液压泵的进油管路设计时的注意事项
液压泵的进油管路设计时的注意事项
液压泵的进油管路设计时的注意事项
为了防止刚性油管下垂和振动，应用管夹将油管固定。钢管的弯曲半径一般应大于钢管直径的3倍。设计高压软管时，应考虑到油管的走向，长度适中；躲避软管在安装时处于拉紧状态。
设计液压泵的进油管路时，应使整个管路低于油箱内液压油的上平面，以免在进油管路中留有空气，应尽量躲避。为了降低油管的加工精度，更好地保证管接头的安装，较长的液压泵进油管通常设计成两段，其间用软管连接过渡。
液压系统常用焊接式管接头的型式有：球面密封管接头、端面密封管接头、铰接管接头等。球面密封管接头是利用金属的弹性变形来密封的，有肯定的自位本领，便于拆装；但接头密封处一旦发生漏油，很难修复。
在采纳铰接管接头时，四柱液压机应选用密封性能好的密封垫片，才略保证有好的密封效果。在运输、装卸液压元件及相关零件时，必须轻拿轻放，以防碰伤碰毛安装平面。端面密封管接头是利用O型密封圈来密封的，这种结构耐压、密封性好，工作压力可达32MPa，工作温度—25～80℃，拆卸后只需更换O型密封圈即可，在结构允许的情况下，尽可能采纳该种管接头。
钢管在加工完毕后，要进行酸洗，酸洗后的管壁应呈灰白色，
并现出金属光泽；然后中和酸洗液，再通水漂洗。吹干后管内灌油，两端用塑料塞子封好备用。焊过的管子在酸洗前要进行耐压试验。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 1.1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 6）绘制工作图，编制技术文件。 1.2 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6）自动化程序、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。 制定基本方案和绘制液压系统图 3.1制定基本方案 （1）制定调速方案 液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。 方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。 速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合——容积节流调速。 节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。此种调速方式结构简单，由于这种系统必须用闪流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。
液压管路安装要求及注意事项
液压管路安装要求及注意事项 1.管路布置的通用要求： 1）布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个整体的考虑。 2）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/400。用水平仪检测。 3）平行或交叉的管系之间，应有10mm以上的空隙。 4）管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。5）配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。 6）管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。 7）较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。 8）使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。 2.吸油管路的安装及要求： 1）吸油管路要尽量短，弯曲少，管径选择适当，不能过细。 2）吸油管应连接严密，不得漏气，以免使泵在工作时吸进空气，导
致系统产生噪音，以致无法吸油，因此，建议在泵吸油口处采用密封胶与吸油管路连接。 3）除柱塞泵以外，一般在液压泵吸油管路上应安装过滤器，滤油精度通常为100~200目，过滤器的通流能力至少相当于泵的额定流量的两倍，同时要考虑清洗时拆装方便，一般在油箱的设计过程中，将液压泵的吸油过滤器附近开设手孔就是基于这种考虑。 3.回油管的安装及要求： 1）执行机构的主回油管及溢流阀的回油管应伸到油箱液面以下，以防止油飞溅而产生气泡，同时回油管应切出朝向油箱壁的45°斜口。2）具有外部泄漏的减压阀、顺序阀、电磁阀等的泄油口与回油管连通时不允许有背压，否则应将泄油口单独接回油箱，以免影响阀的正常工作。 3）安装成水平面的油管，应有3/1000～5/1000的坡度。管路过长时，每500mm应固定一个夹持油管的管夹。 4.压油管的安装及要求 压力油管的安装位置应尽量靠近设备和基础，同时又要便于支管的连接和检修，为了防止压力油管振动，应将管路安装在牢固的地方，在振动的地方要加阻尼来消除振动，或将木块、硬橡胶的衬垫装在管夹上，使金属件不直接接触管路。 5.橡胶软管的安装及要求，橡胶软管用于两个有相对运动件之间的连接。安装橡胶软管时应满足如下条件： 1）要避免急转弯，其弯曲半径R应大于9～10倍外径，至少应在离
液压系统设计的规范要求
液压系统设计规范 一、图样规定 1、对日勺标注各视图日勺关系，正常日勺三视图不用标注视向，摆放要原则，其他视图均要有明显的箭头及字母指示标注。假如正常视图中可以体现清晰,不要再单独画出局部视图，在不影响图面质量的前提下尽量在重要视图中标注尺寸(尤其是阀板图)。 2、规定视图要以主视图左上角为坐标原点。 3、图纸上的字体要采用仿宋体，字体大小按1：1图面选择4号。 二、多种部件的规定 1、原理图: (1)主电机、泵的参数，循环冷却装置日勺参数，这些参数包括如下标识可直 接写在有关元件图形的附近。 (2)压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器多种压力的设定值。 (3)多种管路(如压力、回油、泄油等)和连接液压执行元件管路外径和壁厚。 (4)各液压执行机构要标注名称，对应的液压油缸或液压马达要标注规格参数 及接油口尺寸。 (5)多种过滤器日勺过滤精度。 (6)多种不一样性能管子时代号(P、T、1、A、B、X等)，详细编号规则按 “液压系统常用编码规则”执行。 (7)温度、液位、油箱容积等日勺设定值。
(9)介质日勺型号及等级规定。 (10)电机、电气触点、电磁铁线圈编号。 (11)测压点代号：泵站部分压力口采用MPUMP2 ................ ；阀站部分执行 机构A、B压力口MA1MB1,MA2、MB2 .......... (12)所有的压力、温度、液位、电磁铁代号都要设铭牌。液压站要设置液压厂厂铭牌(大、小两种规格)，在泵、阀站对应位置给出底板，明细中不用给出厂铭牌序号，把合不能采用钾钉，要用螺钉或再加螺母把紧。 (13)计量单位应符合国标规定(常用------ mm、MPa、kW、m/s、1∕min> m1/r、r/min、kg、V-Hz>℃等)。 2、总图 (1)技术性能中要清晰写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容 积、液压介质型号与等级等参数，如下示例。
液压系统油管路的安装工艺要求
液压系统油管路的安装工艺要求 一、卡套式管接头的装配 （一）.预装 ①卡套式管接头的预装的最重要的环节，直接影响到密封的可靠性。一般需要专用的预器。管径小的接头可以在台钳上进行预装。具体做法是，用一个接头作为母体，将螺母、卡套压紧到管子上可。主要有卡套式直通管接头、卡套式端直通接通头、卡套式三通管接头等型式。笔者发现，即使是同一厂家一批货，这几种接头体上锥形孔的深度往往不相同，结果就造成了泄漏，而此问题往往被忽视。正确的做法是，管子一端用什么样的接头体连接，对应的连接端则用相同类型的接头预装，这样能最大限度地避免出现泄漏问题。 ②管子端面应平齐。管子锯断后应在砂轮等工具上打磨平齐，并且去除毛刺，清洗并用高压空气吹净后再使用。 ③预装时，应尽量保持管子与接头体的同轴度，若管子偏斜过大也会造成密封失效。 ④预装力不宜太大使卡套的内刃刚好嵌入管子外壁，卡套不应有明显变形。在进行管路连接时，再按规定的拧紧力装配。ф6-1卡套的拧紧力为64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm 的为450n。如果在预装时卡套变形严重，会失去密封作用。 （二）.禁止加入密封胶等填料。有人为了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封胶，结果密封胶被冲入液压系统中，造成液压元件阴尼孔堵塞等故障。 （三）.连接管路时，应使管子有足够的变形余量，避免使管子受到拉伸力。 （四）.连接管路时，应避免使其受到侧向力，侧向力过大会造成密封不严。 （五）.连接管路时，应一次性好，避免多次拆卸，否则也会使密封性能变差。 卡套式管接头安装 （１）按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理； （２）按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢；除去管接头的防锈剂及污垢；同时还要保证管子圆度； （３）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止； （４）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈； （５）拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转动；（６）检查合格后重新旋紧螺母。 二、管接头处泄漏的预防 在液压系统中，无论是金属管接头，还是软管接头，都存在容易产生泄漏的问题。对于卡套式管接头，大多因管道受到较大的外力或冲击力，使卡套松动或管端面变形而造成泄漏，此时应检查卡套是否失圆、刃口有无缺损、管端是否完好以及卡套螺母的压紧程度等，同时还要消除管道外力。对于扩口式管接头，大多因扩口过度，质量不合要求或多次拆卸，致使扩口变形或裂纹等造成泄漏，此时可将前端截去重新进行扩口。如果使用公母锥顶压进行密封，其泄漏大多是由于两锥面有损伤，可用研磨砂对锥面进行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外径密封的场合，其泄漏原因有以下几种：“о”形圈老化或变形而造成泄漏；“о”形圈装配不到位，使两平面连接时压不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未压实，弹性变形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽过深而造成泄漏。对此，需重新选择外径相同和截面较粗的“о”形圈，也可将带有止口槽的密封平面
液压系统安装要求说明
液压系统安装要求说明 液压系统是由各种液压元件组成的。各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 一液压管道安装要求 管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量采用焊接方式，在需检修的地方尽量采用法兰连接，阀台进出口安装球阀，并合理的配置管夹及支架。 （一）钢管安装要求 1) 检查管子的质量。要查明管子材料、尺寸和质量是否符合设计规定；检查管子外观是否有严重压扁或弯曲；检查管子内外壁表面上是否有腐蚀，外壁是否有裂纹等缺陷。若有不合规定要求的或有严重缺陷的管子不得使用。 2) 测量配管尺寸。对已就位的液压泵站、液压阀台、主机、辅机及有关部件的位置应仔细测量、力求准确。对两个接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管子要先做一个样板，然后按尺寸或样板切割管子。 3) 安装管道必须按设计图纸或实际位置合理布置。 4) 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 5) 安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 6) 管道连接时不得强压对口，管子与连接件对口应达到内壁整齐，局部错口不得超过管子壁厚的10%，焊缝高度不小于相邻管子的最小壁厚。 7) 管子的交叉要尽量减少。对于平行或交叉的管子之间、管子和设备主体之间必须要相距12mm以上的间隙，防止相互干扰和避免振动时引起敲击。
8) 为了减少管内液体的发热和动力损失，要求管内液体的流速不超过5m/s。同时，还要尽量减少弯头和弯曲管道，不准使用由管子焊接而成的直角接头。 9) 各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 10) 管子排列要整齐、美观、牢固，并便于拆装和维修。对连接管道较长的管子，应分段安装并在中间增设中间接头，以便拆装。 11) 配管不能在圆弧部位接合，而必须在平直部位接合。 12) 压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。在容易产生振动的地方要加木块或橡胶垫来增加阻尼、减振。 13) 法兰盘端面应与管子中心线垂直，垂直度误差不大于±3mm/m。 14) 为改善和防止管道振动，管道安装后要在管子上相隔一定距离（1.5m~2m）的地方安装管夹，把管子夹住，如果管子是悬空或地沟布置，应先加固定支架，然后再把管子夹住。 15) 加工弯曲的管道时，其弯曲半径不能太小，否则不仅影响强度，而且会增加局部压力损失，使系统发热，降低系统效率。 16) 安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 17) 对焊接管道的焊缝都要经过耐压试验。 （二）高压软管安装要求 1) 检查软管质量。要查明软管通径、钢丝层数和成套软管的规格尺寸是否符合设计规定；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。 2) 测量配管长度。管子长度要根据已就位的主机、辅机及有关部位的位置进行测量，并稍有富余。接上后要避免软管受拉或扭曲。 3) 按设计图纸的规定进行安装。
液压系统一些注意事项
For personal use only in study and research; not for commerci al use 液压系统一些注意事项 1、选择适合的液压油液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。 应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。 2、防止固体杂质混入液压系统清洁的液压油是液压系统的生命。 液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统： 2.1加油时液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。 2.2保养时拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯（内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁）。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。 2.3液压系统的清洗清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。 3、防止空气和水入侵液压系统 3.1防止空气入侵液压系统在常压常温下液压油中含有容积比为6～8%的空气，当压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”，产生噪声。大量的空气进入油中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现工作“爬行”等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化，加速油的变质。防止空气入侵应注意以下几点：
液压油泵连接的注意事项
液压系统中液压油泵使用的注意事项 虽然液压泵的结构大不相同，但是在安装与使用方面存在许多共同点。 液压泵连接注意事项 ①液压泵可以用支座或法兰安装，泵和原动机应采用共同的基础支座，法兰和基础都应有足够的刚性。特别注意:流量大于(或等于)160L/min的柱塞泵，不宜安装在油箱上。 ②液压泵和原动机输出轴间应采用弹性联轴器连接，严禁在液压泵轴上安装带轮或齿轮驱动液压泵，若一定要用带轮或齿轮与泵连接，则应加一对支座来安装带轮或齿轮，该支座与泵轴的同轴度误差应不大于Φ0.05mm。 ③吸油管要尽量短、直、大、厚，吸油管路一般需设置公称流量不小于泵流量2倍的粗过滤器(过滤精度一般为80～180μm)。液压泵的泄油管应直接接油箱，回油背压应不大于0.05MPa。油泵的吸油管口、回油管口均需在油箱最低油面200mm以下。特别注意在柱塞泵吸油管道上不允许安装滤油器，吸油管道上的截止阀通径应比吸油管道通径大一挡，吸油管道长L<2500mm，管道弯头不多于两个。 ④液压泵进、出油口应安装牢固，密封装置要可靠，否则会产生吸入空气或漏油的现象，影响液压泵的性能。 ⑤液压泵自吸高度不超过500mm (或进口真空度不超过0.03MPa)，若采用补油泵供油，供油压力不得超过0.5MPa，当供油压力超过0.5MPa时，要改用耐压密封圈。对于柱塞泵，应尽量采用倒灌自吸方式。 ⑥液压泵装机前应检查安装孔的深度是否大于泵的轴伸长度，防止产生顶轴现象，否则将烧毁泵。 一、HD型汽油泵用途说明： HD型汽油泵适用于输送各种油类、如重油、柴油、润滑油，配用铜齿轮可输送内点低液体，如气油、笨等所以称为齿轮油泵，不锈钢齿轮泵可输送饮料和腐蚀性的液体。不适用于含硬质颗粒或纤维的，适用粘度为5×10-5～1.5×103m2/s。温度不高为70℃，如需输送高温液体，单级单吸油泵请使用耐高温齿轮油泵，可输送300℃以下液体。 二、HD型汽油泵特点： 1、该电动汽油泵结构简单紧凑，使用和保养方便。 2、具良好的自吸性，故每次开泵前不须灌入液体。 3、润滑是靠输送的液体而自动达到的，故日常工作时无须另加润滑液。 4、利用弹性联轴器传递动力可以补偿因安装时所引起的微小偏差。在油泵工作中受到不可避免的液压冲击时，能起到良好的缓冲作用。 三、HD型汽油泵结构说明：
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求 液压系统是一种以液体为工作介质的动力传动系统，被广泛应用于机械、工程、冶金、航空等领域。设计液压系统时，需要考虑以下几个步骤 和设计要求。 设计步骤： 1.确定液压系统的工作条件和要求：包括工作压力、流量、工作环境 温度、振动等，以及工作循环和运行时间。 2.选择合适的液压元件：根据系统的工作条件和要求，选择适合的泵、阀门、缸、管路等液压元件。液压元件的选型要考虑其工作压力、流量、 工作温度范围、密封性能、耐腐蚀性等因素。 3.设计液压系统的管路布局：根据系统的功能和工作要求，设计液压 系统的管路布局。要考虑管路的布置方便性、管道直径、管路长度及弯曲 程度等因素，以确保液压系统的工作效率和稳定性。 4.进行液压系统的水力计算：根据系统的工作条件和要求，进行液压 系统的水力计算，包括流量、压力、液压功率等参数的计算。通过水力计算，可以确定液压元件的尺寸和数量，以及泵的功率等参数。 5.进行液压系统的动力计算：根据系统的工作条件和要求，进行液压 系统的动力计算，包括泵的功率、液压缸的速度和力矩等参数的计算。通 过动力计算，可以确定液压元件的尺寸和数量，以及泵的功率等参数。 6.进行液压系统的控制电路设计：根据系统的工作条件和要求，设计 液压系统的控制电路。要考虑液压系统的控制方式、工作状态、安全性等 因素，以确保液压系统的可靠性和稳定性。
7.进行液压系统的安装和试验：按照设计要求，对液压系统进行安装 和试验。安装时要注意各液压元件的正确连接和固定，试验时要进行系统 的各项功能和性能的测试，以确保液压系统的正常工作。 设计要求： 1.选择合适的液体：要选择适合系统工作条件的液压介质，如矿物油、合成油、水等。液体的选择要考虑其粘度、温度范围、密封性要求等因素。 2.保证系统的工作可靠性：要确保液压系统的各个元件和管路的安装 质量和性能可靠性，保证系统的工作稳定性和高效性。 3.设计合理的液压缸：液压系统中的液压缸是关键元件之一，要根据 工作条件和要求，设计合理优化液压缸的径向承载能力、轴向刚度、密封 性能等。 4.控制系统的灵活性：液压系统的控制电路设计要简单、灵活，以满 足系统的自动化要求和操作方便性。 5.节约能源和环保：液压系统的设计要充分考虑节约能源和环保的要求，减少能源浪费和环境污染。 综上所述，液压系统的设计步骤包括确定工作条件和要求、选择液压 元件、设计管路布局、进行水力和动力计算、设计控制电路、进行安装和 试验。设计要求包括选择合适的液体、保证系统可靠性、设计合理的液压缸、控制系统灵活性和节约能源环保等。液压系统的设计需要综合考虑各 个因素，以确保系统的工作效率、可靠性和环境友好性。
液压油缸设计步骤及需要考虑的各项事项
液压油缸设计步骤及需要考虑的各项事项 一液压油缸的一般设计步骤： 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。 7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 二液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法： 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。 9）液压缸内径直线性差（鼓形、锥形等），应修复，重配活塞。
泵安装进出口的七大注意事项
泵安装进出口的七大注意事项 1、请安装进水管路时，程度段程度或向上翘 这样做会使进水管内凑集空气，下降水管和离心泵的真空度，使离心泵吸水扬程下降，出水量减少。准确的做法是：其程度段应向水源方向稍有倾斜，不应程度，更不得向上翘起。 2、进水管路上用的弯头多 假如在进水管路上用的弯头多，会增加局部水流阻力。并且弯头应在垂直方向转弯，不答应在程度方向转弯，以免凑集空气。 3、大口径离心泵配小水管送水 很多人认为这样可以提高离心泵实际扬程，离心泵的实际扬程=总扬程—丧失扬程。当水泵型号断定后，总扬程是必定的；扬程减小主要来自于管路阻力，管径越小显然阻力越大，因而丧失扬程越大，所以减小管径后，离心泵的实际扬程非但不能增加，反而会下降，导致水泵效率降落。 同理，当小管径水泵用大水管抽水时，也不会下降水泵的实际扬程，反而会因管路的阻力减小而减小了丧失扬程，使实际扬程有所提高。也有机手认为小管径水泵用大水管抽水时，必定会大大增加电机负荷，他们认为管径增大后，出水管里的水对水泵叶轮的压力就大，因而会大大增加电机负荷。殊不知，液体压强的大小只与扬程高低有关，而与水管截面积大小无关。只要扬程一定，水泵的叶轮尺寸不变，无论管径多大，作用在叶轮上的压力都是必定的。只是管径增大后，水流阻力会减小，而使流量有所增加，动力耗费也有适当增加。但只要在额定扬程范畴内，无论管径如何增加水泵都是可以正常工作的，并且还可以减小管路损耗，提高水泵效率。
4、水泵进水口与弯头直接相连 这样会使水流经过弯头进进叶轮时散布不均。当进水管直径大于水泵进水口时，应安装偏心变径管。偏心变径管平面部分要装在上面，斜面部分装在下面。否则凑集空气，出水量减少或抽不上水，并有撞击声等。若进水管与水泵进水口直径相等时，应在水泵进水口和弯头之间加一直管，直管长度不得小于水管直径的2～3倍。 5、装有底阀的进水管最下一截不是垂直的 如这样安装，阀门不能自行封闭，造成漏水。准确安装方法是：装有底阀的进水管，最下一节最好是垂直的。如因地形条件限制不能垂直安装，则水管轴线与程度面夹角应在60°以上。 6、进水管的进水口地位不对 进水管的进水口进水深度不够时，这样会引起进水管四周水面产生漩涡，影响进水，减少出水量。准确的安装方法是：中小型水泵进水深度不得小于300～600mm，大型水泵不得小于600～1000mm 7、请出水管口在出水池正常水位之上 假如出水口在出水池正常水位以上，虽增加了水泵扬程，但减少了流量。如因地形条件所限，出水口必需高出出水池水位，则应在管口加装弯头和短管，使水管成为虹吸式，下降出水口高度。
液压系统管道安装规范
液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021
液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗
简述设备液压系统管路设计
简述设备液压系统管路设计 摘要：液压管路就像人体的血管，整个设备系统都可以通过它正常工作。合理 的管道布置不仅可以降低管道的成本，而且便于后期维护。然而，在实际设计中，管道作为液压附件往往被忽视。本文介绍了管路的选型设计和布局优化，以及在 实际装配中的注意事项，旨在提高生产率，增强对操作者的指导作用。 关键词：液压管路；选型设计；布局安装 引言：液压管路主要用于输送油液、水等流体工作介质，实现整机的运行、 动作、控制等功能，可以说是整机的血液。管道布置不合理不仅会增加管道的成本，影响管道的整体外观，而且会降低管道的使用寿命，容易造成损坏。管道一 旦损坏，就会污染环境，影响系统的正常运行。否则会损坏施工设备，危及人员 安全。本文首先介绍了液压管路设计的选择，二是液压管路的布局进行了深入讨论。 一、管路的选型设计 正确选用液压管路，关系到整个液压系统能否正常工作以及企业的采购成本。管路的选型设计主要包括以下几点： 1、管路形式的确定。首先要确定是选用软管还是硬管，液压软管和硬管从结构特性和使用效果来说各有优缺点。硬管比软管弯曲半径要小，能承受更高的温度，布局更紧凑，但是软管比硬管具有更好的挠性和减振效果，安装布置简单， 节省成本和时间。由于液压轮胎硫化机结构及液压系统执行元件所处位置的特殊性，因而在液压轮胎硫化机系统的管路设计上普遍采用硬管连接，只在经常装卸 和浮动位置采用了软管。 2、管路管径的确定。管径是进行管路设计时首先要确定的基本参数。内径过小，会加大管内介质的流速，温升加快，效率降低，易产生气穴、振动和噪声等 问题，影响整个系统的性能；内径过大会增加采购成本，影响系统正常操作。通 常我们利用胶管流量、内径和流速关系图，来确定合适的软管内径。 3、管路压力的确定。液压胶管越耐压、价格也越高。胶管的最大工作压力须依据系统的压力确定，选用时既要确保系统正常运行，又要节约采购成本。由于 液压系统中存在冲击载荷，胶管的最大工作压力一般要大于液压系统的最大工作 压力。 4、温度适应范围。液压胶管工作的环境温度过高或过低，都会影响胶管的寿命和承压能力，因此在选型时应仔细考虑软管内部输送的介质温度以及软管外部 所处的环境温度。温度低于或高于胶管的推荐温度限制范围，均可能降低胶管的 性能，造成胶管损坏。 二、管路的布局优化 液压胶管作为液压系统辅助元件，其布局安装直接影响着设备的安全性和可 靠性。良好的管路布局设计不仅能保证设备高效稳定运行而且能降低系统成本便 于后期的维护。 目前国内液压系统管路布置以及一些液压元器件的安装位置都是依靠现场工 人凭自己的经验布置。而国外的管路排布一般是由专职的现场布管工程师负责， 胶管的配置和管路的走线由布管工程师统一指导，有利于实现管路布局的统一。 认为要实现管路布局的优化，首先要进行液压元器件的合理定位。俗话常说“良好的开端是成功的一半”，那么液压元器件布置方案的合理与否则直接决定着 管路布局的成败。液压元件位置方案一旦确定，管路的起点和终点便已定死，那
我的毕业设计成型线圈热压机液压系统设计
我旳毕业设计250t成型线圈热压机液压系统设计我旳毕业设计2 50t成型线圈热压机 液压系统设计 6循环冷却系统旳设计计算 在高温等恶劣条件或者油箱容积较大旳状况下工作旳系统，要保证液压油旳工作温度，必须设计液压油旳循环冷却系统，循环冷却系统中液压油通过泵至热互换器，过滤器，而后以较低旳温度回流油箱。保证了工作介质旳正常工作状况，同步也保证了油液旳清洁。 循环冷却系统重要由:螺杆泵，驱动电机，热互换器，循环过滤器等重要原件构成。 6.1各个参数计算 1确定循环周期:油箱内液压介质旳体积为:;每循环一次旳时间设定为选择循环周期为。 2循环系统流量: 3循环系统旳工作压力:循环系统为低压系统，一般取工作压力为: 6.2动力源螺杆泵旳选用 螺杆泵旳工作原理: 其工作原理是当电动机带动泵轴转动时,螺杆首先绕自身旳轴线旋转,另首先它又沿衬套内表面滚动,于是形成泵旳密封腔室。螺杆每转一周,密封腔内旳液体向前推进一种螺距,伴随螺杆旳持续转动,液体螺旋形方式从一种密封腔压向另一种密封腔,最终挤出泵体。螺杆泵是一种新型旳输送液体旳机械,具有构造简朴、工作安全
可靠,使用维修以便、出液持续均匀、压力稳定等长处，很适合作为循环油液旳动力元件。 循环系统旳工作压力;循环系统流量 参照螺杆泵样本选择，型号:; 转速:，流量:;功率:;工作压力: 6.3驱动电机旳选择 ，同步转速参照液压泵旳工作功率选择驱动功率，。选择电动机旳型号为:为:，满载转速:，额定功率为: 6.4循环过滤器旳选择 工作压力为，取过滤器流量为:;参看《液压传动设计手册》选择低压线隙 通径为，额定流量为:;额定压力为:。式过滤器型号为:; 6.5热互换器旳选择 液压系统在工作时，假如油液温度过高(80?)将影响系统旳工作，一般规定液压用油旳正常温度范围是15?~65?。本设计方案采用旳多管式水冷方式，这种冷却方式散热效果好，热传系数可达230~815。为了防止油温过低(15?),可以在油箱内部设置电加热装置。 6.5.1加热器 在生产现场中，油箱中旳油温，一般在范围内工作比较合适，最高不不小于，最低不不不小于，过低，油泵起动吸入困难。当油箱中旳油温过低()时，因油液粘度较高，不利于液压泵旳吸油和起动，因此需要加热将油液温度提高到以上。液压系统常用旳预加热措施有:采用蛇形管蒸汽加热、运用电加热器加热。本设计中采用电加热器加热。 加热器所需要旳功率
液压系统油管选择、使用及保养注意事项
液压系统油管的选择 各管路国家标准推荐流速： 吸油管路：1.2〜1.3 m/s 回油管路：1.7〜4.5 m/s 压力油管路：<25 bar 2.5~3 m/s <50bar 3.5~4 m/s <100bar 4.5~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~7.6 m/s 油泵流量与推荐油管通径表(d2=21.22Q/V):
液压机器维护保养 1.液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时，应将零件放在干净的地方。各个有密封的表面不能有划伤现象。 2.在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽可能调得低些，以减少能量损耗，减少发热。 3.为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养。在灰尘多的环境中，油箱应加盖密封。在油箱上面必须应设置空气过滤器，保持油箱内与大气相通。 4.正确选择系统中所用油液的粘度，油液要定期查检，变质的油应更换。一般在累计工作1000多小时后，应当换油。 5.液压系统用油，必须经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器。 6.油箱的液面要经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有利于散热。 7.应尽量防止系统中各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换，管接头及各接合面处的螺钉都应拧紧。防止空气进入液压系统。 8.有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足，管路畅通。有风冷却器的系统，应保持通风顺畅。防止油温过高。 9.有回油过滤器的系统，应定期清理滤芯（约一个月），防止回油堵塞，产重时会造成液压组件或油泵破裂。 10.系统中油泵的吸油过滤器必须要定期清理（约一个月）附着杂物,防止油泵吸油不足，产生噪音，系统压力上不去等故障。 11.系统工作压力是通过调压阀来调定液压泵的输出压力。一般情况，调定的压力不能超过其原来设计的额定压力，否则有可能造成液压泵损坏、液压阀卡死或电机烧坏等等现象。 12.液压阀及集成块的字胃代号说明 P为压力油口，T为回油口 A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口 X或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口 液压机器使用注意事项 液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置，当启动发动机时，由发动机传动给液压泵，再由液压泵产生液压力传输到各个工作装置上，这样就产生了工作力了。液压机在使用时需要注意的事项如下。 1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。
液压泵站的设计禁忌
液压泵站的设计禁忌 (1)禁忌泵轴存在径向或轴向负载 泵轴在结构上一般不能承受径向和轴向负载，因此泵最好由原动机经柔性联轴器直接驱动，并使泵和原动机的出轴严格对中，轴线的同轴度误差不大于0.05 mm。为了便于安装、调整，在中、小功率泵站中，常采用以下连接方式: 1)采用特殊的轴端带内花键连接孔的电动机。将泵的花键轴直接插入电动机轴端这种连接方式既可省掉联轴器，又能保持两轴的同轴度。 2)采用钟形法兰连接。常见的安装方式有立式、卧式等连接形式。有关钟形法兰的结构、联系尺寸等，请参考有关手册。 对于泵不能经联轴器由原动机直接驱动而需通过齿轮传动、链传动或带传动间接驱动(如车辆上的动力转向泵大多是由原动机通过带传动间接驱动的)的情况，泵轴上所受的径向负载不得超过泵制造厂的规定，否则带动泵轴的齿轮、链轮或带轮应架在另外设置的轴承上，用轴承来承受径向负载。这种间接驱动的驱动轴与泵轴也要按上述要求严格找正对中。 原动机与泵之间的联轴器，宜采用带非金属弹性元件的柔性联轴器，如国标GB/T 5272-2002中规定的梅花形弹性联轴器。梅花形弹性联轴器不但具有高的弹性和耐磨性、耐冲击性及耐油性，而且有零件数少、制造容易、外形尺寸小、工作可靠和不需维护等优点。但安装时需沿轴向移动两个半联轴器，故不宜用于大型设备上。 (2)禁忌液压泵组传动底座强度或刚度不足 当油箱顶上安装泵组时，要求油箱顶板较厚，一般为油箱侧板厚度的4倍左右。泵组底座与油箱顶板或机架之间应装设橡胶减振器，并使减振器的固有频率与泵组的回转频率远远错开，以防发生共振产生噪声。
(3)液压泵安装姿态禁忌 安装时应使泵的泄油口朝上，以保证泵壳体内始终被油液充满。 (4)不要忽略设置滴油盘 泵组底座上要设置滴油盘，以防检修时油液污染场地并回收漏油。 (5)油温控制回路的设计禁忌 油箱中的油温一般应在30,50 ?C范围内，最高不得超过80 ?C，最低不要低于15 ?C。 1)油温过高或过低的影响 油温过高会产生下列不良影响: a(油液粘度降低，泄漏增加，容积效率下降，并使油液经节流元件的节流特性变化，使速度不稳定。 b(引起热膨胀系数不同的运动副之间间隙变化，变小时会造成“卡死”现象，变大时会增加泄漏。 c(随油温升高石油基油液会产生胶状物质，并在物体局部过热的表面上形成沉积物，堵塞元件内的小孔相缝隙，使其不能正常工作;对于水一油乳化液，过热时会使其分解而失去工作能力。 d(密封件、尼龙管、塑料管和过滤器等辅件的工作性能均受油温的影响，甚至连通常对高温不太敏感的网式过滤器，也会因油温过高使其密封或塑料件的品质变坏而不能正常工作。 油温过低，油液粘度就过大，阻力损失剧增，这不但会造成泵起动时吸油 困难，而且也会使控制阀操作失常。 2)设计油温控制回路原则在设计这种油温控制回路时，有以下原则可供参考: 如在系统设计时就能判断出系统油温的升高主要是由大量高压油从溢流
液压系统设计步骤
液压系统设计步骤 液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 1设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤问往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 6）绘制工作图，编制技术文件。 2明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解活楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6）自动化程序、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。 制定基本方案和绘制液压系统图 3制定基本方案 （1）制定调速方案 液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。 方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。 速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合一一容积节流调速。 节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。此种调速方式结构简单，由于这种系统必须用闪流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。 容积调速是靠改变液压泵或液压马达的排量来达到调速的目的。其优点是没有溢流损失和节流损失，效率较高。但为了散热和补充泄漏，需要有辅助泵。此种调速方式适用于功率大、运动速度高的液压系统。 容积节流调速一般是用变量泵供油，用流量控制阀调节输入或输出液压执行元件的流量，并使其供油量与需油量相适应。此种调速回路效率也较高，速度稳定性较好，但其结构比较复杂。 节流调速乂分别有进油节流、回油节流和旁路节流三种形式。进油节流起动冲击较小，回油节流