仓储管理规章制度
第一章 目的：
为更清楚、明确了解倉庫工作流程,规范倉库管理作业,特制定本作业程序。第二章 适用范围：
适用于本公司生产所需原材料、部品，完成品的入库、储存、搬运、包装、
出库等作业。
第三章 作业流程：
第一条 供应商交货后，生产部仓管员进行收货及入库相关作业（可参照《收货作业流程图》）：
1)仓管员根据送货方的送货资料与实物对照,无误后进行点收；
2)对到货物品要确认以下注意事项：
①.物品上必须有标识注明货物名称、型号、规格、数量、重量并且对照是否
与送货资料一致;
②货物是否有倒置现象；
③包装有无破损、变形、水湿、渗漏；
④是否附带品质相关资料及测试样品；
3)仓管员在清点货物时,若发现实际到货(品名、型号、规格、数量)与装箱单
不相符时，仓管员立即报告采购担当,由采购担当负责与供应商联络,并要
求供应商修正相关资料并书面回复,仓管员则按正常收货处理；
4)若所到物品包装有破损、变形、水湿、渗漏,等现象，仓管员立即通知品质
部,由品质部进行初步检查并作处理；
5)所到物品确认无误,然后置于“待检区”，当日下班前把所有来货记录于物
料卡和录入ERP系统管理；
第二条 品质部对受入物品检验作业：
1)仓管员将送货资料附件交品质部,品质部对来料进行物料品质检验；
2)品质部抽检发现不合格品,由品质部在ERP系统作出处理，并在物品上贴
《不合格报告表》标识，注明不良原因，并且联络仓管员，仓管员再将不良 品移至隔离区。品质部根据不良原因和结合生产需要决定最终处理方法；
3)若到货物品品质部检验合格,贴有采购件标签，仓管员再将来料移至各规定
区域；
第三条 货物的保管及储存管理：
1）为了提高工作效力有效利用时间减少搬运距离，和充分利用仓库面积，要
合理选择储位；
2）有效的管理首先要有合理的分类，可根据货物的性质、类别和重要性程度
不同，利用ABC分类管理方法进行保管；
3）货物储存注意事项：
①.堆放物料要注意堆垛高度一般以摆放平稳安全、合理利用空间、方便拿取
为原则不得超过物料存放区的限高线，杜绝物品混放、错放；
②.货架摆放原则：上放轻、下放重、中间放的经常用；
③.面向通道标签向外进行保管；
④.根据出入库频率选定位置，即关键因素分析法；
⑤.同类相处的原则，即分类储放；
⑥.依据货物包装形状及重量决定位置的原则，即大不压小重不压轻；
⑦.依据先进先出原则摆放；
⑧.立体堆放的原则；
⑨.安全舒适的原则；
⑩.定位储放，随机储放的原则；
第四条 物品出库管理：
1)仓管员跟据每天生产计划将所需物料打印到《物品出库单》当天将物品发放
生产部；
2)仓管员根据物品的入库先后批号，以“先进先出，尾数箱先出”的原则进
行发放,若物品有其它异常问题必须有品质部及相关部署联络方可跳批号
发放；
3)仓管员拣货时要在物料卡和《物品出库单》上做好详细记录（日期、数量、
批号、签名、等）拣好货后须连同《物品出库单》一起将物料发送给生产部
,待其确认OK，签名后各保留一份；
4)当日物品出库完毕后,仓管员必须将数据录入ERP系统保证帐、货、卡、完全
一致确保库存数据的正确性；
第五条 物料退库管理：
1)生产部门在生产过程中，出现的来料或加工不良品包括成品，退回仓库需有
品质部确认，再连同《验收入库单》一起将物品退给仓库，单据各保留一份， 然后品质部在ERP系统做出不合格处理，对于有特殊要求的物品包括成品，
要放置在指定区域保管待处理；
2)客户订单终止或材料不良等原因生产部门需将物品退仓库时,若外箱标签与
实际包装数不符时，生产部需将标签数量改为实际数量并签名，良品直接
退回仓库，不良品退回仓库放到隔离区，并填写物料卡和ERP系统进行退货
处理；
第六条 完成品入库管理：
1)生产部门将产品生产完毕,必须将成品包装好给出详细数据和生产批号方可
组织入库;
2)仓管员入库时需要填写物料卡,和ERP系统收货，对照实物确认好品名、数
量和生产批号;
3)完成品入库后,放到指定区域按照先进先出摆放、尾数箱放在最上并做好
标识整齐摆放，做好防尘、防锈、防潮、防盗等等货物在库管理工作;
4)产成品入库在搬运过程中须轻拿轻放，保证品质，如有损坏应马上报告上
司处理；
第七条 成品出库管理：
1)仓管员根据仓库担当给出的每周出货计划，在出货前一天将货物备齐；
2)生产部文员根据出货计划，在出货前一天将传票及标签打印准备好，给到仓管
员；
3)仓管员按照先进先出，在ERP系统做好成品出货的《装箱单》《发票》出货所需
资料，一式二份；
4)品质部相关人员在出货的前二至三天，做好成品出货检查，及准备好资料交给
仓管员；
5)广本零件出货品质部相关人员只需提前1小时进行检查，并在出货标签上签字确
认；
6)所有单据准备好后即可备货，按照先进先出备货时检查包装箱是否破损，货物
标签是否正确或漏贴，检查完毕将货物搬至出货托盘进行包装，打包时按照包
装要求进行打包；
7)备货完成后为防止出现差错，另一位仓管员进行一次复查，即查是否按照客户
订单备货，包装是否完好，单据是否齐全，核对出货单所列各项内容是否有误；
若检查有误立即通知相关负责人进行处理，不能处理的立即通知上司。
8)各项检查无误后将货物搬运至成品待出货区，放于相应库位，并在物料卡上核
销存帐；
9)成品出货装车,严禁出现装错车的事故发生，仓管员应清楚所装货物能否重叠，
要求司机将货物整齐摆放车内，装车完毕后司机将车辆开出装货平台关好车门；
要求司机在出货单上签名确认，所有单据交接完成装货车辆方可出厂。出货完
成后立即将单据放于指定文件夹保存，由仓管员保存；
第八条 物品/成品的搬运与防护：
1)物品/完成品移入移出要轻拿轻放，不可倒放,确保品质及搬运安全；
①厂内产品搬运:各搬运人员应视待搬运物品之状况,选取择适当搬运工具,
并将所搬运之产品整齐摆放于指定区域；
②人工搬运：人力搬运时，应考虑搬运重量负荷，若超出负荷应选取用工具
或多人共同搬运，搬运时注意人身安全和产品安全；
③手动叉车或内燃叉车:搬运物品时,必须放置稳当,避免物品掉落,物品放置
应平衡,重下轻上，上小下大的原则摆放，有必要时用PC膜打包再搬运；
2)所有储存于仓库物品及成品，要提供适宜的保管环境注意防护,确保安全;
①储存区域定期清洁，保持通风、通光，切实做好仓储管理的安全工作，即
防尘、防潮、防火、防盗、防水、防锈、防变形、防倒塌等。
②物品/完成品分区域摆放整齐，物品的摆放高度不得超过限高线,产品严禁
倒放，以保证品质、人身安全、产品安全为原则。
第四章 引用到的相关文件：
1)《仓库收货作业流程图》
2)《捆包作业指导书》
3)《仓库作业流程图》
第五章 引用表单：
1)《物料卡》
2)《物品出库单》
3)《验收入库单》
4)《装箱单》
5)《发票》
6)《领料单》
7)《不合格报告表》
ⅳ Records 记录
Revision Page修改栏
作业名称、型号、规格、数量、重量并且对照是否
不良原因，并且联络仓管员，仓管员再将不良
拿取
需物料打印到《物品出库单》当天将物品发放
物品出库单》上做好详细记录（日期、数量、连同《物品出库单》一起将物料发送给生产部
必须将数据录入ERP系统保证帐、货、卡、完全
的来料或加工不良品包括成品，退回仓库需有库单》一起将物品退给仓库，单据各保留一份，
到仓管
系统做好成品出货的《装箱单》《发票》出货所需至三天，做好成品出货检查，及准备好资料交给只需提前1小时进行检查，并在出货标签上签字确
按照先进先出备货时检查包装箱是否破损，货物毕将货物搬至出货托盘进行包装，打包时按照包
另一位仓管员进行一次复查，即查是否按照客户据是否齐全，核对出货单所列各项内容是否有误；
成品待出货区，放于相应库位，并在物料卡上核
车的事故发生，仓管员应清楚所装货物能否重叠，，装车完毕后司机将车辆开出装货平台关好车门；，所有单据交接完成装货车辆方可出厂。出货完