大豆榨油工艺流程

ZX130大豆榨油的工艺流程

大豆属于低油料作物，一般大豆油脂含量在ll-20%范围内，在正常情况下，其水分的含量一般在13—14%(东北、华北地区偏低)。大豆在入榨前需要用规格12目/英寸筛网进行筛选、清杂，其工艺流程如下：1、热榨：大豆——清杂——粉碎一膨化一烘干一压榨

操作说明：大豆用规格12目/英寸筛网进行筛选去杂，使其杂质含量小于0．1%，然后进入粉碎机粉碎，粉碎程度过一点五筛孔，再进行膨化，使大豆的水份含量在15%左右，，：一是破坏细胞组织使油容易从细胞内流出来，二是颗粒状的油籽，表面积增大，增加了出油面积，而且大大的缩短了油脂离开胚料的路程；进入平板烘干机进行烘干，烘干到大豆水份在7-8%范围内，温度到100一110度时即可以开始进入榨油机进行压榨。饼厚控制在l—1．5毫米左右。

2、冷榨：大豆冷榨可以进行整籽压榨，使整籽压榨时要严格控制水份，一般控制在8一10%左右，并注意将榨油机加热，待机体温度升到80度左右，方可进行压榨。

大豆冷榨时含水份高低的人工检验法：用门牙咬能切碎，臼齿咬成扁状，并且表面有裂纹，又有轻微的响声则合适；若成扁状，不裂纹则太湿，若一咬破碎有很大的响声，则太干，需要适量的调节水份方可压榨。

3、螺旋榨油机压榨大豆时常出的问题：

利用螺旋榨油机榨大豆制油时，不论冷榨或热榨，由于操作不当或油

料含水份调整不宜，都会出现不同的问题。

A、压榨时出现跑渣现象，螺旋榨油机，在压榨油料时，若有少量的跑渣现象，也属于正常现象(跑渣允许达5%)。若跑渣量大，则需要进行调整。从油料方面看，油料含水份不当，太干或太湿，都会发生跑渣现象，油料太湿，条排跑查为片状，出饼较软手一握成团状，流油中有白泡沫。若油料太干，条排跑渣为粉状，出饼发白成粉，流油不畅，榨膛内出油间隙应少些。即条排装的时候要紧些，最后一根条排要用手锤打人，对100型榨油机园排压紧丝母应上紧些。

B、压榨大豆时出现回油现象：即料斗内有油存在。对于压榨大豆，很少出现回油，因为回油是压榨含油较高的油料时容易产生的现象。条排间隙过小：(即条排上的紧)，应用垫子调整条排间隙，若是100型榨油机，除调整条排间隙外，还要放松一下压紧丝母，加大园排流油间隙。

C、出饼不顺，或不出饼，也不进料：

榨油机出现不进料又不出饼现象，主要是新机初用时，未经磨合，使用不当所致，(有时料斗堵塞造成拨料螺拨叶子上翻致使不进料)，当油料含水份不当时应加以调整。若不属于水份的问题，则新机使用时，应严格按照说明书操作，应缓慢控制进料，待机温升达80度以上时方可进入正常压榨。

小麦胚芽榨油设备工艺流程

小麦胚芽油是以小麦芽为原料制取的一种谷物胚芽油，它集中了小麦的营养精华，富含维生素E、亚油酸、亚麻酸、甘八碳醇及多种生理活性组分，是宝贵的功能食品，具有很高的营养价值。特别是维生素E含量为植物油之冠，已被公认为一种颇具营养保健作用的功能性油脂。具有调节内分泌，减肥、防止色斑、黑斑及色素沉着；抗氧化作用，减少过氧化脂质生成，促进皮肤保湿功能，使皮肤润泽，延缓衰老；促进新陈代谢和皮肤更新，抗皱、防皱、防皮肤老化、消除疤痕；调解血脂，软化血管，预防动脉硬化、高血压、中风的作用。一、压榨法小麦胚芽含油率在7－9%，压榨可提取出4－5%的小麦胚芽毛油，真正可提取出小麦胚芽精炼油得率更低。首先加工成本极高无竞争优势，其次这种办法的加工存在着一种资源浪费。

二、萃取法 1、二氧化碳溶剂超临界萃取这种萃取方法是低温加工，可提取出质量较好的小麦胚芽油，无溶剂残留。但是，设备一次性投入较大，因为在高压力状态下进行萃取，萃取缶体积较小（最大的1000升），生产能力有限，成本高。 2、常压溶剂（正己烷或其他液态溶剂）萃取这种萃取方法在加工过程中存在高温，提取出的小麦胚芽油营养成分会受到破坏，溶剂残留高。 3、正丁烷低温浸出这种方法整个生产过程在低温下进行，小麦胚芽油营养成分不会受到破坏，且得率高，油脂品相较好。质量可与二氧化碳超临界萃取相媲美。可以形成规模化生产，一次性固定资产投入少，生产成本低，环保节能。

新乡市红阳机械有限公司在2008年从老厂成功转型为集产品的研发、制造、销售、服务及进出口贸易为一体的油脂工程技术企业。“国家高新技术企业”并多次被省工商局认定为："省级重合同守信用"企业，被省科技局认定为："省级科技型企业"、“国家级科技型企业”。公司并通过ISO9001质量管理体系认证、ISO14000环境管理体系认证、OHSAS18000安全管理体系认证、中国质量诚信AAAA级认证等。多年来公司团队积累丰富的实践经验，产品的研发不断升级改进，多项产品获得国家专利。旗下"红阳"牌机械产品被授予："河南省著名商标"、"节能环保推广产品"。

大豆油生产工艺

大豆油生产工艺 1．压榨法制油工艺流程 2．以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油） 3．2．浸出法制油工艺流程 4．以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）5．3.油脂精炼工艺流程 6．原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。 1﹒油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2﹒机械方法（1）沉淀Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。（2）过滤

榨油厂工艺

玉米油压榨技术工艺玉米油加工榨油，一般包括胚的分离和胚的榨油两个过程。（一）胚的分离方法：玉米胚的分离主要有干法脱皮提胚制粉和湿磨法提胚制粉。干法脱皮提胚制粉即原料不经浸水处理直接脱皮提胚制粉，一般籽粒水分含量在18%左右时可采用，但加工损失较大；湿磨法提胚制粉法，是籽粒经浸泡处理后再脱皮提胚制粉，其生产工艺流程是（1）浸泡：精选后的籽粒先用二氧化硫溶液浸泡40-60小时。浸泡桶一般用直径5-6米，高12-15米的不锈钢桶。（2）破碎与胚的分离：浸泡后的玉米粒已经软化，各组织成分之间疏松，经磨或破碎机的破碎，再经胚分离槽加水，使胚浮在水面，分离出胚。利用胚分离槽是我国的传统工艺，但分离率最高仅有85%，分离效率低，目前国外和我国较大的加工厂都使用旋流器进行分离，胚分离率可达到95%以上。（二）玉米胚榨油及精炼玉米油工艺：采用压榨法制油，尤其需注意玉米胚入榨前的各个关键处理环节和在压榨过程中的油路疏通及毛油回收，可有效地提高粮油比值。生产出的毛油，含有一定量的饱和脂肪酸、脂类、蜡质和胆固醇等物质，以及非甘油脂类的杂质如游离脂肪酸、磷脂、色素及少量的蛋白质胶体物质。另外还含有一定色素。因此要得到精炼的玉米油，还必须经过脱腊、脱酸、脱色和脱臭等工艺处理。玉米毛油中有两大类色素：一是自然色素，如胡萝卜素、叶黄素、叶绿素等物质，易为漂土吸附脱色。另一类是有机物分解产物形成的色素，呈棕色和褐色，不易为漂土吸附脱色。它们常常呈正胶态分散于油中。有的色素虽在加工过程中被除去，但回升的幅度较大。加工制成玉米油一般需采用的脱色工艺是：一次漂土二次脱色效应的交叉脱色工艺；对于料胚处理不及时，制取油料颜色较深的毛油，脱色较困难，则可采用预脱色脱色工艺。经脱色的玉米油除其原有的玉米味外，还有在碱炼中带来的“皂”味、脱色中带来的“土腥”味，需经进一步脱臭处理使玉米油符合风味的要求。玉米油的生产首先即涉及玉米胚芽的提取。玉米胚芽的提取方法主要有干法、湿法、半湿法3种。（1）玉米胚芽的提取 A、干法提胚即对玉米不进行水分调节，直接利用机械法，进行搓碾、挤压或撞击搓碾的共同作用，使皮、胚与胚乳分离的方法。该法工艺简单，能耗低、无污染，但提胚效率低、胚中含胚乳多。 B湿法提胚即将玉米浸泡、破碎、脱胚，经旋液分离器将胚与淀粉分离的方法。该法的提胚效率能达到85％～95％，胚的水分高达60％，必须进行烘干，干燥后的胚(含水量为2％～4％)，含油量高达44％～50％。因此能耗大，有环境污染问题，设备投资大，生产成本高，投资回收期长。 C 半湿法提胚其原理是利用玉米胚芽和胚乳的含水量、吸水性的不同，以及吸水后的弹性、韧性、破碎强度的差异，选用适合的机械设备，将玉米破碎、脱皮和脱胚，然后利用胚芽和胚乳的不同物理特性，把胚芽压扁，而胚乳则被压碎，再经过筛理，分选出胚芽，从而实现提胚的目的。该法对玉米进行润水至含水量达l6％～20％时，再经脱皮、破碎、碾压提胚。该法提胚效率能达到85％以上，能耗低，无污染，设备投资少，投资回收期短，生产成本低，但胚中含有一定量的胚乳。（2）玉米油的制备玉米油的制备主要有从玉米胚芽中提取玉米油有两种方法：一是压榨方法，适应中小型油厂；二是溶剂浸出法，适应大型油厂；三是水酶法，该法是近年来发展的新方法。目前找国大多数企业采用压榨法生产玉米胚芽油，采用这种工艺技术生产的玉米胚芽油，其产出率最高只能达到65％，只有少数大型企业在采用压榨法的基础上同时又采用了溶剂浸出法生产玉米胚芽油，这两种工艺技术使玉米胚芽油的产出率达到97％。

菜籽榨油方法及工艺流程

菜籽榨油方法及工艺流程菜籽榨油其工艺流程如下： 1、热榨：菜籽一清理～软化一轧胚～蒸炒一压榨操作说明：菜籽选用规格30目／英寸的筛网进行筛选，使菜籽含杂质小于0．5％，然后于进行软化，软化后菜籽含水份9％左右，再进行轧胚、蒸炒，蒸炒使油料温度达110—120度，其水份含量l—1．5％左右，便可以进入榨油机进行压榨。如利用圆筒炒锅，菜籽经清选去杂后可以直接进入圆筒炒锅或轧胚后进入平底炒锅都可以。穗华榨油机系列设备，涵盖：全自动榨油机、多功能榨油机、螺旋榨油机、液压榨油机、小型榨油机、新型榨油机等，其中包含花生榨油机、茶籽榨油机、芝麻香油机、菜籽榨油机和家用榨油机等。但在炒籽时加入2—3％的水，炒到110一120度时，即可以出锅压榨。热榨时可以采用下列方法判断菜籽是否炒好。用两块木板擦菜籽，若壳仁分离，仁成深黄色为合适，若仁成粉则太干，若壳与仁不分离则太湿。 2、冷榨：菜籽也可以冷榨，冷榨时将菜籽清理去杂，可以加l一2％的水，使菜籽软化，软化后轧胚，不轧胚也可以进入榨油机进行压榨，(但轧胚后再压榨能提高榨油机的性能)冷榨时菜籽含水份的高低将直接影响出油效率，所以判断油料的干湿是非常关键的，一般入榨前菜籽含水份控制在5—8％，用土法判断菜籽含水份高低，可以用指甲挤一下菜籽若有响声，并分成两片，有油挤出为含水份合适，若成粉装则含水份少太干，若成扁状，则含水分高太湿。在压榨过程中容易出现的问题：菜籽中含油量高达33—40％左右，一般热榨时按说明操作书操作不会出现异常现象，若冷榨时由于操作不当或油料含水份不适，菜籽榨油机机体温度不佳，也会出现跑渣、回油或进料不顺等现象，这时可以参考花生仁的冷榨进行处理。

大豆植物油加工设备浸出工艺

大豆油一般用压榨法和浸出法等多种方法处理后得到杂质较多的毛油，然后经过精炼得到可食用的精炼油。压榨法又分为普通压榨法和螺旋压榨法两种。普通压榨法是一种在大豆上加压的方法。现在这种方法已不大使用，特别是工业化大规模生产中几乎不用。螺旋压榨法是在水平装置的圆筒内安装有螺旋轴，经过预处理的大豆进入螺旋压榨机后；一边前进一边将油脂挤压出来。这种方法可以连续生产，但在榨油过程中，因摩擦发热，蛋白质多发生较大程度的改变。浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料坯中的油脂浸提出来。然后，把溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油。我国制油工业实际

生产中应用最普遍的浸出溶剂有已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是应用最多的一种溶剂，但最大的缺点是易燃易爆，成分复杂，沸点范围较宽。浸出法出油率高达99 ％压榨油与浸出油的区别 1.加工工艺不同压榨油的加工工艺是“物理压榨法”，而浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。物理压榨法的生产工艺要求原料要精选，油料经去杂、去石后进行破碎、蒸炒、挤压，让油脂从油料中分离出来，压榨过程中添加炒籽，经榨机榨制后，采用高科技天然过滤提纯技术而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含维生素E，保质期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺结

合生产出的纯天然的绿色食品。浸出法则采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”(“六号溶剂油”的俗称)等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难完全清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。在我国，除了部分大豆油是通过压榨工艺生产外，由于新乡红阳浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六号轻汽油”浸出法加工制造。 2、营养成份不同压榨大豆油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成份之特点。浸出油是无色、无味的，经加工后大部分营养成份被破坏。由国家粮食局负责起草的食用油标准已出台实施，取消了我国目前使用的1986年、1988年制定的老标准，新标准规定：压榨大豆油、浸出大豆油要在产品标签中分别标识“压榨”、“浸出”字样。随着社会的进步和人们生活水平的提高，饮食讲究营养与健康成为人们的追求，将大豆油生产工艺透明化，就是为了让消费者了解大豆油的生产工艺，把知情权交给消费者，把选择权交给消费者。 3、原料的要求不同 “压榨大豆油”由于采用的是纯物理压榨法，保留了大豆和原汁原味，所以对大豆原料要求非常严格，原料要求新鲜，酸价、过氧化值低，因而价格相对偏高；同时由于只进行压榨，大豆饼中残油高，

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图原料验收清选去杂烘干冷却破碎脱皮热风烘炒降温、轧糁蒸炒榨油降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收：（1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。（2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。（3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。（4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。

花生油生产工艺流程

1、压榨车间花生油的加工过程花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选 CCP1 炒籽花生计量压榨蒸炒破碎花生毛油水化脱胶?一滤一级压榨花生油二滤 CCP2 加工工艺流程图说明（1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。对于意外发生霉变的花生，一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选：利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开,大花生米去炒籽，小花生米去压榨。 (5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动，用规格为18╳2２的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。（6）破碎: 用破碎机将花生破碎成 4~6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油，不成团,少成粉。 (7）轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油，厚度为0.5㎜以下。（８) 蒸炒：破坏油料细胞结构,使蛋白质变性,磷脂吸水膨胀,达到入榨要求,提高出油率,降低磷脂含量。 (9）水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。 (10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。（11）二滤:去除磷脂达到国家标准。

2、浸出毛豆油加工过程大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机 (CＣP1）干燥膨化轧胚破碎豆计量软化豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包毛油加工工艺流程图说明： (１) 原料、辅料验收: 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、６＃溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。（2) 储藏:采用保温库储存大豆，可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块，在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (４) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动, 用孔径为8目/英寸及?3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。（6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。（7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥，使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。(8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-４瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件，要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。（9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚，轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油，厚度为 0.3㎜以下。 (10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被彻底破坏，细胞内油脂充分外露,在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压,水蒸汽蒸发, 从而得到适度膨化的物料。 (11）浸出：采用平转浸出器浸出，以６＃溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小, 适当调整浸出的时间(约90ｍin)、温度约55℃、压力－0.0１～-0.０2mｍＨ，将大豆的油浸出。 (12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异，对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到60%～７0% 。

榨油的传统工艺

榨油的传统工艺传统的手工榨油坊,是由一个双灶台、一个碾盘、一根硕大的榨槽木和一个悬空的油锤组成。榨油坊一般都建在村落集中、水源充沛、绿树掩映的小溪岸边。一般每年农历四月底开始榨油。传统榨油工艺大致可以分七个步骤：（以榨菜油为例）第一、炒干。将收来生湿的油菜籽放入灶台大锅之中炒干，炒干的标准是香而不能焦，注意要控制好灶台火候的大小，这关系到能否榨出香而纯的油，由一个师傅操控。第二、碾粉。是将炒干的油菜籽投到碾槽中碾碎。碾盘的动力由水车（最初的动力是牛拉、接着是水车带动，现在发展到电动）带动，水车和碾盘的直径一般都在4米以上，碾盘上有三个碾轮，所有的构件都均由木材制成。由水车作为动力的碾碎油菜籽一次大概需30分钟。（牛拉约一个小时，电动约10分钟）由一个师傅操控。第三、蒸粉。油菜籽碾成粉末之后用木甑放入小锅蒸熟，一般一次蒸一个饼，约需2分钟，蒸熟的标准是见蒸气但不能熟透，由一个师傅操控。第四、做饼。将蒸熟的粉末填入用稻草垫底圆形的铁箍之中，做成胚饼，一榨50个饼，从蒸粉开始到完成50个饼约花2个小时。由一个师傅操控。第五、入榨。将胚饼装入由一根整木凿成的榨槽里，槽内右侧装上木楔就可以开榨了。手工榨油坊的“主机”是一根粗硕的“油槽木”，长度必须5米以上，切面直径不能少于1米，树中心凿出一个长2米，宽40公分的“油槽”，油胚饼填装在“油槽”里，开榨时，掌锤的师傅，执着悬吊在空中大约30斤重的油锤，悠悠地撞到油槽中“进桩”上，于是，被挤榨的油胚饼便流出一娄娄金黄的清油，油从油槽中间的小口流出。由一个师傅操控。第六、出榨。经过2个小时后，油几乎榨尽，就可以出榨了，出榨的顺序，先撤“木进”、再撤木桩、最后撤饼。第七、入缸。将榨出的菜油倒入大缸之中，并密封保存。以上七步就是一个完整的传统榨油工艺，用这种木制压榨机里榨出的香油与机械压榨的香油有很大的不同，它颜色金黄且味香，热度低，桶低没有菜籽沉淀物，而且搁置时间也比机榨的菜油要长。作为濒临消失的传统手工技艺，如今已经很少有人知道大槽油了。在鲁山县张官营镇楝树村，65岁的刘新建便是传统榨油工艺大槽油的传人。刘家如今还保存着一套完整的大槽油制作设备，其中两根粗壮硕大、油光发亮的木榨，由槐树干挖槽而成，已经有近500年历史。据介绍，压榨法是一种历史很悠久的制油方法，早在北魏贾思勰的《齐民要术》中就有压榨取油的记载。与机榨油相比，鲁山大槽油的木榨楔式榨油工序十分繁杂，从炒芝麻、石碾碾芝麻、称沫、熘锅蒸末、包饼、装榨，到最后压榨取油，共有10多道工序，而且都要靠人工来完成，每道工序都融入了操作者长期积累的丰富经验和独特技巧，尤其最后的工序锤打油尖，要根据不同时间段选用从5公斤到24公斤不同的特制铁锤，一锤一锤地将一根根楔子揳入，最后金黄色的油滴到木槽里，再流向油缸，就是“大槽油”了。据刘新建老人介绍，随着榨油机的出现，大槽油油坊已经衰落，最后，连木榨都扔得无影无踪，只有刘家这块百年老槐做成的木榨还留存着。2009年，鲁山县非物质文化遗产普查时，发现了这副大槽，便提议刘新建恢复传统的大槽油生产。如今刘新建已把在外打工的儿子、女儿劝回家，开始手把手地传授这门祖传绝技。与大槽油的几近失传相比，对于郏县金镶玉，当地人要熟悉得多，因为北京奥运会上，冠军被授予的便是以“金镶玉”为特色的奥运会奖牌。

榨油主要设备工艺流程

新疆奎屯天康植物蛋白有限公司生产工艺流程图以浸出法制油： ★ ★ 原料（大豆）——→清理————————→去石——————————→ 破碎——————————→软化——————————→轧胚———— ★ ——→膨化————→ 浸出→蒸发汽提→毛油—→过滤——————→混合器——————→离心机—————→真空干燥—————→冷却———→ DTDC 蒸脱机——→豆粕——————→粕库回转振动分级筛SFJH 500T/D 江苏牧羊集团重力分级去石机TQSF125 200T/D （两台）开封市茂盛机械制造有限公司滚筒软化锅RGH-200H 400T/D 软化水分10%-12% 许昌力德粮油机械有限公司自动液压轧胚机YYPY2*80*150 胚片厚度＜0.35MM 大连宝锋机器制造有限公司油料挤压膨化机YJP-25 500T/D 北京中农康元粮油有限公司箱链式浸出器 400T/D 牧羊迈安德食品机械有限公司剥壳机YBKG40*100 200T/D(3台)剥壳率≥99% 大连宝锋机器制造有限公司蒸脱机 DTDC 320×8 江苏牧羊集团 CL-1x0.5袋式过滤器 200T/D 江苏东邦机械制造有限公司干燥塔 200T/D 牧羊迈安德食品机械有限公司 DR555O 水洗离心机 200T/D 江苏宜兴华鼎粮油机械有限公司 YHHD400水洗混合器 200T/D 中国宜兴机械有限公司 BFR25板式换热器 200T/D 江阴双峰板式换热器有限公司机成品油罐四级豆油

★ ★ 原料（棉籽）——→清理——————————→ 剥壳————————→壳仁分离—————————→轧胚—————————→蒸炒— ★ ★ —→压榨——————棉饼—→浸出———蒸发汽提——→毛油————→DTDC 蒸脱机———————→棉粕———→粕库过滤———————→混合器—————→离心机—————→离心机—————→真空干燥————→冷却———————→ 蒸炒锅250T/D 出料温度105-110度江苏牧羊集团榨油机YZ-390 200T/D （3台)饼残油＜18% 泰兴粮油机械有限公司回转振动分级筛SFJH 500T/D 江苏牧羊集团剥壳机YBKG40*100 200T/D(3台)剥壳率≥99% 大连宝锋机器制造有限公司壳仁分离筛JTS65*750 150T/D （4台）壳中含仁≤0.5% 乌鲁木齐圣隆霖机械有限公司自动液压轧胚机YYPY2*80*150 胚片厚度＜0.35MM 大连宝锋机器制造有限公司蒸脱机 DTDC 320×8 江苏牧羊集团箱链式浸出器 400T/D 牧羊迈安德食品机械有限公司 CL-1x0.5袋式过滤器 200T/D 江苏东邦机械制造有限公司干燥塔 200T/D 牧羊迈安德食品机械有限公司 DR555O 水洗离心机 200T/D 江苏宜兴华鼎粮油机械有限公司 YHHD400水洗混合器 200T/D 中国宜兴机械有限公司 BFR25板式换热器 200T/D 江阴双峰板式换热器有限公司机 DH2550脱皂离心机 200T/D 江苏宜兴华鼎粮油机械有限公司三级棉油成品油罐 ★ 代表关键控制环

榨油生产工艺中三去六脱介绍

榨油生产工艺中三去六脱介绍一、三去：去轻、去石、去磁。去轻：是为了得到更纯的胡麻子作为原料，通过物理比重差异在风力悬浮筛选下去除、比胡麻籽轻的杂质如：粉尘、胡麻皮等去重：通过比重差异，在震动筛上将胡麻籽重的杂质去除。去磁：利用铁性杂质的磁性原理去除铁性杂质。“三去”保证产品安全，同时保护生产设备。二、六脱：脱酸、脱胶、脱色、脱水、脱臭、脱蜡。我国目前的食用油按国家标准来说有食用一级油、二级油、高级烹调油、色拉油等等。我公司产品生产工艺属于全精炼（色拉油）生产工艺。就目前大多数地区的消费档次而言，食用油还没有区分出烹调油、凉拌油（色拉油）等，多数地区的饮食习惯，食用油主要是烹调用，即炒菜用，因此主要是烹调油。近几年来，随着油脂精炼生产线的引进和国产精炼设备的不断成熟，色拉油以及各种企业标准的精炼油产量不断提高，再加上一些厂家的广告效应，有些城市及地区食用油消费逐渐转向色拉油等精制油，这说明人们消费水平的提高，追求更精更纯的食品。但从营养的角度来讲，拿来全精炼油（色拉油）作烹调油，是不是合适，值得探讨。从化学角度讲，现有绝大多数天然油脂95%以上是由饱和及不饱和程度各异的脂肪酸甘油三酯（甘三酯）组成并伴有少量种类繁多的类脂物质。这些类脂物主要包括磷脂、游离脂肪酸、甾醇及甾醇酯、维生素、色素、萜烯类、蜡、脂肪醇、烃类等，它们绝大多数对人体有益无害,但仍有些成分及有些油料的油含有毒成分是一定要去除的。从毛油到色拉油，一般需要经过脱胶（脱磷）、脱酸、脱色、脱臭，有些油品还需脱腊等工序的处理。经过这些精炼过程之后油脂的主要类脂物成分和其中的营养成分的含量会发生系列变化。（一）、脱酸——游离脂肪酸（FFA）油脂中含有游离脂肪酸，主要是由于未熟油料种子中尚未合成为酯的脂肪酸。油料因受潮、发热受解脂酶作用或存放过程中氧化分解也能产生FFA。一般未精炼植物油脂中约含有0.5%-5%，受解脂酶分解过的米糠油、棕榈油中FFA可高达到达20%以上。油脂脱酸的主要目的应体现在：高含量FFA对食用者的口味和菜肴风味的影响较大，并非其本身对人体有什么危害。（二）、脱胶——磷脂粗植物油中磷脂含量视油料品种、制取方法而不同，一般为0.1%-3%。大豆油中磷脂含量较高，约为1%-3%。磷脂对人体虽具有调解代谢、增强体能、健脑、补脑、消除大脑疲劳、增强智商，提高人体记忆力、降低人体血液胆固醇、调节血脂、防止动脉粥样硬化、保护人体肝脏、防止脂肪肝、防止胆结石、防止老年骨质疏松证、防止克山病等功能，并且对油脂具有抗氧化增效的作用，但在油脂精炼中却要首当其冲将其去除的主要原因是：（1）混入油中使油脂颜色深暗、混浊；（2）油中有水或长时间存放，磷脂易吸水，沉淀，加快油脂变质；（3）加热到280℃开始焦苦发黑；（4）磷脂等胶质的存在，直接影响脱酸、脱色、脱臭等后续加工工序的完成。作为一般的烹调油，从保管及多数地区的烹调习惯即高温烹调来讲，脱磷是必要的。脱除磷脂的主要工序是脱胶，去除了毛油中76%的磷脂，到脱臭之后，几乎100%地将其去除。（三）、脱色——色素油脂中的色素主要是天然色素，包括类胡萝卜素和叶绿素两类。自然界最多的胡萝卜素

粮油加工几个重要工艺流程题

碱炼的化学原理：中和：RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O RCOOH＋Na2CO3→RCOONa+NaHCO3 2RCOOH+Na2CO3→2RCOONa+CO2+H2O 不完全中和：2RCOOH+NaOH→RCOOH ? RCOONa+ H2O 水解：2RCOONa+ H2O→RCOONa ? RCOOH+NaOH 间歇式碱炼工艺流程：碱液┌含皂脱酸油→洗涤→静置沉降→净油→干燥 ↓│↑↑↓ 过滤毛油→精炼→中和→静置沉降→│废水废水脱油酸 └富油皂脚→皂脚处理→回收油→皂脚大豆蛋白分离物(大豆分离蛋白)：脱脂豆粉→用PH：10的稀碱浸提→分离出残渣后溶液→酸化至等电点→沉淀→中和→干燥→大豆分离蛋白（蛋白质量超过90％以上，基本不含抗营养因子），在水中的溶解度也比前二者高，但回收率较浓缩蛋白低得多。 1.脱脂豆粉：大豆→脱皮→压浸去油脂→蛋白质和碳水化合物→加热灭活抗营养因子、胰蛋白酶抑制物和血球凝集素→脱脂豆粉（蛋白质含量约为50％）浓缩大豆蛋白：脱脂豆粉→用PH4.5水或含一定浓度乙醇的水浸提处理→除去低聚糖(胀气因子)和降低胰蛋白酶抑制物的量→蛋白质的含量在70％左右。由于浸提使脱脂豆粉中相当量的蛋白质损失。玉米淀粉提取工艺流程玉米淀粉生产包括3个主要阶段：玉米清理、玉米湿磨和淀粉的脱水干燥。工艺流程中，大致可分为4个部分：①玉米的清理去杂；②玉米的湿磨分离；③淀粉的脱水干燥；④副产品的回收利用。其中玉米湿磨分离是工艺流程的主要部分。玉米子粒

↓ 清理去杂 ↓ 亚硫酸水溶液→浸泡→浸泡液→浓缩→玉米浆 ↓ 粗破碎 ↓ 胚芽分离→胚芽→脱水→榨油→玉米油→胚芽饼粕 ↓ 细破碎 ↓ 渣滓筛分→渣滓→脱水→饲料 ↓ 淀粉与蛋白分离→麸质水→浓缩→压滤→干燥→蛋白粉 ↓ 淀粉洗涤→工艺水 ↓ 离心脱水→气流干燥→淀粉玉米淀粉生产的工艺流程三玉米淀粉提取的工艺原理及工艺操作要点 1、玉米原料选择、加工前的清理和输送原料：马齿型、半马齿型。玉米要充分成熟，储存期较短，未经热风干燥处理，具有较高的发芽率。未成熟和过干的玉米子粒加工时会遇到困难，影响技术经济指标。发芽率过低的玉米和经热风干燥过的玉米子粒中淀粉老化程度高，蛋白质成为硬性凝胶不易与淀粉分离，会给淀粉的得率和质量带来不利的影响。 Page No.19 （1）清理：玉米在进入浸泡工艺之前必须清理干净，否则会给后面的工序带来麻烦，增加淀粉中的灰分，降低淀粉的质量。石子、金属杂质会严重损坏机器设备。玉米的清理主要用风选、筛选、密度去石、磁选等方法，其除杂方法的原理与小麦、水稻的

豆制品的生产工艺流程大全

豆制品的生产工艺流程第一步：大豆挑选与浸泡：制作豆腐首先要挑选品质较好的黄豆，因为黄豆的好坏直接影响豆腐的产量和品质，挑选黄豆时应用科粒饱满的黄豆这样可以提高出浆率，同时挑出霉烂变质的黄豆以免影响豆腐的品质，同时去除杂物后方可加水浸泡。浸泡时间要注意掌握好水温和浸泡时间，并要注意所用水质和水量，浸泡时间长短因气温和水温不同而异，一般在冬季需浸泡时间较长，浸泡10-12小时，春秋季8-10小时，夏季4-6小时，但不论浸泡时间长短，浸泡后的大豆需要达到如下要求：大豆要增重1倍，夏季可浸泡至九成，搓开豆瓣中间稍有凹芯，中心色泽稍暗；冬季可浸泡至十成，搓开豆瓣呈乳白色，中心浅黄色，浸泡用水量一般为豆重的2倍，但浸泡豆面必须全部淹没在水中，并要求水面高出豆面6-10厘米以上。同是还要注意浸泡水的水质，此外，在夏季浸泡时还需换水，以防因微生物繁殖影响浸泡效果，而影响豆腐的质量。第二步：加水磨浆：将浸泡好的大豆经水洗净、沥干后，即可加入磨浆机料斗，磨浆要求一边投料，一边加水，且投料加水要均匀，不可中途断水或断料，以确保所磨豆浆顺利进行。磨浆加水量一般掌握在已泡制完毕大豆重量的2倍为宜，每斤干豆一般出5斤生豆浆。（1）

第一次磨浆：将磨浆机的上下磨片调节到有少许磨擦的位置后，在磨浆机的料斗内加入已泡好洗净的黄豆，拧开磨浆机料斗上的蝶阀放水，打开磨浆开关，进行磨浆，注意观察出浆的浓度，适当的浓度为8-10℃be`（1斤干豆出5斤左右的豆浆）以便及时调节加水量,如果是做豆浆可以适当降低豆浆的浓度（1斤干豆出15斤左右豆浆）。一般豆子要经过二次磨浆，第一次磨浆出浆率较高（一斤干豆在泡制好的情况下，可出6-7斤的豆浆即可点制嫩豆腐-内脂豆腐）注意：在磨浆前应调节磨片间隙在转动时听到有轻微的磨擦声既可，如调得过细则容易阻塞滤网，出现渣中带浆，降低了生产效率，增加了电能的消耗；如间隙过大出渣率太高同样造成物料的浪费，如遇到沙石等硬物应立即停机及时清除；磨浆结束时要先关电源后关水。第二次磨浆：将豆渣加水搅匀，使渣槽中渣水混合物成为稀稠状，不宜太稀不宜太稠，太稀时无论做豆腐还是成品豆浆都太大消耗了原料和能源，太稠造成料斗中渣水混合物不易下料磨浆。渣水调配合适，则可进行第二次磨浆，磨将时不需加水，直接将渣水混合料加入料斗，打开电源开关进行磨浆，这时可将砂轮磨片在第一次磨浆的基础上再次向调细的方向调紧少许，出渣口的豆渣呈碎沫状不易粘手，则不需再次磨浆；若渣呈团状说明豆浆还未全部榨出，可根据情况决定是否磨浆。磨浆完毕关闭磨浆开关，开启吸浆开关，将生豆浆吸入煮浆桶内等待煮浆。（2）

大豆榨油工艺流程

ZX130大豆榨油的工艺流程大豆属于低油料作物，一般大豆油脂含量在ll-20%范围内，在正常情况下，其水分的含量一般在13—14%(东北、华北地区偏低)。大豆在入榨前需要用规格12目/英寸筛网进行筛选、清杂，其工艺流程如下： 1、热榨：大豆——清杂——粉碎一膨化一烘干一压榨操作说明：大豆用规格12目/英寸筛网进行筛选去杂，使其杂质含量小于0．1%，然后进入粉碎机粉碎，粉碎程度过一点五筛孔，再进行膨化，使大豆的水份含量在15%左右，，：一是破坏细胞组织使油容易从细胞内流出来，二是颗粒状的油籽，表面积增大，增加了出油面积，而且大大的缩短了油脂离开胚料的路程；进入平板烘干机进行烘干，烘干到大豆水份在7-8%范围内，温度到100一110度时即可以开始进入榨油机进行压榨。饼厚控制在l—1．5毫米左右。 2、冷榨：大豆冷榨可以进行整籽压榨，使整籽压榨时要严格控制水份，一般控制在8一10%左右，并注意将榨油机加热，待机体温度升到80度左右，方可进行压榨。大豆冷榨时含水份高低的人工检验法：用门牙咬能切碎，臼齿咬成扁状，并且表面有裂纹，又有轻微的响声则合适；若成扁状，不裂纹则太湿，若一咬破碎有很大的响声，则太干，需要适量的调节水份方可压榨。 3、螺旋榨油机压榨大豆时常出的问题：

利用螺旋榨油机榨大豆制油时，不论冷榨或热榨，由于操作不当或油料含水份调整不宜，都会出现不同的问题。 A、压榨时出现跑渣现象，螺旋榨油机，在压榨油料时，若有少量的跑渣现象，也属于正常现象(跑渣允许达5%)。若跑渣量大，则需要进行调整。从油料方面看，油料含水份不当，太干或太湿，都会发生跑渣现象，油料太湿，条排跑查为片状，出饼较软手一握成团状，流油中有白泡沫。若油料太干，条排跑渣为粉状，出饼发白成粉，流油不畅，榨膛内出油间隙应少些。即条排装的时候要紧些，最后一根条排要用手锤打人，对100型榨油机园排压紧丝母应上紧些。 B、压榨大豆时出现回油现象：即料斗内有油存在。对于压榨大豆，很少出现回油，因为回油是压榨含油较高的油料时容易产生的现象。条排间隙过小：(即条排上的紧)，应用垫子调整条排间隙，若是100型榨油机，除调整条排间隙外，还要放松一下压紧丝母，加大园排流油间隙。 C、出饼不顺，或不出饼，也不进料：榨油机出现不进料又不出饼现象，主要是新机初用时，未经磨合，使用不当所致，(有时料斗堵塞造成拨料螺拨叶子上翻致使不进料)，当油料含水份不当时应加以调整。若不属于水份的问题，则新机使用时，应严格按照说明书操作，应缓慢控制进料，待机温升达80度以上时方可进入正常压榨。如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！

大豆榨油工艺流程

大豆榨油工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

大豆油生产工艺流程

大豆油加工工艺工艺流程 1. 浸出工艺大豆→清理→破碎→软化→轧坯→入浸料→存料箱→封闭搅笼→浸出器→浓混合油 2．混合油处理工艺过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→毛油 3.毛油精练工艺 →水化净油→真空脱臭→过滤净油预热→加水水化→静置沉淀→分离→│大豆油脚→加热→盐析→沉淀→回收大豆油工艺要点 1．轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。 2．浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄，水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。 3．掌握好蒸烘机的操作。在粕料进入蒸烘机第一层时，因粕中含溶剂较多，升温不宜过快、过高，以控制在65-75℃为宜；第二层温度控制在85℃左右。第一、二层喷入直接蒸汽，在溶剂蒸发的同时，破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5-6公斤/吨料。第三层至最后一层，夹层加热，起烘料的作用，温度100-105℃，蒸烘时间约40分钟左右，湿粕经干燥后蒸发出来的水和溶剂混合蒸汽，主要从最高一层顶部的出口管排除，它带有少量的粕末（除去这些粕末有利于溶剂冷凝及回收系统设备安全）。经干燥的干粕，则从烘干机最下层出口排除（排除干粕含水分18-20%），入库温度在40℃以下。 4．混合油处理过程应严格控制温度。经气提后，混合油浓度没有达到蒸发操作要求和、时，应将其中的一部分混合油继续循环蒸发。 5．精炼是为了使大豆成品油质量复合食用标准。在精炼高温水化处理工序中要注意的是：加水时，预热大豆毛油温度为55-75℃。加水可采用喷直接蒸汽、加热水或汽、水并用三种方法。浸出的大豆毛油中磷脂含量为3-4%，而加水量为磷脂含量的2-3.5倍，水温不得低于油温。加水时，当磷脂胶粒能较持久悬浮于油中，不易集合结成絮状沉淀时，加水快些；反之应慢些。水化时搅拌翼（斜度40-45°）转数，开始时60-70转/分（悬浆式140-180转/分），待磷脂结成后转慢为20-30转/分。水化时油温达到140℃、真空度达到93325帕斯卡（即700毫米汞柱）时算起，保持稳定不变。脱臭后豆油中溶剂含量应低于50毫克/公斤。 6．设备信息振动平筛，去石机，永磁滚筒，风力分选器，回转式干燥机，离心式粉碎机，暖豆箱，软化锅，蒸汽搅笼，对辊轧坯机，浸出器，刮板输送机，脱溶烤机，高料层蒸烘机，捕集器，过滤器，混合油罐，第一蒸发器，第二蒸发器，汽提塔，冷凝器，分水器，平衡罐，蒸水罐

榨油机工艺流程和维护

榨油机工艺流程和维护榨油机的工作原理：榨油机主电机传递来的动力经减速机传给主轴，装在主轴上的榨螺随着旋转，将螺旋间的油料不断向前推进。由于榨膛和榨螺间的空隙逐渐缩小，油料的密度增加，因而压力逐渐增固。在压榨过程中油料颗料之间，油料与零件之间发生磨擦，产生了热量，这样就构成了榨油工艺的压力、热量两大要素，破坏油料细胞组织，油从油线中溢出，饼则从榨锥部与出饼口之间被推出，当溢出的油通过油盘流入滤油器上面时，桶内形成负压，油通过滤布，被抽进滤油桶内，而油渣被隔离在滤布上面这时得到的是纯净的油液。传统榨油机工艺流程：传统的榨油加工都是很简单。大多是剥皮筛选两用机，炒子机和榨油机这三个就可以了。也有只用榨油机的。但是这里介绍下为什么要工艺完善化。但是榨油分为加热榨油和冷榨工艺。冷榨的出油率低，热榨的出油率高。但是热榨如果操作的不好，在炒制的过程中出现过火的现象，那么出来的油的颜色会比较暗。但是味道鲜美。传统的手工榨油坊,是由一个双灶台、一个碾盘、一根硕大的榨槽木和一个悬空的油锤组成。榨油坊一般都建在村落集中、水源充沛、绿树掩映的小溪岸边。一般每年农历四月底开始榨油。传统榨油工艺大致可以分七个步骤：（以榨菜油为例）第一、炒干。将收来生湿的油菜籽放入灶台大锅之中炒干，炒干的标准是香而不能焦，注意要控制好灶台火候的大小，这关系到能否榨出香而纯的油，由一个师傅操控。第二、碾粉。是将炒干的油菜籽投到碾槽中碾碎。碾盘的动力由水车（最初的动力是牛拉、接着是水车带动，现在发展到电动）带动，水车和碾盘的直径一般都在4米以上，碾盘上有三个碾轮，所有的构件都均由木材制成。第三、蒸粉。油菜籽碾成粉末之后用木甑放入小锅蒸熟，一般一次蒸一个饼，约需2分钟，蒸熟的标准是见蒸气但不能熟透，由一个师傅操控。第四、做饼。将蒸熟的粉末填入用稻草垫底圆形的铁箍之中，做成胚饼，一榨50个饼，从蒸粉开始到完成50个饼约花2个小时。由一个师傅操控。第五、入榨。将胚饼装入由一根整木凿成的榨槽里，槽内右侧装上木楔就可以开榨了。手工榨油坊的“主机”是一根粗硕的“油槽木”，长度必须5米以上，切面直径不能少于1米，树中心凿出一个长2米，宽40公分的“油槽”，油胚饼填装在“油槽”里，开榨时，掌锤的师傅，执着悬吊在空中大约30斤重的油锤，悠悠地撞到油槽中“进桩”上，于是，被