物染色或印花的原理各不相同,下面就介绍几种常见的染料品种及其染色机理. 1、酸性染料 酸性染料都能溶解于水，因为这类染料最初需要在酸性染浴中进行染色，所以叫酸性染料。酸性染料能染毛、丝、锦纶等纤维，色泽鲜艳，色谱齐全。色牢度较好。在使用过程中，按染色性能和用酸的强弱，分为强酸性染料和弱酸性染料。用于蚕丝织物染色的主要是弱酸性染料。 1.1、强酸性染料的染色机理 强酸性染料染色时，染液的PH值必定小于蛋白质纤维的等电点①，此时染料和纤维是借助离子键而结合的。因为当染液的PH值小于蛋白质纤维的等电点时，蛋白质纤维带弱的正电荷，为了维持电中性，必须相当数量的阴离子。随氢离子进入纤维内部若加入醋酸调节染液的PH值，那么首先进入纤维内部的应该是较染料阴离子小得多 ①等电点：对于二性离子而言，如果改变二性离子溶液的PH值，二性离子在电场中既不向阴极移动，也不向阳极移动，及总电荷等于零（及不带电荷）。那么此状态称为等电状态，此时的PH值即为二性离子的等电点。
的醋酸根离子，但由于醋酸根离子对纤维没有亲和力，所以最后吸附在蛋白质纤维上的还是染料阴离子，整个过程反应可以用如下表达式表示： HAc→H++Ac- +H N—R—COO-②+H+→+H3N—R—COOH 3 +H N—R—COOH+ Ac-→Ac-?+H3N—R—COOH 3 Ac-?+H3N—R—COOH+DSO3-③→DSO3-?+H3N—R—COOH+Ac- 1.2、弱酸性染料的染色机理 弱酸性染料和强酸性燃料的染色条件不同。弱酸性染料由于分子结构较强酸性染料复杂，染料分子量大，所以就提高了染料分子和纤维之间的范德华引力，也相应的增加了染料与纤维之间的氢键数目，所以不必借助大量的离子键来完成燃料的上染。染液的PH值大都控制在4.5—7之间（蚕丝纤维的等电点以上），虽然在弱酸或中性条件下，也有一部分染料是通过离子键与纤维结合的，但是由于染液的PH值在丝素的等电点附近，或超过丝素等电点，故染浴中没有足够的氢离子足以使纤维带正电荷，这时纤维呈中性或者是使纤维带负电荷，在它们与染液的结合过程中，范德华力和氢键起到了重要作用。 2、中性染料 中性染料又称为2 :1金属络合染料，外观都是粉末，均可溶于水，染料分子量大，上色后金属与纤维素分子结合，各项坚牢度都较好，日晒与气候牢度更为良好。 ②+H3N—R—COO-表示蛋白质纤维分子。 ③DSO3-表示染料色素阴离子。
用促进剂彻底解决活性染料染色中的老大难问题
用促进剂解决活性染料染色中的“老大难”问题 ——传统棉用活性染色工艺技术彻底改造成功案例 罗海航 上海新发明高新科技有限公司，上海200442 摘要：用促进剂可以实现在棉针织物和筒子纱（绞纱）的染色上、对传统活性染料染纤维素纤维工艺技术的彻底的变革。在只加染料、元明粉、促进剂、而不加大苏打、螯合分散剂、匀染剂、消泡剂、甚至中和用醋酸等其它添加剂的情况下，对任何颜色，促进剂完全可以实现“直升直排”、只做一次皂煮、前后不再动用蒸汽；使整个染色过程大大简化，操作彻底地“傻瓜化”；尤其是将以翠蓝、艳蓝及其拼色为代表的敏感颜色的脱敏化，根本上解决了传统活性染料染色中长期困绕业界的“老大难”问题；是对传统活性染料染纤维素纤维工艺技术方法实施节能减排重大关键技术改造、达到棉针织物清洁生产国家标准HJ/T185-2006一级水平的有效途径。为业界提供了新的视野。 关键词：技改；节能减排；纤维素纤维；活性染料；染色；促进剂；针织布；筒子纱 0、前言 目前，金融危机尚未消退；市场竞争残酷 激烈；加上环保要求日渐严格；染整行业普遍 感受到前所未有的压力！唯一的出路只有依靠 科学发展。其根本在于积极地创新；用先进的 技术提升企业的水平；用科学的管理提升企业 的效益。而科学的管理，必须依赖一定先进的 技术作为支撑和平台。 众所周知，传统的纤维素纤维活性染料染 色是用纯碱固色。近些年来，虽然出现了大量 的代用碱类替代产品，但活性染料染色中的问 题基本依旧。主要是：第一，存在如绿色、咖 啡、紫色、灰色、卡其色等的敏感颜色，其染 色需十分小心；往往一分钟甚至半分钟只能升 一度；纯碱需分多次间隔添加；操作缓慢、过程繁杂；对工人束缚严重。第二：有些颜色及其拼色，如翠蓝、艳蓝、大红等，似乎天生牢度欠佳；加工中需二次以上皂煮、外加皂煮前或之后的热水“烫”；这使能耗陡然加大、加工过程复杂、周期较长。第三：有些面料如棉汗布、（人）棉弹力、甚至T/C等，高温染（固）色（如染绿用80或85℃）及皂煮后需要小心地“溢流”降温，否则极易产生细皱及鸡爪纹。而且即使这样慢的操作，细皱及鸡爪纹仍然经常出现；是令人头痛的问题。第四：纯碱工艺五花八门；从来没有国家标准；繁多的步骤令人头昏眼花。一旦出了质量问题，要查清根源十分困难。第五：代用碱出现后，虽然有售价上的优势（如最低已至3800元/吨）、能比纯碱节省两缸水，但其它方面相比纯碱毫无变化（所以叫代用碱）；很多地方被证明敏感色不能用、有些色深度不够、严重缺红；有些厂家使用下来，甚至比纯碱的加工时间还要长（如在江西南昌及宁波某些厂）；而操作快了则布面不清；工人内心并不欢迎。所有这些形成了传统的活性染料染色工艺技术中、长期来困绕国内外业界专家学者们的、公认的“老大难”问题。弄不好整缸报废，得剥掉重来；且“一缸剥色，四缸难补”。严重影响了活性染料染色加工成本及其效率。尤其是在举世强调节能减排、“低碳”环保的今天，“老大难”问题
活性艳兰及翠兰染色探讨2
活性翠蓝染色简介 1．染色性 1.1耐盐析性 活性翠蓝分子量大，50℃时的溶解度约为40g/L。溶解于水以后，染料分子在水溶液中呈溶胶状。活性翠蓝的溶解度对电解质下相当敏感。当有电解质存在时，染料分子溶胶逐渐凝聚成团状。当电解质浓度超过一定量以后，这种凝聚会脱水形成沉淀。以氯化钠为例，在室温下静止状态，当浓度超过250g/L，数分钟内染料就会发生沉淀，这种现象称为盐析。因此，活性翠蓝在染色时，渗透性和扩散性较差，染料在染色过程中容易积聚在纤维表面，造成表面浮色，如果不采用特殊工艺，其染色牢度，如皂洗牢度、白布沾色和干湿摩擦牢度就比较差，还经常会发生色花。 活性翠蓝的盐析现象随溶液PH值的升高更加敏感，当溶液PH值大于10，转化为乙烯砜基后，染料的溶解度瞬间下降，此时，如果溶液中有大量的电解质存在，染料的盐析现象更明显，一旦出现盐析，染色必定出现色点、色责、色花，染色深度明显下降。 1.2上染速率 活性翠蓝的分子量较大，直接性小，一旦被纤维吸收以后，较难解吸，所以沾色牢度较差。但是活性翠蓝的亲和力相当小，即翠蓝上染速度相当慢，上染率也很低。在同样的染色条件下，比其它染料更难被纤维吸尽。 活性翠蓝染料有一个共同点，即对电解质（促染剂）的盐感度较小。当元明粉或盐浓度﹤30g/L时，促染效果较明显；但是当浓度﹥30g/L时，促染效果明显下降。因此，对于活性翠蓝，要提高其上染率，不能采用增加促染剂量的办法，因此这样会使染料发生盐析。 为提高活性翠蓝的上染率，一般都采用预加碱法。预加碱可以在染料加入之前，俗称打底。通常采用纯碱0.5～1g/L，溶液pH值控制在7.4～7.8。少量的碱剂使纤维素上的伯醇羟基的负离子转化率增加，以吸引部分已经发生消除反应的染料。碱剂作为第二类有效的促染剂，可以弥补该染料盐感性较差的缺陷。但
含苯并三唑基团抗紫外辐射活性染料合成与应用性能研究_宫国梁
第49卷第1期2009年1月 大连理工大学学报 Journal of Dalian University of Technology Vol.49,No.1 Jan.2009 文章编号:1000 8608(2009)01 0024 04 含苯并三唑基团抗紫外辐射活性染料合成与应用性能研究 宫国梁1, 张 朋1, 赵德丰*1,2 ( 1.大连理工大学精细化工国家重点实验室,辽宁大连 116012;2.浙江吉华集团有限公司,浙江杭州 311234) 摘要:以2 (2 羟基 5 磺酸基苯基) 5 氨基 2H 苯并三唑基团为封闭基,对位酯或磺化对位酯为重氮组分,合成了黄、橙、红和蓝色4只M 型活性染料,并用质谱对其结构进行了表征. 用合成的染料对棉纤维染色,测定了染料的上染率和固色率,发现黄色染料的染色性能较差.与未染色的棉纤维相比,染色后棉纤维的紫外线透过率大大降低.未染色纤维的UPF 值为1.3,经过黄、橙、红和蓝色染料染色的棉纤维的UPF 值分别为5.9、13.7、18.8、17.5,除黄色外都达到了很好的抗紫外线效果.通过对比也发现深色织物的抗紫外线效果比浅色的好. 关键词:苯并三唑;活性染料;UP F 值;抗紫外线中图分类号:T Q615.5文献标志码:A 收稿日期:2007 06 11; 修回日期:2008 12 01. 基金项目:国家自然科学基金资助项目(20672018);辽宁省自然科学基金资助项目(1050330).作者简介:宫国梁(1973 ),男,副教授;赵德丰*(1945 ),男,教授,博士生导师,杭州市钱江特聘专家. 0 引 言 近些年来,随着臭氧层的破坏,照射到地球表 面的紫外线逐渐增加,强烈的紫外线长时间照射到皮肤上会对皮肤造成很大的伤害,比如形成红 斑、皮肤老化等,严重的还可引起皮肤癌[1、2] .因此需要开发具有良好抗紫外性能的纺织品来减少紫外线对皮肤的危害. 纤维素纤维是夏季常用的服装面料,但是它是所有织物中紫外线透过率最高的,通常采用外加紫外屏蔽剂和紫外吸收剂两种方法对棉织物进行抗紫外整理.紫外屏蔽剂的原理是反射紫外线来减少紫外线的透过,多将纳米级TiO 2、ZnO 等加入到纤维中,这种方法能起到很好的效果,但是对织物的穿着舒适性,比如透气性、柔软度等有一定的影响[3] .紫外吸收剂的原理是吸收高能量的紫外线,然后以热能的方式释放出去,常选用含有活性基团的紫外吸收剂对纤维素纤维进行整理,使紫外吸收剂与纤维以化学键牢固结合[4~6] ,与其直接应用相比具有毒性小、牢度高等优点.这种方法主要应用在未染色的织物上,但是会影响织物的白度;如果应用在有色织物上,需要经过染色和整理两个步骤. 苯并三唑是一种常用的、性能优良的紫外吸收剂,主要吸收280~380nm 的紫外线.本文合 成含苯并三唑基团的活性染料,通过对棉纤维染色来提高织物的抗紫外性能. 1 试验部分 1.1 药品与仪器 药品:2 (2 羟基 5 磺酸基苯基) 5 氨基 2H 苯并三唑按照文献[7]的方法合成,其他染料中间体由浙江龙盛集团生产. 仪器:H P 1100高效液相色谱/质谱联机系统(美国H P 公司);H P 8453紫外可见分光光度计(日本岛津公司);V 550紫外可见分光光度计(日本岛津公司).1.2 染 色 染色用的棉纤维为上海三枪集团生产的精梳32只针织棉. 染色处方:染料,2%(o.w.f.);元明粉,60g L -1;纯碱,20g L -1;浴比,1 20. 工艺曲线如下: 固色后的棉织物用1g L -1 的皂液于95 煮15min,然后水洗,晾干.
活性染料(1)
引入 活性染料是一类很重要的染料，望大家认真听讲 一、新课 活性染料，又称反应性染料。为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键，成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性染料是一类新型染料。1956年英国首先生产了 Procion牌号的活性染料。活性染料分子包括母体染料和活性基两个主要组成部分，能与纤维反应的基团称为活性基。 活性染料（reaction dye)也叫反应性染料。分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键的染料。具有较高的耐洗坚牢度 编辑本段分类 按活性基的不同，活性染料主要可分两类。公式 对称三氮苯型其通式为：式中D为母体染料。在这类活性染料中,活性基氯原子的化学性质较活泼。染色时，氯原子在碱性介质中被纤维素纤维取代，成为离去基团离去。染料与纤维素纤维间的反应属于双分子亲核取代反应（见取代反应）。乙烯砜型这类活性染料中所含活性基为乙烯砜基(D-SO2CH＝CH2)或β-羟乙砜基的硫酸酯。染色时，β-羟乙砜基硫酸酯在碱性介质中经消除反应生成乙烯砜基，然后与纤维素纤维化合，经亲核加成反应，形成共价键。上述两类活性染料是目前世界上产量最大的主要活性染料。为了提高活性染料的固色率，近年来在染料分子中引入两个活性基团，称双活性染料。活性染料除纤维素纤维用的品种外,还发展了蛋白质纤维(例如丝、毛等纤维)用的品种。 活性染料 活性染料的染色方法；活性染料染棉，最常采用的染色方法：浸染法，另外还有轧染料。浸染法：浸染法又可分一浴一步法，一浴两步法，两浴法三种染色
方法。A：一浴一步法：是在碱性浴中进行染色，即在染色的同时进行固色，这种方法工艺简单，染色时间短，操作方便，但由于吸附和固色同时进行，固色后染料不能再进行扩散，因此匀染和透染性差。同进在碱性条件下染色，染浴的染料稳定性，水解的比较多。B：一浴二步法：先在中性浴中染色，当染料上染接近平衡时，在染浴中加入碱剂，调整PH值至固色规定PH值，（一般为11）这时染料与纤维达到共价结合，达到固色目的。一浴二步法是活性染料浸染法中比较合理的染色方法，它不仅可经获得较高的上染率和固色率。而且有良好的匀染效果，因此棉针织物染色常用这种方法。 优点 活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合，而具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位，突出地表现在下列四个方面：(1) 活性染料是取代禁用染料和其它类型纤维素用染料如硫化染料、冰染染料和还原染料等的最佳选择之一。(2)活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。 (3)活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。(4)活性染料适用于新型纤维素纤维产品如Lyocell纤维等印染的需要。 三、小结 活性染料的优点 活性染料的分类
(工艺技术)翠兰活性染料染色工艺
含翠兰活性染料染色工艺的改进 1现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2工艺流程 2．1煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。 工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3．5 无泡枧油S 0．35 防皱剂CD 2．0 时间／min 60 浴比l：10
40℃时先后加入l稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90℃ 煮漂处理。 2．2染色 2．2．1工艺处方，(0．w．f%) 活性翠蓝B—BGFN 3．0 活性嫩黄B-4GLN 1．43 活性金黄B-4RFN 0．95 芒硝80 纯碱25 匀染剂RG一133 l一3 分散剂EXL一106 1 浴比l：10 2．2．2原工艺流程 加匀染剂RG—l33(1克／升)、芒硝升温至60℃—加用40'℃清水化好的染料(30min) 一保温40min一加纯碱45min(第一次2％，第二次8％，第三次15％)一保温40min—洗水l5min加冰醋酸(45℃×15min)一热水洗(80℃×15min)一皂洗两遍(9O℃X15min)～热水洗(60℃×15min)一一中和PH 6—7(45℃×15min)一一固色(45℃×15min)一柔软(45℃×15min)一出布。(预留化染料的水)。 2．2．3新工艺流程 加匀染剂RG一133(3克／升)、分散剂EXL一106(1克／升)升温至40℃一加用40℃清水化好的染料(30min)～保温20min—加芒硝2／5×20min一加芒硝3／5×20min一升温至60℃(1．5℃／分)一保温20mnin一加纯碱2％×20min一加纯碱8％×20min 一加纯碱15％×20min一保温40min一一洗水l5min一加冰醋酸(45℃×15min)一热水
棉织物活性染料低盐染色工艺设计(2)-2
棉织物活性染料低盐染色工艺设计 姓名：xxx 学号：xxxx 系部：xxxx 班级：xxxx 指导老师：xxx
目录 一、前言 二、棉织物的活性染料染色机理 三、活性染料的低盐染色的发展状况 四、低盐染色助剂 五、实验材料和仪器 六、染色工艺和处方 七、性能测定方法 八、结论 九、参考文献
一、前言 我国纺织行业年耗水量超过100亿吨，废水排放量占全国各行业的第六位。其中印染行业又是纺织行业中的废水排放大户，每天大约有400百万吨的废水排放，政府每年需花费大量的资金进行污水处理。推动节能减排政策是建设资源节约型、环境友好型社会的必要选择。印染行业的低盐染色促进了节能减排的实现。 随着活性染料染色的发展，所带来的废水排放问题也受到越来越多的关注。活性染料由于色泽鲜艳、湿牢度优异、使用方便、适用性强等优点发展很快，然而传统活性染料染色需加人大量盐，如元明粉和食盐．电解质盐的应用，虽然减少了染料本身的污染，但是高含盐量的印染废水很难降解，破坏生态环境。在传统的活性染料染棉工艺中，存在染料利用率低，用盐量大，染色废水处理负担重等一系列问题。并且会造成水源污染，使淡水盐化，破坏生态平衡，对水生物和土壤都有很大的危害，且污水中的可溶性盐的处理也较难。目前，对印染废水中有机化合物的处理取得了很大的成就，但对染色过程中大量加入或生成的无机盐还不能通过简单的物理化学及生化方法加以 处理。为了解决这些问题，近年来国内外大力研究如何减少盐用量，进行低盐或无盐染色，并已成为一个重要研究课题。除了开发新型染料、染色设备和应用新的染色助剂外，有必要在染色技术和生产控制方面进行改进．如选择对纤维亲和力高的活性染料，制定合适的低盐染色工艺，降低生产中的盐用量，并提高上染率和固色率，减少环境污染。
活性染色预加碱的目的-推荐下载
请问活性染料预加碱的原理是什么？我发现解决色花用此法做没有什么用啊，可是有好多人说有用，我在实践过程中感到还是多次加碱对防止色花有用： 不晓得你是采用的升温法还是恒温法做的，不过从染料上染速率和碱的作用来看，KN型成分在添加碱后的上染速度增快，而K型的不受影响，碱一固色，容易色花啊。 反倒是楼主的分多次添加更好一些，从原理上是容易避免色花的，当然如果是升温法，控制升温速度和多次添加碱相结合效果会更好。一些浅见，仅供参考 理论上是难以解释但实践中很好使，我们做到元色或者咖啡之类的就很灵光。常温预加碱， 用量三分之一，升温到染色温度转15分再加入其余助剂。 升温法预加碱，用量不要太多2克升以内。使染料在恒温时加碱不致于出现陡然上染的现象，改善染料二次上染是的匀染性。仅供参考。活性染料的工艺总觉的仁者见仁智者见智 我是采用升温法。像黑色这些颜色一般不色花。采用全料法也没问题啊.我做过实验有好多染料在低温时候染出的颜色40度左右比60度还深呢（采用恒温法实验的), 所以我觉得预加碱法不值得大家采用，我们不能人云亦云 请教了下我们的技术经理才明白预加碱不是没道理的，关键是看你所用的染料类型。不管是预加碱还是没预加的，大家说出来自己所用的染料就明白了。 简单来说预加碱就是为了通过外在手段来改变染料的配伍性的，而染料本身配伍性就好的加了反而会有反作用 通过预加碱可以改变染料的配伍性吗？还望大师指点机理如何： 配伍性应和染料分子本身的结构有关，不可能改变配伍性吧？对于有陡然大量固色的染料 能 有效防止色花，一般染料坏处不会有吧，只是白白延长工艺，浪费时间。 我仅对于活性黑以及丈青先加元明粉以及2G/L碱。再加染料。先加染料，当后加元明粉时料缸元明粉浓度过高（150-300G/L）以上，部分染料盐析，我曾用大缸做过对比，先加碱和元明粉的同处方黑色牢度要好！因黑一般是低温橙和5#黑拼混的，而低温橙最佳固色温 度 在四十度而5#黑最佳温度在六十到65度！配伍性不好，不过可以结约成本，黑度高，价格低，所以一般厂家都在用，在我看来预加碱主要是针对黑色等类似的配伍不和理的组合！ 让 其中一个先上染，再上后一个！
活性染料对棉织物低盐染色的工艺探讨
活性染料对棉织物低盐染色的工艺探讨 摘要：在传统的染色工艺中，活性染料染棉织物需加入大量的中性盐，以提高染料的上染率和固色率，然而盐的加入不仅导致水质恶化，破坏生态环境，而且也造成了资源的浪费，因此活性染料的低盐染色研究成为印染生产着重解决的热点问题之一。本研究通过改变盐用量、染色温度、染色固色时间三方面来分析活性染料对棉织物低盐染色的工艺，从而达到环保低盐染色的目的。 关键词：棉织物活性染料低盐染色固色率 前言 我国纺织行业年耗水量超过100亿吨，废水排放量占全国各行业的第六位。其中印染行业又是纺织行业中的排放大户，每天大约有400百万吨的废水排放，政府每年需花费大量的资金进行污水处理。推动节能减排政策是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择。印染行业的低盐染色、冷轧堆染色及湿短蒸染色等促进了节能减排的实现[1]。 近年来，棉纤维因为绿色环保生态的特性，符合了人们回归自然、追求绿色的心理而迅速发展。活性染料由于色泽鲜艳、湿牢度优异、使用方便、适用性强等优点发展很快，然而传统活性染料染色需加入大量盐，如元明粉和氯化钠。电解质盐的应用，虽然减少了染色本身的污染，但对水源造成污染，使淡水盐化，破坏生态平衡，对水生物和土壤都有很大的伤害，且污水中的可溶性盐的处理也较难[2]。目前，对印染废水中有机化合物的处理取得了很大的成就，但对染色过程中大量加入或生成的无机盐还不能通过简单的物理化学及生化方法加以处理[3]。为此，近年来国内外大力研究如何减少盐用量，活性染料低盐染色已成为一个重要的发展趋势。 为了解决这些问题，除了开发新型染料、染色设备和应用新的染色助剂外，有必要在染色技术和生产控制方面进行改进。如选择对纤维亲和力高的活性染料，制定合适的低盐染色工艺，降低生产中的盐用量，并提高上染率和固色率，减少环境污染[4]。 本文通过改变活性染料染色温度以及时间进行低盐染色工艺的研究，探讨活性染料的染色性能，为活性染料低盐染色工艺研究提供了较为准确的数据。
纺织面料染色工艺流程
纺织面料染色工艺流程 纺织面料染色工艺流程 字体大小:大 | 中 | 小 2009-10-09 13:19 - 阅读:34 - 评论:0 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征:通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作:先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸(绳状缸) 拉缸构造:缸体由不锈缸材料制造，主要配件:电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征:能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点:不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障:会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法:先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。
2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1:50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀(防止有疋差)。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底色。 三高温缸 构造:由不锈钢材料组合而成，主要配件:主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征:能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障:机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法: 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布:布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮:操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再
活性染料
活性染料(reactive dye)，又称反应性染料。为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键，成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性染料是一类新型染料。1956年英国首先生产了 Procion牌号的活性染料。活性染料分子包括母体染料和活性基两个主要组成部分，能与纤维反应的基团称为活性基。 活性染料 - 分类 按活性基的不同，活性染料主要可分两类。 对称三氮苯型其通式为： '' > 式中D为母体染料。在这类活性染料中,活性基氯原子的化学性质较活泼。染色时，氯原子在碱性介质中被纤维素纤维取代，成为离去基团离去。染料与纤维素纤维间的反应属于双分子亲核取代反应（见取代反应）。 乙烯砜型这类活性染料中所含活性基为乙烯砜基(D-SO2CH＝CH2)或β-羟乙砜基的硫酸酯。染色时，β-羟乙砜基硫酸酯在碱性介质中经消除反应生成乙烯砜基，然后与纤维素纤维化合，经亲核加成反应，形成共价键。 上述两类活性染料是目前世界上产量最大的主要活性染料。为了提高活性染料的固色率，近年来在染料分子中引入两个活性基团，称双活性染料。活性染料除纤维素纤维用的品种外,还发展了蛋白质纤维(例如丝、毛等纤维)用的品种。 活性染料 - 工艺 活性染料的染色方法；活性染料染棉，最常采用的染色方法：浸染法，另外还有轧染料。浸染法：浸染法又可分一浴一步法，一浴两步法，两浴法三种染色方法。A：一浴一步法：是在碱性浴中进行染色，即在染色的同时进行固色，这种方法工艺简单，染色时间短，操作方便，但由于吸附和固色同时进行，固色后染料不能再进行扩散，因此匀染和透染性差。同进在碱性条件下染色，染浴的染料稳定性，水解的比较多。B：一浴二步法：先在中性浴中染色，当染料上染接近平衡时，在染浴中加入碱剂，调整PH值至固色规定PH值，（一般为1 1）这时染料与纤维达到共价结合，达到固色目的。一浴二步法是活性染料浸染法中比较合理的染色方法，它不仅可经获得较高的上染率和固色率。而且有良好的匀染效果，因此棉针织物染色常用这种方法。 活性染料 - 优点 活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合，而具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位，突出地表现在下列四个方面：
(工艺技术)翠兰活性染料染色工艺
含翠兰活性染料染色工艺的改进 1 现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2 工艺流程 2 ．1 煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。 工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3． 无泡枧油0．35 防皱剂CD2．0 时间／min 60 l：10 浴比
40 C时先后加入I稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90 C 12 3 4 5 的匸SCOT 7QTC WUXlfi * 帕丘和亍枷诚? IB/ 煮漂处理。 2 . 2染色 2 . 2 . 1工艺处方，(0 . w . f%) 活性翠蓝 B —BGFN 3 . 0 活性嫩黄B-4GLN 1 . 43 活性金黄B-4RFN0 . 95 芒硝80 纯碱25 匀染剂RG 一133 l一3 分散剂EXL 一1061 浴比l: 10 2. 2 . 2原工艺流程 加匀染剂RG —133(1克/升)、芒硝升温至60 C—加用40' C清水化好的染料(30min) —保温40min —加纯碱45min(第一次2 %，第二次8 %，第三次15 %) 一保温40min —洗 水I5min 加冰醋酸(45 C X15min) —热水洗(80 C X15min) —皂洗两遍(90 C X15min) ?热水洗(60 C X15min) ——中和PH 6 —7(45 C X15min) ——固色(45 C X15min) —柔软(45 C X15min) —出布。(预留化染料的水)。 2. 2 . 3新工艺流程 加匀染剂RG 一133(3 克/升)、分散剂EXL —106(1 克/升)升温至40 C—加用40 C 清水化好的染料(30min) ?保温20min —加芒硝2/5X 20min —加芒硝3/5X 20min —升温至60 C (1 . 5 C/分)一保温20mnin —加纯碱2 % X20min —加纯碱8 % X20min 一加纯碱15 % X20min —保温40min —一洗水l5min 一加冰醋酸(45 C X15min) —热水
生丝织物一氟均三嗪活性染料染色及机理初探
第26卷一第4期2018年7 月 Advanced Textile Technolo gy Vol．26,No．4 Jul．2018 DOI :10．19398/j ． att．2018．04．013生丝织物一氟均三嗪活性染料染色及机理初探 王郑聊a ,程荣煌a ,余志成b (浙江理工大学,a．材料与纺织学院;b．先进纺织材料与制备技术教育部重点实验室,杭州一310018)一一摘一要: 为丰富丝织品风格,采用一氟均三嗪活性染料对生丝织物进行染色,测试了染色后织物丝胶溶失率二色牢度二手感风格,并对染色机理进行了初步探究三结果显示:一氟均三嗪活性染料由于反应性高,所需固色温度低,染色过程中溶失的丝胶较少,色牢度满足生产要求;由于丝胶结晶度低,氨基酸侧链亲水性基团较多,染料更易上染丝胶;染色过程中,主要为氨基和酚羟基与染料发生了反应;高效液相色谱结果表明,丝胶大分子侧链上的酪氨酸也参与了与染料的反应;一氟均三嗪活性染料染色后生丝织物能较好的保留生丝较为硬挺的手感风格三 关键词:生丝织物;活性染料;丝胶;溶失率;手感 中图分类号:TS109．644一文献标志码:A一文章编号:1009－265X (2018)04－0064－05 Preliminar y Stud y on D y ein g of Raw Silk with MF Reactive D y es and Its Mechanism WANG Zhen g liao a ,CH ENG Ron g huan g a ,YU Zhichen g b (a．Colle g e of Materials and Textiles ;b．Ke y Laborator y of Advanced Textile Materials and Manufacturin g Technolo gy ,Zhe j ian g Sci-Tech Universit y ,Han g zhou 310018,China ) Abstract :In order to enrich the st y le of silk g oods ,the raw silk was d y ed with MF reactive d y es． The sericin dissolution-loss ratio ,color fastness and hand feelin g st y le were tested ,and the d y ein g mechanism was p reliminaril y investi g ated．The results show that since the MF reactive d y es have a hi g h reactivit y and a low fixin g tem p erature ,the sericin dissolution-loss ratio is low and the color fastness can satisf y the re q uirements of p roduction．Because the cr y stallinit y of the sericin is low and there are man y h y dro p hilic g rou p s on the amino acids ,it s more easil y d y ed with sericin．Amino and p henolic h y drox y l g rou p reacted with the d y es mainl y in the d y ein g p rocess．The result of HPLC shows that T y rosine on the sericin also reacted with the d y e．After d y ein g with the MF reactive d y es ,the raw silk is still kee p the sfiff hand feelin g of raw silk．Ke y words :raw silk ;reactive d y e ;sericin ;dissolution-loss ratio ;hand feelin g 收稿日期:2017－04－11一网络出版日期:2018－03－20 作者简介:王郑聊(1991－) ,宁波象山人,男,硕士研究生,主要从事织化学与染整工程方面的研究三 通信作者:余志成,E-mail :y uzhichen g 8＠ali y un． com 一一在实际生产中, 人们通常先将生丝精练脱去丝胶三而精练后脱去的丝胶造成了资源浪费,未经处理排放还会对环境造成危害三国内外不少学者对生丝固胶进行了研究,采用的方法主要有铬盐法二甲醛 水溶液法二单宁酸法二戊二醛法二合成树脂法等[1] ,其中较为常用的是戊二醛法三马石平等[2] 对戊二醛法 固胶进行了探究,利用戊二醛上的羰基与丝胶上的羟基发生交联,从而使生丝固胶,但处理后的生丝会发生一定程度的黄变,影响后续染色三其他方法不是固胶效果不理想,就是对环境不友好,未能用于生 产三刘今强等[3] 采用二氯均三嗪活性染料对生丝进 行染色,认为染料对丝胶具有一定固着作用,但二氯均三嗪活性染料固色率偏低,应用已越来越少三 本文采用一氟均三嗪活性染料对生丝织物进行染色,利用活性染料与丝胶发生交联使丝胶全部或部分固着在丝素上,一方面可以减少丝胶的浪费,降 四 46四