生产过程检验标准记录表
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生产过程检验实施细则标准范本
管理制度编号：LX-FS-A59709 生产过程检验实施细则标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
生产过程检验实施细则标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一条目的 为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。 第二条范围 本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。 第三条职责 （一）每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。 （二）生产过程中，生产工人自检、上下工序互
检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。 第四条执行规程 第一款开工确认 在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。 第二款过程巡检 （一）巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。 （二）巡检项目及方法：
过程产品检验标准
过程产品检验标准 1．目的 对影响产品质量的各环节，各因素加以控制，使全玻璃真空太阳集热管（以下简称集热管）的生产过程处于受控状态，确保产品的质量。 2．适用围 适用于集热管生产的全部过程控制。 3．职责 3.1生产车间各工序严格按本工序工艺操作规程和《过程产品检验标准》进行 生产操作及检验； 4．工作程序 4.1集热管生产过程的工艺流程如下： 毛坯管→拉封→清洗→烘干→镀膜→封口→排气→退火→烤消 其中，镀膜工序既为关键工序，又为特殊过程。 4.2技术文件 生产技术部编制工艺技术文件，生产车间各工序确保使用现行有效版本的技术文件。 4.3过程产品检验标准 本工序为上一工序的检验人，负责对上一工序半成品的检验。对不合格品要拒收，并填写检验单 5.毛坯标准； 1、玻璃管上1㎜以下的结石不的密集，即10mm*10mm围的结石不得多于1 个：整支管子上不得多于3个，对面周围不得有裂纹，大于1mm的结石不允许存在。
2、玻璃管上直径1mm的纬瘤不得密集，即10mm*10mm围的结瘤不得多于2 个；直径1.0mm~2.0mm的结瘤不得多于3个； 3、外管气线长度应小于40mm，在管长200mm围，10mm-20mm的气线不得多 于2条； 4、管气线长度应小于200m，在管长200mm围，20mm~40mm的气线不得多于 2条； 5、气线宽度不得超过0.5mm； 6、距离玻璃管两头200mm围，不得存在气线、结瘤、结石。 7、不允许有明显的直棱线及石棉辊印； 8、不得存在严重的硬划伤； 9、轻微划伤：整支管子上小于100mm的划伤不得多于2条，大于100mm的 划伤不得存在； 10、不允计存在析晶； 11、整支管子上不允许存在油污、泥土、石棉印、铁屑、铁锈、编织袋等； 12、应力：不得存在应力集中； 规格尺寸与偏差围（单位：mm）
首件检验管理规定(修订版)
青岛市首胜实业有限公司制订部门编制 文件名称首件检验管理规定审查 文件编号核准 文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客 户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录 表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上 签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教 导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完 成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好 当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .
产品生产过程检验规程
产品生产过程检验规程 1、目的：规范检验程序，确保产品合格 2、适用范围：公司生产各工序、外协厂的检验过程 3、职责： 3.1品质部负责公司生产过程中的检验，确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求： 4.1生产过程 4.1.1下料车间： 实施生产全过程检验，检验控制的内容：主要是规格、尺寸、厚度等。要求：1）下料车间要严格服从检验，并做好质量整改 2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收 4）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识 6）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.2结构车间： 检验分两个步骤：一是全过程检验。检验控制的主要内容：焊缝等。二是报检。检验控制的主要内容：尺寸、平整度等。 要求：1）结构车间要严格服从检验，并做好质量整改2）车间在整个产品完工后，必须以书面形式向检验员报检。3）接到报检通知后，检验员必须按时、按标准进行检验。4）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员
签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收5）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识7）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.3表面处理： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：喷漆过程（含底漆、中间漆、面漆） 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。4.1.4机加车间： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：尺寸、精度等。 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识（在合格的加工件上打上绿色漆点，不合格的打红点）5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.2外协件的检验控制及要求： 4.2.1采购部：一要与合格供方签订《质量保证协议》，其内容：要求供方在生产过程中，为确保产品质量必须实施过程质量控制，且提出相应的标准，满足我们的质量要求。二要对供方实施跟踪监控，并建立供方档案，定期对供方进行评审。三要及时将外协厂加工情况以书面形式反馈品质部、生产本部。四要外协件进厂后，要以书面形式及时报检，杜绝不经检验直接入库或使用。 4.2.2品质部：一是在接到采购部信息后，对外协厂加工过程定期进行抽检，确保生产过程中满足质量要求。二是接到报检通知后立即实施检验，检验合格的粘贴标示，并留下相关记录。三是经检验不合
生产过程中检验规范
****有限公司 CO.,LTD. 生产过程中检验规范 文件编号：CL3－21 版本号： D 编制：审批： 日期：日期：
修订记录
1 目的： 明确规定生产过程的检验规范，对生产过程的产品质量进行控制。 2 范围： 适用于本公司所有产品从原材料投料直至成品入库前各厂工序环节的质量检验。 3 职责： 3.1 品管部负责对本规程进行管理，并对生产过程检验进行监督。 3.2 班长或工艺员负责首件送检和所辖班组、工序的质量监控，对不合格原因采取措施进行 消除。 3.3 生产工人负责本工序产品质量的自检和互检。 3.4 质检员负责对生产过程的产品质量进行首检、巡检、抽检等专职检验。 4 工作内容： 4.1 总则： 4.1.1 产品在检测过程中的所有工序操作工必须严格按工艺术要求进行自检和互检并进行 标识。 4.1.2 质检员按工艺流程中设置的检验严格执行首件检验、巡回检验，半成品转出（仓） 检验，未经检验合格的半成品，不约转仓（出）入库。 4.1.3 在检验中由于量具误差所产生的争议，以品管部的量具为准，由于测量误差所产生的 争议，以品管部质检负的量值为准。 4.1.4 标本标准、图纸、工艺文件、顾客或授权部门所制的样板是过程检验的技术依据，非 研发部修改的图纸、工艺，不得作为检验依据。 4.1.5 质量记录由品管部保存、保存期按点规定执行。 4.2 首件检验： 4.2.1 在每单开始生产或更换模具、修模、调模或调整工艺后，生产的前3件产品由维修技 工、班长、工艺员或操作者自检合格后填写《首件记录》表的相关栏目连同产品一起送质检员进行首检。 4.2.2 质检员根据相关的产品图或《工艺过程卡》以及有效的产品样板进行检测、检验、合 格后将检验结果填写于《首件记录》相关栏目，作检验结论、必要时制板，通知维修技工、班长、工艺员或操作者并将《首检记录》交相关车间主管签字确认。 4.2.3 首件检验不合格、维修技工、班长、工艺员或操作者应采取措施消除不合格原因后重 新生产首件送检，直至首件合格质检员签字确认后方能批量生产，同时质检员作好首检合格率统计，作为考核资料报相关部门。
车轮的生产流程及相关检验标准
车轮的生产流程及相关检验标准 1、熔炼（Melt） 将原材料铝锭（A356）经过熔炼设备，合格的铝水必须经过抽样成型后放到光谱仪（Spectrumeter）里检查成分，只有成分符合标准才允许转下一工序。 2、铸造（Casting） 采取低压铸造方式，铝水在下，模具在上，用底压方式使铝水往上升，透过浇口铸造成形。 X光检测（探伤检查）：检测铸件的缩松、气泡、渣滓等情况。 3、热处理 热处理的目的是提高车轮的机械性能，即提高车轮的抗拉强度、延伸率和硬度。 4、机加工 用数控车床对铸件毛坯进行机械加工，包括对轮辋、安装面、中心孔的加工；用加工中心加工螺栓孔、气门孔及装饰孔等。 径向/横向跳动量测试：目的是检验车轮机加工的精确性，用以保证汽车行驶的安全性和稳定性。 车轮平衡测试：目的是检测车轮的平衡性，用以保证汽车的平顺性。 三坐标测量：目的是检查PCD的位置度，以使车轮能准确地装在汽车上。 气密性试验：对每个车轮做气密检测，用以确保车轮装上轮胎后不漏气。 全尺寸检验：是用于检查新品是否符合客户图纸要求。 5、表面处理——涂装和电镀 表面处理也就是给每一个车轮穿上漂亮的外衣，并使车轮在恶劣的环境中工作不变色、不腐蚀、不老化。涂装也就是最为常见喷漆工艺，Gacosia产品全面采用德国涂装技术和设备，确保每一个车轮都完美无瑕。电镀——经抛光、前处理、镀亚光镍、镀铜、镀半光镍、镀铬后，一个个时尚美丽的电镀产品就面世了，电镀产品由于其特有的光泽，可以让座驾显得更加光彩夺目、奢华飘逸盐雾试验：对车轮成品做试验，看看是否脱漆和电镀不稳定，目的是考验车轮的抗腐蚀能力。 6、车轮的强度性能试验 为了确保用户使用车轮的安全性，对每种规格的车轮都必须进行三项试验： 1、冲击试验（Impact Test） 2、弯曲疲劳试验 (Cornering Fatigue Test) 3、径向疲劳试验 (Radial Fatigue Test)
生产过程检验规范
生产过程检验规范 1、目的 1.1 阻止不良产品进入下一道工序； 1.2 预防不合格品产生； 1.3 发现不合格品时，不合格品按“不合格品控制程序”和“纠正 和预防措施控制程序”的有关要求进行处理； 1.4 对制程管制的结果进行制程能力分析，以便导入持续改善，进 而不断提升产品品质。 2、适用范围 适用于冷、温挤压件、坯料精加工生产的过程监测控制； 3、权责 3.1 品检课：1、检验产品（包括外协），合格品进仓，开具不合格 品处置单，进行标示隔离 2、制程稽核 3、提供工样样品 3.2 品保课： 1编制各岗位作业指导书，制作工样 2进行全尺寸监测， 3评估关键尺寸的制程能力 4对出现的质量问题组织相关人员进行改善 3.3 生产科： 1、依照标准组织生产活动， 2、对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期 自主检查，主管不定期检查 3、主管制程稽核 4、生产进度与交货期控制 5、不合格事件的纠正与预防措施 3.4 外协：1、外协作业相关标准（例如：人员资格、设备规格、 产品标识、搬运防护等）与图纸的发放与确认 2、生产进度与交货期控制 3、外协不合格事件的通知与纠正措施跟催确认，必 要时驻厂跟催生产进度，监督检查 3.5 技术科：协助不合格事件的原因调查与改善对策， 4、名词解释 生产批：一个计划单加工完成后的同一品种、同一规格、型号为生产批（数量）。 周转批：退火后定量装周转箱，一个周转箱为一个周转批，相同产品不同钢材炉号禁止同炉退火 检验批：抽样检验时决定抽样数量的批量，不同周转批如果是同一钢材炉号的可以视为一个检验批 5、检验内容 5.1 首件/ 5.1.1
维修后均要首检。 5.1.2 操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力以及设备的状况及条件设定或工模制定的状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及工样，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认，继续生产。并填写好“制程检查记录单”。其目的是及早发现质量问题。 5.1.3 每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制程检查记录单 5.1.4 每个生产批的最后一件产品检查后连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行比对，比对完成后该末件报废处理。 5.2自主检查/巡回检查/ 全尺寸检查 5.2.1 在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在制程检查记录单 5.2.2 生产科长及品检课长对各工序，每天至少进行一次主管巡回检查，并将检查结果记录在制程检查记录单 5.2.3 品保课每天至少选定一个产品，对产品外形加工的各个工序要进行全尺寸检测，检测结果记录在全尺寸检查记录单 5.3抽样检查 5.3.1、每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查， 5.3.2、检验合格后方可转入下道工序，并做好标识工作。各工序加工完毕，经品检课检验合格后，填写好“成品检验记录”，及“产品制造过程流转卡”，进行入库。 5.3. 3、对不合格品，品检课开具不合格品处置单，进行隔离标示并通知生产、品保、技术等相关单位落实三现主义。对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂 5.3.44、不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经客户代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 5.4制程稽核 5.4.1品保课依照相关作业标准制作制程稽核查检表，交由品检课实施制程稽核 5.5制程能力评估 品保课应每周至少一次依照客户的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制程能力评估，将评估结果记录在制程能力诊断表上。 5.6不合格品处理 5.6.1 操作工在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品箱（红色）里面， 5.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格就停止生产。 5.6.3只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检
服装厂生产流程与检验标准
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准 1.梭织服装制作基本工作程序 1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样） 梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别： 1.1.1 报价用规格表------款式样 款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。 1.1.2样品规格表------批办样 批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 1.1.3大货生产规格表------产前样 产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 1.2服装生产基本工艺流程 服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 1.2.1布料物料进厂检验 布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 1.2.2技术准备 技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺
生产过程检验实施细则
生产过程检验实施细则 第一条目的 为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。 第二条范围 本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。 第三条职责 （一）每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。 （二）生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。 第四条执行规程 第一款开工确认 在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材
质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。 第二款过程巡检 （一）巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。 （二）巡检项目及方法： 1、产品外观：目视、手感及对比。 2、规格尺寸：运用量具检测。 3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。 4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。 5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。 6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。 7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品
制程检验规范01
制定部门品质部修订日期页数修订次0 1.目的 为了规范过程检验方式，明确各有关部门在生产过程中的质量责任，防止生产过程中质量问题的发生，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，特制定本检验规范。 2.范围 包括制造过程中及其相关工艺的检验。 3.职责 3.1生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录； 3.2品质部负责巡回检验、移转检验及其记录； 3.3首件检验、专门检验由品质部主导，生产部/工程部配合。 4.工作程序 4.1工艺检验：在生产开始前，由生产部车间之班组长或技术员对生产之工艺或设备进行调 整、确认，以确保其能达到最佳工作状态，满足产品质量要求。 4.2领料确认：生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件，以确保其规格型号、性能 满足加工机产品质量要求。 4.3专门检验： 4.3.1 是指针对比较重大或复杂的质量、技术问题，由品质部召集，会同生产部/工程部/技 术部相关人员进行的检验。 4.3.2检验完成后，品质部应填写《检验报告》及对其归档保存，必要时可COPY给相关部门， 或者出品质部组织相关人员参加质量、技术讨论会。 4.4首件检验 4.4.1 在批量生产前，品检员应会同车间之班组长或技术员对首件产品进行检验。 4.4.2首件检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。 4.4.3首件检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。 4.4.4首件检验不合格，品检员应即时通知相关部门进行矫正或改进，并重新进行首件检验， 至合格为止，必要时应填写《品质异常联络单》。 4.4.5所有产品于生产前必须做首件检验，且只有首件检验合格后才能正常生产。 4.5自主检验 4.5.1自主检验是指在生产过程中，由作业员对其所生产产品之外观、规格性能等所进行的 部分或全部检验的过程。 4.5.2自主检验完成后，作业员应在《检验报告》上填写相关记录 4.5.3自主检验发生不合格，作业员应即时停产，并报告相关人员及时处理，直至问题解决 后，方可继续生产，同时应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。 4.6巡回检验
生产过程控制和过程检验程序
生产过程控制和过程检验程序 l目的 对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。 2范围 适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。 3职责 3.1生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查。 3.2技检部负责编制相应的工艺规程。 3.3总经理负责设备采购。 3.4供应部负责生产过程中各种物资的采购。 4程序 4.1过程确认 4.1.1生产流程图（见附页）
4.1.2关键生产工序的识别 在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待： A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果； B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。 4.1.3本公司生产的关键过程是轴绝缘、热处理、滴漆等工序。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括： A)过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗； C）编制与之相适宜的作业指导书。 4.2产品生产过程中对工作环境的要求 根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据
产品生产过程检验流程及相关规定(精品)[详细]
产品生产过程检验流程及相关规定 1、目的: 规范检验程序,确保产品合格 2.适用范围: 公司生产各工序、外协厂的检验过程 3.职责: 3.1质检部负责公司生产过程中的检验,确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4质检部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求: 4.1生产过程 4.1.1下料车间: 实施生产全过程检验,检验控制的内容:主要是规格、尺寸、厚度及材质等. 要求:1)下料车间要严格服从检验,并做好质量整改 2)检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3)产品转入下道工序必须严格采取点交方式,且必须有质检人员在点交 单上签字确认,没有检验员签字不得转交下道工序,同时下道工序不 得接收 4)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格 5)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识 6)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯. 4.1.2冲压车间: 检验分两个步骤:一是全过程检验.检验控制的主要内容:毛刺,缺陷等. 二是报检.检验控制的主要内容:尺寸、平整度等. 要求:1)冲压车间要严格服从检验,并做好质量整改 2)车间在整个产品完工后,必须以书面形式向检验员报检. 3)接到报检通知后,检验员必须按时、按标准进行检验. 4)产品转入下道工序必须严格采取点交方式,且必须有质检人员在点 交单上签字确认,没有检验员签字不得转交下道工序,同时下道工序 不得接收 5)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格 6)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识 7)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯. 4.1.3表面处理: 实施全过程检验,检验控制的主要内容:电镀