磨削加工通用工艺
磨削加工通用工艺
范围
本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。
2工件的装夹
2.1轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。
2.2在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
2.4在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。
3砂轮的选用和安装
3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。
3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。
3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。
3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。
4磨削加工
4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。
4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。
4.3砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。
4.4在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。
4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。
4.6磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。
4.7在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。
5一般精磨外圆的切削用量
5.1纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。
表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm
表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)Bm
SB—纵进给量（mm/r）Bm—磨轮宽度mm
5.2横进给量
第一节 磨削的应用及工艺特点
教师姓名 授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级 授课项目及任务名称 第九章磨削 第一节磨削的应用及工艺特点 教学目标知识目 标 掌握磨削的应用及其工艺特点等基础知识。 技能目 标 学会应用磨削的基础知识加工工件。 教学重点磨削的工艺特点及应用教学难点磨削的工艺特点 教学方法教学手段 借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授磨削的工艺特点及应用等基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。 学时安排1.磨削的应用约10分钟； 2.磨削的工艺特点约35分钟； 教学条件多媒体设备、多媒体课件。 课外作业查阅、收集磨削的相关资料。检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。 教学后记
授课主要内容 第一节磨削的应用及工艺特点 近年来，磨削正朝着两个方向发展：一是高精度、低粗糙度磨削；另一个是高效磨削。 高精度、低粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削，可以代替研麿加工，以便节省工时和减轻劳动强度。 高效磨削包括高速磨削、强力磨削和砂带磨削，主要目标是提高生产效率。 一、磨削的应用 磨削可以加工的零件材料范围很广，既可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能够加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等难切的材料，但是，磨削不宜精加工塑性较大的有色金属零件。 磨削可以加工外圆、内圆、平面、螺纹和齿轮等各种的表面，还常用于各种刀具的刃麿。 二、磨削的工艺特点 磨削是机器零件精密加工的主要方法之一，去除的加工余量很小。磨削的工艺特点有： 1.精度高 比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较好，并有微量进给机构。 2.表面粗糙度小 一般磨削表面粗糙度值为0.8μm～0.2μm，当采用小粗糙度磨削时，表面粗糙度值可达0.1μm～0.08μm。 3.背向磨削力较大 麿外圆时总麿削力F也可以分解为三个互相垂直的力，其中：FX称为进给磨削力，很小，一般可忽略不计。 F称为背向磨削力，不消耗功率，一般作用在工艺系统刚度较差的方向上，因此容易使工艺系统变形，影响零件加工精度。 F称为磨削力，决定磨削时消耗功率的大小。 .残余应力和表面变形强化严重 与普通刀具切削相比，磨削的残余应力层比表面变形强化层要浅得多，但对零件的加工精度、加工工艺和使用性能均有一定的影响。 5.砂轮有自锐作用 在磨削过程中，砂轮存在着自锐作用，正由于砂轮本身的自锐性，使得磨粒能够以较锋利的刃口对零件进行切削。 6.磨削温度高 磨削时切削速度为一般切削加工的10～20倍，在高的切削速度下，磨削时所消耗的能量绝大部分转化为热量。
齿轮加工通用工艺守则(报批稿)
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布
Q/SY 1081-2005 前言 本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。 本标准由三一重工研究本院提出； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释； 本标准由三一重工研究本院归口。 本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。 本标准主要起草人：欧少球。 Ⅰ
Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 1 范围 本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。 本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允 许值 3 一般要求 3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4 滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009 5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2 滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。 4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。 4.3 齿坯的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。 4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
镗床加工工艺守则
镗床加工工艺守则 1、适用范围 本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求 镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具 镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗 套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求 从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面
机械加工工艺基础考试题
1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形 成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形 状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工 艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产 生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后 刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按 加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选 取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定， 公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。
磨削加工原理
7.3.2珩磨 珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图 7.3 a ) ；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨的特点 1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度较低，一般在 100m/min 以下，仅为普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于 0.005mm 。 3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。一般镗孔后的珩磨余量为 0.05~0.08mm ，铰孔后的珩磨余量为 0.02~0.04mm ，磨孔后珩磨余量为0.01~0.02mm 。余量较大时可分粗、精两次珩磨。 4）珩磨孔的生产率高，机动时间短，珩磨 1 个孔仅需要 2~3min ，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
浅谈机械加工通用工艺守则
QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位
接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ② 焊制的整体法兰； ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹
磨削加工
磨削加工 一、磨削特点 磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮 砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。 结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。 磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。 砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。 三、平面磨床的结构与磨削运动 磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。
【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，勿作商业用途
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月
金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置
车削加工通用工艺守则
车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998） 车刀的装夹 1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外） 2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3）刀尖高度的调整： （1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。 （2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。 （3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。 5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。 工件的装夹 1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。 4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。 5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。 6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 车削加工 1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。 2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 4）钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。 5）钻深孔时，一般先钻导向孔。 6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。 8）使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
刨插削工艺守则
刨插削工艺守则 1 范围 本标准规定了刨、插削加工应遵守的基本规则，适用于各企业的刨、插削加工。 刨、插削加工还应遵守JB/T 9168.1的规定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹 3.1.1 首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表进行找正。 3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 3.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 3.3 在插床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 3.4 在插床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承，以使装夹牢靠。
3.5 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 4 刀具的装夹 4.1 装夹插刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 4.2 插刀杆应与工作台面垂直。 4.3 装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中线应与原工作台中心平面线重合。 4.4 装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 5 插削加工 5.1刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 5.2在精插时发现工件表面有波纹和不正常声音，应停机检查。
(机械制造行业)机械加工通用工艺规程
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ②焊制的整体法兰； ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀 具的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干 净，并不得有毛刺。
磨削加工教案-3
磨削加工教案-3(总5页)
磨削加工教案 一、教学目的及要求 1．了解磨床的类型、运动和磨削方法。 2．能独立操作平面磨床磨削平面。 3．在指导人员的指导下操作外圆磨床磨削外圆、外圆锥面。 4．遵守磨削加工安全操作规程。 二、教学进程（总时间0.5天） 三、教具 1．磨床液压传动示教系统。 2．零件图纸。 3．轴类工件，长方体、正方体、六方体等工件，千分尺，表面粗糙度比较块。 4．磨削加工工艺方法挂图。 磨削加工讲授内容 一、磨削的工艺特点及应用 磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。 磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、花键轴、曲轴、齿轮、叶片等特殊的成形表面。
从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比却有以下的特点： 1．磨削属多刃、微刃切削 砂轮上每一磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件均不相同。 2．加工精度高 磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每一磨粒切削厚度可小到数微米，故可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度值。 3．磨削速度大 一般砂轮的圆周速度达2000~3000m/min，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60~250m/s。故磨削时温度很高，磨削区的瞬时高温可达800~1000℃，因此磨削时必须使用切削液。 4．加工范围广 磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。但磨削不适宜加工硬度低而塑性大的有色金属材料。 磨削加工是机械制造中重要的加工工艺，已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造成形的铸件、精密锻造成形的锻件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此，磨削在机械制造业中的应用日益广泛。 二、砂轮 1．砂轮的组成 砂轮是由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，由磨粒、结合剂和气孔三部分组成。砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃。结合剂的作用是将众多磨粒粘结在一起，并使砂轮具有一定的形状和强度，气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液以及散发磨削液的作用。 2．砂轮特性 1）磨料 磨料是砂轮的主要成分，它直接担负切削工作，应具有很高的硬度和锋利的棱角，并要有良好的耐热性。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三种，其代号、性能及应用详见下表。 2）粒度 粒度用来表示磨料颗粒的大小。一般直径较大的砂粒称为磨粒，其粒度用磨粒所能通过的筛网号表示；直径极小的砂粒称为微粉，其粒度用磨粒自身的实际尺寸表示。一般粗磨和磨软材料时选用粗磨粒；精磨或磨硬而脆的材料时选用细磨粒。常用磨料的粒度号为30#~100#。粒度号越大，磨料越细。
浅谈机械加工通用工艺守则模板
浅谈机械加工通用工艺守则模板
QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准
发放单位 接收单位 接收人: 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工, 对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定, 并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外, 还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》
GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下, 应进行正火或完全退火的热处理: ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢; ②焊制的整体法兰; ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后, 首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
铣削工艺守则
铣削工艺守则 1 范围 本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则。 本标准适用于在我厂铣床的各种铣削加工。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则 ３工件的装夹与找正 ３.１在平口钳上装夹 ３.１.１要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 ３.１.２平口钳适用于装夹尺寸小＼形状简单的工件。 ３.１.３工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧贴在平行垫铁上。 ３.１.４工件高出钳口或伸出钳口两端不宜太多，以防铣削时产生振动。３.１.５夹压工件以加工过的光滑表面时，应垫铜皮以防损伤已加工表面。３.２用分度头装夹工件
３.２.１用分度头装夹工件，适用于需分度加工的工件。有的工件虽不需要分度，但为了装夹方便，也可以使用分度头。 ３.２.２用分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴及将基座上四个螺钉拧紧，在紧固工件时不允许用管子套在手柄上施力。 ３.２.３在分度头两顶尖间装夹工件时，应使前后顶尖中心线重合。 ３.２.４用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，摇到所需位置再过一点，然后再摇回到正确位置，以消除间隙。 ３.２.５分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。 ３.２.６装夹工件用弯板时，是用来在工件上铣出垂直面，弯板压牢后用百分表检查弯板对工作台面的垂直度，然后把工件再装夹在弯板上。 ３.２.７用专用夹具装夹工件时，是用来专门加工某种工件的。使用时应按工艺规定使用。 ４铣刀的选择与装夹 ４.１铣刀直径及齿数的选择 ４.１.１铣刀直径应根据铣削宽度，深度选择，一般铣削宽度和深度愈宽愈深愈好，铣刀直径也应增大。 ４.１.２铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；脆性材料及精加工，半精加工应选用中细齿铣刀。４.１.３三面刃铣刀或立铣刀，适用于铣削带有台阶的工件。 ４.１.４角度铣刀适用于铣削工件的较小斜面或倒角。 ４.２铣刀的装夹
机械加工工艺基础考试试题答案附后
【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc=切屑厚度 A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产生和压力下， 滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按加工经济精度 选择加工方法
13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选取较高的切 削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定，公差带位置 有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra= 粗车IT10 Ra= 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。 7、切削液一般分为水溶液、乳化液和_切削油三类。 9、切削速度是（切削刃选定点相对于工件的主运动）的瞬时速度，它是主运动的参数。 10、磨削加工中（砂轮的旋转）为主运动。 11、为了测量和确定刀具角度而规定的三个相互垂直的辅助平面是切削平面、基面和主剖面（顺序无关）。 12、在切削深度、进给量相同的条件下，刀具主偏角增大，会使轴向切削力（增大），径向切削力（减小）。 13、主偏角是指在基面内测量的主切削刃与（进给）运动方向的夹角。 14、刀具上切屑流过的表面称为（前面）；通过主切削刃选定点并与该点切削速度方向相垂直的平面为_基面_。